1、从成形机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工、变形加工。
2、机械产品生产过程：从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。由直接和辅助生产过程组成。
3、定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程；夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加
工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。
4、机械加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
5、误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（通过切削刃的表面的法向）。车床车削圆柱面
时（水平方向）；刨床（垂直方向）；镗床的误差敏感方向随主轴回转而变化，故导轨在水平和垂直平面内的直线度无处均直接影响加工精度。
6、加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
7、减小误差对加工精度的影响：机床设计与制造时，应从结构、材料等方面采取措施以提高精度；机
床安装时，应校准好水平和保证地基质量；使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。
8、主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。分为径向圆跳动（影响镗床加工，不
影响车床）、轴向圆跳动、倾角摆动。
9、引起主轴回转轴线漂移的原因：轴承的误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向
不等刚度和热变形。主轴转速对主轴回转误差也有影响。
10、提高主轴回转精度措施：提高主轴部件的制造精度、对滚动轴承进行预紧、使主轴的回转误差不
反映到工件上
11、减少传动链传动误差措施：减少传动件数、减小传动比、末端件做的更精确些、采用校正装置
12、定尺寸刀具精度影响工件尺寸精度（钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀）、成型刀具影响工
件形状精度、展成刀具影响形状精度、一般刀具对工件精度无直接影响（车刀、镗刀、铣刀）
13、工艺系统刚度：工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y
的比值k
14、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。这就
是误差复映现象。
15、提高工艺系统刚度措施：合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加
工方式
16、机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。精密加工应在机床处于热平衡之后进
行。
17、减小工艺系统热变形对加工精度影响的措施：减小热源的发热和隔离热源、均衡温度场、采
用合理的机床部件结构和装配基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。
18、分布图分析法的应用：判别加工误差性质、确定工序能力及其等级、估算合格品率和不合格
品率
19、加工表面质量包括：加工表面的几何形貌（表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向、表面缺陷）、
表面层材料的力学物理性能和化学性能（表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化、表面层金属的残余应力）
20、表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，
提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。
21、在机械加工中产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。
22、与强迫振动相比，自激振动有以下特点：机械加工中的自激振动是在没有外力干扰下所产生
的振动运动；自激振动的频率接近于系统地固有频率，与强迫振动不同；自激振动不因阻尼存在而衰减。
23、机械加工振动的防治：消除或减弱产生机械加工振动的条件、改善工艺系统的动态特性，提
高工艺系统稳定性、采用各种消震减震装置
24、机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
25、加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
26、时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
27、基本时间：直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过
程所消耗的时间。
28、成组工艺：将本来各不相同、杂乱无章的多种生产对象组织起来，按相似性分类成组，并按
组制定加工工艺进行生产制造。
29、机器结构的装配工艺性：机器结构能保证装配过程中使相护联接的零部件不用或少用修配和
机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。
30、装配精度包括：相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度
