推荐第1篇：金属工艺学实习
电气09191091961920董小韬
金属工艺学实习小结
还有一天，我们为期8天的金属工艺学实习就要结束了，虽然过程不甚完美，完成的作品、取得的成绩也不是十分理想，但我确实从中收获到了许多。钳工、焊接、铸造、车工，四项工业基础技术为我敞开了工业生产活动的一扇窗，让我领略了一个陌生的知识领域。 第一天的钳工实习中，我就遇到了不少的麻烦，手生技劣，时间总感觉不够用，步骤也不时的出现颠倒或者遗漏。在制作锤子上的羊角时，更是由于不规范的动作，破坏了羊角的造型。第二天的操作因为有了第一天的经验，相对好了一些，在完成小锤的基础上，也按时做好了瓶起。看着自己有些拙劣的作品，心里却是十分欣慰。
接下来我见识到了焊接技术的神奇。短短两天，我接触了焊条电弧焊、二氧化碳气体保护电弧焊、钨极氩弧焊、电阻焊、压焊、氧乙炔气体火焰焊，以及火焰和电弧对金属的切割。从前绕着焊接现场走，这次结结实实地认识一把，不由暗暗地过瘾啊。
第三个工种是铸工，可以说，在铸工的表现叫我自己挺失望的，练习的时候不注意连贯完整，最后制作成品时就出了洋相，上下型箱修修补补好一会才弄好，却又忘了挖内浇道，再重新整理已经没办法挽回了，最后的作品几乎看不出模样的形状。这件事给我的触动很大，在工业生产中没有投机取巧，只有扎扎实实，认认真真，一步一个脚印地去做才能制作出优质的产品，如果抢着赶着，不注意流程的规范，势必会像我制出的铸件一样，成为废品一件，欲速则不达，效率反而到变得低下了。
今天开始实习的车工可以说是看起来最轻松的了，但是因为前一天的教训，指导的师傅又强调了车工的高危险性，今天我一点没敢大意。说起来车工虽然对手工的要求降低了，可精度的要求确实大大的提高了。要小心操作、注意安全，又要把握精度、分毫必究，这一天下来，也是挺疲劳的。
明天就是最后一天了，希望能够做好，用让自己、师傅满意的表现顺利结束这次实习。 想总结的就是这么多。还想说的是，这些天来，每每看到师傅们熟练精湛的技艺，我都觉得只有感叹的份。其实，这次实习也确实引起了我的反思，让我深刻认识到了自己理论与实际结合方面的不足，以及在动手能力方面的欠缺。我会记下所有的经验与教训，避免今后犯类似性质的错误。最后还要衷心的感谢这些天来悉心指导我们的各位师傅，你们辛苦了！
2011-1-12
推荐师傅：霍太平何先利
推荐第2篇：金属工艺学实习心得体会
金属工艺学实习心得体会
经过这次实习，我感受到了太多太多，以前在学校学的都是理论的一些东西，而经过这次学习对那些知识有了更加深刻的体会。对于这个机电一体化专业更加有深刻的认识。我们不仅认识各种机床，而且还学会了初步的操作机床，用机床来加工工件。并且认识到了机床的重大作用，和我国机械水平。
操作机床进行加工工件是一项严谨的事情，它要求有正确的步骤，要有精确的加工定位和精确的加工精度达到mm甚至nm否则也许就是废品。使我深深感到了机械行业的技术含量，同时用于机床加工，还具有一定的危险性。因此要求操作人员必须熟练的掌握操作的规则，掌握操作的方法。按操作的手册进行操作，否则就有可能带来危险。因此我认为我们更要在以后的学习中，努力学习文化知识，用理论指导实践，好好掌握我们该掌握的知识，以便于更好做好自己的工作，为我们的祖国为我们机电行业做出一份贡献。
金属工艺学实习心得
短短的14天的实习,使我认识到每一个工种的难易程度,虽然这次实习身体上是累的,但是,心里却是快乐的。
首先，我们认识了车床，铣床，创床，钻床等，但是这些只是感性的认识，只是让我们熟悉了，我们以后在一起的“伙伴”，在这次实习中，每一位老师都细心的在教我们怎么样去使用“伙伴”，在这里要感谢每一位老师的教导 ，谢谢你们。
在这次实习中，钳工是相当来说是累的，因为要不断的在锯和锉，在锯和锉的过程中，虽然手是比较累的，但是却能体会出怎样的去拿锯子和锉刀。
虽然这次实习是我们第一次去碰到这些机器，但是我们能够认识到这些机器，是按照我们预定的规格去行进，我们知道了怎么去试刀，怎么去进刀，知道怎么样的去使用游标卡尺等量具。
这次实习的目的在于自已动手制造一把小锤子，当然小锤子是可以自已带走的，是当作纪念。在车端面时，首先要试刀，然后用尺具量尺寸，按照规定的去一毫米一毫米的切削，车外圆时，要分粗车和精车，粗车只要求把外面大部分的外圆车掉，精车则更要注重细节，老师只要求我们车到31，公差是0.01，我的工件没有31，被老师扣除部分的分数。
上创床时，同样要试刀，试完刀，则要进刀，每次进1.5毫米，
这样的进刀速度虽然有点慢，但是当中的学习，要值得我们去珍惜。 铣床分粗铣和精铣，上完铣床，小锤子的大概样子就出来了。 给我印象最深的是在钳工，钳工虽然没有机器运作，但是我们使用自已的双手使小锤子在我们手上诞生。
感谢安徽农业大学机电工程院给我们这次难得的实习机会，感谢每一位老师14天来的陪伴。谢谢你们。
在以后的生活中会运用你们教给我们的方法去创造更加美好的明天！
推荐第3篇：金属工艺学实习体会
在学校校工厂进行了为期6天的金工实习，今天是金工实习的最后一天。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸等6个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。30多个小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在老师们的耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了6天的金工实习。下面是本人金工实习鉴定。
一、实训要求
第一天实训老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实训的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
二、实训内容 第一课 车工
。我们那一组首先接触的是车工。车工是我们老师着重强调安全的工种之一，容不得半点马虎。我们的要求就是用一段尼龙棒，经车床加工成一个回转体。老师曾强调回转体的加工不难，然而，加工的步骤拥有一定的难度，步骤一旦出错整个工件就会报废。老师首先给我们做一次示范。其中，再次强调一定再加紧棒的时候，一定要扶好上面的把手，以免落下来之后砸到开关，造成一些不必要的伤害。还有一项就是进刀与退刀，一定要辨别好顺逆时针，以免把车刀折断。我们看的不厌其烦。然而，当我亲身去加工时，再次领略到实践同理论的差距。首先是对刀，移动底座，使刀尖与棒头一致，再让刀和棒似挨非挨。然后，再调整距离，旋转轮每移动一周，棒的直径减少10mm。熟悉了步骤我便看着图纸自己学着做起来。然而，在做的过程中，老是把顺时针进刀和逆时针进刀搞错。庆幸的是，老师在一旁对我进行提醒。我也差一点把车刀撞到车床上。幸亏我移动的慢，反应敏捷，及时做出了调整。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽
然看起来很简单的东西，但真正做的时候才能感到困难。其中的微小差距就造成了整个零件的好坏。虽然，我庆幸没出现什么问题，但我们组的一个同学在上紧尼龙棒时，裤子一不小心擦到了开关，车床迅速旋转，直接把把手甩的好远，庆幸的是，当时并没有人在那里。经过这次事件，我才真正领略到老师的良苦用心。 第二课 钳工
到最重要的一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。。听完老师的讲解，看完图形，就开工了。将一块正方形的铁块，制作成一定形状的模型---锤子。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合尺寸。接下来就是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与铁块有一定角度，不然会滑动，而且锯不下去。锯好之后，紧接着又是一项艰巨的任务，在我认为这项比锯更累，我锯好之后整整搓了一个中午，我的胳膊累的又酸又疼，但看到自己完工的锤子，心中的怨与恨早以消失殆尽了，这毕竟是自己亲手加工的虽然有些不合标准，但心里仍有一种很自豪的感觉。并且我也真正领略动手的重要性。
我们最后的一个工种就是热处理。这个最容易的一个工种，从中我印象最深的就是当锤子从950度的高温炉中拿来放入水中的那一刻。那水烫的那是、、、、、、那是只能意会不能言传呀。这个步骤又叫淬火，是为了增加锤子的硬度的。 第三课 铸工
接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！ 铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型
2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。 第四课 数控铣
今天，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。
在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29mm，我们将工件夹在平钳上，然后启动转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5mm，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在数控铣床上诞生了。
铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。 第五课 焊接
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。
今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地
方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。 第六课 拆装
金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。
今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。
拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。
第七课 刨工
最后的两天我们组实习的工种是刨工。
我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。
老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。
刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。
三、实训心得
金工实训有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也!”这句古人的话 用来形容我们的金工实训是再好不过了!经过了车工，钳工等工种 的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工实训课程。
现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的 那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些 工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实训给我们带来的那些经验与感想，却是对 我们每一个人的工作
学习生活来说都是一笔价值连城的财富。金工实训的作用与影响，有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还 是会的，每个人都有这样一个过程!
推荐第4篇：金属工艺学实习学期小结
金属工艺学实习学期小结
为期两周的金属工艺学实习已经接近尾声，与往日我们在教室里学习理论知识不同，这是一门实践型的课程，进入工厂亲手学习、操作各式各样的加工机械，学习多种多样的制造工艺，在实践中掌握知识，让我感到收获良多。
头一个实习的工种是钳工，钳工是依靠手工作业，对金属材料进行切削加工、机械装配和修理作业，由于大部分钳工的操作，如锯、锉、攻套螺纹等均为手工进行，适用范围广，设备简单，成本低廉。我们所学习的几项钳工基本操作难度并不大，但是对体力和耐力要求大大高于其他工种。第一天我们的任务是将一个条形低碳钢块锯削、锉削成羊角锤头的形状，结果仅仅是锯削的任务，就让所有人叫苦不堪，干完一天的活之后，唯一的愿望就是想躺下来休息。两天的学习虽然辛苦，但是让我基本掌握了锯削、锉削、螺纹加工、钻扩铰孔等钳工技术，也在亲身实践中领悟了部分操作的技巧。例如，正确地调整工件和虎钳的角度位置，在锯削、锉削的时候能够省力；在钢板上加工一个深而窄的槽，可以在两边分别锯进，再用钉子将槽中材料用力敲出。
钳工算是给了我们这些大脑发达，四肢简单的学生“当头一棒”，我充分认识到了实践操作的重要性，以及实践操作时随时可能出现的各种变数。我的手指在两天的时间里就被虎钳角、锉刀边缘甚至被加工的工件本身划了好几个伤口，不过我依然很感谢钳工老师们给我上了最宝贵的一课。
焊工是所有金工实习课程中加工温度最高的工种。在焊工实习的两天时间里，我先后学习了二氧化碳气体保护电弧焊、氩气保护电弧焊、焊条电弧焊、以及气焊（氧炔焊）的焊接理论知识，并在焊工师傅的指导下学会了各种焊接的基本操作要领，实践了各种焊接的操作。我还在焊工师傅的演示教学中，了解了几种较为特殊的焊接，例如电阻点焊、压焊等。相对于钳工，焊接并没有较高的体力要求，而是需要操作者对于焊具的把持、移动有较高的稳定性和精确度，同时对被焊接材料本身的融化状况要有正确的判断。对于新手来说，最难的部分就在于正确判断被焊接材料的熔池大小是否合适，尤其是在戴上防护面具，视线较暗的情况下。由于缺乏经验，我练习了相当长时间，才初步掌握了焊接的基本要领，能在平板上焊接出质量好的焊缝。焊工实习让我学习到了使材料达到原子级别紧密结合的重要方法，焊接技术是金属加工中不可替代的重要技术，我在实践中学到了很多焊接的技巧和知识，例如，在焊条电弧焊的时候，由于焊条在横向运动的时候也在不断缩短，因此手持焊条夹钳的运动方向实际上是斜向下的一条直线，终点正好是焊接的终点；在氩弧焊里，电源的种类和方向的选取对于焊接有重要意义，正确地选取电源可以达到事半功倍的效果。实践也深化了我对焊接理论的理解，经过亲自操作后，我对焊接理论的知识理解得更为透彻，相信这对将来走入工作岗位有不少帮助。
金属加工中，分量最重要数机床加工，我们的学时也最长。在四天的时间里，我学习并实践操作了车床、铣床、数控车床、数控铣床的操作，观察了解了磨床、线切割等工作原理和操作方法。车床、铣床的加工具有一定的危险性，如果操作不当有可能造成严重的安全事故，因此在实践中，老师和工人师傅反复强调安全操作，我们的安全意识也得到了较大的提升。我充分认识到安全在工业生产中的第一重要性。
车床的工作方式是工件旋转，而车刀静止切削，因此主要用于加工工件的回
转面，而铣床的工作方式是铣刀旋转，工件静止，因此可以加工较为多样的工件表面。和其他工种最大的不同在于，实际操作时，车床和铣床实践对我们加工的零件精度有很高的要求，误差必须在0.1毫米之内（铣床为正负，车床为单向）才算合格，作为新手的我们都十分紧张，生怕一刀下去稍有偏差，零件就成了废品。我们用了两个整天的时间，学习掌握了车床的基本操作，包括车外圆、车内圆、控制深度等，掌握了车削对刀、退刀、进切深、走刀切削、退刀量尺寸的5个基本步骤，掌握了加工零件时常用的“试切法”，在此基础上，我们实践加工了1-2个零件，基本达到了合格的水平。不过单单学会操作机床还不够，老师还为我们专门解剖了机床，制作了模型，教我们机床内部传动的结构，深入学习了机床每个部件工作的原理。我从小就喜欢拆卸各种东西，了解其内部结构，这次头一回看到拆卸如此庞大的机械，十分兴奋，学习起来也格外认真，在老师的教学下，掌握了机床各个部件的结构和工作原理，收获颇丰。此外我们还观看了教学视频，了解到车、铣对复杂形状的加工过程，例如车削螺纹、车削锥面、铣齿轮等工艺。数控机床的的基本原理和普通机床一致，只是利用计算机编程代替人的手工操作，在大批量生产时有较大优势。实践时我们首先学习了数控床的编程语言，如车床的G语言，然后按照加工图纸，对机床进行编程，随后检查并运行程序，加工出所需要的零件。
在整个课程中，我还参与实践了金属热处理实验、锻造加工、冲压、铸造等多种多样的加工实习，种类繁多，技巧多样的金属加工工艺让我收获了丰富的实践和理论知识。在实践中，我掌握了一个重要的技巧：实际操作的时候，许多参量的调整都无法通过理论计算直接得到的，往往需要操作者经过不断的尝试、调整才能得到合适的操作参量，这样的数据，也称为经验数据，在实际操作中广泛应用，这与严谨的理论计算大相径庭。为期两周的实践课程，不同于往日坐在教室里“纸上谈兵”，而是真正参与金属多种工艺的加工，我获得了丰富的实践经验，同时也在实践中把已经学到的理论知识更深入地理解。我认为亲身参与操作实践，是学习知识的最好方式，只有将理论结合实际，才能发挥理论的作用，在实践中更好地掌握理论知识。非常感谢学校开设金属工艺实习这样的实践课程，令我受益匪浅。希望以后能多多参与到这样的学习中。
推荐第5篇：金属工艺学教案
金属工艺学教案
绪论
一、为什么要学金属工艺学（机械工程材料工艺学）？
金属工艺学是一门传授有关制造金属零件工艺方法的综合性技术基础课。它主要传授各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互关系；金属零件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。 研究的对象：常用的工程材料、材料的各种加工处理工艺。
例如：钢铁、铝合金、铜合金、塑料等材料及热处理工艺、焊接工艺、铸造工艺、切削加工工艺等加工处理工艺。
举例：常用主轴材料：45 。技术要求：调质处理。
箱体材料：HT200。技术要求：退火。 国家工业发展的三大支柱：材料、信息、微机。 1.工程材料是国家工业发展的物质基础。
工业和日常生活都离不开工程材料的使用，研究材料最终是为人类的文明进步而服务。 2.作为工科类专业所必须掌握的一门功课。 基础课→（桥梁）→ 专业课
机械工程材料工艺学是一门技术基础课，对专业课和基础课起着桥梁的作用。
二、机械工程材料工艺学课程有什么特点？
1.本课程同实践紧密相联系，是一门实践性很强的学科。
2.通过生产实践才能融会贯通地学习掌握（安排了钳工、金工实习）。
3.为了弥补实践方面的不足，采用录像教学以及到工厂参观和实习，通过师生的相互努力来学好这门功课。
三、怎样才能学好机械工程材料工艺学？
1.注意各章节的联系、学习、复习、巩固、应用、总结。2.要理解、要提问题、不能累计问题。
3.抓住主要内容：金属材料及热处理基本知识，铸造、锻造、焊接、切削加工基本常识。
随着科学技术和生产力的不断发展，金属工艺学的内容构成也有所发展。应当指出，本课程的发展必然是有关学科的相互渗透和综合，而不是兼收并蓄、包罗万象、内容越来越复杂。它仍属工艺学范畴。
金属工艺学是实践性很强的技术基础课，它有利于对学生进行技能训练，有利于培养学生具有更高的实际能力和开拓精神。
第一篇 金属材料导论
合金的定义：一种金属为基础，加入其他金属或非金属，经过熔炼或烧结制成的具有金属特性的材料（导电性、延展性、光泽、导热性）。
常用的是：钢和铁、铜合金、铝合金等（理论联系实际）。
第一章 金属材料的主要性能 第一节 金属材料的力学性能（机械性能）
材料的性能：
使用性能：物理性能、化学性能、力学性能（机械性能）。
工艺性能：热处理性能、铸造性能、焊接性能、锻造性能、切削加工性能。
力学性能的定义：材料在外力作用下，表现出（静载荷、动载荷、交变载荷）的性能。
一、强度与塑性 概念：静载荷、应力
试验：拉伸实验 试样－低碳钢、L0＝5d0、L0＝10d0 GB（6397－86） 要求同学们实验指导书（图书馆查资料，锻炼学生的自学能力）。 材料的力学性能实验。分析：（从中导出材料的强度和塑性） 1.强度：
定义：塑性变形、断裂的能力。 衡量指标：屈服强度、抗拉强度。 （1） 屈服点：
定义：发生屈服现象时的应力。 公式：σs＝Fs/Ao （MPa） Fs－材料发生屈服现象时的力。 So－材料的原始横截面面积。
条件屈服强度规定：σr0.2＝F0.2/Ao (无明显的屈服现象的材料) 应用：汽缸盖和汽缸体之间的密封性（螺栓联接）超过螺栓材料本身的屈服强度。 （2）抗拉强度： 定义：最大应力值。
公式：σb＝Fb/Ao（Fb－最大的载荷；So－材料的原始截面面积。） 应用：汽缸的密封、钢绳吊重物、机车的牵引等。 σs/σb 屈强比：越小，可靠性越高；越大，可靠性越低。 2.塑性：
定义：发生塑性变形，不破坏的能力。 衡量指标：伸长率、断面收缩率。 （1）伸长率：
定义公式：δ＝（L1－L0）/L0 ×100％（L1－拉断后的长度；L0－原来的试样长度） 注意：长、短试样测出的δ值不相等（比较大小，要同样的试样）。 L0＝5d0 δ5 L0＝10d0 δ10＝δ
δ5>5% －塑性材料、δ5
定义公式：Ψ＝（A0－A1）/A0×100％（S0－原截面面积；S1－断口处断面面积） Ψ5 Ψ10
Ψ值越大，塑性越好。
总结：δ Ψ越大，塑性越好，越易变形但不会断裂。
二、硬度
硬度：抵抗更硬物体压入的能力。
衡量：布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。 1.布氏硬度：HB 试验：GB84。一定直径的钢球HBS（硬质合金HBW），规定的载荷及时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。
HB＝F/S (N/mm2)
（2）优缺点： 精确、方便、材料限制、非成品检验和薄片。 2.洛氏硬度：HR、（HRA、HRB、HRC）
试验：GB83。一定锥形的金刚石（淬火钢球），在规定载荷和时间后，测出的压痕深度差即硬度的大小（表盘表示）。
HRA、HRB、HRC。一般通常习惯用HRC（无单位）。 （1）应用范围：钢及合金钢。
（2）优缺点：测成品、薄的工件，无材料限制，但不精确。 3.维氏硬度：
试验：GB83。一定锥形的金刚石，在规定的载荷、时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。 HV＝F/S （1）应用范围：测薄片和镀层。 （2）优缺点：数值精确，但操作麻烦。 4.肖氏硬度HS、锉氏硬度、显微硬度HM 总结：数值越大，硬度越高。但相互之间不能比较，必须查表为同单位才行。
三、韧性
概念：动载荷、“梅氏”试样（金属夏比试验）。 冲击韧度：抵抗冲击载荷而不破坏的能力。
衡量指标：αk＝Ak/A （J/cm2）（αk－一次性冲击试验的标准。） 多次冲击：Ak↓→σs、σb。 Ak↑→Ψ、δ
αk和温度有关：温度越低，αk越小。（低温易冲断）脆性临界转变温度。
四、疲劳强度
概念：交变载荷、疲劳现象 试验：疲劳实验法。 衡量指标：疲劳强度σ-1 钢：10
7、有色金属：108。σmax=σ-1
五、蠕变和松弛：（补充内容） 1.蠕变： 蠕变强度 高温下容易产生。 2.松弛：松弛强度 高温下容易产生。
第二节 金属材料的物理、化学及工艺性能
金属的性能：物理性能、化学性能。
一、物理性能：
1.比重：单位体积内物体的重量。密度：单位体积内物体的质量。
铁：7.8克/厘米
3、铜：8.9克/厘米
3、铝：2.7克/厘米
3、钛：4.51克/厘米3 γ5g/cm3→重金属。
应用：飞机制造业、子弹头、检验材料、炼铁、炼钢、铅球等。 2.熔点：固体→液体的温度点。
凝固点：液体→固体的温度点。
铁：1538℃、铜：1083℃、铝：660℃、钛：1660℃。
应用：耐高温材料（飞机、导弹、航天）、防火安全阀、熔断器（保险丝）等。 3.热胀性：一般而言，金属材料具有热胀冷缩的性能。 材料不同，热胀冷缩的大小也不同。
应用：电线的形态、桥梁的架设、钢轨的铺设、精密的测量工具、电冰箱、电饭锅等。 4.导热性：金属具有传导热能的性质。 导热材料的顺序：银、铜、铝等。
金属材料的杂质越多、导热性越差。高速钢导热性差，加热要缓慢，以防开裂。 应用：陶瓷、水壶的水垢等。
5.导电性：金属具有传递电流的性质。导电材料的顺序：银、铜、铝等。
应用：电火花加工（下册P.78～80、电解加工、电子束加工及制造电线、电缆、玻璃拉丝模等。
6.磁性；金属材料在磁场的情况下磁化（分为软磁和硬磁）。 例如：铁、镍、钴等。
应用：手表材料、磨床的磨削加工（P.71下册）等。
二、化学性能： 1.耐蚀性（耐酸碱性）：金属材料抵抗腐蚀的性能。例如：钢铁生铁锈、铜生铜绿 （造成重大事故）。应用：食品行业、饮料行业、医药行业、化工行业等。 2.抗氧化性：高温时抵抗氧化的能力。 应用：锻打、电焊、热处理等。
3.化学稳定性：在常温下，化学稳定的性能。应用：耐热设备、高温锅炉等。
三、工艺性能：是指是否易于进行冷、热加工的性能。
包括：热处理性能（第三章）、铸造性能（第二篇）、焊接性能（第三篇）、锻造性能（第四篇）、切削加工性能（第五篇）。（最后要和书名金属工艺学联系上） 以上各种工艺性能将在以后有关章节中分别介绍。
第二章 铁碳合金（钢和铸铁）
第一节 纯铁的晶体结构及其同素异晶转变
一、金属的结晶
结晶：液态金属凝结成固态金属的现象。
概念：理论结晶温度－金属在无限缓冷冷却下结晶得到的结晶温度To。 （计算出来的）
实际结晶温度－金属以实际冷却速度冷却结晶得到的结晶温度Tn。（实际测量出来的）（平时浇注的温度）
一、金属结晶的过冷现象：
过冷现象：金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn
金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn
金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn
2.在bc段：液体中某些原子结成晶核（自发晶核）（晶坯）晶核不断长大形成枝晶直到晶粒。3.在cd段：每一个晶核形成一个晶粒，从而形成含有多晶体的金属固体。 概念： 晶粒、晶界。 晶核－枝晶－晶粒－多晶体。 晶核－枝晶－晶粒
晶界；晶粒。晶粒越多，晶界也越多，则晶粒移动所受的阻力越大，宏观来看，材料越不容易发生变形，即材料的硬度越高，强度越好。 总结：晶粒越小，则材料的力学性能越好。 采用的主要途径是：
晶核数目越多－晶粒越多－晶粒越细小，从而提高材料的力学性能。 （1）提高过冷度： （>107℃/s 非晶态金属） 实验测出：冷却速度越大，生核速率越大>长大速率。
（2）变质处理（孕育处理）：在液态金属中，加入一些细小的金属粉末（变质剂）（孕育剂）形成非自发晶核，使晶核数目增多，晶粒变细小。
（3）机械振动：使枝晶破碎成为几个晶核，使晶核数目增多（超生波振动等）。
二、纯金属的晶体结构
概念：原子球、结点、晶格、晶胞、晶格常数（a、b、c、α、β、γ） 致密度：晶胞中原子占有的体积与晶胞体积之比。 纯金属的晶格类型： 1.体心立方晶胞
例如：纯铁（α-Fe）912℃↓、W、Mo、V、Cr（β－Ti）882℃↑ 立方体: a＝b＝c ； α＝β＝γ＝90º 原子数：8×1/8＋1＝2 致密度：0.68 原子的晶格结构不同，则性能不同，即使原子的晶格结构相同，但由于原子的质量不同，性能也不同。 2.面心立方晶格 立方体 a＝b＝c α＝β＝γ＝90º 原子数：8×1/8＋6×1/2＝4 致密度：0.74 举例：铜：a＝b＝c=3.608×10
8、铜原子M＝63.54×1.67×10－24g 铜原子的直径：D＝2.5505Å，计算铜的密度？ 纯铁（γ－Fe）912～1394℃、Al、Cu、Ag、Mn等。
三、纯铁的同素异晶转变（举列钻石和石墨）
纯铁：α－Fe→（912℃）γ－Fe（1394℃）→δ-Fe（1538℃）→L
二次结晶或重结晶。 提问：一定质量的纯铁加热到912～1394℃时，体积是增加还是减少，若继续加热到1394～1538℃时，体积是增大还是减少？
第二节 铁碳合金的基本组织
元素（金属＋非金属）共为108种，而纯金属一般共为83种。 Fe：HB80、σb＝200MPa、C：HB
3、σb≈0 。 Fe＋C组成的合金化合物：HB800、σb=400MPa。 Al：HB
25、σb＝80MPa。
Al＋Mg＋Mn组成的铝合金化合物：HB70、σb＝280MPa。 而工业中的金属材料均为合金。
合金定义：金属元素同另一种或几种金属元素或非金属元素组成的具有金属特性的新材料。 金属特性：导电性、导热性、塑性、光泽。
例如：钢铁合金：Fe＋C＋Mn＋Si、铝合金：（Al＋Mg＋Mn）、（Al＋Ze＋Mn）、铜合金：（Cu＋Zn）、（Cu＋Sn）、（Cu＋Ni）等。
产生具有优良的使用性能和工艺性能方面的新材料（特出的物理、化学性能）。 组元：合金中的最小单元。
合金系：合金中百分含量不同的组元构成的一系列合金。铝合金（Al＋Mg＋Mn）。 铝合金：Al：99％、97％、95％、……..Mg：0.5％、2％、2％、……….
Mn：0.5％、1％、3％、……….二元合金系、三元合金系、四元合金系。 相：具有同一化学成分，同一聚集状态，且有明显界面分开的独立均匀部分。 例如：液→单相、固相→单相、液＋固→两相。
一、固溶体：
定义：溶质原子进入溶剂中，依然保持晶格类型的金属晶体。 置换固溶体：d质/d剂>0.85。（胖子到教室形象举例） 晶格歪扭、畸变，晶体缺陷。 无限置换固溶体：Cu＋Ni 有限置换固溶体：Cu+Zn 温度越高，则溶解度（固溶量）越大。
间隙固溶体：d质/d剂
只能形成有限固溶体：C→α－Fe、727℃ 0.0218％。
因形成固溶体使材料强度、硬度升高的现象－固溶强化。（合金的好处） 1.铁素体F：C→α－Fe中形成的固溶体。 单相、层片状、体心立方晶格。 20℃ 0.0008％C （工业纯铁）。 727℃ 0.0218％C 。
机械性能：δ＝30～50％、ψ＝70～80％、αku＝160～200J/cm
2、σb＝180～280MPa、HBS50～80 （770℃↓磁性）。（应用简略提一下）
（饱和的盐水凝固点－21℃、其沸点108℃。 饱和NaOH溶液沸点314℃。）
2.奥氏体A：C→γ－Fe中形成的固溶体。单相、层片状、面心立方晶格。 727℃ 0.77%C、1148℃ 2.11%C。
机械性能：δ＝40～60％、σb＝400～50MPa、HBS＝170～220、抗磁性。 （应用提一下）
二、金属化合物（中间相）（强化相） 形成：温度降低时析出的一种新材料。 Fe3C、Fe2.4C、VC、WC、CuZn、Cu21Zn22 σ↑、HRC↓、δ↓、ψ↓、αku↓。 渗碳体C：F＋C层片相间叠加。硬度极高，而塑性、韧性极低。
三、机械混合物：
定义：α－固溶体＋β－固溶体＋…＋α－金属化合物＋β－金属化合物
例如：钢铁、铝合金、铜合金、钛合金等。 1.珠光体P：F＋Fe3C 两相，机械混合物。 0.77％C。
机械性能：δ＝20～25％、σb＝800～850MPa、HBS＝280～260。 强度高、硬度较高。（应用提一下）
2.莱氏体Ld、Ld′： 两相机械混合物，含碳量：4.3％C。
Ld＝A＋C 727～1148℃。（高温莱氏体）
Ld′＝P＋C 20～727℃。（低温莱氏体）
机械性能：HB＝560～600、δ＝4～5％。性能与渗碳体相近。（应用较少）
总结：硬度最高的是渗碳体，强度最好的是珠光体，高温下奥氏体塑性最好，常温下铁素体塑性最好，莱氏体硬度较高。
一、铁碳合金状态图的建立
（1）配制不同成分的铁碳合金，用热分析法测定各合金的冷却曲线。
（2）从各冷却曲线上找出临界点，并将各临界点分别画到成分－温度坐
标中。
（3）将意义相同的临界点连接起来。
二、Fe－Fe3C合金状态图的分析： 1.点（特性点）：
A 1538℃ 100％Fe的熔点 ； D 1227℃ 100％Fe3C的熔点； G 912℃ 100％Fe的同素异晶转变点（重结晶温度点）； C 1148℃ 4.3％C 共晶点L→Ld（A＋C） 共晶反应； F 1148℃ 6.69％C 虚点 ； P 727℃ 100％Fe虚点；
K 727℃ 6.69％C虚点、E 1148℃ 2.11％C 碳在γ－Fe中的最大固溶量； S 727℃ 0.77％C 碳在γ－Fe中的最小固溶量，共析点A→P 共析反应。
2.线（特性线）：
（1）AC线：液相线 开始结晶出奥氏体：L→L＋A。DC线：液相线 开始结晶出渗碳体：L→L+C。
（2）AE线：固相线 奥氏体结晶终了线：L＋A→A。ECF线：固相线（共晶线）：共晶反应 L→Ld。
（3）GS线－A3线：从奥氏体中开始析出铁素体线。
（4）ES线—Acm线：从奥氏体中开始析出渗碳体线（碳在奥氏体中的固溶线）。 （5）PSK线－A1线：共析线； 共析反应 A→P（F＋C）共晶体。
（6）PQ线－碳在铁素体中的溶解度曲线。这种由铁素体中析出的渗碳体为三次渗碳体。 3.分类： 含碳量分类：
工业纯铁：C≤0.0218％C 钢：0.0218％
白口铁：2.11％
共析钢：0.77％ P 亚共析钢： C0.77％ P＋C 共晶白口铁分类：
共晶白口铁：4.3％C Ld′
亚共晶白口铁：C4.3％C Ld′＋C
三、钢在结晶过程中的组织转变
实验：热分析法－（C：0－6.69％）实用价值。 1.共析钢：
0.77％C：L→L＋A→A→P
分析：在727℃发生共析反应，A中含碳多少？P中含碳多少？
（727℃:F＝88.78％、C＝11.22％） 2.亚共析钢：
0.5％C：L→L＋A→A→A＋F→P＋F 分析：①A→A＋F 在→点以上A中含碳多少？随着温度降低，A中含碳是 逐渐增加还是减少？
②A＋F→P＋F 在冷却到→点时，A中含碳增加到0.77％C，发生共析反应 A→P，727℃时，P、F各占百分多少？
727℃: F＝35.34％、P＝64.66％。20℃:F＝92.64％、C＝7.36％。 3.共析钢：
1.0％C：L→L＋A→A→A＋C→P＋C （P＝96.1％、C＝3.9％）
分析：①A→A＋C 在→点以上，A中含碳多少？C中含碳多少？在→点以下，随着温度降低，A中含碳逐渐增加还是减少？
②A＋C→P＋C 当冷却到→时，A中含碳逐渐减少到0.77％C，发生共析反应 A→P，727℃,P、C相对含量是多少？
Ⅵ.亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁请学生自行分析。 铁碳合金的组织和性能： 工业纯铁：F 塑性好。
亚共析钢：F＋P 取决于F、P的含量。 共析钢：P 强度高。
过共析钢：P＋C 取决于P、C的含量（C为网状的二次渗碳体，脆、不合格）。 亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁自行分析。 力学性能和含碳量的关系曲线图。 力学性能
4.Fe－Fe3C状态图的应用。正确选材：
①.C≤0.25％，低碳钢：塑性好，韧性好。 ②0.25％
共晶成分的铁碳合金铸造时，组织致密，不易偏析。 ②锻造方面：
钢加热到固相线AE以下200℃及A3线上170℃之间，利用奥氏体塑性好。 ③焊接方面： ④热处理方面：
课堂讨论：碳对铁碳合金组织和性能的影响。
第四节 工业用钢简介
一、钢的分类
碳钢的分类、编号和用途： （1）分类：
①低碳钢：
①普通碳素钢：S≤0.05％、P≤0.045％。
②优质碳素钢：S≤0.04％、P≤0.04％。（和国际不接轨） ③高级优质碳素钢：S≤0.03％、P≤0.035％。 （3）用途：
①碳素结构钢： ②碳素工具钢： （4）冶炼：
①平炉钢（逐渐淘汰） ②转炉钢（使用） ③电弧炉钢。 （5）酸碱性：
①酸性钢 ②碱性钢 ③中性钢。 钢的分类：碳素钢和合金钢。
二、碳素钢：
钢中杂质含量对其性能的影响
1.锰Mn：0.25～0.8％Mn，有益元素，脱氧剂。提高钢的强度和硬度，特别是降低钢的的脆性。
2.硅Si：
3.硫S：
4.磷P：
5.氢H：
新：Q235A（F、b、Z）、σs≥235MPa。
旧：甲类钢：A
1、A
2、A
3、………A7满足机械性能要求的。
乙类钢：B
1、B
2、B
3、……….B7满足化学性能要求的。
特类钢：C
2、C
3、……..C5满足机械和化学性能要求的。通常用于制造型材、螺钉、铁钉、铁丝、建筑材料等。 （2）优质碳素结构钢：
普通含锰量钢：0.25～0.8％Mn。
较高含锰量钢：0.70～1.20％Mn。
举例：45： 0.45％C左右、0.50～0.80％Mn左右。
45Mn ： 0.45％C左右、0.70～1.00％Mn左右。 常用于齿轮、主轴、连杆→45。 弹簧、板簧、发条→6
5、65Mn。（3）.碳素工具钢：
优质碳素工具钢：T＋数字。
高级优质碳素工具钢：T＋数字＋A。
举例：T
7、T
8、T
9、……….T14。含义：0.7％、0.80％、0.9％…….1.4％
T7A、T8A、T9A、……….T14A。主要用于剪刀、斧头、锯子、锉刀等。
三、合金钢：
钢：非合金钢、低合金钢、合金钢。 合金钢：低合金钢、合金钢。
碳钢在200℃时，机械性能剧烈下降，而合金钢在650℃时，其机械性能才略为下降。 质量：优质钢、高级优质钢（A）、特级优质钢（E）。 1.合金结构钢
起首两位数字表示平均含碳量的万分之几，其后的符号表示所含的主要元素；若元素含量
例：12CrNi3：0.12％C、Cr
当含碳量≥1.0％时，不标含碳量数当含碳量
例：9Mn2V：0.9％C、2％Mn、V
起首数表示含碳量的千分之几，若起首为“0”，则表示含碳量
第五节 零件选材的一般原则
选择材料的一般原则如下：
1.应能满足零件的工作要求：安全第一。2.应能满足工艺性能要求：质量第一。
3.必须重视材料的经济性：效率第一。（以铁代钢，以铸代锻） 问答题：
一、根据铁碳合金状态图，说明下列原因： 1.含碳1.0％的钢比含碳0.5％的钢硬度高。 2.含碳1.2％的钢比含碳0.6％的钢强度高。 3.钢宜压力加工成形，铸铁宜铸造成形。
4.钳工锯T
8、T10钢比锯
10、20钢费力，锯条宜钝。
5.在1100℃含碳0.4％的钢能锻造，而含碳4.0％的生铁不能锻造。6.捆扎物品的铁丝一般都用低碳钢，而吊车用的钢缆却用中碳钢。 7.制造滚动轴承的材料均是高碳钢。 8.制造刮刀、刻字刀具均用高碳钢。 9.制造型材的钢均用0
8、10号钢。
二、选择对应的材料：
45 65 A3（Q235A） T13 T8A 10 ZG280－500。 弹簧 主轴 螺钉 锯子 锉子 箱体 油箱盖。
第一节 概述
复习旧课：碳素钢的分类和牌号及其应用。
第四章 钢的热处理
现代工业生产中，为了不断提高金属下材料的机械性能，采用两种方法： ①合金化法－碳钢中加入合金元素（调整钢的化学成分）。 ②热处理法－碳钢进行工艺处理（调整钢的组织）。
热处理：钢在固态范围内，通过加热、保温、冷却，改变金属材料的内部组织，改变材料的力学性能。
一个条件，三个过程：Sold hot－keep－cold。 分类：
普通热处理：退火、正火、淬火、回火。 表面热处理：表面淬火：火焰加热和感应加热法。
化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。 ٭【第一节：热处理的基本原理】（教课书省略）
一、钢的加热和保温时的组织转变：
绝大多数的热处理均是把钢加热到使其转变为奥氏体组织且尽量保持细小的晶粒。 1.钢在加热（冷却）时组织转变的温度。 AC1－加热时，珠光体转变为奥氏体的温度。 Ar1－冷却时，奥氏体转变为珠光体的温度。 AC3－加热时，铁素体转变为奥氏体。 Ar3－冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度。
ACCm－加热时，二次渗碳体在奥氏体中的溶解的终了温度。 ArCm－冷却时，二次渗碳体从奥氏体中析出的终了温度。 钢号： 10 25 30 50 T10 T12 AC1： 727 735 732 727 730 730 AC3： 876 840 813 774 Ar3： 850 824 796 755 Ar1： 710 710 714 718 718 713 ACCm： 800 820 加热、冷却时的理想温度：A
1、A
3、ACm 实际加热温度： AC
1、AC
3、ACCm （0~＋20℃） 实际冷却温度： Ar
1、Ar
3、ArCm （0～－20℃） 2.钢加热时的变化： 以共析钢为例：
①加热到AC1以下时，依然是P； ②加热到AC1时，A晶核产生；
③继续加热，A晶核长大，F→A、C溶解； ④残余C溶解； ⑤均匀化。
亚共析钢、过共析钢分析：
根据组织分成三个转变区：
1.高温转变区（珠光体转变区）：A1～550℃， P。
A1～650℃, A′→P粗、HRC15～
22、δ＝20％、σb＝550MPa。
650～600℃, A′→P细（索氏体S）、HRC22～
27、δ＝18％、σb＝870MPa。600～550℃, A′→P极细（托氏体T）、HRC27～
43、δ＝18％、σb＝1100MPa。2.高温转变区（贝氏体转变区）：550～Ms，A→A′→B＝C粒＋F。 550～350℃, A′→B上（羽毛状）＝C粒＋F条状，HRC40～45。 350～Ms，A′→B下（竹叶状）＝C粒＋F针，HRC45～55。 3.低温转变区（马氏体转变区）：Ms～Mf ，A→A′→M＋A′残。 M：C→α-Fe（过饱和地溶解），HRC65～66，硬度很高。 特点：①Ms～Mf范围； ②内应力很大；
③A′不能100％转变为M。
三、钢的冷却曲线应用：
等温冷却：定性
连续冷却：定量
炉冷：10℃/min、空冷：10℃/s、油冷：150℃/s、水冷：600℃/s。
P S＋P S＋T＋M M＋A′残
临界冷却速度Vk＝V临。】 补充内容：
影响C曲线的因素：
①含碳量：C0.77％ C％↑C曲线左移。
②合金元素：除Co外所有的合金元素均使C曲线右移。 ③加热温度：温度越高，C曲线右移。
保温时间：时间越长，C曲线右移。
第二节 退火和正火 方法：
普通热处理：退火、正火、淬火、回火。 热处理 表面淬火：火焰加热和感应加热法。 表面热处理
化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。
一、退火：
把钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（炉冷）的热处理工艺法。 目的：①提高钢的塑性和韧性（利于切削加工）； ②消除钢的内应力（以防钢件变形和开裂）； ③均匀组织；
④为随后的热处理做准备（组织上为以后的热处理做准备）。 退火的种类：
（1）完全退火：（亚共析钢）
把钢加热到AC3线以上30～50℃的温度，保温一定时间（1.5～2.5min/mm30min/m3)（碳钢按有效厚度或直径每25毫米为1小时，合金钢按有效厚度或直径每20毫米为 1小时，保温时间与工件形状、材料质量、装炉量等有关）然后随炉冷却的一种工艺。
组织分析：P＋F→A→A′→P＋F （重结晶退火）。（实际生产中在炉中冷却到500℃左右即可出炉冷却）
（2）球化退火：（过共析钢）
把钢加热到AC1线以上20～30℃的温度，保温一定时间（5～6min/mm1hour/m3）然后随炉冷却的一种工艺。
组织分析：P＋Fe3C网→A＋Fe3C网→A′＋Fe3C球→P＋Fe3C球。
（实际生产中冷却到500℃以下时，组织转变完成，可取出空冷）。有些难于形成颗粒球状渗碳体的钢，可以多次并重复上述过程－循环退火（周期化退火）。 （3）低温退火：（亚、共、过共析钢）
把钢加热到500～650℃，保温一定时间（6～8min/mm、1.5hour/m3），然后随炉冷却的一种工艺。（低温退火）若用于消除加工硬化（650～750℃），空冷，则称为再结晶退火。 组织分析：P＋F→P＋F→P＋F→P＋F P→学生分析。
P＋Fe3C网→学生分析。
（4）扩散退火：（亚、过共析钢）
把钢加热到AC3线以上150～200℃、ACCm线以上150～200℃，保温一定时间（10～20hour）然后随炉冷却的一种工艺。（加热温度高，保温时间长，成本高，钢的烧损量大，晶粒粗大），这种工艺是为了消除钢中的成分不均匀的现象。
二、正火：
把钢加热到AC3线或ACCm线以上30～50℃的温度，（4～5min/mm、1hour/m3 经过保温后，随空气冷却的一种工艺。 目的：①提高低碳钢的硬度。（利于切削加工）
②消除网状渗碳体组织。（冷却速度较大，网状来不及形成） ③改善钢的组织。（细化晶粒，均匀组织） 因正火是在空气中冷却，得到的组织晶粒细小，且缩短了冷却时间，
提高了生产率和设备利用率，是一种比较经济的方法，应用较广泛。但是难于消除再结晶退火。
组织分析：P＋F→A→A→A′→S＋F P＋Fe3C网→A→A→A′→S＋Fe3C粒
应用：①对一些大型或形状复杂的零件，淬火有开裂的危险，用正火； ②对于含碳量0.3～0.5％的钢件，用正火代替退火；
③含碳量低于0.3％的钢件，采用正火，能提高硬度利于切削。
第三节
淬火和回火 复习旧课：退火和正火的目的及其应用。
一、淬火：
在固态范围内，把钢加热到一定的温度（亚共析钢Ac3＋30～50°、共析钢及过共析钢Ac1＋30～50°），保温一定时间，（1.5～2.5min/mm、30min/m3)(时间与钢的成分、原始组织、工件形状和尺寸加热介质、装炉方法，虽经验公式－热处理手册，但生产实际中是综合上述的因素通过实验才能合理的选定）以大于或等于临界冷却速度冷却下来的一种热处理工艺。（>Vk） 目的：获得马氏体组织，从而提高钢的硬度和耐磨性。 （1）严格控制淬火加热温度。 （2）合理选择淬火冷却介质。
目的：既能得到高硬度的马氏体，也不会产生变形、开裂。
（a）实际水中的冷却曲线。（b）实际油中的冷却曲线。（c）理想淬火剂的冷却曲线。 分析MNQT（c）冷却曲线：MN－冷却速度慢，目的是不易变形、开裂； NQ－冷却速度快，目的是A′不会转变为珠光体；
QT—冷却较慢，目的是既能得到高硬度的马氏体，不变形、开裂。而且冷却介质使用过程中不易变质，不易燃，无毒性，无污染，来源充足，价格便宜，能反复多次重复使用。 满足以上所有要求的淬火剂是理想的淬火剂，但目前尚未找到还有待于我去研究和开发。 水： 碳钢
优点：650～550℃、V＝600℃/S ； A′ P、S、T、B。
缺点：300～200℃、V＝270℃/S ； 易使工件变形、开裂。
（若水温超过40℃，在650～550℃，冷却速度大为A′→P、S、T、B,不易淬硬，水中淬火易形成表面蒸气膜，若不及时去掉，影响工件内部冷却形成软点。盐水、碱水有水优点以外，并能自由去除薄膜，不会造出淬不硬及软点，但在200～300℃之间冷却，依然很快，易变形、开裂）。
矿物油（机油）： 合金钢
优点：300～200℃、V＝30℃/S ； 工件不会变形、开裂。 缺点：650～550℃、V＝150℃/S； A′→P、S、T、B。
（机油温度不能提的太高，过高的油温将会引起油面的燃烧，油长时间使用易老化，为了寻求理想的淬火介质：水玻璃溶液、聚乙烯醇水溶液聚醚水溶液….而当前热处理工艺发展的趋势是：在淬火冷却介质的改进和研究方向，主要是在现有的淬火油中加入各种添加剂，以提高冷却能力，减缓油的老化，延长使用时间，……..）。 （3）正确选择淬火方法：
（由于淬火冷却介质不能完全满足淬火质量的要求，所以在热处理工艺方面还应考虑从淬火方法上加以解决）。 单液淬火：
把钢加热到淬火温度，经保温后，放入一种冷却介质中。
（这种方法操作简单，易机械化、自动化，通常工件是形状简单的碳钢和合金钢。在水中或盐水中进行单液淬火，操作虽然简单，单淬火变形大，如果采用油冷又难以取得淬硬的效果，这就可将油、水冷却结合起来进行如下的双液淬火）。 应用：卡规、轴承、锯子等。 双液淬火：
把加热到淬火的温度的工件，经保温后，先放入水或盐水中冷到400～300℃，再迅速移到油中或空气中冷却－水淬油冷法。
（双液淬火广泛应用于各种零件或工具，能得到高硬度，又能减少淬火内应力，缺点是操作难，且未能很好地改进工件表面与心部的温差这一缺点。技术还要熟练）。 应用：齿轮、缸体、阀体等。 分级淬火：
把工件加热到淬火温度，经保温后，迅速冷却到Ms点，附近，稍加停留 （A′ B），待工件表面和中心温度基本一致时，再取出放入油中或空气中冷却冷却――热浴淬火法。 （这种淬火法由于在奥氏体向马氏体转变前，工件的温度经等温停留后逐渐趋于一致，使随后的组织转变得以在表层和内部同时进行，由此可大大减小淬火内应力和变形，主要应用于形状复杂、小尺寸的碳钢和合金钢。） 应用：油泵齿轮、滚珠、滚针等。 等温淬火：
把加热到淬火温度的工件，经保温后，放入稍高于Ms点的盐浴或碱浴中，并等温到奥氏体转变层成下贝氏体后，再取出空冷。
（等温淬火硬度虽然没有分级淬火高，但工件在获得较高硬度的同时还具有良好的塑性和韧性，还可以有效地减少应力和变形，其缺点是不适应用界面尺寸大的工件，其心部易产生珠光体，生产周期长，适用于薄、细而形状发复杂的零件。） 应用；油嘴、小圆筒等。 冷处理：
把淬冷到室温的钢继续冷却到－70～－80℃，保温一段时间，使残余过冷奥氏体在继续冷却过程中转变为马氏体。
（是用干冰－78.5℃或－103℃的液化乙烯、－192℃的液态氮成本很高，易产生应力、变形，很少应用。）
应用：游标卡尺、螺旋尺、钢尺、砝码等。
V1－单液淬火、V2－双液淬火、V3－分级淬火、V4－等温淬火。
二、回火：
定义：将淬火后的钢加热到Ac1以下某一温度，保温一定时间（1～5小时），然后冷却的一种工艺。
目的：①降低材料的脆性、消除内应力； ②获得要求的力学性能； ③稳定工件尺寸；
④降低合金钢的硬度，使之易被切削。
（1）低温回火（150～250℃）：组织：回火马氏体 HRC58～64。
应用于需要高硬度，高耐磨的材料零件。例如：刃具、量具、模具、滚动轴承等。 （2）中温回火（350～500℃）：组织：回火屈氏体 HRC35～45。
应用于需要较高弹性、韧性的材料零件等。例如：弹簧、板簧、发条、冲击工具等。
（3）高温回火（500～650℃）组织：回火索氏体HRC15～25 （HB200～250）。 应用于受交变载荷作用的材料零件等。例如：轴、丝杠、齿轮、连杆等。 淬火＋高温回火：调质处理。
时效处理：（尺寸稳定处理）某些量具等精密工具为了保持淬火后的高硬度和耐磨性及稳定的尺寸，需在100～180℃进行长时间的低温加热，保温（10～50小时），随炉冷却的工艺。
第四节 表面淬火和化学热处理
复习旧课：淬火和回火的应用。
普通热处理：材料的内外力学性能均匀一致：外硬内硬、外韧内韧，但是，特殊情况下，需要内外力学性能不一致的材料：外硬内韧。
一、表面淬火（中碳钢）： 定义：
1.火焰加热表面淬火： 氧炔焰： M：2～6mm。
2.感应加热表面淬火：（需经正火、调质处理） 高频（10～500KHz） M：0.5～2mm；
感应器 中频（500～10000Hz）M： 2～8mm；
中频 （50Hz） M：10～15mm；
二、化学热处理： 定义：
1.渗碳：气体渗碳、固体渗碳：
低碳钢 ： 10.5～2mm 后：渗碳＋淬火＋低温回火。 2.渗氮：气体渗氮。 前：调质处理＋渗氮。 合金钢： （0.001～0.8mm）。
3.碳氮二元共渗：气体、固体、液体共渗。低碳钢 低碳合金钢
4.辉光离子氮化（离子氮化）：
第一章 铸造工艺基础
第一节 液态合金的充型
复习旧课：表面热处理的特点及其应用。 液态合金填充铸型的过程，简称充型。 影响充型能力的主要因素如下：
一、合金的流动性
流动性：4.3％C、高温、P、铸型特点。
二、浇注条件 1.浇注温度
在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不易太高。 2.充型压力
液态合金所受的压力越大，充型能力越好
三、铸型填充条件
如下因素对充型能力均有影响：
1.铸型材料：导热系数和比热容越大，激冷越大，充型能力越差。2.铸型温度：
3.铸型中的气体：开设出气口，增加透气性。
第二节 铸件的凝固与收缩
一、铸件的凝固方式 1.逐层凝固： 2.糊状凝固：
3.中间凝固：大多数的凝固均是这样。
二、铸造合金的收缩 合金的收缩经历三阶段： （1） 液态收缩 （2） 凝固收缩 （3） 固态收缩
收缩率与化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件有关。铸铁的最好。
三、铸件中的缩孔与缩松 1.缩孔与缩松的形成
（1） 缩孔 它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。 （2） 缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔。 2.缩孔和疏松的防止 （1） 定向凝固：设置冒口。 （2） 安放冷铁。
第三节 铸造内应力、变形和裂纹 复习旧课：铸件的凝固与收缩。
一、内应力的形成 1.热应力
减少热应力的基本途径是尽量减少各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。 3.机械应力
它是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。
二、铸件的变形与防止
具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。
防止铸件变形的措施：
使铸件壁厚均匀、形状对称，采用同时凝固和反变形。 也可采用时效处理：自然时效和人工时效。
一、铸件的裂纹与防止
当铸造内应力超过金属的强度极限时，便会产生裂纹。 两种： 1.热烈：
是高温下形成的裂纹。 影响因素： （1） 合金性质。 （2） 铸型阻力。 2.冷裂：
是低温下形成的裂纹。
二、合金性质和含磷量。
第四节 铸件的质量控制
应从如下几个方面来控制铸件质量： （1） 合理选定铸造合金和铸件结构。 （2） 合理制定铸件的技术要求。 （3） 模样质量检查。 （4） 铸件质量检验。 （5） 铸件热处理。
第二章 常用合金铸铁的生产 第一节 铸铁件生产
复习旧课：铸件的质量控制。
铸铁的分类：定义：含碳量6.69％>C>2.11％的铁碳合金。 ①白口铸铁：C以Fe3C形式存在。
②灰口铸铁：C以片状石墨形式存在，G片。 ③可锻铸铁：C以团絮石墨状形式存在，G絮。 ④球墨铸铁：C以球状石墨形式存在，G球。 ⑤蠕墨铸铁： ⑥麻口铸铁：
一、灰铸铁 灰铸铁的性能： （1）铸造性能好； （2）减摩性能好； （3）减震性能好； （4）切削加工性能好；
（5）缺口敏感性较低：（举例：麻子脸；黑白衣服，标准好学生） （6）抗拉强度、塑性、韧性比相应的基体的钢低。 2.影响铸铁组织和性能的因素（G＝石墨） （1）化学成分：
C、Si→G ， Mn、S、P→Fe3C 。 （2）冷却速度： V↑→ Fe3C、V↓→G 。
3.灰铸铁的孕育处理（变质处理）：变质剂：硅铁75％。
在铸铁未浇注前，向铁水中加入少量变质剂（Si＋Fe）、（Si＋Ca），形成非自发晶核，细化晶粒，从而提高其力学性能。 4.灰铸铁的牌号及其生产特点
（1）灰铸铁的牌号 HTab： ab为材料的最低抗拉强度。 （2）灰铸铁的生产特点
二、可锻铸铁
（马铁、玛钢、展性铸铁、韧性铸铁） C→G絮状。 成分：
组织特点： G絮状＋基体。 ① G絮状＋F：铁素体可锻铸铁。 ② G絮状＋F：珠光体可锻铸铁。 牌号：KTHab－c： ab为最低抗拉强度。
c为最低延伸率。
黑心可锻铸铁、珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁。
三、球墨铸铁】
1950年，我国开始球铁的研究，1959年无锡柴油机厂利用球铁代替
45、40Cr钢，寿命、机械性能相近，成本降低50～80％，工时减少30～50％。1964年广州柴油机厂利用球铁代替合金钢，成本降低85％。 1.球墨铸铁的组织和性能： 2.球墨铸铁的生产特点 （1）铁水
（2）球化处理和孕育处理：球化剂和变质剂。 （3）铸型工艺 （4）热处理
四、蠕墨铸铁 1.蠕墨铸铁的性能 2.蠕墨铸铁的制取 3.蠕墨铸铁的应用
第三节 铜、铝合金铸件生产 复习旧课：铸铁件的生产特点。
一、铸造铜合金 铜及铜合金
1.铜：99.95％Cu（紫铜）
面心立方晶格，比重大，塑性好，强度低，σb＝200～250MPa、δ＝45～50％，耐蚀性强，主要用于制造电线、电缆、配置铜合金。 工业纯铜：T1～T5，数字越大，铜纯度越低。
T1：99.95％、T2：99.90％、T3：99.70％、T4：99.50％。 2.铜合金：
加入Sn、Zn、Pb、Al、Ni等。 ①黄铜：（Cu＋Zn）
A.压力加工黄铜H： H9
6、H6
8、HSn62－1。B.铸造黄铜ZH：ZHSi80－
3、ZHAl67－25。
②青铜：（Cu＋Sn）、（Cu＋Cr）、（Cu＋Pb）、（Cu＋Al）。 A.压力加工青铜QSn：QSn6.5－0.1。 B.铸造青铜ZQSn10－1。 ③白铜：（Cu＋Ni）。 3.热处理：去应力退火。
二、铸造铝合金
1.铝：99.9968％Al，面心立方晶格，比重小，塑性好，强度低，耐腐蚀能力强，表面易形成Al2O3，主要用于制造电线、电缆、配制合金，σb＝80MPa、δ＝50％、ψ＝80％。工业纯铝：L1～L5，数字越大，铝纯度越低。 L1：99.50％Al、L2：99.00％Al、L3：98.00％。 2.铝合金：
加入铜、镁、锰、锌、硅等。 ①压力加工铝合金（形变铝合金）：
A.防锈铝合金LF：Mn＋Mg ，LF
5、LF
11、抗蚀、强度低、焊接性好。 B.硬铝合金LY：Cu＋Mg，LY
1、LY11，机械性能好，抗蚀性好 。 C.超硬铝合金LC：Cu＋Mg＋Zn，LC
4、LC3抗蚀性差、室温强度高。D.锻铝合金LD：Mg＋Si＋Cu，LD5，LD
6、锻造性好、机械性能好。②铸造铝合金：
A.铸造铝硅合金ZL1：Si、ZL10
1、Zl104铸造性能好、耐腐蚀。B.铸造铝铜合金ZL2：Cu、ZL20
3、ZL20
1、耐热、铸造、耐蚀性差 。 C.铸造铝镁合金ZL3：Mg、ZL30
2、ZL30
1、机械性能好抗蚀、比重大。D.铸造铝锌合金ZL4：Zn、ZL40
1、ZL40
2、抗蚀性差、压铸性好。③热处理：
变质处理（2/3NaF＋1/3NaCl）、时效强化。
三、铜、铝合金铸件的生产特点 1.铜合金的熔化 2.铝合金的熔化 3.铸造工艺
四、钛、钛合金
性能：质量轻、比强度高，高温强度好，低温韧性优异，耐蚀性好。 比强度：强度和密度的比值。 钛和钛合金的基本性能：
钛为银白色的金属，密度为4.5g/mm3，熔点为1668℃，具有同素异晶转变：882℃以下呈密排六方晶格－α－Ti，882℃以上呈体心立方晶格－β－Ti。 ① 比强度值高：σs＝1300MPa； ② ②热强度高：500℃，保持高强度； ③耐腐蚀性好：超过不锈钢； ④疲劳极限高：远远超过铝合金。
二、钛合金
1.α类钛合金：加入铝、锡、锆等。
TA
5、TA7，高温强度好、组织稳定、抗氧化性好，抗蠕变性好，焊接性能好。2.β类钛合金：加入钒、钼、铌、铬、锰等。 TB2，较高的强度，优良的冲压性能。 3.（α＋β）类钛合金 TC
4、TC4，常温下强度较高，优良的塑性，易锻造，扎制，冲压 。 总之：是飞机、导弹、宇宙飞船、舰艇的理想结构材料。 轴承合金：
在滑动轴承中制造轴瓦及内衬的合金。 材料：1.锡基轴承合金（巴氏合金） ZChSnSb11－6（ZChSn2） 2号。 ZChSnSb12－4－10（ZChSn1）1号。 2.铅基轴承合金（巴氏合金） ZChPbSb16－16－2（ZChPb1）1号。 ZChPbSb15－5－3（ZChPb2）2号。 3.铜基轴承合金 ZQPb30、ZnSn10－1。
各种轴承合金性能的比较
种类 锡基轴承合金 铅基轴承合金 铜基轴承合金 铸铁
抗咬合性 优 优 中 差
磨合性 优 优 差 劣
耐蚀性 优 中 中 优
耐疲劳性 劣 劣 良 优
硬度HB 20～30 15～30 50～80 160～180 温度℃ 150 150 230 150
最大应力MPa 600～1000 600～800 2000 300～600 咬合性：当摩擦条件不良时，轴承材料与轴粘着和焊合性。
磨合性：在不长的工作时间后，轴承与轴能自动吻合，使载荷均匀作用在工作面上，避免局部磨损。
第三章 砂型铸造
复习旧课：铸钢、铸铝、铸铜的生产特点。
砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产。 第一节 造型方法的选择
铸铁件、铸钢件、铸铝件、铸铜件……的制造工艺方法。 定义：将熔化的金属材料浇注到铸型空腔中，待其冷却凝固后，得到毛坯的方法。 产品：毛坯（铸件）
一、手工造型 1.单件、小批生产： 2.成批生产
P．55看过录像后，要学生设计①画出木模②确定分型面③活块设计④叙述整个制造过程。
二、机器造型（造芯） 1.机器造型（造芯）基本原理 （1）填砂； （2）震击紧砂； （3） 辅助压实； （4） 起模。
3.机器造型的工艺特点 第二节 浇注位置和分型面的选择
浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的空间位置，而铸型分型面是指铸型组元间的结合面。
一、浇注位置选择原则
（1） 铸件的重要加工面应朝下。 （2） 铸件的大平面应朝下。
（3） 将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或处于垂直或倾斜位置。 （4） 在较厚部位安放冒口。
二、铸型分型面的选择原则
定义：以砂子为主要原料形成铸型型腔的铸造工艺。 （1） 以平面为易、越少越好。 （2） 重要面置于下箱。 （3） 模型易出 第三节 工艺参数的选择 复习旧课：铸造工艺设计。
一、机械加工余量和最小铸孔
二、起模斜度 为了使模样便于从砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时，必须留出一定的的倾斜度。外壁的起模斜度通常为15′～3º，内壁的起模斜度通常为3º～10º。
三、收缩率
通常灰铸铁为0.7％～1.0％，铸钢为1.3％～2.0％，铝硅合金为0.8％～1.2％。
四、型芯头
第四节 综合分析举例
一、支座 （1）方案Ⅰ （2）方案Ⅱ （3）方案Ⅲ
A．单件生产、小批生产 B．大批量生产
二、C6140车床进给箱体 1.分型面的选择
方案Ⅰ、方案Ⅱ、方案Ⅲ。 A．单件生产、小批生产 B．大批量生产
2.铸造工艺图
第四章 特种铸造 第一节 熔模铸造
复习旧课：铸造工艺参数的选择。
一、熔模铸造的工艺过程 1.蜡模制造 （1）压型制造 （2）蜡模的压制 （3）蜡模组装 2.型壳制造 （1）浸涂料 （2）撒砂 （3）硬化 3.焙烧和浇注 （1）焙烧 （2）浇注
二、熔模铸造的特点和适用范围 优点：
（1）型腔表面极为光滑
（2）能生产高熔点的黑色金属铸件 （3）生产批量不受限制。 第二节 金属型铸造
一、金属型构造
二、金属型的铸造工艺 1.喷刷涂料
2.金属型应保持一定的工作温度 3.适合的出型时间
三、金属型铸造的特点和适用范围 第三节 压力铸造
一、压力铸造的工艺过程 （1）注入金属 （2）压铸 （3）取出铸件
二、压力铸造的优点和适用范围
（1）铸件的精度及其表面质量较其它铸造方法均高。
（2）可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔、螺纹、齿轮等。 （3）铸件的强度和硬度均较高。
（4）压铸的生产率较其它铸造方法均高。
第四节 低压铸造
一、低压铸造的基本原理
二、低压铸造的特点和适用范围 （1）充型压力和充型速度便于控制。 （2）铸件组织较砂型铸造致密。 （3）金属的利用率提高了90％～98％。 （4）利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件。
第五节 离心铸造
一、离心铸造的基本方式
二、离心铸造的特点和适用范围 优点：
（1）省工、省料，降低了成本。
（2）极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。 （3）便于制造双金属铸件。 缺点：
（1）尺寸偏差大，而且内表面粗糙。
（2）不适合密度偏析大的合金及轻合金铸件。
第六节 其它特种铸造方法
一、陶瓷型铸造 1.基本工艺过程
2.陶瓷型铸造的特点及适用范围
二、实型铸造 1.泡沫述塑料模 2.铸造工艺 3.特点
第七节 常用铸造方法的比较
复习旧课：特种铸造
第五章 铸件结构设计
进行铸件设计时，不仅要保证其力学性能和工作性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。
第一节 铸件结构与铸造工艺的关系 第二节 铸件结构与合金铸造性能的关系 1.铸件壁厚要适当。 2.铸件壁厚宜均匀。
3.铸件壁的连接应平缓、圆滑。4.防裂筋的应用。
5.减缓筋、辐收缩的阻碍。复习旧课：铸件结构工艺。
第三篇 金属压力加工
压力加工的特点：经过压力加工过的金属材料，具有细晶粒结构；能使粗大枝晶和各种夹杂物都沿着金属流动的方向被拉长，呈现出纤维组织；并使铸造时内部缺陷（如微裂纹、气孔、疏松等）得以压合，因而提高了金属的力学性能。很多承受重载荷的、受力复杂的零件都使用锻件。另外，锻件还具有适用范围广，使用模型锻造有较高的生产率、节省材料的特点。与焊接和铸造等方法相比，使用较广的自由锻造所获得的产品形状比较简单，若要生产外形和内腔复杂的零件较为困难，甚至是不可能的。
第一章 金属的塑性变形
第一节 金属塑性变形的实质
塑性变形：当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点之后，既使外力停止作用，金属的变形也不消失。
金属的塑性变形的实质是晶体内部产生滑移的结果。在切向应力的作用下，晶体的一部分与另一部分沿着一定的晶面产生相对滑移（该面称滑移面），从而造成晶体的塑性变形。
第二节 塑性变形对金属组织和性能的影响
金属的变形：
弹性变形、塑性变形、颈缩变形。
弹性变形：去除外力作用时，能恢复原形。 塑性变形：去除外力作用时，不能恢复原形。 颈缩变形：材料趋向接近断裂。
加工硬化：随变形程度的增大，强度和硬度上升而塑性下降的现象。
原理：压力加工就是利用材料的塑性变形，即使晶体中晶粒相对于另一个晶粒发生滑移或错位，达到所要求的变形程度。 冷变形：在再结晶温度以下的变形。 热变形：在再结晶温度以上的变形。
T再＝0.4T熔
例：纯铁：t熔＝1538℃、45：t熔＝1450℃。
纯铝：t熔＝660℃、Cu：t熔＝1083℃。
T熔＝t熔＋273℃ （绝对温标）
加工硬化：塑性变形程度越高，强度和硬度就升高。 消除方法：再结晶退火。
第三节 金属的锻造性
金属的可锻性是衡量材料在经受压力加工时获得优质制品难以程度的工艺程度。
一．金属的本质
1.化学成分的影响：含碳量；杂质含量等。 2.金属组织的影响：奥氏体；铁素体等组织。
二、加工条件 1.变形温度的影响 锻造温度：
碳钢： 800℃～（AE－200℃）。 合金钢：830℃～（AE－150℃）。 温度过低：导致锻件破裂报废。
温度过高：将产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷。 2.变形速度的影响：一般情况下可忽略不计。 3.应力状态的影响：压应力较拉应力为易。
录像：锻造
复习旧课：金属塑性成形原理。 第二章 锻造 第一节 锻造方法
一、自由锻 1.自由锻工序 （1） 基本工序 镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移。 （2） 辅助工序
2.锻件分类及基本工序方案
二、模锻 1.锤上模锻 （1） 模锻模膛 （2） 制坯模膛 2.曲柄压力机上模锻 3.摩擦压力机上模锻 4.胎模锻
第二节 锻造工艺规程的制订
一、绘制锻件图
二、坯料重量和尺寸的确定
三、锻造工序的确定
四、锻造工艺规程中的其它内容
第三节 锻件结构的工艺性
一、自由锻件的结构工艺性
二、模锻件的结构工艺性
复习旧课：锻件的结构工艺性。
第三章 板料冲压
板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 特点：
（1） 可以冲出形状复杂的零件，且废料较少。
（2） 产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，冲压件的互换性较好。 （3） 能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。 （4） 冲压操作简单，工艺过程便于机械化。 第一节 分离工序
一、落料及冲孔（通称冲裁） 1.冲裁变形过程 2.凹凸模间隙
3.凹凸模刃口尺寸的确定 4.冲裁件的排样
二、修整
三、切断 第二节 变形工序
一、拉深 1.拉深过程 2.拉深中的废品 3.旋压
二、弯曲
三、翻边
四、成形 第三节 冲模简介
一、简单冲模
二、连续冲模
三、复合冲模
第四节 冲压件的结构工艺性
一、冲压件的形状及尺寸
二、简化工艺及节省材料的设计
三、冲压件的厚度
四、冲压件的精度和表面质量
复习旧课：板料冲压。 第四章 特种压力加工方法简介 第一节 精密模锻 第二节 零件挤压 第三节 零件扎制
一、纵扎
二、横扎
三、斜扎
复习旧课：板料冲压。 第四篇 焊接 第四章 焊接 第一节 焊接电弧
焊接：用加热或加压的方法，通过材料的原子扩散，使其连接成一个整体的工艺过程。 切割：使材料切断、割离的工艺过程。
焊接分三类：①熔化焊：熔化金属从而使接头连接起来。 ②压力焊：金属焊件受压使接头连接起来。 ③钎焊：熔化钎料使焊件接头连接起来。 特点：①省料省时。 ②拼小成大。 ③技术高。 ④能制双层金属。
手工电弧焊 工作原理： 焊接电弧
电路短路－电弧－放电－热量Q（2000～8000℃） 工作区域：阳极、弧祝区、阴极区 （直流电） 阳极区：42～43％Q；
弧柱区：20～38％Q、6000～8000℃； 阴极区：36～38％Q 2400～3200℃。
阳极接焊件、阴极接焊条－正接法（厚焊件）。 阳极接焊条、阴极接焊件－负接法（薄焊件）。 电焊机（弧焊机）
直流弧焊机：焊逢质量好。交流弧焊机：价格较低。 第二节 焊接接头的组织与性能
一、焊接工件上温度的变化与分布
二、焊接接头的组织和性能 1.焊缝 2.焊接热影响区 （1）熔合区 （2）过热区 （3）正火区 （4）部分相变区
一、改善焊接热影响区组织和性能的方法 第三节 焊接应力与变形 复习旧课：焊接应力和变形。 第四节 焊条电弧焊
一、焊条电弧焊的焊接过程
二、电焊条
1.焊条芯：导电、填充焊缝。
2.药皮：稳定电弧、隔绝空气、排除渣子。
焊芯组成：C≤0.1％、Si≤0.03％、S
药皮组成：稳弧剂（K2CO
3、Na2CO3）＋造气剂（淀粉）＋造渣剂（萤石）＋脱氧剂（Mn、Fe）＋粘结剂（W、Fe）＋合金剂（水玻璃）。3.焊条的种类、型号和牌号 十种分类：
结构钢焊条J、钼和铬钼耐热钢焊条R、低温钢焊条D、不锈钢焊条G、A、特殊用途焊条W、堆焊焊条B、铸铁焊条Z、镍及镍合金焊条N、铜及铜合金焊条T、铝及铝合金焊条L。 4.焊条的选用原则 第五节 埋弧焊
一、埋弧焊的焊接过程
二、埋弧焊的特点 （1）生产率高
（2）焊接质量高而且稳定 （3）节省金属材料 （4）改善了劳动条件
三、埋弧焊的焊丝与焊剂
四、埋弧焊工艺 第六节 气体保护焊
一、氩弧焊 1.不熔化极氩弧焊 2.熔化极氩弧焊 氩弧焊的特点： 脉冲氩弧焊的特点：
二、二氧化碳气体保护焊 CO2气体保护焊
第七节 等离子弧焊接与切割 等离子弧焊接的特点：
（1）等离子弧焊的焊接速度高，生产率高，焊逢表面光洁。 （2）可焊接很薄的箔材。
第八节 微型计算机在电弧焊中的应用 焊接机器人的优点： 复习旧课：各种焊接方法。 第二章 其它常用焊接方法
第一节 电阻焊
一、点焊
二、缝焊
三、对焊 第二节 摩擦焊 摩擦焊的特点：
第三节 钎焊
一、硬钎焊
二、软钎焊钎焊的特点：
第四节 电渣焊电渣焊的特点：
第五节 真空电子束焊接 真空电子束焊接的特点：
第六节 激光焊接
激光焊接的特点：复习旧课：各种焊接方法。 第三章 常用金属材料的焊件 第一节 金属材料的焊件性
一、焊接性的概念
金属材料的焊接性，是指被焊金属在采用一定的焊件方法、焊件材料、工艺常数及结构形式条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
二、钢材焊接性的估算方法 根据经验：
W（C）当量
W（C）当量＝0.4％～0.6％时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，焊接性能相对较差。 W（C）当量>0.6％时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。
三、小型抗裂试验法 第二节 碳钢的焊接
一、低碳钢的焊接
二、中、高碳钢的焊接 焊接的特点：
第三节 合金结构钢的焊接 （1） 热影响区的淬硬倾向 （2） 焊接接头的裂纹倾向
第四节 铸铁的补焊 铸铁的焊接特点：
第五节 非铁金属及其合金的焊接
一、铜及铜合金的焊接 特点：
二、铝及铝合金的焊接 特点：
复习旧课：材料的焊接性。 第四章 焊接结构设计 第一节 焊接结构件的材料 第二节 焊接接头的工艺设计
一、焊缝的布置
（1） 焊缝布置应尽量分散 （2） 焊缝的位置应尽可能对称布置
（3） 焊缝应尽可能避开最大应力端面和应力集中位置 （4） 焊缝应尽量避开机械加工表面 （5） 焊缝位置应便于焊接操作
二、接头形式的选择与设计 1.接头形式 2.坡口形式 3.接头过渡形式
4.其它焊接方法的接头与坡口形式
复习旧课：金属塑性成形原理。 第八章 非金属材料 1.来源广泛。 2.特殊的性能。 第一节 塑料
是一种高分子材料，在一定条件下（加热、加压），可塑制成型，在使 用条件下保 持固定的形状。
一、塑料的特性：
主要成分：树脂＋填充剂＋增塑剂＋稳定剂＋润滑剂＋着色。 树脂：酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚乙烯、聚氯乙稀、尼龙。 高分子：几千个、几万个、几十万个原子组成。 低分子：H2O、CaCO
3、C2H5OH、C12H22O11（蔗糖）
1968年开始研究、开发；1909年 2万吨、1930年 10万吨、1960年 640万吨、1986年 1亿吨。
1.重量轻：比重约在0.83～2.2之间，平均比重为铝1/2，钢1/5，铅1/8；最轻：聚4－甲基戊烯， 最重：聚四氟乙烯。
2.优越的化学稳定性：聚四氟乙烯能耐“王水”，不必涂料。
3.优良的电绝缘性能：在高频、超高频条件下，陶瓷、云母不能相比。
4.比强度高：是空间技术上使用的结构材料。衡量材料：比强度：强度：密度。比弹性模量：弹性模量：密度。 5.优良的耐磨、自润滑和吸震性能。电子设备的传动机构、隔音材料。 6.粘结能力强：环氧树脂－“万能胶”。
7.卓越的成型性能：节约材料，节省工时，工人技术低，大批生产。
主要缺点：耐热性不能很高，导热系数小，表面硬度低，容易老化，机械性能低。
二、塑料的分类及用途：
按应用状况分：通用塑料、工程塑料、耐高温塑料。按介电性能分：低频塑料、高频塑料。按填料的形状分：粉状塑料、纤维塑料、层状塑料。 按树脂的性质：
热固性塑料、热塑性塑料 1.热固性塑料
由加热硬化的合成树脂制得，这一变化过程既有物理变化，又有化学变化，变化过程不可逆。再加热不再软化，不再具有可塑性，过高分解。
常用的包括：
①酚醛塑料：（PF）电木粉，胶木粉。 苯酚＋甲醛＋木屑＋石棉＋云母等。
良好的耐热性，耐磨性，电绝缘性，不耐氧化性酸类，应用于电话机外壳，开关、插头、齿轮、带轮、管、棒等。 ②氨基塑料：（电玉粉）。
尿醛树脂（UF）＋密胺树脂（MF）＋石棉。
自熄性，防毒性，耐电弧性，耐热性，易着色。应用于日用品，餐具，电器零件，泡沫塑料、隔音材料等。 ③有机硅塑料
有机硅树脂＋石棉＋玻璃纤维。
绝缘、耐高低温、防潮、防盐雾、耐辐射。应用于电动机、变压器、电子器件涂料等。 ④环氧树脂塑料 粘结剂 2.热塑性塑料
可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂，这一过程只有物理变化而无化学变化，其变化过程是可逆的。 ①聚氯乙稀（PVC）氯纶
聚氯乙稀＋稳定剂＋填料＋增塑剂。
机械性能颇高，坚韧、绝缘性好，耐酸碱，化学稳定性好，自熄性，较难成型，耐热性不高，（－15～＋55℃）。应用于电线包皮、农用薄膜、弯头，日用品等。 ②聚乙烯：（PE）（高分子石蜡）
无毒，柔软性好，耐冲击性，透明性，易成型加工，高温绝缘材料，耐热性低，硬度、机械强度低。应用于无线电传真、通讯、探测、雷达用途中的高频绝缘电线，理想的包装材料、农业薄膜。
③聚丙烯（PP）丙纶
耐水性，绝缘性能，化学稳定性、易成形加工，比水轻，耐磨性差，收缩性差，低温呈脆性，易受紫外线照射老化。应用于容器、包装袋、齿轮、微波元件等。 ④氟塑料：聚四氟乙烯（PTFE）（泰氟隆）（塑料王）氟纶
耐热，耐寒性（－195～＋250℃），耐强酸，强碱，自熄性，绝缘性，热膨胀性大，强度低，成型困难。应用于电容器、防火涂料。
⑤聚酰胺（PA）（尼龙Nylon、晴纶、锦纶）尼龙
3、
4、
5、
46、
56、
抗拉强度高，耐磨性和自润滑性，耐热性较低，绝缘性不高。应用于轴承、垫圈、滑轮、衬套等。
⑥ABS塑料
坚固、坚韧、坚硬，一定的化学稳定性和绝缘性能，不耐燃，不透明，耐候性不好。应用于电视机、收录机的外壳、电话机壳、话筒等。
第二节 橡胶
是一种高分子材料，在一定条件下（加热、加压）可塑制成型，在使用条件下保持固定的形状。
一、橡胶的特性：
主要成分：聚异戊二稀 （橡胶树、橡胶草的浆液） 1.高弹性：800～1000％ 2.良好的吸收振动的能力。 3.良好的耐蚀性。 4.良好的绝缘性。 5.一定的耐磨性。 6.足够的强度。
主要缺点：耐热性不高，容易老化，易燃性，龟裂。
二、橡胶的分类及用途： 按来源分：天然橡胶、合成橡胶。 按应用分：通用橡胶、特殊橡胶。 1.天然橡胶：
由橡胶树或橡胶草的浆液经去杂质和分离水分等加工程序而提炼的天然的聚异戊二稀，易溶解于醚、汽油、苯、有机溶剂，使用温度100℃以下。 2.合成橡胶：
由石油、天然气、煤和农副产品为原料，通过有机合成制成单体，经聚合或缩聚制得弹性很高的材料。 常用的包括：
①丁苯橡胶（SBR）：第一位。 苯乙烯＋丁二稀。
（80～100℃）耐老化，耐热性好，抗拉强度和耐磨性类似天然橡胶 加工性能不及天然橡胶。应用于轮胎、胶板。 ②丁腈橡胶（NBR）： 丁二稀＋丙稀腈。
耐油性、密封性好、耐热较好150℃，不耐臭氧及寒冷，加工性较差。 应用于密封圈、油管等。 ③顺丁橡胶（BR）第二位。
聚丁二稀橡胶。优异的弹性、耐磨性，耐寒性。120℃以下，不耐热，易燃。应用于轮胎、运输带等。
④聚氨酯橡胶（UR）： 氨基甲酸酯。
耐磨、耐油性好，强度较高。不耐热，80℃以下。应用于胶带、实心轮胎、耐磨制品等。 ⑤氟橡胶（FPM）： 氟基单体。 200℃以下，耐高温，耐蚀性好，抗辐射。应用于垫圈、化工衬里、高级密封件等。
第三节 陶瓷
是多晶体，由无数细小晶体聚集组成。
一、陶瓷的特性：
主要成分：氧化铝＋氧化硅＋粘土。 1.硬度高：氧化铝陶瓷硬度（HRC68～70） 2.抗压强度高： 3.耐高温： 4.耐磨损： 5.耐蚀性： 6.导热选择性： 7.导电选择性：
主要缺点：脆性大，不能敲、弯、拉、剪切，急冷急热。
二、陶瓷的分类及用途：
按用途：普通陶瓷（传统陶瓷）、特种陶瓷。 1.普通陶瓷： 粘土＋长石＋石英。
良好的耐热性，耐蚀性，抗压强度大。脆。应用于日常生活中（日用陶瓷、卫生陶瓷）和工业上（电瓷、耐酸陶瓷） 2.特种陶瓷：
氧化物＋氮化物＋碳化物。
①电瓷 SiO2＋Al2O3＋K2O＋Na2O＋CaO＋MgO。
良好的绝缘性、耐蚀性，脆。应用于高、低压输电线路使用。 ②耐酸陶瓷： SiO2＋Al2O3＋CaF。
良好的耐酸、耐碱性能，脆。主要应用于化工容器、热交换器（>170℃） ③过滤陶瓷： Al2O3＋SiO2＋SiC。 良好的过滤和分离性能（0.2～200μm），耐酸碱，脆。 ④高温、耐腐蚀陶瓷（BN 氮化硼陶瓷）。
良好的耐热（2800℃），耐蚀性，硬度低，脆。应用于坩锅等。
第四节 复合材料
由两种或两种以上不同性质的或不同组织的材料组成的。
一、复合材料的特性： 1.较高的强度、刚度、耐蚀性。 2.减磨、耐磨、隔热、减震。
主要缺点：抗冲击能力差、质量不稳定、成本较高。
二、分类及用途：
纤维复合材料、层叠复合材料、细粒复合材料、骨架复合材料。 1.纤维复合材料
玻璃纤维复合材料：热固性树脂＋玻璃纤维。（玻璃钢）抗拉、抗弯、抗压强度好，冲击韧性差。应用于仪器、仪表、机械零件等。 2.层叠复合材料： （三合板）
多层复合：钢＋青铜＋塑料。耐磨、机械性能好，难于制造。应用于轴承、垫片等。 3.细粒复合材料
夹层结构材料：两层薄而强的面板，中间夹一层轻而弱的芯子组成。 面板：纸、木材、塑料。 芯子：纸、棉布、石棉。
质轻，比强度、比刚度高，表面光滑。 应用于隔音装置、防火板、火车车箱等。
第五节 涂料
由一种有机高分子胶体的混和溶液，涂抹在物体表面上能结成干膜。
一、涂料的特性： 1.保护作用，标志。 2.装饰作用，伪装。
主要缺点：有刺激性味，易磨损。
二、涂料的分类：
按涂料用途：建筑用漆、船舶用漆、汽车用漆。 按施工方法：刷用漆、喷漆。
按成膜类：油酯类Y、沥青类L、橡胶类J。 1.酚醛树脂漆
酚醛树脂＋油类＋颜料＋溶剂＋辅助材料。
漆膜硬，光泽，干燥快、防潮、防锈。应用于家居、建筑、船舶、机械等。 2.沥青
沥青＋油料＋颜料＋溶剂。
耐水性，绝缘性，耐酸碱，黑又亮。应用于缝纫机、自行车、五金等。
复习旧课：焊接结构设计。 第一章 金属切削的基础知识 第一节 切削运动及切削要素
一、零件表面的形状及切削要素 切削运动包括主远动和进给运动 主运动的速度最高，消耗功率最大。
二、切削用量 1.切削速度V 2.进给量f 3.背吃刀量a
三、切削层参数
1.切削层公称横截面积A 2.切削层公称宽度b 3.切削层公称厚度h 第二节 刀具材料及刀具构造
一、刀具材料
1.对刀具材料的基本要求 （1）较高的硬度 （2）足够的强度和韧度 （3）较好的耐磨性 （4）较高的耐热性 较好的工艺性 2.常用的刀具材料 高速钢 硬质合金 陶瓷刀具
3.其它新型刀具材料简介 （1） 高速钢的改进 （2） 硬质合金的改进 （3） 人造金刚石 （4） 立方氮化硼
二、刀具角度
1.车刀切削部分的组成 （1） 前刀面 （2） 后刀面 （3） 切削刃
2.车刀切削部分的主要角度 （1） 刀具静止参考系 a.基面 b.切削平面 c.正交平面 d.假定工作平面 （2） 车刀主要角度 a.主偏角 b.副偏角 c.前角 d.后角 e.刃倾角
推荐第6篇：金属工艺学教学大纲
金属工艺学（专业基础课） Metal Technology 以下部分标题填写用黑体五号字体，具体填写内容字体为宋体五号） 【课程编号】BJ26613 【学分数】2 【学时数】32
【课程类别】专业基础课 【编写日期】2011.9.22
【先修课程】机械制图 金工实习
【适用专业】金属材料工程
一、教学目的、任务
《金属工艺学》是一门研究金属性质、铸造、锻压、焊接和切削加工的总和性的技术基础课。通过学习，使学生了解常用金属的性质及其加工工艺的基础知识，为学习其它有关课程和今后从事工作奠定必要的金属工艺学的基础。
二、课程教学的基本要求
1、初步掌握工业用钢的分类、编号、合金化原理、热处理、组织、性能及应用。
2、了解铸铁的组织性能特点，铸铁的石墨化过程与影响因素，工程铸铁的成分、牌号、性能与应用。
3、了解有色金属（铝及其合金、铜及其合金）的分类、编号、成分、性能与应用等。
4、通过本课程的学习使学生了解必要的热加工工艺（铸造、锻压）基本知识。
三、教学内容和学时分配 1 + 6 + 4 + 7 + 5 + 2 + 2 + 2 + 1 = 30学时
第一章 绪论 1学时（课堂讲授学时+课程实验学时） 主要内容：
总体介绍该门课程的主要内容和课程结构；介绍该门课程的基础和该课程所学知识的应用领域及发展前景。
教学要求：了解课程的研究对象、内容、性质、任务、特点及学习方法。 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第二章 金属材料的性能 (6学时) 主要内容：
1、强度和塑性。
2、硬度。
3、冲击韧度。
4、金属的疲劳
教学要求：掌握强度、硬度、冲击韧度和金属疲劳的定义并且会用洛氏硬度测量法 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：1学时习题
第三章 金属材料结构的基础知识 （4学时） 主要内容：
1、金属材料的晶体结构
2、金属材料的结晶过程。
3、铁碳合金相图。
教学要求：掌握金属材料晶包特点，掌握结晶过程，熟知以及应该用铁碳金相图。 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：1学时习题 第四章
钢的热处理 （7学时） 主要内容：
1、热处理概述。
2、热处理基本原理。
3、钢的普通热处理。
4、钢的表面热处理。
教学要求：了解热处理基本概念和发展历史，结合铁碳金相图熟悉热处理基本原理，掌握刚的普通热处理并且会做钢的热处理实验。
其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第五章 常用金属材料 （5学时） 主要内容：
1、金属材料的分类。
2、非合金钢。
3、合金钢。
4、铸钢。
5、有色金属。
教学要求：了解金属材料的大分类及在工业使用数量的比例，掌握碳钢的标号读法一起碳钢屈服强度的读法，掌握合金钢标号的读取方法以及成分组成；了解合金钢概念，了解铸钢的概念学会铸钢的标号地区方法，了解有色金属的用途和概念。
其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：1学时习题
第六章 铸造工艺 （2学时） 主要内容：
1、铸造工艺概述。
2、砂型铸造工艺。
3、铸件的结构工艺性。
4、特种铸造工艺。
2 教学要求：掌握铸造工艺特点、铸造性能、铸造主要工艺内容、机械造型方法、铸件结构分析与设计及其对铸件质量的影响，了解常用合金铸件的生产过程、各种铸造方法，了解铸造的发展趋势。 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第七章 压力加工工艺 （2学时） 主要内容：
1、压力加工工艺概述。2、自由锻造。
3、模型锻造。
4、锻件的结构工艺性。
5、板料冲压
教学要求：掌握单键联接中平键、半圆键的公差与配合概念，会正确选用配合种类及代号，并能在零件图上正确标注。了解锻压加工的基本理论、自由锻的应用条件。了解模型锻的作业流程、加工出锻件的技术参数和板料冲压的加工过程。
其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第八章 焊接工艺
（2学时） 主要内容：
1、焊接工艺概述。
2、手工电弧焊。
3、其他焊接方法。
4、焊件的结构工艺性。
教学要求：了解手工电孤焊电孤的产生、构造、极性及应用，手工电孤焊设备。基本掌握焊条的要求、组织、分类、牌号及选用，手工电孤焊工艺参数的选择原则，接头型式和接头位置。掌握焊接头的组织和性能。了解气焊与气割工艺方法。基本掌握焊接应力与变形产生的原因，防止和减少焊接变形的措施。了解金属的可焊性概念及钢铁材料的可焊性，焊接缺陷种类、特征、产生原因及焊接质量检验方法，基本掌握焊接结构的工艺性。
其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第九章 切削加工工艺
（1学时） 主要内容：
1、切削加工基础知识。
2、车削加工。
3、钻削、镗削、铣削、刨削和磨削加工。
4、零件切削加工的结构工艺性。
教学要求：了解车床加工零件的范围和车床加工的原理，了解其他各种机床的加工原理，了解切削加工后两件的技术参数。
3 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
第十章 零件生产过程的基础知识
（自学） 主要内容：
1、概述。
2、零件材料及加工工艺的选择。
3、典型零件生产过程实例。
教学要求：理解零件加工的基本内容，了解批量生产零件材料及加工工艺、典型零件生产过程实例 其它教学环节（如实验、习题课、讨论课、其它实践活动）：
四、研究教学内容及时数（2）
1．普通热处理退火、正火、淬火和回火工艺规范的确定 2.金属材料基本的机械性能、工艺性能
五、教学重点、难点及教学方法
重点、难点：材料结构的基础知识；金属材料的分类、牌号、性能特点及其主要用途；热处理的概念、分类、工艺特点及应用；金属加工工艺基础知识。
教学方法：本课程的学习内容强调理论联系实际，注重应用理论和实践性技术，注重各种能力的培养。因此，在课程教学中应注意教学方法和形式的改革，注意与专业学科和课程建设的配合联系。本课程以课堂教学为主，辅以必要的实验，并可采用现场教学，电化教学和参观见习等教学形式，开展生动活泼的教学活动。
五、考核方式及成绩评定方式 考试
六、教材及参考书目
推荐教材：《金属工艺学》，邓文英主编，高等教育出版社
主要参考书：
1、《金属工艺学》，王孝达编，高等教育出版社
2、《金属工艺学》，王东升编，浙江大学出版社 修（制）订人：蓝奇 审核人：
2011年 9月22日
推荐第7篇：金属工艺学复习题
金属工艺学复习题
1.铸造、锻造、冲压、焊接的概念与优缺点？
铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。 优点：（1）可制造形状复杂，特别是内腔复杂的铸件，如：复杂的机箱、阀体、汽缸等。
（2）铸件大小不受限制，几克～数百吨。
（3）铸造适用范围广，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造。 缺点：成型的铸件内部致密性较低，易出现如缩孔、缩松等缺陷，力学性能较低。 锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法。 自由锻优点：（1）所用设备简单，可锻零件重量1kg～100T （2）通用性强，易于单件、小批量生产 缺点：（1）生产率低，锻件精度、光洁度差 （2）只能锻形状很简单的零件 （3）操作技术要求高 模锻优点：（1）精度高
（2）生产率高（可达几十倍） （3）可锻重量0.5～150kg的工件 缺点：只适合大量生产 胎模锻优点：（1）与自由锻比较，生产率高，消耗金属少，质量好；
（2）与模锻相比，胎膜锻制造成本低，使用设备简单，适合中小批量生产； 缺点：表面质量不如模锻，胎膜容易损坏。
板料冲压/冷冲压：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。（热冲压：板料厚度超过8~10mm） 优点：（1）可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少
（2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，冲压件的互换性较好 （3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件
（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。 缺点：（1）冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下有优越性 （2）适用材料：塑性好的材料，如低碳钢，有色金属等
焊接：利用加热或加压力等手段，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法。 优点：（1）制造大型结构件或复杂机器部件 （2）化大为小、化复杂为简单来准备坯料 （3）对不同材料进行焊接，制成双金属构件
1.什么叫液态合金的充型能力？充型能力不足会导致什么 缺陷？影响合金充型能力的主要因素是什么？
液态合金充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。充型能力不足会产生：（1）浇不足：使铸件不能获得充分的形状；（2）冷隔：铸件虽获得完整的外形，但因存在未融合的部位，使力学性能严重变坏。影响合金充型能力的主要因素：（1）合金的流动性（化学成分：纯金属/共晶）（2）浇注条件（浇注温度愈高，合金粘度下降/充型压力）（3）铸型填充条件2.为什么共晶成分的合金充型能力好？浇注温度对合金的充型能力有什么影响？
（1） 由于合金的流动性愈好，充型能力愈强，而影响合金流动性的因素以化学成分的影响最为显著。共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性最好。所以共晶成分的合金充型能力好。
（2）浇注温度对合金充型能力有着决定性影响。浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强；反之，充型能力差。但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。
3.铸件凝固过程中，断面上一般存在哪几个区域？铸件的凝固方式是根据什么来划分的？
（1） 铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。 （2） 铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。
4.铸件的凝固方式有哪几种？哪一种凝固方式的充型能力最好？为什么？其代表性合金是什么？
（1） 凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固 （2） 逐层凝固的充型能力最好。因为纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体有一条界限（凝固前沿）清楚地分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铸件的中心，所以这样的凝固方式充型能力最好。代表合金：铝硅合金。
5.铸件的收缩经历哪几个阶段？“缩孔”和“缩松”在那个阶段产生？如何防止？“变形”和“裂纹”在哪个阶段产生？如何防止？ （1）收缩三个阶段：液态收缩——凝固收缩——固态收缩 （2）“缩孔”和“缩松”产生于液态收缩和凝固收缩两个阶段。为了防止“缩孔”和“缩松”，可使铸件实现顺序凝固，所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中，冒口是多余部分，可切除。 （3）“变形”和“裂纹”产生于固态收缩阶段。为防止铸件产生变形，设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称，铸造工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀；对于长而易变性的铸件，还可采用“反变形”工艺，即在模样上预先作出相当于铸件变形量的“反变形”以抵消铸件的变形；对于不允许发生变形的重要件必须进行时效处理，从而消除内应力，防止变形。裂纹分热裂和冷裂两种，为防止热裂可采用结晶温度范围窄的合金，减小液、固两相区的绝对收缩量，降低钢铁中硫的含量，采用退让性较好的铸型等方法；为防止冷裂，可使用塑性较好的合金。
6.灰口铸铁可分为哪几种？灰铸铁具有什么特点？影响石墨化的主要因素是什么？
（1）灰口铸铁：灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁 （2）灰铸铁的抗拉强度低，塑形、韧性差，不能锻造和冲压，焊接性能很差，裂纹倾向较大，但具有优良的减振性，耐磨性好，缺口敏感度小，铸造性能优良，切削加工性好。
（3） 影响石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。
7.可锻铸铁生产具有什么特点？应用场合是什么？为什么？ 可锻铸铁具有相当高的塑形和韧性，但并不能真的用于锻造；可锻铸铁的生产过程复杂，退火周期长，能源耗费打，铸体的成本较高。通常用于制造形状复杂、承受冲击载荷的薄壁小件。因为这些小件若用一般铸钢制造困难较大；若改用球墨铸铁，质量又难保证。
8.球墨铸铁生产具有什么特点？
（1）制造球墨铸铁所用的铁液含碳、硅要高，但硫磷含量要低，出炉的铁液温度须高达1450℃以上
（2）要进行严格的球化处理和孕育处理。球化剂是稀土镁合金，作用是使石墨呈球状析出；孕育剂是硅含量75%的硅铁，作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。 （3）铸型工艺上，由于球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔，缩松，皮下气孔和夹渣，因此采用顺序凝固；增加铸型刚度；降低铁液的含硫量和残余镁量以防止皮下气孔；加强挡渣措施以防产生缺陷。
（4）多数球铁件铸后要进行热处理，保证力学性能，常用热处理方法是退火和正火。
9.铸造工艺图上包括哪些内容？
浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
10.铸型分型面的选择原则是什么？
（1）应尽量使分型面平直、数量少。
（2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。 （3）应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。
11.铸件工艺参数选择时应注意哪些？ 为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺图方案初步却确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。
（1）要求的机械加工余量和最小铸孔。余量过大，机械加工费工且浪费金属；余量过小，铸件将达不到加工面的表面特征与尺寸精度要求。铸件上的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。
（2）起模斜度。为使型砂便于从模样内腔中取出，内壁起模斜度应比外壁大。（3）收缩率。为保证铸件应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
（4）型芯头。芯头必须留有一定的斜度α 12.怎样合理设计铸件的壁厚？
（1）铸件应有适合的壁厚，应选择合理的截面形状或采用加强筋，以便采用较薄的结构
（2） 铸件的壁厚也应防止过薄，应大于所规定的最小壁厚，以防浇不到或冷隔缺陷
（3）铸件的内壁散热慢故应比外壁薄些，以防缩孔及裂纹的产生 （4）铸件的壁厚应尽可能均匀，以防厚壁处金属聚集，产生缩孔、缩松等缺陷。
13.铸件壁的联接有什么特点？为什么？
（1）铸件壁间转角处一般应具有结构圆角，因为直角连接处的内侧较易产生缩孔、缩松和应力集中。通常使转角处内接圆直径小于相邻壁厚的1.5倍
（2）为减小热节和内应力，应避免铸件壁间锐角连接，而改用先直角接头后再转角的结构。当接头间壁厚差别很大时，为减少应力集中，应采用逐步过渡方法，防止壁厚的突变。
14.塑性变形对金属的组织和性能有什么影响？
（1）金属在常温下经过塑形变形后，内部组织将发生变化：晶粒沿最大变形的方向伸长；晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；晶粒间产生碎晶。
（2）金属的力学性能随其内部组织的改变而发生明显变化。变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑形和韧性下降。在冷变形时，随着变形程度的增加，金属产生加工硬化现象，即金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑形和韧性有所下降。
15.什么叫金属的可锻性？常用什么来衡量？影响金属可锻性的因素有哪些？ （1）金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。
（2）可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑形越好，变形抗力越小，则金属的可锻性越好；反之则越差。
（3）金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质受化学成分和组织的影响。加工条件受变形温度、应变速率和应力状态的影响。
16.锻造过程中，碳钢的锻造温度范围是如何确定的？若确定不当，会产生什么问题？
锻造温度范围是锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。始锻温度是开始锻造时坯料的温度，终锻温度是坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。碳钢的锻造温度范围的确定是以合金状态图为依据的。始锻温度比AE线低200℃左右，终锻温度为800℃左右。若确定不当，始锻温度过低，金属可锻性急剧变差，使加工难于进行，强行锻造，将导致加工硬化、锻坯破裂报废。
17.自由锻的工序分为哪几类？基本工序主要有哪些？
（1）自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。 （2）基本工序主要有：镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移、切割
18.模锻模膛与制坯模膛各有什么作用？模锻模膛又分为哪两种？他们的作用和不同点分别是什么？ （1） 模锻模膛：由于金属在此种模膛中发生整体变形，故作用在锻模上的抗力较大。 制坯模膛：为了制作形状复杂的模锻件，使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，预先在制坯模膛内制坯。
（2） 模锻模膛分为终锻模膛和预锻模膛两种。终锻模膛是模锻时最后成形用模膛，模膛四周的飞边槽，可增加阻力，使金属更好地充满模膛，容纳多余的金属。在不能直接获得冲孔的部位留有连皮。预锻模膛是使锻坯最终成形前获得接近终锻形状的模膛，可改善终锻时金属的流动条件。可减少对终锻模膛的磨损，延长模锻的使用寿命。两者的主要区别是，预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽。
19.绘制模锻锻件图时应考虑哪些内容？确定锻件分模面的原则是什么？
（1）绘制模锻锻件图时应考虑余块、机械加工量、锻造公差、分模面、模锻斜度、模锻圆角半径、连皮厚度等。
（2）选定分模面的原则是：a.应保证模锻件能从模膛中取出，一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处；b.应使上、下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于调整锻模位置；c.分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上；d.选定的分模面应使零件上所增加的余块最少；e.分模面最好是一个平面。
20.冲压生产的基本工序有哪两类？落料和冲孔时什么是成品，什么是废料？凸凹模间隙对冲裁过程有何影响？怎样确定冲裁模刃口的尺寸？ （1）冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。
（2）利用冲裁取得的一定外形的制件或坯料是落料的成品，将材料以封闭的轮廓分离开来，获得的带孔的制件是冲孔的成品。冲孔中的冲落部分为废料。 （3）凹凸模间隙影响冲裁件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。间隙过大，造成冲裁件边缘粗糙，卸料力和推件力小；间隙过小，造成上下裂纹不能很好重合，摩擦力大，模具寿命降低。
（4） 为保证冲裁件的尺寸要求，并提高磨具的使用寿命，落料时凹模刃口的尺寸应靠近落料件公差范围内的最小尺寸；冲孔时，选取凸模刃口的尺寸靠近孔的公差范围内的最大尺寸。
21.拉深过程中常产生什么缺陷？原因是什么？弯曲时经常会发生什么现象？如何预防？
（1）拉伸过程中的常见缺陷：拉穿和起皱。 拉穿是由于a.凹凸模的两个圆角半径过小，易将板料拉穿；b.凹凸模的间隙过小，摩擦力增大，易拉穿工件和擦伤工件表面，且降低模具寿命；c.拉伸系数越小，拉伸件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品；d.润滑不够，表面磨损和摩擦力过大。
起皱现象与坯料的厚度和拉伸系数有关，相对厚度越小或拉伸系数越小，越容易起皱，间隙过大，也容易使拉伸件起皱。
（2）弯曲时容易发生金属破裂。板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯裂，最小弯曲半径应为rmin=(0.25~1)δ(δ为金属板料的厚度)。材料塑性好，则弯曲半径可小些。弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。
22.什么叫焊接？直流电弧焊中正接和反接的特点是什么？ （1） 焊接是通过加热或加压（或两者并用），使工件产生原子间结合的一种连接方式。
（2）正接是将工件接到电源的正极，焊条（或电极）接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条（或电极）接到正极。正接时工件温度相对高一些。
23.焊接热影响区分为几部分，各具有何组织、性能特点？
焊接热影响区可分为熔合区、过热区、正火区和部分相变区等。
（1） 熔合区：熔化的金属凝固成铸态组织，为熔化金属因加热温度过高成为过热粗晶。在低碳焊接接头中，熔合区强度、塑形和韧性下降，此处接头断面变化，应力集中。熔合区很大程度上决定焊接接头的性能。
（2）过热区：奥氏体晶粒粗大，形成过热组织。塑性韧性降低，对于易淬火硬化钢材，此区脆性更大。
（3）正火区：加热金属发生重结晶，转变为细小的奥氏体晶粒。冷却后得到均匀而细小的铁素体和珠光体组织，力学性能优于母材。
（4）部分相变区：珠光体和铁素体发生重结晶，转变成细小的奥氏体晶粒。部分铁素体不发生相变，但其晶粒有长大趋势。冷却后晶粒大小不均，因而力学性能比正火区稍差。
24.如何防止焊接时的变形？ 当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，都可减小焊件的变形。正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。
25.普通电焊条是由什么组成？各具有什么作用？选用电焊条的原则是什么？ （1）普通电焊条是由焊芯和药皮（涂料）两部分组成。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学成分和力学性能。
（2）焊条通常是根据工件化学成分、力学性能、抗裂性、耐腐蚀性以及高温性能等要求，选用相应的焊条种类。a.低碳钢和低合金钢构件，一般要求焊缝金属与母材等强度；b.同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊接件的结构形状、钢板厚度、载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常对要求塑性好、冲击韧度搞、抗裂能力强或低温性能好的结构。选用碱性焊条。如果构件受力不复杂、母材质量较好，应选用较经济的酸性焊条；c.低碳钢与低合金钢焊接，可按异种钢接头中强度较低的钢材来选用相应的焊条；d.铸钢件含碳量较高，厚度较大，形状复杂，容易产生焊接裂纹，应选用碱性焊条，并采取适当的工艺措施（如加热）进行焊接；e.不锈钢和耐热钢性能特殊，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分和性能与母材相同。
26.什么叫金属的焊接性？如何衡量钢材的焊接性？
（1）金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接难易程度。 （2）可用碳当量法来衡量被焊钢材的焊接性。
当w(c)当量0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。
27.各种材料的焊接特点。（1）低碳钢：含碳量≤0.25%，塑形好，一般没有淬硬倾向，对焊接过程不敏感，焊接性好。不需采取特殊的工艺措施，焊后也不需进行热处理。厚度大于50mm的低碳钢结构，焊后应进行消除内应力退火，低温环境下，应进行焊前预热。可以用各种焊接方法进行焊接，应用最广泛的是焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电阻焊等。
（2）中、高碳钢：含碳量为0.25%~0.6%，随着含碳量的增加，淬硬倾向越加明显，焊接性逐渐变差。中碳钢热影响区易产生淬硬组织和冷裂纹，焊缝金属产生热裂纹倾向较大，焊前必须进行预热，多采用焊条电弧焊，焊后进行相应热处理。高碳钢的焊接特点与中碳钢基本相似，但焊接性更差，预热温度更高，工艺措施更严格，高碳钢焊接一般只限于利用焊条电弧焊进行修补工作。
（3）可焊接低合金结构钢：热影响区的淬硬倾向增加，产生马氏体组织，硬度增高、塑形和韧性下降。钢材强度级别越高，焊接接头的冷裂纹倾向越大。热裂纹倾向不大。对于强度级别高的低合金碳钢，焊前一般均需预热，焊后还应进行热处理。 （4） 铸铁：熔合区易产生白口在组织，易产生裂纹，气孔，由于铸铁流动性好，一般只进行平焊，采用气焊、焊条电弧焊进行焊补。 （5） 铜和铜合金：焊前工件需预热，选用较大电流或火焰，焊接过程中易开裂。可用氩弧焊、气焊、碳弧焊、钎焊等
（6）铝和铝合金：氧化铝密度较大，易使焊缝形成夹缝缺陷；铝的导热系数较大，要使用大功率或能量集中的热源；铝的膨胀系数也较大，易产生焊接应力与变形，可能导致裂纹；在熔池凝固中易产生气孔；常需采用垫板进行焊接。常用方法有氩弧焊、气焊、点焊、缝焊和钎焊。
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课程描述课 程 描 述
课程名称：固体物理课程英文名称：Solid State Physics
课程编号：408011030适用专业：物理学
学时数：48学分数：3执笔者：杨新荣
一、历史沿革
《金属工艺学》是我院机械类各专业的专业基础课，核心必修课。我院自1991年开始招收普通中专机电专业学生以来，一直开设该课程,至今已有17年历史。
金属工艺学理论是一门传统的经典理论，是机械类各专业的入门课，后续的很多专业课都要应用本课程引入的基本概念、基本理论、基本方法，课程涉及面广、范围大。我校的《金属工艺学》课程已形成了较为完善的体系结构，理论与实践环节配套，有完善的教学大纲，实训大纲，教学指导书，并且教学主体与教学管理，教学改革与实践等方面形成自己的特色。
一、课程定位
《金属工艺学》作为机械、机电、数控类专业的技术基础课，是连接基础课和专业课的桥梁，在整个教学过程中占据重要的地位，是机电、机制、数控专业的核心必修课。
二、课程目标
根据我校对人才在“实用”方面的办学定位，强调学生解决实际问题的能力，突出应用技能的培养，在课程目标上重点强化焊接、钳工、机械切削加工等实际操作能力的培养。通过本课程的学习，可使学生掌握金属工艺学的基本理论及基本知识，初步具备应用金属工艺学基本知识的能力，初步具备应用所学知识分析和解决实际问题的能力，掌握一定的实践技能，并具有创新意识。
本课程的目标要求如下:
1）学生具有扎实的金工基本理论基础。
2）掌握常用工程材料种类、牌号、性能及用途。对典型的机械零件、刀具和模具等会合理正确地选用工程材料。
3）掌握焊接、铸造、锻造的基本操作技能
4）了解常用金属加工方法的工作原理、特点及应用。
5）根据专业需求掌握金属加工的基础知识、基本技能，锻炼从业品质。
6）通过自主创新的实训项目培养学生的合作协作沟通能力、创新能力和综合运用能力。
7）了解国内外金属加工的发展与趋势
四、课程的重点、难点及解决办法
1、课程的重点
1）材料的成分、结构、组织和性能的关系
2）各种材料的牌号、种类和应用。
3）热处理工艺方法。
4）砂型铸造工艺
5）手工电弧焊
6）锻造的基本方式
7）常见的金属切削工艺
2、课程的难点
1）材料的成分、结构、组织和性能的关系
2）钢常规热处理工艺制定及操作。
3）典型机械零件、工模具等的选材。
4）手工电弧焊焊接操作
5）砂型铸造造型技能
6）常见金属的切削加工工艺制定
3、解决方法
1) 通过自制挂图、实验模型、参观见习、多媒体课件等多种形式加强直观性教学。
2) 理论、实验与实训相结合
3) 小组工作方式与项目教学相结合。
4）课程设置与实训场所相结合。
五、实践教学的设计思想
1、随堂实验的设计思想
在实验项目中实施能力培养。在课堂教学实验中，我们对实验项目进行了改革，把演示性、验证性实验转变为综合性、设计性、实践性、应用性的实验。具体做法是：给出实验任务书、指导书、由学生自行设计实验方案，自行动手实施，这对培养学生的独立工作能力和分析能力非常有益。
2、实习实训的设计思想
金工实习是学习本课程必需的实践教学环节。根据教学大纲要求，在金工基本理论讲授完毕后，我们安排了2周的金工实习，包含了锻压、焊接、钳工、车工、机工等内容，旨在培养学生金属加工的基本操作技能。
4、课程组织形式与教师指导方法
随堂实验：根据每个实验的内容提前3天给出实验任务书、指导书，学生自行设计实验方案和实验过程，由指导教师先审核其合理性和可操作性，最后由学生自行动手实施，老师现场进行指导。
实习实训：在理论课程结束后集中进行，按企业作息时间，一天上岗8小时，进行企业化管理，培养学生对工业环境的适应能力，提高学生的工业素质和职业道德。组织形式上根据班级人数进行分组，一般3—4人一组，指导教师分组指导，第一阶段教师演示，第二阶段学生实际操作，第三阶段总结考核。
5、考核内容与方法
1、对实验、实训项目的操作和要求完成情况进行考核
主要考核学生是否按规定的步骤进行及实验、实训过程的严谨性与创新性。分优、良、合格和不合格四个等级，采用学生自评、互评及教师总评的方法，成绩占总成绩的60%。
2、对实训报告的完成情况进行考核，主要考核实验数据的准确性和实验报告填写的完整性。实验后由学生将数据进行处理及分析，将操作过程进行记录、总结和分析，写出实训报告。由指导教师批改，评定成绩。分：优、良、合格和不合格四个等级，占总成绩的40%。考核成绩记入学生期终总评成绩表。
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第一篇 金属材料的基本知识
第一章 金属材料的主要性能
金属材料的力学性能又称机械性能，是金属材料在力的作用所表现出来的性能。 零件的受力情况有静载荷，动载荷和交变载荷之分。用于衡量在静载荷作用下的力学性能指标有强度，塑性和硬度等；在动载荷和作用下的力学性能指标有冲击韧度等；在交变载荷作用下的力学性能指标有疲劳强度等。
金属材料的强度和塑性是通过拉伸试验测定的。 P6低碳钢的拉伸曲线图 1， 强度
强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 强度有多种指标，工程上以屈服点和强度最为常用。 屈服点：δs是拉伸产生屈服时的应力。
产生屈服时的应力=屈服时所承受的最大载荷/原始截面积
对于没有明显屈服现象的金属材料，工程上规定以席位产生0.2%变形时的应力，作为该材料的屈服点。
抗拉强度：δb是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力。
拉断前所能承受的最大应力=拉断前所承受的最大载荷/原始截面积 2， 塑性
塑性是金属材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。 常用的塑性指标是伸长率和断面收缩率。
伸长率：δ试样拉断后，其标距的伸长与原始标距的百分比称为伸长率。 伸长率=（原始标距长度－拉断后的标距长度）÷拉断后的标距长度×100% 伸长率的数值与试样尺寸有关，因而试验时应对所选定的试样尺寸作出规定，以便进行比较。同一种材料的δ5 比δ10要大一些。 断面收缩率：试样拉断后，缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比称为断面收缩率，以ψ表示。
收缩率=（原始横截面积－断口处横截面积）÷原始横截面积×100% 伸长率和断面收缩率的数值愈大，表示材料的塑性愈好。 3， 硬度
金属材料表面抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕、划痕）的能力称为硬度。 金属材料的硬度是在硬度计上测出的。常用的有布氏硬度法和洛氏硬度法。 1， 布氏硬度（HB）
是以直径为D的淬火钢球HBS或硬质合金球HBW为压头，在载荷的静压力下，将压头压入被测材料的表面，停留若干秒后卸去载荷，然后采用带刻度的专用放大镜测出压痕直径d，并依据d的数值从专门的表格中查出相应的HB值。 布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。 2， 洛氏硬度(HR) 是将压头（金刚石圆锥体、淬火钢球或合金球）施以100N的初始压力，使压头与试样始终保持紧密接触。然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷，以残余压痕尝试计算其硬度值。实际测量时，由刻度盘上的指针直接指示出HR值。
洛氏硬度法测试简便、迅速，因压痕小、不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。 3， 韧性 金属材料断裂前吸收的变形能量的能力称为韧性。韧性的常用指标为冲击韧度。 金属材料的韧度通常采用摆锤冲击弯曲试验机来测定。 冲击韧度=冲断试样所消耗的冲击功/试样缺口处的横截面积
冲击值的大小与很多因素有关。它不公受试样开关、表面粗糙度及内部组织的影响，还与试验时的环境温度有关。因此，冲击值的大小一般公作为选择材料时的参考，不直接用于强度计算。
4， 疲劳强度
承受循环应力或交变应力的零件在工作一段时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该材料的屈服点，这种断裂称为疲劳断裂。 一般认为产生疲劳断裂的原因，是由于材料有内部缺陷、表面划痕驻其他能引起应力食品的缺陷，导致产生微裂纹。
下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么？ δb
抗拉强度
δs
屈服强度或屈服点 δ0.
2工程规定屈服点
δ-
1按正弦曲线变化的对称循环应力的疲劳强度 δ
伸长率 αk
冲击韧度
HRC
120°金刚石圆锥体
HBS
布氏硬度计以淬火钢球为压头 HBW 布氏硬度计以合金球为压头
第二章
铁碳合金
金属的结晶就是金属液态转变为晶体的过程，亦即金属原子由无序到有序的排列过程。 液态金属的结晶过程是遵循“晶核不断形成和长大”这个结晶基本规律进行的。 金属的冷却速度愈快，自发晶核愈多。 金属晶粒的粗细对其力学性能影响很大。
一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。影响晶粒粗细的因素很多，但主要取决于晶核的数目。
细化铸态金属晶粒的主要途径是：提高冷却速度，以增加晶核的数目。在金属浇铸之前，向金属液内加入变质剂（孕育剂）进行变质处理，以增加外来晶核。此外，还可采用招牌理或塑性加工方法，使固态金属晶粒细化。 钝铁的晶格有体心立方和面心立方两种。
铁及锡、钛，锰等金属在结晶之后，在不同温度范围内将呈现出不同的晶格。这种随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。 两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素熔合在一起，构成具有金属特性的物质称为合金。组成合金的元素称为组元，简称元。 按照铁和碳相互作用形式的不同，铁碳合金的组织可分为固溶体、金属人物和机械混合物三种类型。
固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格类型的金属晶体，称为固溶体。
铁素体F：碳溶解于α-Fe中形成的固溶体称为铁素体，呈体心立方晶格。力学性能与纯铁相近。铁素体在显微镜下为明亮的多边形晶粒，得晶界曲折。
奥氏体A：碳溶入γ-Fe中形成的固溶体称为奥氏体，呈面心立方晶格。力学性能与其溶碳量有关。一般来说，其强度、硬度不高，但塑性优良。在显微镜下，奥氏体也是呈多边形晶粒，但晶界较铁素体平直，并存有双晶带。
化合物：是各组元按照一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质，属于单相组织。 金属化合物一般具有复杂的晶格，且与构成人物的各组元晶格皆不相同，其性能特征是硬而脆。渗碳体Fe3C是钢铁中的强化相，其组织可呈片状、球状、网状等不同形状。它的硬度，可以刻划玻璃，而塑性、韧性极低，伸长率和冲击韧度近于零。 渗碳体在一定条件下可发生分解，形成石墨。
机械混合物：是由结晶过程所形成的两相混合组织。 铁碳合金中的机械混合物有珠光体和莱氏体。
珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物称为珠光体。
莱氏体：奥氏体和渗碳体组成的机械混合物称高温莱氏体，当冷却到727℃以下时，将转变为珠光体和渗碳体的机械混合物，称为低温莱氏体。 钢
它是指含碳量小于2.11%的铁碳合金。 铸铁 即生铁，它是指含碳量为2.11%~6.69%的铁碳合金。 P18 铁碳合金状态图 共析钢
亚共析钢
过共析钢
第三章
钢的热处理
在固态下，通过回执、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。它只改变金属材料的组织和性能而不以改变形状和尺寸为目的。
退火：退火是将钢加热、保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。常用的有完全退火，球化退火，去应力退火。
正火：正火是将钢加热到亚共析钢或过共析钢，保温后在空气中冷却的热处理工艺。
正火主要用于：1，取代部分完全退火。但中碳合金钢、高碳钢及复杂件仍以退火为宜。2，用于普通件的最终热处理。3，用于过共析钢，以减少或消除二次渗碳体呈网状析出。 淬火和回火是强化钢最常用的工艺。 淬火是将钢加热到一定温度，保温后在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。注意：1严格控制淬火加热温度。2，合理选择淬火介质使其冷却速度略大于临界冷却速度。3，正确选择淬火方法。
回火：将淬火的钢重新加热到Ac1以下某温度，保温后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。回火的主要目的是消除淬火内应力，以降低钢的脆性，防止产生裂纹，同时也使钢获得所需的力学性能。
总的趋势是回火温度愈高、析出的碳化物愈多，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性升高。 将钢的回火分为如下三种：
1，低温回火250度以下 目的是降低淬火钢的内应力和脆性，但基本保持淬火所获得的高硬度和高耐磨性。用途最广，如各种刀具、模具、流动轴承和耐磨件等。 2，中温回火250~500度 目的是使钢获得高弹性，保持较高硬度和一定的韧性。中温回火主要用于弹簧、发条、锻模等。
3，高温回火500度以上 它广泛用于承受循环应力的中碳钢重要件，如连杆、曲轴、主轴、齿轮、重要螺钉等。经调质处理的钢可获得强度及韧性都好的综合力学性能。
表面淬火常用于机床主轴、发动机曲轴、齿轮等。快速加热法有多种，如电感应、火焰、电接触、激光等，目前应用广泛的是电感应加热法。
第四章
工业用钢 碳素钢即“非合金钢”，简称碳钢。
碳素钢的含碳量在1.5%以下，除碳之外，还含有硅、锰、磷、硫等杂质。
磷和硫是钢中的有害杂质。磷可使钢的塑性、韧性下降，特别是在低温时脆性急剧增加，这种现象称为冷脆性。
硫在钢的晶界处可形成低熔点的共晶体，致使含硫较高的钢在高温变回工时 容易产生裂纹，这种现象称为热脆性。
硅和锰是炼钢后期作为脱氧剂加入钢液中残存的。
硅和锰可提高钢的强度和硬度，锰还能与硫形成MnS，从而抵消硫的部分有害作用。显然，它们都是钢中的有益元素。
碳素钢通常分为如下三类：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢。
1、碳素结构钢的牌号以代表屈服点的“屈”字汉语拼音首字母Q和后面三位数字来表示，每个牌号中的数字表示该钢种厚度小于16mm时的最低（Mpa）。在钢号尾部A、B为普通级别，C、D为磷、硫低的优等级别，可用于较重要的焊接结构。 Q315 塑性好通常轧制成薄板、钢管、型材制造钢结构，也用于制作铆钉、螺钉、冲压件、开口销等。 Q235 强度较高，塑性也较好，常轧制成各种型钢、钢管、钢筋等制成各种钢构件、冲压件、焊接件及不重要的轴类、螺钉、螺母等。 Q255 强度更高，用做键、轴、俏、齿轮、撙、连杆、销钉等。
2、优质碳素结构钢的硫、磷含量较低，供货时既保证化学成分，又保证力学性能，主要用于制造机器零件。
优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，这两位数字即是钢中平均含碳量的万分数。例如，20钢表示平均含碳量为0.20%的优质结构钢。
0
8、
10、
15、20等牌号属于低碳钢。20钢用途最广，常用于制造螺钉、螺母、垫圈、小轴，焊接件，有时也用于渗碳件。
40、45等牌号属于中碳钢。45钢常用来制造主轴、丝杠、齿轮、连杆、、套筒、键和重要螺钉等。
60、65等牌号属于高碳钢。它们经过淬火、回火后，不仅强度、硬度显著提高，且弹性优良，常用弹簧、发条、钢丝绳、轧辊、凸轮等。
3、碳素工具钢的含碳量高达0.7%~1.3%，淬火、回火后有高的硬度和耐磨性，常用于制造锻工、钳工工具和小型模具。
碳素工具钢一般均为优质钢。对于硫、磷含量更低的高级优质碳素工具钢，则在数字后面增加“A”表示，例如，T10A表示平均含碳量为1.05的高级优质碳素工具钢。 T8
冲头、錾子、锻工工具、木工工具、台钳钳口等。 T10，T10A
硬度较高、但仍要求一定韧性的工具，如手锯条、小冲模、丝锥、板牙等。 T1
2适用于不受冲击的耐磨工具，如钢锉、刮刀、绞刀等。
合金钢是为了改善钢的某些性能，在钢的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。 如果钢中的含硅量大于0.5%，或者含锰量大于1.0%，也属于合金钢。 低合金钢是指合金总含量较低（小于3%）、含碳量也较低的合金结构钢。
可焊接低合金高强钢（简称合金高强钢）应用最为广泛。低合金高强钢的牌号表示方法与碳素钢相同，即以字母“Q”开始，后面以三们数字表示其最像屈服点，最后以符号表示其质量等级。如Q345A表示不小于345Mpa的A级低合金高强钢。 Q295 低压容器、输油管道、车辆等 Q345 桥梁、船舶、压力容器、车辆等 Q390 桥梁、船舶、起重机、压力容器等 Q420 高压容器、牺牲、桥梁、锅炉等
合金钢：当钢中合金元素超过低钢的限度时，即为合金钢。
合金钢不仅合金元素含量高，且严格控制硫、磷等有害杂质的含量，属于优质钢或高级优质钢。
合金钢可分为合金结构钢（常用于制造机器零件用的合金钢），合金工具钢（主要用于制造刀具、量具、模具等，含碳量甚高），特殊性能钢（包括不锈钢，耐磨钢，耐蚀钢及具有软磁，永磁，无磁等特殊性能的钢）
第二篇 铸造
第一章
铸造工艺基础
液态合金直译铸型的过程，简称充型。
液态合金充满铸型型腔，获得形状准确，轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。 在液态合金的过程中，有时伴随着结晶现象，若充型能力不中，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不到或冷隔等缺陷。 影响充型能力的主要因素如下：
合金的流动性（其中以化学成分的影响最为显著） 浇注条件（浇注温度和充型压力）
铸型填充条件（铸型材料，铸型温度，铸型中的气体，铸件结构） 浇入铸型中的金属液在冷凝过程中，其液态收缩和凝固收缩若得不到补充，铸件将产生缩孔或缩松缺陷。
在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区，凝固区和液相区，其中，对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分为逐层凝固，糊状凝固，中间凝固。
铸件质量与其凝固方式密切相关。一般说来，逐层凝固时，合金的能力强，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时，难以获得结晶紧实的铸件。
合金从浇注，凝固直到冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。
收缩是合金的物理本性。为使铸件的形状、尺寸符合技术要求，组织致密，必须研究收缩的规律性。
合金的收缩经历如下三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。 液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。
缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。合金的液态收缩和凝固收缩愈大，浇注温度愈高，铸件愈厚，缩孔的窖愈大。
缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔，称为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的在面积要比缩孔大得多。
缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。 只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。 所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固；然后是靠近冒口部位凝固；最后才是冒口本身的凝固。 冒口是多余部分，在铸件清理时予以切除。
安放冒口主要用于必须补缩的场合，如铝表铜，铝硅合金和铸钢件等。
铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称为残余内应力。 铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
按照内应力的产生原因，可分为热应力和机械应力两种。
热应力：是由于铸件的壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩一致收起的。
预防热应力的基本途径是昼减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。 采用同时凝固原则可减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可免设冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松。
机械应力：是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。 具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。
防止铸件变形：设计时尽可能使铸件壁厚均匀，形状对称。工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀。对长而易变形的铸件，还可采用“反变形”工艺。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢地发生变形，从而使内应力消除。人工时效是将铸件加热到550~650度进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。 当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。 裂纹是严重缺陷，多使铸件报废。裂纹可分成热裂和冷裂两种。
热裂：是在高温下形成的裂纹。形状特征是缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。
冷裂：是在较低温下形成的裂纹。形状特征是裂纹细小，呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。
气孔是最常见的铸造缺陷，它是由于金属液中的气体未能排出，在铸件中形成气泡所致。 按照气体的来源，铸件中的气孔主要分为：因金属原因形成的“析出性气孔”，因铸型原因形成的“浸入性气孔”，因金属与铸型相互化学作用形成的“反应性气孔”三种。
第二章 常用合金铸件的生产
机械制造中广泛应用的铸铁中的碳主要是以石墨状态存在的。
铸铁中的石墨一般呈片状，经过不同的处理，石墨还可以呈团絮状，球状，蠕虫状等，使铸铁获得不同的性能。因此，常用的铸铁为灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸件，蠕墨铸铁等。 1， 灰铸铁HT 灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁，是应用的铸铁，其产量占铸铁总并不是的80%以上。 由于灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。灰铸铁的焊接性能很差，如焊接区容易出现白口组织，裂纹的倾向较大。 2， 可锻铸铁KTH 可锻铸铁又称玛铁或玛钢。它是将白口铸铁坯件经石墨化退火而成的一种铸铁。由于其石墨呈团絮状，大大减轻了对金属基体的割裂作用，故抗拉强度得到显著提高，尤为可贵的是这种铸铁有着相当高的塑性与韧性，可锻铸铁就是因此而得名，其实它并不能真的用于锻造。 按退火方式不同，可锻铸铁可分为黑心可锻铸铁，珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁三种其中之一以黑心可锻铸铁在我国最为常用。 可锻铸铁通常用于制造形状复杂，承受冲击载荷的薄壁小件，这些小件若用一般铸钢制造困难较大若改用球墨铸铁，质量又难保证。 3， 球墨铸铁QT 由于石墨呈球状，使石墨对金属基体的割裂作用进下一步减轻，故球墨铸铁强度和韧性远远超过灰铸铁，并可与钢媲美。此外，球墨铸铁还兼有接近灰铸铁的优良铸造性能。 4， 蠕墨铸铁RuT 由于其石墨呈短片状，片端钝而圆，类似蠕虫，故名。
蠕墨铸铁的发展历史较短，对其生产的规律性掌握仍不够充分，以致有时质量尚不够稳定。
碳既是形成石墨的元素，又是促进石墨化的元素。含碳愈高，析出的石墨数量愈多，愈粗大，而基体中铁素体增加，珠光体减少；反之，含碳降低，石墨减少，且细化。硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨化，增加白口倾向。磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。锰可部分抵消硫的有害作用，并可增加铸铁的强度，属有益元素。但含锰过多将阻碍石墨的，增加铸铁的白口倾向。 相同化学成分的铸铁，若冷却速度不同，其组织和性能也不同。铸件的冷却速度主要取决于铸型和铸件的壁厚。各种铸型材料的导热能力不同。 影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。
铸钢ZG 铸钢也是一种重要的铸造合金，它的年产量仅次于灰铸铁，约为球墨铸铁和可锻铸铁的总和。 按照成分，铸钢可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类，其中铸造碳钢应用较广，约占铸钢件总产量的确80%以上。
如：ZG310—570 ZG表示铸钢，后面两组数字分别表示钢的屈服点和抗拉强度最低值（Mpa）
为改善性能而在碳钢中增加合金元素的铸钢，称为铸造合金钢。
生产特点：1，铸钢的熔炼必须采用炼钢炉。2，铸造工艺，钢的浇注温度高，流动性差，钢液易氧化和吸气，同时，其体积收缩率约为铸铁的2~3倍。3，铸钢件的热处理，铸钢件铸态晶粒大，且组织不均，常有残余内应力，致使塑性和韧性不够高。为此，铸后必须进行正火或退火。
纯铜俗称紫铜，其导电性，导热性，耐蚀性及塑性均优，但强度，硬度低，且价格较高，因此极少用它来制造零件。机械上广泛物是铜合金。
黄铜是以锌为主加元素的铜合金。黄铜的含锌量小于47%。 铜与锌以外的元素所组成的铜合金统称为青铜。
铜和锡的合金是最普通的青铜，称为锡青铜，是我国历史最为悠久的铸造合金。
铝合金的密度小，熔点低，导电性，导热耐蚀性优良，切削加工性很好，因此也常用来制造铸件。
铸铝合金分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金及铝锌合金四类。
铜、铝合金的熔化特点是金属料与燃料不直接接触，以减少金属的损耗和保证金属的纯洁。
第三章 砂型铸造
铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量，形状，尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和等。 零件图——铸造工艺图——模样图——合型图
手工造型生产率低，对工人技术要求较高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在实际生产中仍然是难以完全取代的重要造型方法。
机器造型可大大提高过去生产率，改善过去条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小。机器造型是将紧砂和起模等主要工序实现了机械化。 其中，最普通的是以压缩空气驱动的振压式造型机。 机器造型的工艺特点通常是采用模板进行两箱造型。机器造型不能紧实中箱，故不能进行三箱造型。
机器造芯：射芯技术随芯砂粘结剂和造芯方法的变化而发展的。 射芯机造芯有如下三种：普通造芯，热芯盒造芯，冷芯盒造芯。 浇注位置的选择，浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。 浇注位置选择原则详见P67 分型面选择原则：1，应尽量使分型面平直，数量少。应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型。2，应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。3，应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。这不仅便于造型，下芯，合型，也便于保证铸件精度。上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾，全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。
工艺参数的选择：要求的机械加工余量和最小铸孔，起模斜度，收缩率，型芯头。 第五章 特种铸造
特种铸是指与普通砂型铸造不同的其他铸造方法。
本章仅介绍应用较多的铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造和消失模铸造等。
熔模铸造（又称失蜡铸造）是指用易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。工艺过程可分为蜡模制造，型壳制造，焙烧浇注三个主要阶段。
熔模铸造的特点如下：1，铸件的精度高，表面光洁。2，可制造难以砂型铸造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件。3，适用于各种合金铸件。4，生产批量不受限制。5，生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料，模料和粘结剂价格较高铸件成本高。综上亿述，为熔模铸造最适于高熔点合金精密铸件的成批，大量生产，主要用于形状复杂，难以切削加工的小零件。
金属型铸造（有永久型铸造之称）是将液态金属浇入金属的铸型中，并在重力作用下凝固成形以获得铸件的方法。
金属型的结构主要取决于铸件的形状，尺寸，合金的种类及生产批量等。
按照分型面的不同，金属型可分为整体式，垂直分型式，水平分型式和复合分型式。 金属型的铸造工艺方法：喷刷涂料，金属型应保持一定的工作温度，适合的出型时间。 金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率。同时铸件精度和表面质量显著提高，由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。此外，金属型铸造还使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。它的主要缺点是金属型的制造成本高，生产周期长。同时，铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不到，冷隔，裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。
金属型铸造主要用于铜，铝合金不复杂中小铸件的大批量生产，如铝活塞，气缸盖，油泵壳体，铜瓦，衬套，轻工业品等。
压力铸造：简称压铸。它是在高压下（比压约为5~150Mpa）将液态或半液态合金快速（充填速度可达5 ~50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。
压锛是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。注入金属——压铸——取出铸件。 压力铸造的主要优点有：1，铸件的精度及表面质量较其他方法均高。通常，不经机械加工即可使用。2，可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔，螺纹，齿轮等。3，铸件的强度和硬度都较高。4，压铸的生产率较其他铸造方法均高。5，便于采用镶铸。
压铸虽是实现少屑、无屑加工非常有效的途径，但也存在许多不足。主要是：1，压铸设备投资大，制造压型费用高，周期长，只有在大量生产条件下经济上才合算。2，压铸高熔点合金时，压型寿命很低难以适应。3，由于压铸的速度极高，型腔内气体很难排除，厚壁处的收缩也很难补缩，致使铸件内部常有气孔和缩松。4，由于上述气孔是在高压下形成的，热处理加热时孔内气体膨胀将导致铸件表面起泡，所以压铸件不能用热处理方法来提高性能。必须指出，随着加氧压铸、真空压铸和黑色金属压铸等新工艺的出现，使压铸的某些缺点有了克服的可能性。
离心铸造：将液态合金浇入调整旋转的铸型，使其在离心力作用下充填铸型并结晶。
离心铸造机上的铸型可以用金属型，也可以用砂型、熔模壳型等。根据铸型旋转轴空间位置的不同，离心铸造机可分为立式（垂直轴旋转）和卧式（水平轴旋转）两大类。
离心铸造具有如下优点：1，利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，省工，省料，降低了铸件成本。2，在离心力的作用下，铸件呈由外向内的定向凝固，而气体和熔渣因密度较金属小，则向铸件内腔移动而排除，故铸件内部极少有缩孔，缩松，气孔，夹渣等缺陷。3，便于制造双金属铸件。
离心铸造的不足之处是：1，依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需机械加工，必须加大余量。2，铸件易产生成分偏析，所以不适于密度偏析大的合金及轻合金铸件。此外，因需要专用设备的投资，故不适于单件，小批生产。
离心铸造是大口径铸铁管，气缸套，铜套，双金属轴承的主要生产方法，铸件的最大重量可达十多吨。
消失模铸造：又称气化模铸造或实型铸造。它是用泡沫塑料制成的模样制造铸型，之后，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。
消失模铸造工艺包括模样制造，挂涂料，造型浇注和落砂清理等工序。
消失模铸造优点：1，它是一种近乎无余量的精密成形技术，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，接近熔模铸造水平。2，无需传统的混砂，制芯，造型等到工艺及设备，故工艺过程简化，易实现机械化，自动化生产，设备投资较少，占地面积小。3，为铸件结构设计提供了充分的自由度，如原来需要加工成形的孔，槽等可直接铸出。4，铸件清理简单，机械加工量减少。5，适应性强。对合金种类，铸件尺寸及生产数量几乎没有限制。
据统计，建立一个模铸造厂与建立一个相同产量的传统湿砂型铸造厂相比，总投资可减少30%以上，而铸造成本可下降20%~30%。
消失模铸造的主要缺点是浇注时塑料模气化有异味，对环境有污染，铸件容易出现与泡沫塑料高温热解有关的缺陷，如铸铁件容易产生皱皮，夹渣等到缺陷，铸钢件可能稍有增碳，但对铜，铝合金铸件的化学和力学性能的影响很小。
各种铸造方法均有其优缺点及适用范围，不能认为某种方法最为完善。 砂型铸造尽管有着许多缺点，但它对铸件的形状和大小，生产批量，合金品种的适应性最强，是当前最为常用的铸造方法，故应优先选用，而特种铸造仅是在相应的条件下，才能显示其优越性。 P92 几种常用铸造方法的综合比较。
第三篇 金属塑性加工
第一章 金属的塑性变形 金属在外力作用下，其内部必将产生应力。当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点后，即使作用在物体上的外力取消金属的变形也不完全恢复，而产生一部分永久变形，称为塑性变形。其实质是晶体内部产生滑移的结果。
低温时，多晶体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。
变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑性和韧性下降。其原因是由于滑移面上的碎晶块和附近晶格的强烈扭曲增大了滑移阻力，使继续滑移难于进行所致。
在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。 冷变形强化是一种不稳定现象，将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小，这种现象称为回复（或称恢复）。 T回=（0.25—0.3）T熔
T回是回复温度 T熔是熔点温度 单位是K 纯金属的再结晶温度为T再=0.4T熔 单位是K 在实际生产中常采用加热的方法使金属发生再结晶，从而再次获得良好塑性，这种工艺操作称为再结晶退火。
金属塑性加工生产多采用热变形来进行。
金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。金属的可锻性好，表明该金属适合采用塑性加工盛开；可锻性差，该金属不宜选用塑性加工方法成形。
可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。金属的塑性用金属的断面收缩率，伸长率等来表示。变形抗力指在塑性加工过程中变形金属反作用于施压工具上的作用力。变形抗力越小，则变形中所消耗的能量也越小。 金属的可锻性取决于金属的本质（化学成分、金属组织）和加工条件（变形温度、应变速率、应力状态）。
锻造：在加压设备及工具下，使坯料，铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸，形状和质量的锻件的加工方法，称为锻造。
锻造方法分为自由锻和模锻（锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦螺旋压力机上模锻、胎膜锻）。
自由锻生产所用工具简单，具有较大的通用性，因而它的应用范围较为广泛。 在重型机械制造中，它是生产大型和特大型锻件的唯一成形方法。
自由锻所用设备根据它对坯料施加外力的性质不同，分为锻锤和液压机两大类。 自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。
1， 基本工序：达到主要变形要求。镦粗，拔长，冲孔，扭转，错移，切割。 2， 辅助工序：进行基本工序之前的预变形工序。
3， 精整工序：在完成基本工序之后用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。
模锻是利用锻模使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
由于金属是在模膛内变形，其流动受到模壁的限制，因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以杂，而且生产率高。
锤上模锻，根据其功用的不同，模膛分为模锻模膛和制坯模膛两种。 曲柄压力机是采用曲柄连杆系统工作机构的压力机。 „„ P118 常用锻造方法的比较 锻件图是根据零件图绘制的。 为了简化零件的形状和结构，便于锻造而增加的一部分金属，称为余块。
成形时为了保证机械加工最终获得所需的尺寸而允许保留的多余金属，称为机械加工余量。 锻造公关是锻件名义尺寸的允许变动量。
分模面是上下模或凹凸模的分界面。分模面可以是平面也可以是曲面。
选定分模面的原则上是：1，应保证模锻件能从模膛中取出。2，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。3，分模面应选在能使模膛尝试最浅的位置上，这样有得金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。4，选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。5，分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。
模锻圆角是指模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。模锻件具有这种圆角结构可使金属容易充满模膛，提高锻模使用寿命，同时，增大锻件的强度。 许多模锻件都具有孔形，当模锻件的孔径大于25mm时，应将该孔锻出。
坯料的重量可按下式计算： G坯料=G锻件+G烧损+G料头
模锻工序的确定：根据工序特点和锻件类型来确定的。采用自由锻生产锻件时，其工序参阅表3—1选定。采用模锻方法生产模锻件时，其工序根据模锻件的形状和尺寸确定。
对于模锻件：长轴类模锻件常选用拔长，滚压，弯曲，预锻和终锻等工步。短类模锻件常选用镦粗，预锻，终锻等工步。 锻件结构的工艺性 P123
第三章
冲压
冲压是使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。冲压中所选用的板料通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。只有当板料厚度超过8~10mm时，才采用热冲压。
冲压特点：1，可以冲压意大利杂质零件，且废料较少。2，冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需机械加工。3，能获得重量轻，材料消耗少，强度和风度都较高的零件。4，冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。
冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。 冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。
冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。
分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料，冲孔，切断和修整等 。 凸凹模刃口尺寸的确定
P130
变形是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深，弯曲，翻边，成形等。
拉深：坯料——第一次拉深成品——第二次拉深的坯料——凸模——凹模——成品
拉深件出现拉穿现象与下列因素有关：1，凸凹模的圆角半径2，凸凹模间隙3，拉深系数4，润滑
弯曲时，板料产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。
外载荷去除后，塑性变形保留下来，弹性变形消失，使板料形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去一部分弯曲变形效果的现象，称为回弹。回弹使被弯曲的角度增大，一般回弹角为0度~10度。 成形是利用局部塑性变形使坯料或半成品获得所要求形状和尺寸的加工过程。主要用于制作刚性筋条凸边，凹槽，或增大半成品的部分直径等。
影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的外形，尺寸，精度及材料等。
对冲载件的要求：1，落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单，对称。尽量采用圆形或矩形等规则形状，否则使模具制造困难，降低模具寿命。2，冲裁件的结构尺寸必须考虑材料的厚度。3，冲裁件上直线与直线，曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接，以避免尖角处因应力集中而产生裂纹。
对弯曲件的要求：1，弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。2，弯曲边过短不易成开，故应使弯曲边的平直部分H大于2δ。3，弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应注意。
对拉深件的要求：1，拉深件外形应简单，对称，深度不宜过大，以便使拉深次数最少，容易成形。2，拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小允许半径注意。
第四篇 焊接
焊接是通过加热或加压，使工件产生原子间结合的一种连接方法。 焊接方法的种类很多，其中电弧焊是应用最普遍的焊接方法。
第一章 电弧焊
焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。
产生电弧的电极可以是金属丝，钨丝，碳棒或焊条。引燃电弧后，弧柱中就充满了高温电离气体，并放出大量的热能和强烈的光。电弧的热量与焊接电流和电弧电压的乘积成正比。电流越大，电弧产生的总热量就越大。
电弧中阳极区和阴极区的温度因电极材料不同而有所不同。
正接是将工件接到电源的正极，焊条接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条接到正极。正接时工件的温度相对高一些。 如果使用的是交流电焊机（弧焊变压器），不存在正接和反接问题。
由焊机的空载电压就是焊接时的引弧电压，一般为50~90V。电弧稳定燃烧时的电压称为电弧电压，它与电弧长度有关。电弧长度越大，电弧电压也越高。一般情况下，电弧电压在16~35V范围之内。
由于焊缝附近各点受热情况不同，热影响区可分为熔合区，过热区，正火区和部分相变区等。 焊缝是靠一个移动的点热源来加热的，随后逐次冷却下来所形成的。 对于承载大，压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。 对于薄板的，最容易产生不规律的波浪变形。
焊件出现变形将影响使用，过大的变形量将使焊件报废。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，变形后可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。
焊接应力过大的严重后果是使焊件产生裂纹。焊接裂纹存在于焊缝或热影响区的熔合区中，而且往往是内裂纹，危害极大。
焊条电弧焊（手工电弧焊）是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。
药皮的作用：电弧在焊条与被焊工件之间燃烧，电弧热使工件和焊芯共同熔化形成，同时也使焊条的药皮熔化和分解。药皮熔化后与液态金属发生物理化学反应，所形成的熔渣不断从熔池中浮起；药皮受热分解产生大量的CO2,CO和H2等保护气体，围绕在电弧周围。熔渣和气体能防止空气中氧和氮的侵入，起保护熔化金属的作用。 覆盖在焊缝表面的熔渣也逐渐凝固成为固态渣壳。这层熔渣和渣壳对焊缝成形的好坏和减缓金属的冷却速度有着重要的作用。
涂有药皮供手弧焊用的熔化电极称为焊条。 焊芯起导电和填充金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学和力学性能。
焊芯低合金钢，不锈钢用的焊条，应采用相应的低合金钢，不锈钢的焊接钢丝作焊芯。 焊条药皮在焊接过程中的作用主要是：提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，对没完没了的脱氧和加入合金元素，可以保证焊缝金属的化学成分和力学性能。 焊条药皮原料的种类名称及作用 P158 我国将焊条按化学成分划分为七大类，即碳钢焊条，低合金钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，铸铁焊条及焊丝，铜及铜焊条等。其中应用合金焊条，铝及铝合金最多的是碳钢焊条和低合金钢焊条。
焊条还可按熔渣性质分为酸性焊条（适合各种电源，操作性较好，电弧稳定，成本低，焊缝强度稍低，渗合金作用弱，不宜焊接随重载和搞强度的重要结构件）和碱性焊条（一般用直流电源，焊缝强度高，抗冲击能力强，操作性差，电弧不够稳定，成本高，只适合焊接重要结构件）两大类。 焊条的选用原则
P159
埋弧焊：是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。 埋弧焊的熔池深度比焊条电弧焊大很多。
埋弧焊特点：生产率高，焊接质量高且稳定，节省金属材料，改善了劳动条件。设备费用较高，工艺装备复杂，对接头加工与装配要求严格，只适用于批量生产长的直线焊缝与圆筒形工件的纵、环焊缝。对狭窄位置的焊缝以及薄板的焊接，埋弧焊则受到一定限制。
焊接前应将焊缝两侧50~60mm内的一切污垢与铁锈除掉，以免产生气孔。为了保持焊缝成形和防止烧穿，生产中常采用各种类型的焊剂垫和垫板，或者先用焊条电弧焊封底。 气体保护焊：氩弧焊，二氧化碳气体保护焊
氩弧焊按所用电极的不同，可分为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊两种。 氩弧焊主要特点
P163 由于氩气价格较高，氩弧焊目前主要用于焊接铝，镁，钛及其合金，也用于焊接不锈钢，耐热钢和一部分重要的低合金钢工件。
钨极脉冲氩弧焊是近几年发展起来的新工艺
P163 二氧化碳是氧化性气体，在电弧热作用下能分解为一氧化碳和氧原子，使钢中的碳，锰，硅及其他合金元素烧损。
二氧化碳气体保护焊的特点：1，成本低2，生产率高3，操作性能好4，质量较好。
缺点是二氧化碳的氧化作用使熔滴飞溅较为严重，因此焊接成形不够光滑。另外，如果控制或操作不当，容易产生气孔。
气体保护焊常用药芯焊丝作焊接材料。 等离子弧焊接：借助水冷喷嘴等对电弧的抵赖与压缩作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法称为等离子弧焊接。
等离子电弧在机械压缩效应，热压缩效应，电磁收缩效应的作用下，被压缩得很细，使能量高度集中，弧柱内的气体完全电离为电子和离子，称为等离子弧。其温度可达到16000K以上。 等离子弧用于切割时，称为“等离子弧切割”。等离子切割不仅切割效率比氧气高1~3倍，而且还可以切割不锈钢，铜，铝及其合金，难熔金属和非金属材料。 等离子弧用于焊接时，称为“等离子弧焊接”。
等离子弧焊接实质上是一种具有压缩效应的钨极气体保护焊。
等离子弧焊除具有氩弧焊的优点外，还有以下特点：等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强；当电流小到0.1A时，电弧仍能稳定燃烧，并保持良好的挺直度和方向性，故等离子弧焊可焊接很薄的箔材。
第二章 其他常用焊接方法
电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把工件加热到塑性或局部熔化状态，在压力作用下形成接着的焊接方法。
电阻焊具有生产率高，焊接变形小，劳动条件好，不需另加焊接材料操作简便，易实现机械化等优点。但其设备较一般熔焊复杂，耗电量大，适用的接头形式与可焊工件厚度受到限制。 电阻焊分为点焊，缝焊和对焊三种形式。
影响点焊质量的主要因素有焊接电流，通电时间，电极压力及工件表面清理情况等。 缝焊过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状流动电极代替了柱状电极。 对焊即对接电阻焊，是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法。根据焊接操作方法的不同，对焊又可分为电阻对焊和闪光对焊。
对焊一定注意清理端面，否则出现加热不均匀，连接不牢现象，端面容还易再生氧化。
摩擦焊：是利用工件接触端面相对旋转运动中摩擦产生的热量，同时加压顶锻而进行焊接的方法。
摩擦焊特点：1，在此过程中，工件接触表面的氧化膜与杂质被清除。2，可焊接的金属范围较广，不仅可焊同种金属，也可以焊接异种金属。3，焊接操作简单，不需焊接材料，容易实现自动控制，生产率高。4，设备简单，电能消耗少。但要求刹车及加压装置的控制灵敏。
钎焊：是利用熔点比焊件低的锋料作填充金属，加热时钎料熔化而将工件连接起来的焊接方法。
根据钎料熔点不同，钎焊可分为硬钎焊（钎料熔点在450度以上，接头强度在200Mpa以上。主要用于腕力较大的钢铁和铜合金构件的焊接以及工具，刀具的焊接）与软钎焊（钎料熔点在450度以下，接头强度较低，一般不超过70Mpa。主要用于焊接腕力不大的常温下工作的登记表，导电元件以及，铜及铜合金等制造的构件）两类。
钎焊特点是：1，工件加热温度较低，组织和力学性能变化很小，变形也小。接头光滑夹带，工件尺寸精确。2，可焊接性能差异很大的异种，对工件厚度的差别也没有严格限制。3，对工件整体钎焊时，可同时钎焊多条接缝组成的复杂形状构件，生产率很高。4，设备简单，投资费用少。
钎焊主要用于制造精密登记表，电气部件，异种金属构件以及某些复杂薄板结构，还用于各类导线与硬质合金刀具。
真空电子束焊接——激光焊接——高频焊
第三章 常用金属材料的焊接
金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接程度。 焊接性包括两个方面：一是工艺焊接性，二是使用焊接性。
利用碳当量法估算钢材焊接性是粗略的，因为钢材的焊接性还受结构刚度，焊后应力条件，环境温度等因素的影响。
铸铁的焊接特点：1，熔合区易产生白口组织2，易产生裂纹3，易产生气孔 按焊前是否预热，铸铁的补焊可分为热焊法和冷焊法两大类。
铜及铜合金的焊接比低碳钢困难得多：1，铜的导热性很高，焊接时热量极易散失。2，液态铜易氧化，生成的Cu2O与铜可组成低熔点共晶体，分布在晶界上形成薄弱环节。3，铜在液态时吸气性强，特别容易吸收氢气。凝固时，气体将从熔池中析出，来不及逸出应付在工件中形成气孔。4，铜的电阻极小，不适于电阻焊。5，某些铜合金比纯铜更容易氧化，使焊接的困难增大。
铜及铜合金可用氩孤焊，气焊，碳弧焊，钎焊等进行焊接。其中氩孤焊主要用于焊接紫铜和表铜件。气焊主要用于焊接黄铜件。
铝及铝合金的焊接特点：1，铝与氧的亲和力很大，极易氧化生成氧化铝。氧化铝组织致密，熔点高达2050度，覆盖在金属表面，能阻碍金属熔合。此外，氧化铝的密度较大，易使焊缝形成夹渣缺陷。2，铝的导热系数较大，焊接中要使用大功率或能量集中的热源。3，液态铝能吸收大量氢气，而固态铝却几乎不能溶解氢。因此在熔池凝固中易产生气孔。4，铝在高温时强度和塑性很低，焊接中常由于不能支持熔池金属而形成焊缝塌陷。因此常需采用垫板进行焊接。
目前焊接铝及铝合金的常用方法有氩弧焊，气焊，点焊，缝焊和纤焊。其中氩弧焊是焊接铝及铝合金较好的方法，焊接时可不用焊剂。但要求氩气纯度大于99.9%。气焊常用于要求不高的铝及铝合金工件的焊接。 常用金属材料的焊接性表格
P185 第五篇
1.切削加工是使用切削工具（包括刀具、模具和磨料），在工具和工件的相对运动中，把 工件上多余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数（形状、尺寸、位置）和表面质量的加工方法。
2.机器零件的形状主要由下列几种表面组成，即外圆面、内圆面（孔）、平面和成形面。3.切削用量用来衡量切削运动量的大小。切削用量包括切削速度、进给量和被吃刀量三要 素。
4.刀具材料应具备以下基本性能：1）较高的硬度2）足够的强度和韧度，以承受切削力、冲击和振动。3）较好的耐磨性，以抵抗切削过程中的磨损，维持一定的切削时间。4）较高的耐热性，以便在高温下仍能保持较高硬度，又称为红硬性或热硬性。5）较好的工艺性，以便于制造各种道具。
5.在切削加工中常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷 材料等。
6.国产的硬质合金一般分为两大类：一类是由WC和Co组成的钨钴类（K类），一类是由 WC、TiC和Co组成的钨钛钴类（P类）。
7.陶瓷刀具材料大致可分为氧化铝（Al2O3）系和氮化硅（Si3N4）系两大类。8.车刀切削部分由三个面组成，即前面、主后面和副后面。
9.零件经切削加工后的质量包括精度和表面质量。精度包括：尺寸精度、形状精度、位置 精度。表面质量即已加工表面质量（也称表面完整性）包括表面粗糙度、表层加工硬化的程度和深度、表层剩余应力的性质和大小。
10.车床的类型主要有：卧式车床、立式车床、转搭车床、自动车床和数控车床等。
11.车削的工艺特点：1）易于保证工件各加工面的位置精度。2）切削过程比较平稳。3） 适用于有色金属零件的精加工。4）刀具简单。 12.常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
13.铣削的工艺特点：1）生产率较高2）容易产生振动3）刀齿散热条件较好 14.磨床的种类有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
15.砂轮的组成要素包括磨料、粒度、结合剂、硬度、组织以及形状和尺寸等。
16.激光加工具有如下特点：1）几乎对所有的金属材料和非金属材料都可以加工2）加工速 度极高，易于实现自动化生产和流水作业，同时热变形很小3）加工时不需要用刀具，属于非接触加工，无机械加工变形4）可通过空气、惰性气体或光学透明介质进行加工 17.选择某一表面的加工方法时，应遵循如下基本原则：1）所加工方法的经济精度及表面
粗糙度要与加工表面的要求相适应。2）所选加工方法要与零件材料的切削加工性及产品的生产类型相适应。3）几种加工方法配合选用。4）表面加工要分阶段进行。 18.由原材料制成各种零件并装配呈机器的全过程，称为生产过程，其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。
19.生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程， 称为工艺过程。例如毛坯的铸造、锻造和焊接，改变材料性能的热处理，零件的切削加工等。 20.工艺基准又分为定位基准、度量基准和装配基准。
21.所谓零件结构的工艺性良好，是指所设计的零件，在保证使用要求的前提下能较经济、高效、合格地加工出来。
22.设计零件结构时，通常应注意如下几项原则：1）便于安装2）便于加工和测量3）利于 保证加工质量和提高生产效率4）提高标准化程度5）合理地规定表面的精度等级和粗糙度的数值6）既要结合本单位的具体加工条件（如设备和工人的技术水平等），又要考虑与先进的工艺方法相适应7）合理采用零件的组合 切削加工：使用切削工具（刀具、磨具和磨料），在工具和工件的相对运动中，把工件上多余的材料切除，使工件获得规定的几何参数（尺寸、形状、位置）和表面质量的加工方法。 主运动： 使刀具和工件之间产生相对运动，促使刀具接近工件实现切削的运动。 进给运动：使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可连续地切除余量。 切削用量：切削速度 vc进给量 f背吃刀量 ap 刀具切削部分的组成：三个刀面：（1)前刀面(2)主后刀面(3)副后刀面 两个刀刃：(1)主切削刃(2)副切削刃 一个尖：刀尖
车刀切削部分的主要角度：刀具静止参考系：刀具设计、制造、刃磨和测量几何参数时用 的参考系。主要包括基面、切削平面、正交平面、假定工作平面等 刀具工作参考系：用于规定刀具切削加工时几何参数的参考系。 ①主偏角 κr ②副偏角 κ’r ③前角γ0④后角α0 ⑤刃倾角 λs 积屑瘤：在一定范围的切削速度下切削塑性金属形成带状切屑时，常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属楔块，这就是积屑瘤，或称刀瘤。 切屑：当刀具刚与工件接触时，接触处的压力使工件产生弹性变形和塑性变形，最后被切离工件本体并沿前刀面流出，形成切屑。 种类：带状切屑 挤裂切屑 崩碎切屑 积屑瘤对切削加工的影响
1）积屑瘤的硬度比工件材料的硬度高，能代替切削刃进行切削，保护切削刃。 2）增大了刀具的实际工作前角，使切削轻快。
3）积屑瘤的顶端伸出切削刃外，且不断地产生和脱落，使实际吃刀量和切削厚度不断变化，影响尺寸精度，还会导致切削力的变化，引起振动。
4）积屑瘤碎片粘附在工件已加工表面上，增大表面粗糙度和导致刀具磨损。 精加工时避免积屑瘤产生。粗加工时可利用积屑瘤。 积屑瘤的控制
①加工时控制切削速度，避开产生积屑瘤的切削速度区； ②增加刀具前角以减小切削变形，降低切屑接触区压力； ③使用润滑性能良好的切削液，减小摩擦；
④用适当的热处理方法提高工件材料的硬度，降低塑性，减小加工硬化倾向。 切削力的影响因素①工件材料 ②切削用量③刀具角度
切削热来源：切屑变形所产生的热量；切屑与刀具前刀面之间的摩擦；工件与刀具后刀面之间的摩擦。影响：传入切屑及介质中的热量越多，对加工越有利。传入工件的切削热，使工件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。 影响切削温度的主要因素有：工件材料、切削用量、刀具角度、切削液
§1 回转面的加工
外圆面的加工：车削、磨削、光整加工 孔：钻、扩、铰、镗、拉、磨、研磨、珩磨 §2平面的加工：车、刨、铣、拉、磨、研磨 §3 特形表面的加工：
成形面：成形刀具、刀具和工件作特定的相对运动 螺纹加工：攻螺纹和套螺纹、车、铣、磨、搓、滚压 齿轮加工：铣、滚、插、剃、磨 零件表面的常规加工方法
特点：提高了螺纹的强度。滚压螺纹切削的纤维组织连 续，提高了其抗剪强度；螺纹滚压后，由于表面变形强化及表面粗糙度值降低，还可提高螺纹的疲劳强度。滚压螺纹比切削螺纹的生产率高。
加工方案的分析与选择
根据零件具体表面的加工要求、零件的结构特点及材料性质等因素选用加工方法； 选择基本原则：保证加工质量的前提下使生产成本较低。 选择各表面的加工方法时，应遵循下述基本原则：
首先选定最终加工方法，然后逐一选定各前道工序的加工方法。 按加工方法的应用特点选择，即所选的加工方法的经济精度及表面粗糙度与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求适应。保证加工表面的形状精度要求和位置精度要求。与零件的切削加工性相适应。与生产类型相适应。结合本企业的实际生产条件。
推荐第10篇：金属工艺学知识点总结
第一篇 金属材料的基本知识
第一章 金属材料的主要性能
金属材料的力学性能又称机械性能，是金属材料在力的作用所表现出来的性能。 零件的受力情况有静载荷，动载荷和交变载荷之分。用于衡量在静载荷作用下的力学性能指标有强度，塑性和硬度等；在动载荷和作用下的力学性能指标有冲击韧度等；在交变载荷作用下的力学性能指标有疲劳强度等。
金属材料的强度和塑性是通过拉伸试验测定的。 P6低碳钢的拉伸曲线图 1， 强度
强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 强度有多种指标，工程上以屈服点和强度最为常用。 屈服点：δs是拉伸产生屈服时的应力。
产生屈服时的应力=屈服时所承受的最大载荷/原始截面积
对于没有明显屈服现象的金属材料，工程上规定以席位产生0.2%变形时的应力，作为该材料的屈服点。
抗拉强度：δb是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力。
拉断前所能承受的最大应力=拉断前所承受的最大载荷/原始截面积 2， 塑性
塑性是金属材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。 常用的塑性指标是伸长率和断面收缩率。
伸长率：δ试样拉断后，其标距的伸长与原始标距的百分比称为伸长率。 伸长率=（原始标距长度－拉断后的标距长度）÷拉断后的标距长度×100% 伸长率的数值与试样尺寸有关，因而试验时应对所选定的试样尺寸作出规定，以便进行比较。同一种材料的δ5 比δ10要大一些。 断面收缩率：试样拉断后，缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比称为断面收缩率，以ψ表示。
收缩率=（原始横截面积－断口处横截面积）÷原始横截面积×100% 伸长率和断面收缩率的数值愈大，表示材料的塑性愈好。 3， 硬度
金属材料表面抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕、划痕）的能力称为硬度。 金属材料的硬度是在硬度计上测出的。常用的有布氏硬度法和洛氏硬度法。 1， 布氏硬度（HB）
是以直径为D的淬火钢球HBS或硬质合金球HBW为压头，在载荷的静压力下，将压头压入被测材料的表面，停留若干秒后卸去载荷，然后采用带刻度的专用放大镜测出压痕直径d，并依据d的数值从专门的表格中查出相应的HB值。 布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。 2， 洛氏硬度(HR) 是将压头（金刚石圆锥体、淬火钢球或合金球）施以100N的初始压力，使压头与试样始终保持紧密接触。然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷，以残余压痕尝试计算其硬度值。实际测量时，由刻度盘上的指针直接指示出HR值。
洛氏硬度法测试简便、迅速，因压痕小、不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。 3， 韧性 金属材料断裂前吸收的变形能量的能力称为韧性。韧性的常用指标为冲击韧度。 金属材料的韧度通常采用摆锤冲击弯曲试验机来测定。 冲击韧度=冲断试样所消耗的冲击功/试样缺口处的横截面积
冲击值的大小与很多因素有关。它不公受试样开关、表面粗糙度及内部组织的影响，还与试验时的环境温度有关。因此，冲击值的大小一般公作为选择材料时的参考，不直接用于强度计算。
4， 疲劳强度
承受循环应力或交变应力的零件在工作一段时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该材料的屈服点，这种断裂称为疲劳断裂。 一般认为产生疲劳断裂的原因，是由于材料有内部缺陷、表面划痕驻其他能引起应力食品的缺陷，导致产生微裂纹。
下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么？ δb
抗拉强度
δs
屈服强度或屈服点 δ0.
2工程规定屈服点
δ-
1按正弦曲线变化的对称循环应力的疲劳强度 δ
伸长率 αk
冲击韧度
HRC
120°金刚石圆锥体
HBS
布氏硬度计以淬火钢球为压头 HBW 布氏硬度计以合金球为压头
第二章
铁碳合金
金属的结晶就是金属液态转变为晶体的过程，亦即金属原子由无序到有序的排列过程。 液态金属的结晶过程是遵循“晶核不断形成和长大”这个结晶基本规律进行的。 金属的冷却速度愈快，自发晶核愈多。 金属晶粒的粗细对其力学性能影响很大。
一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。影响晶粒粗细的因素很多，但主要取决于晶核的数目。
细化铸态金属晶粒的主要途径是：提高冷却速度，以增加晶核的数目。在金属浇铸之前，向金属液内加入变质剂（孕育剂）进行变质处理，以增加外来晶核。此外，还可采用招牌理或塑性加工方法，使固态金属晶粒细化。 钝铁的晶格有体心立方和面心立方两种。
铁及锡、钛，锰等金属在结晶之后，在不同温度范围内将呈现出不同的晶格。这种随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。 两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素熔合在一起，构成具有金属特性的物质称为合金。组成合金的元素称为组元，简称元。 按照铁和碳相互作用形式的不同，铁碳合金的组织可分为固溶体、金属人物和机械混合物三种类型。
固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格类型的金属晶体，称为固溶体。
铁素体F：碳溶解于α-Fe中形成的固溶体称为铁素体，呈体心立方晶格。力学性能与纯铁相近。铁素体在显微镜下为明亮的多边形晶粒，得晶界曲折。
奥氏体A：碳溶入γ-Fe中形成的固溶体称为奥氏体，呈面心立方晶格。力学性能与其溶碳量有关。一般来说，其强度、硬度不高，但塑性优良。在显微镜下，奥氏体也是呈多边形晶粒，但晶界较铁素体平直，并存有双晶带。
化合物：是各组元按照一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质，属于单相组织。 金属化合物一般具有复杂的晶格，且与构成人物的各组元晶格皆不相同，其性能特征是硬而脆。渗碳体Fe3C是钢铁中的强化相，其组织可呈片状、球状、网状等不同形状。它的硬度，可以刻划玻璃，而塑性、韧性极低，伸长率和冲击韧度近于零。 渗碳体在一定条件下可发生分解，形成石墨。
机械混合物：是由结晶过程所形成的两相混合组织。 铁碳合金中的机械混合物有珠光体和莱氏体。
珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物称为珠光体。
莱氏体：奥氏体和渗碳体组成的机械混合物称高温莱氏体，当冷却到727℃以下时，将转变为珠光体和渗碳体的机械混合物，称为低温莱氏体。 钢
它是指含碳量小于2.11%的铁碳合金。 铸铁 即生铁，它是指含碳量为2.11%~6.69%的铁碳合金。 P18 铁碳合金状态图 共析钢
亚共析钢
过共析钢
第三章
钢的热处理
在固态下，通过回执、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。它只改变金属材料的组织和性能而不以改变形状和尺寸为目的。
退火：退火是将钢加热、保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。常用的有完全退火，球化退火，去应力退火。
正火：正火是将钢加热到亚共析钢或过共析钢，保温后在空气中冷却的热处理工艺。
正火主要用于：1，取代部分完全退火。但中碳合金钢、高碳钢及复杂件仍以退火为宜。2，用于普通件的最终热处理。3，用于过共析钢，以减少或消除二次渗碳体呈网状析出。 淬火和回火是强化钢最常用的工艺。 淬火是将钢加热到一定温度，保温后在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。注意：1严格控制淬火加热温度。2，合理选择淬火介质使其冷却速度略大于临界冷却速度。3，正确选择淬火方法。
回火：将淬火的钢重新加热到Ac1以下某温度，保温后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。回火的主要目的是消除淬火内应力，以降低钢的脆性，防止产生裂纹，同时也使钢获得所需的力学性能。
总的趋势是回火温度愈高、析出的碳化物愈多，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性升高。 将钢的回火分为如下三种：
1，低温回火250度以下 目的是降低淬火钢的内应力和脆性，但基本保持淬火所获得的高硬度和高耐磨性。用途最广，如各种刀具、模具、流动轴承和耐磨件等。 2，中温回火250~500度 目的是使钢获得高弹性，保持较高硬度和一定的韧性。中温回火主要用于弹簧、发条、锻模等。
3，高温回火500度以上 它广泛用于承受循环应力的中碳钢重要件，如连杆、曲轴、主轴、齿轮、重要螺钉等。经调质处理的钢可获得强度及韧性都好的综合力学性能。
表面淬火常用于机床主轴、发动机曲轴、齿轮等。快速加热法有多种，如电感应、火焰、电接触、激光等，目前应用广泛的是电感应加热法。
第四章
工业用钢 碳素钢即“非合金钢”，简称碳钢。
碳素钢的含碳量在1.5%以下，除碳之外，还含有硅、锰、磷、硫等杂质。
磷和硫是钢中的有害杂质。磷可使钢的塑性、韧性下降，特别是在低温时脆性急剧增加，这种现象称为冷脆性。
硫在钢的晶界处可形成低熔点的共晶体，致使含硫较高的钢在高温变回工时 容易产生裂纹，这种现象称为热脆性。
硅和锰是炼钢后期作为脱氧剂加入钢液中残存的。
硅和锰可提高钢的强度和硬度，锰还能与硫形成MnS，从而抵消硫的部分有害作用。显然，它们都是钢中的有益元素。
碳素钢通常分为如下三类：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢。
1、碳素结构钢的牌号以代表屈服点的“屈”字汉语拼音首字母Q和后面三位数字来表示，每个牌号中的数字表示该钢种厚度小于16mm时的最低（Mpa）。在钢号尾部A、B为普通级别，C、D为磷、硫低的优等级别，可用于较重要的焊接结构。 Q315 塑性好通常轧制成薄板、钢管、型材制造钢结构，也用于制作铆钉、螺钉、冲压件、开口销等。 Q235 强度较高，塑性也较好，常轧制成各种型钢、钢管、钢筋等制成各种钢构件、冲压件、焊接件及不重要的轴类、螺钉、螺母等。 Q255 强度更高，用做键、轴、俏、齿轮、撙、连杆、销钉等。
2、优质碳素结构钢的硫、磷含量较低，供货时既保证化学成分，又保证力学性能，主要用于制造机器零件。
优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，这两位数字即是钢中平均含碳量的万分数。例如，20钢表示平均含碳量为0.20%的优质结构钢。
0
8、
10、
15、20等牌号属于低碳钢。20钢用途最广，常用于制造螺钉、螺母、垫圈、小轴，焊接件，有时也用于渗碳件。
40、45等牌号属于中碳钢。45钢常用来制造主轴、丝杠、齿轮、连杆、、套筒、键和重要螺钉等。
60、65等牌号属于高碳钢。它们经过淬火、回火后，不仅强度、硬度显著提高，且弹性优良，常用弹簧、发条、钢丝绳、轧辊、凸轮等。
3、碳素工具钢的含碳量高达0.7%~1.3%，淬火、回火后有高的硬度和耐磨性，常用于制造锻工、钳工工具和小型模具。
碳素工具钢一般均为优质钢。对于硫、磷含量更低的高级优质碳素工具钢，则在数字后面增加“A”表示，例如，T10A表示平均含碳量为1.05的高级优质碳素工具钢。 T8
冲头、錾子、锻工工具、木工工具、台钳钳口等。 T10，T10A
硬度较高、但仍要求一定韧性的工具，如手锯条、小冲模、丝锥、板牙等。 T1
2适用于不受冲击的耐磨工具，如钢锉、刮刀、绞刀等。
合金钢是为了改善钢的某些性能，在钢的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。 如果钢中的含硅量大于0.5%，或者含锰量大于1.0%，也属于合金钢。 低合金钢是指合金总含量较低（小于3%）、含碳量也较低的合金结构钢。
可焊接低合金高强钢（简称合金高强钢）应用最为广泛。低合金高强钢的牌号表示方法与碳素钢相同，即以字母“Q”开始，后面以三们数字表示其最像屈服点，最后以符号表示其质量等级。如Q345A表示不小于345Mpa的A级低合金高强钢。 Q295 低压容器、输油管道、车辆等 Q345 桥梁、船舶、压力容器、车辆等 Q390 桥梁、船舶、起重机、压力容器等 Q420 高压容器、牺牲、桥梁、锅炉等
合金钢：当钢中合金元素超过低钢的限度时，即为合金钢。
合金钢不仅合金元素含量高，且严格控制硫、磷等有害杂质的含量，属于优质钢或高级优质钢。
合金钢可分为合金结构钢（常用于制造机器零件用的合金钢），合金工具钢（主要用于制造刀具、量具、模具等，含碳量甚高），特殊性能钢（包括不锈钢，耐磨钢，耐蚀钢及具有软磁，永磁，无磁等特殊性能的钢）
第二篇 铸造
第一章
铸造工艺基础
液态合金直译铸型的过程，简称充型。
液态合金充满铸型型腔，获得形状准确，轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。 在液态合金的过程中，有时伴随着结晶现象，若充型能力不中，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不到或冷隔等缺陷。 影响充型能力的主要因素如下：
合金的流动性（其中以化学成分的影响最为显著） 浇注条件（浇注温度和充型压力）
铸型填充条件（铸型材料，铸型温度，铸型中的气体，铸件结构） 浇入铸型中的金属液在冷凝过程中，其液态收缩和凝固收缩若得不到补充，铸件将产生缩孔或缩松缺陷。
在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区，凝固区和液相区，其中，对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分为逐层凝固，糊状凝固，中间凝固。
铸件质量与其凝固方式密切相关。一般说来，逐层凝固时，合金的能力强，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时，难以获得结晶紧实的铸件。
合金从浇注，凝固直到冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。
收缩是合金的物理本性。为使铸件的形状、尺寸符合技术要求，组织致密，必须研究收缩的规律性。
合金的收缩经历如下三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。 液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。
缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。合金的液态收缩和凝固收缩愈大，浇注温度愈高，铸件愈厚，缩孔的窖愈大。
缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔，称为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的在面积要比缩孔大得多。
缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。 只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。 所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固；然后是靠近冒口部位凝固；最后才是冒口本身的凝固。 冒口是多余部分，在铸件清理时予以切除。
安放冒口主要用于必须补缩的场合，如铝表铜，铝硅合金和铸钢件等。
铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称为残余内应力。 铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
按照内应力的产生原因，可分为热应力和机械应力两种。
热应力：是由于铸件的壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩一致收起的。
预防热应力的基本途径是昼减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。 采用同时凝固原则可减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可免设冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松。
机械应力：是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。 具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。
防止铸件变形：设计时尽可能使铸件壁厚均匀，形状对称。工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀。对长而易变形的铸件，还可采用“反变形”工艺。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢地发生变形，从而使内应力消除。人工时效是将铸件加热到550~650度进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。 当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。 裂纹是严重缺陷，多使铸件报废。裂纹可分成热裂和冷裂两种。
热裂：是在高温下形成的裂纹。形状特征是缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。
冷裂：是在较低温下形成的裂纹。形状特征是裂纹细小，呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。
气孔是最常见的铸造缺陷，它是由于金属液中的气体未能排出，在铸件中形成气泡所致。 按照气体的来源，铸件中的气孔主要分为：因金属原因形成的“析出性气孔”，因铸型原因形成的“浸入性气孔”，因金属与铸型相互化学作用形成的“反应性气孔”三种。
第二章 常用合金铸件的生产
机械制造中广泛应用的铸铁中的碳主要是以石墨状态存在的。
铸铁中的石墨一般呈片状，经过不同的处理，石墨还可以呈团絮状，球状，蠕虫状等，使铸铁获得不同的性能。因此，常用的铸铁为灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸件，蠕墨铸铁等。 1， 灰铸铁HT 灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁，是应用的铸铁，其产量占铸铁总并不是的80%以上。 由于灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。灰铸铁的焊接性能很差，如焊接区容易出现白口组织，裂纹的倾向较大。 2， 可锻铸铁KTH 可锻铸铁又称玛铁或玛钢。它是将白口铸铁坯件经石墨化退火而成的一种铸铁。由于其石墨呈团絮状，大大减轻了对金属基体的割裂作用，故抗拉强度得到显著提高，尤为可贵的是这种铸铁有着相当高的塑性与韧性，可锻铸铁就是因此而得名，其实它并不能真的用于锻造。 按退火方式不同，可锻铸铁可分为黑心可锻铸铁，珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁三种其中之一以黑心可锻铸铁在我国最为常用。 可锻铸铁通常用于制造形状复杂，承受冲击载荷的薄壁小件，这些小件若用一般铸钢制造困难较大若改用球墨铸铁，质量又难保证。 3， 球墨铸铁QT 由于石墨呈球状，使石墨对金属基体的割裂作用进下一步减轻，故球墨铸铁强度和韧性远远超过灰铸铁，并可与钢媲美。此外，球墨铸铁还兼有接近灰铸铁的优良铸造性能。 4， 蠕墨铸铁RuT 由于其石墨呈短片状，片端钝而圆，类似蠕虫，故名。
蠕墨铸铁的发展历史较短，对其生产的规律性掌握仍不够充分，以致有时质量尚不够稳定。
碳既是形成石墨的元素，又是促进石墨化的元素。含碳愈高，析出的石墨数量愈多，愈粗大，而基体中铁素体增加，珠光体减少；反之，含碳降低，石墨减少，且细化。硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨化，增加白口倾向。磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。锰可部分抵消硫的有害作用，并可增加铸铁的强度，属有益元素。但含锰过多将阻碍石墨的，增加铸铁的白口倾向。 相同化学成分的铸铁，若冷却速度不同，其组织和性能也不同。铸件的冷却速度主要取决于铸型和铸件的壁厚。各种铸型材料的导热能力不同。 影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。
铸钢ZG 铸钢也是一种重要的铸造合金，它的年产量仅次于灰铸铁，约为球墨铸铁和可锻铸铁的总和。 按照成分，铸钢可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类，其中铸造碳钢应用较广，约占铸钢件总产量的确80%以上。
如：ZG310—570 ZG表示铸钢，后面两组数字分别表示钢的屈服点和抗拉强度最低值（Mpa）
为改善性能而在碳钢中增加合金元素的铸钢，称为铸造合金钢。
生产特点：1，铸钢的熔炼必须采用炼钢炉。2，铸造工艺，钢的浇注温度高，流动性差，钢液易氧化和吸气，同时，其体积收缩率约为铸铁的2~3倍。3，铸钢件的热处理，铸钢件铸态晶粒大，且组织不均，常有残余内应力，致使塑性和韧性不够高。为此，铸后必须进行正火或退火。
纯铜俗称紫铜，其导电性，导热性，耐蚀性及塑性均优，但强度，硬度低，且价格较高，因此极少用它来制造零件。机械上广泛物是铜合金。
黄铜是以锌为主加元素的铜合金。黄铜的含锌量小于47%。 铜与锌以外的元素所组成的铜合金统称为青铜。
铜和锡的合金是最普通的青铜，称为锡青铜，是我国历史最为悠久的铸造合金。
铝合金的密度小，熔点低，导电性，导热耐蚀性优良，切削加工性很好，因此也常用来制造铸件。
铸铝合金分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金及铝锌合金四类。
铜、铝合金的熔化特点是金属料与燃料不直接接触，以减少金属的损耗和保证金属的纯洁。
第三章 砂型铸造
铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量，形状，尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和等。 零件图——铸造工艺图——模样图——合型图
手工造型生产率低，对工人技术要求较高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在实际生产中仍然是难以完全取代的重要造型方法。
机器造型可大大提高过去生产率，改善过去条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小。机器造型是将紧砂和起模等主要工序实现了机械化。 其中，最普通的是以压缩空气驱动的振压式造型机。 机器造型的工艺特点通常是采用模板进行两箱造型。机器造型不能紧实中箱，故不能进行三箱造型。
机器造芯：射芯技术随芯砂粘结剂和造芯方法的变化而发展的。 射芯机造芯有如下三种：普通造芯，热芯盒造芯，冷芯盒造芯。 浇注位置的选择，浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。 浇注位置选择原则详见P67 分型面选择原则：1，应尽量使分型面平直，数量少。应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型。2，应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。3，应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。这不仅便于造型，下芯，合型，也便于保证铸件精度。上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾，全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。
工艺参数的选择：要求的机械加工余量和最小铸孔，起模斜度，收缩率，型芯头。 第五章 特种铸造
特种铸是指与普通砂型铸造不同的其他铸造方法。
本章仅介绍应用较多的铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造和消失模铸造等。
熔模铸造（又称失蜡铸造）是指用易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。工艺过程可分为蜡模制造，型壳制造，焙烧浇注三个主要阶段。
熔模铸造的特点如下：1，铸件的精度高，表面光洁。2，可制造难以砂型铸造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件。3，适用于各种合金铸件。4，生产批量不受限制。5，生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料，模料和粘结剂价格较高铸件成本高。综上亿述，为熔模铸造最适于高熔点合金精密铸件的成批，大量生产，主要用于形状复杂，难以切削加工的小零件。
金属型铸造（有永久型铸造之称）是将液态金属浇入金属的铸型中，并在重力作用下凝固成形以获得铸件的方法。
金属型的结构主要取决于铸件的形状，尺寸，合金的种类及生产批量等。
按照分型面的不同，金属型可分为整体式，垂直分型式，水平分型式和复合分型式。 金属型的铸造工艺方法：喷刷涂料，金属型应保持一定的工作温度，适合的出型时间。 金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率。同时铸件精度和表面质量显著提高，由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。此外，金属型铸造还使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。它的主要缺点是金属型的制造成本高，生产周期长。同时，铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不到，冷隔，裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。
金属型铸造主要用于铜，铝合金不复杂中小铸件的大批量生产，如铝活塞，气缸盖，油泵壳体，铜瓦，衬套，轻工业品等。
压力铸造：简称压铸。它是在高压下（比压约为5~150Mpa）将液态或半液态合金快速（充填速度可达5 ~50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。
压锛是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。注入金属——压铸——取出铸件。 压力铸造的主要优点有：1，铸件的精度及表面质量较其他方法均高。通常，不经机械加工即可使用。2，可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔，螺纹，齿轮等。3，铸件的强度和硬度都较高。4，压铸的生产率较其他铸造方法均高。5，便于采用镶铸。
压铸虽是实现少屑、无屑加工非常有效的途径，但也存在许多不足。主要是：1，压铸设备投资大，制造压型费用高，周期长，只有在大量生产条件下经济上才合算。2，压铸高熔点合金时，压型寿命很低难以适应。3，由于压铸的速度极高，型腔内气体很难排除，厚壁处的收缩也很难补缩，致使铸件内部常有气孔和缩松。4，由于上述气孔是在高压下形成的，热处理加热时孔内气体膨胀将导致铸件表面起泡，所以压铸件不能用热处理方法来提高性能。必须指出，随着加氧压铸、真空压铸和黑色金属压铸等新工艺的出现，使压铸的某些缺点有了克服的可能性。
离心铸造：将液态合金浇入调整旋转的铸型，使其在离心力作用下充填铸型并结晶。
离心铸造机上的铸型可以用金属型，也可以用砂型、熔模壳型等。根据铸型旋转轴空间位置的不同，离心铸造机可分为立式（垂直轴旋转）和卧式（水平轴旋转）两大类。
离心铸造具有如下优点：1，利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，省工，省料，降低了铸件成本。2，在离心力的作用下，铸件呈由外向内的定向凝固，而气体和熔渣因密度较金属小，则向铸件内腔移动而排除，故铸件内部极少有缩孔，缩松，气孔，夹渣等缺陷。3，便于制造双金属铸件。
离心铸造的不足之处是：1，依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需机械加工，必须加大余量。2，铸件易产生成分偏析，所以不适于密度偏析大的合金及轻合金铸件。此外，因需要专用设备的投资，故不适于单件，小批生产。
离心铸造是大口径铸铁管，气缸套，铜套，双金属轴承的主要生产方法，铸件的最大重量可达十多吨。
消失模铸造：又称气化模铸造或实型铸造。它是用泡沫塑料制成的模样制造铸型，之后，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。
消失模铸造工艺包括模样制造，挂涂料，造型浇注和落砂清理等工序。
消失模铸造优点：1，它是一种近乎无余量的精密成形技术，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，接近熔模铸造水平。2，无需传统的混砂，制芯，造型等到工艺及设备，故工艺过程简化，易实现机械化，自动化生产，设备投资较少，占地面积小。3，为铸件结构设计提供了充分的自由度，如原来需要加工成形的孔，槽等可直接铸出。4，铸件清理简单，机械加工量减少。5，适应性强。对合金种类，铸件尺寸及生产数量几乎没有限制。
据统计，建立一个模铸造厂与建立一个相同产量的传统湿砂型铸造厂相比，总投资可减少30%以上，而铸造成本可下降20%~30%。
消失模铸造的主要缺点是浇注时塑料模气化有异味，对环境有污染，铸件容易出现与泡沫塑料高温热解有关的缺陷，如铸铁件容易产生皱皮，夹渣等到缺陷，铸钢件可能稍有增碳，但对铜，铝合金铸件的化学和力学性能的影响很小。
各种铸造方法均有其优缺点及适用范围，不能认为某种方法最为完善。 砂型铸造尽管有着许多缺点，但它对铸件的形状和大小，生产批量，合金品种的适应性最强，是当前最为常用的铸造方法，故应优先选用，而特种铸造仅是在相应的条件下，才能显示其优越性。 P92 几种常用铸造方法的综合比较。
第三篇 金属塑性加工
第一章 金属的塑性变形 金属在外力作用下，其内部必将产生应力。当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点后，即使作用在物体上的外力取消金属的变形也不完全恢复，而产生一部分永久变形，称为塑性变形。其实质是晶体内部产生滑移的结果。
低温时，多晶体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。
变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑性和韧性下降。其原因是由于滑移面上的碎晶块和附近晶格的强烈扭曲增大了滑移阻力，使继续滑移难于进行所致。
在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。 冷变形强化是一种不稳定现象，将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小，这种现象称为回复（或称恢复）。 T回=（0.25—0.3）T熔
T回是回复温度 T熔是熔点温度 单位是K 纯金属的再结晶温度为T再=0.4T熔 单位是K 在实际生产中常采用加热的方法使金属发生再结晶，从而再次获得良好塑性，这种工艺操作称为再结晶退火。
金属塑性加工生产多采用热变形来进行。
金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。金属的可锻性好，表明该金属适合采用塑性加工盛开；可锻性差，该金属不宜选用塑性加工方法成形。
可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。金属的塑性用金属的断面收缩率，伸长率等来表示。变形抗力指在塑性加工过程中变形金属反作用于施压工具上的作用力。变形抗力越小，则变形中所消耗的能量也越小。 金属的可锻性取决于金属的本质（化学成分、金属组织）和加工条件（变形温度、应变速率、应力状态）。
锻造：在加压设备及工具下，使坯料，铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸，形状和质量的锻件的加工方法，称为锻造。
锻造方法分为自由锻和模锻（锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦螺旋压力机上模锻、胎膜锻）。
自由锻生产所用工具简单，具有较大的通用性，因而它的应用范围较为广泛。 在重型机械制造中，它是生产大型和特大型锻件的唯一成形方法。
自由锻所用设备根据它对坯料施加外力的性质不同，分为锻锤和液压机两大类。 自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。
1， 基本工序：达到主要变形要求。镦粗，拔长，冲孔，扭转，错移，切割。 2， 辅助工序：进行基本工序之前的预变形工序。
3， 精整工序：在完成基本工序之后用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。
模锻是利用锻模使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
由于金属是在模膛内变形，其流动受到模壁的限制，因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以杂，而且生产率高。
锤上模锻，根据其功用的不同，模膛分为模锻模膛和制坯模膛两种。 曲柄压力机是采用曲柄连杆系统工作机构的压力机。 „„ P118 常用锻造方法的比较 锻件图是根据零件图绘制的。 为了简化零件的形状和结构，便于锻造而增加的一部分金属，称为余块。
成形时为了保证机械加工最终获得所需的尺寸而允许保留的多余金属，称为机械加工余量。 锻造公关是锻件名义尺寸的允许变动量。
分模面是上下模或凹凸模的分界面。分模面可以是平面也可以是曲面。
选定分模面的原则上是：1，应保证模锻件能从模膛中取出。2，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。3，分模面应选在能使模膛尝试最浅的位置上，这样有得金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。4，选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。5，分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。
模锻圆角是指模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。模锻件具有这种圆角结构可使金属容易充满模膛，提高锻模使用寿命，同时，增大锻件的强度。 许多模锻件都具有孔形，当模锻件的孔径大于25mm时，应将该孔锻出。
坯料的重量可按下式计算： G坯料=G锻件+G烧损+G料头
模锻工序的确定：根据工序特点和锻件类型来确定的。采用自由锻生产锻件时，其工序参阅表3—1选定。采用模锻方法生产模锻件时，其工序根据模锻件的形状和尺寸确定。
对于模锻件：长轴类模锻件常选用拔长，滚压，弯曲，预锻和终锻等工步。短类模锻件常选用镦粗，预锻，终锻等工步。 锻件结构的工艺性 P123
第三章
冲压
冲压是使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。冲压中所选用的板料通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。只有当板料厚度超过8~10mm时，才采用热冲压。
冲压特点：1，可以冲压意大利杂质零件，且废料较少。2，冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需机械加工。3，能获得重量轻，材料消耗少，强度和风度都较高的零件。4，冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。
冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。 冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。
冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。
分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料，冲孔，切断和修整等 。 凸凹模刃口尺寸的确定
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变形是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深，弯曲，翻边，成形等。
拉深：坯料——第一次拉深成品——第二次拉深的坯料——凸模——凹模——成品
拉深件出现拉穿现象与下列因素有关：1，凸凹模的圆角半径2，凸凹模间隙3，拉深系数4，润滑
弯曲时，板料产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。
外载荷去除后，塑性变形保留下来，弹性变形消失，使板料形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去一部分弯曲变形效果的现象，称为回弹。回弹使被弯曲的角度增大，一般回弹角为0度~10度。 成形是利用局部塑性变形使坯料或半成品获得所要求形状和尺寸的加工过程。主要用于制作刚性筋条凸边，凹槽，或增大半成品的部分直径等。
影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的外形，尺寸，精度及材料等。
对冲载件的要求：1，落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单，对称。尽量采用圆形或矩形等规则形状，否则使模具制造困难，降低模具寿命。2，冲裁件的结构尺寸必须考虑材料的厚度。3，冲裁件上直线与直线，曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接，以避免尖角处因应力集中而产生裂纹。
对弯曲件的要求：1，弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。2，弯曲边过短不易成开，故应使弯曲边的平直部分H大于2δ。3，弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应注意。
对拉深件的要求：1，拉深件外形应简单，对称，深度不宜过大，以便使拉深次数最少，容易成形。2，拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小允许半径注意。
第四篇 焊接
焊接是通过加热或加压，使工件产生原子间结合的一种连接方法。 焊接方法的种类很多，其中电弧焊是应用最普遍的焊接方法。
第一章 电弧焊
焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。
产生电弧的电极可以是金属丝，钨丝，碳棒或焊条。引燃电弧后，弧柱中就充满了高温电离气体，并放出大量的热能和强烈的光。电弧的热量与焊接电流和电弧电压的乘积成正比。电流越大，电弧产生的总热量就越大。
电弧中阳极区和阴极区的温度因电极材料不同而有所不同。
正接是将工件接到电源的正极，焊条接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条接到正极。正接时工件的温度相对高一些。 如果使用的是交流电焊机（弧焊变压器），不存在正接和反接问题。
由焊机的空载电压就是焊接时的引弧电压，一般为50~90V。电弧稳定燃烧时的电压称为电弧电压，它与电弧长度有关。电弧长度越大，电弧电压也越高。一般情况下，电弧电压在16~35V范围之内。
由于焊缝附近各点受热情况不同，热影响区可分为熔合区，过热区，正火区和部分相变区等。 焊缝是靠一个移动的点热源来加热的，随后逐次冷却下来所形成的。 对于承载大，压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。 对于薄板的，最容易产生不规律的波浪变形。
焊件出现变形将影响使用，过大的变形量将使焊件报废。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，变形后可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。
焊接应力过大的严重后果是使焊件产生裂纹。焊接裂纹存在于焊缝或热影响区的熔合区中，而且往往是内裂纹，危害极大。
焊条电弧焊（手工电弧焊）是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。
药皮的作用：电弧在焊条与被焊工件之间燃烧，电弧热使工件和焊芯共同熔化形成，同时也使焊条的药皮熔化和分解。药皮熔化后与液态金属发生物理化学反应，所形成的熔渣不断从熔池中浮起；药皮受热分解产生大量的CO2,CO和H2等保护气体，围绕在电弧周围。熔渣和气体能防止空气中氧和氮的侵入，起保护熔化金属的作用。 覆盖在焊缝表面的熔渣也逐渐凝固成为固态渣壳。这层熔渣和渣壳对焊缝成形的好坏和减缓金属的冷却速度有着重要的作用。
涂有药皮供手弧焊用的熔化电极称为焊条。 焊芯起导电和填充金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学和力学性能。
焊芯低合金钢，不锈钢用的焊条，应采用相应的低合金钢，不锈钢的焊接钢丝作焊芯。 焊条药皮在焊接过程中的作用主要是：提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，对没完没了的脱氧和加入合金元素，可以保证焊缝金属的化学成分和力学性能。 焊条药皮原料的种类名称及作用 P158 我国将焊条按化学成分划分为七大类，即碳钢焊条，低合金钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，铸铁焊条及焊丝，铜及铜焊条等。其中应用合金焊条，铝及铝合金最多的是碳钢焊条和低合金钢焊条。
焊条还可按熔渣性质分为酸性焊条（适合各种电源，操作性较好，电弧稳定，成本低，焊缝强度稍低，渗合金作用弱，不宜焊接随重载和搞强度的重要结构件）和碱性焊条（一般用直流电源，焊缝强度高，抗冲击能力强，操作性差，电弧不够稳定，成本高，只适合焊接重要结构件）两大类。 焊条的选用原则
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埋弧焊：是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。 埋弧焊的熔池深度比焊条电弧焊大很多。
埋弧焊特点：生产率高，焊接质量高且稳定，节省金属材料，改善了劳动条件。设备费用较高，工艺装备复杂，对接头加工与装配要求严格，只适用于批量生产长的直线焊缝与圆筒形工件的纵、环焊缝。对狭窄位置的焊缝以及薄板的焊接，埋弧焊则受到一定限制。
焊接前应将焊缝两侧50~60mm内的一切污垢与铁锈除掉，以免产生气孔。为了保持焊缝成形和防止烧穿，生产中常采用各种类型的焊剂垫和垫板，或者先用焊条电弧焊封底。 气体保护焊：氩弧焊，二氧化碳气体保护焊
氩弧焊按所用电极的不同，可分为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊两种。 氩弧焊主要特点
P163 由于氩气价格较高，氩弧焊目前主要用于焊接铝，镁，钛及其合金，也用于焊接不锈钢，耐热钢和一部分重要的低合金钢工件。
钨极脉冲氩弧焊是近几年发展起来的新工艺
P163 二氧化碳是氧化性气体，在电弧热作用下能分解为一氧化碳和氧原子，使钢中的碳，锰，硅及其他合金元素烧损。
二氧化碳气体保护焊的特点：1，成本低2，生产率高3，操作性能好4，质量较好。
缺点是二氧化碳的氧化作用使熔滴飞溅较为严重，因此焊接成形不够光滑。另外，如果控制或操作不当，容易产生气孔。
气体保护焊常用药芯焊丝作焊接材料。 等离子弧焊接：借助水冷喷嘴等对电弧的抵赖与压缩作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法称为等离子弧焊接。
等离子电弧在机械压缩效应，热压缩效应，电磁收缩效应的作用下，被压缩得很细，使能量高度集中，弧柱内的气体完全电离为电子和离子，称为等离子弧。其温度可达到16000K以上。 等离子弧用于切割时，称为“等离子弧切割”。等离子切割不仅切割效率比氧气高1~3倍，而且还可以切割不锈钢，铜，铝及其合金，难熔金属和非金属材料。 等离子弧用于焊接时，称为“等离子弧焊接”。
等离子弧焊接实质上是一种具有压缩效应的钨极气体保护焊。
等离子弧焊除具有氩弧焊的优点外，还有以下特点：等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强；当电流小到0.1A时，电弧仍能稳定燃烧，并保持良好的挺直度和方向性，故等离子弧焊可焊接很薄的箔材。
第二章 其他常用焊接方法
电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把工件加热到塑性或局部熔化状态，在压力作用下形成接着的焊接方法。
电阻焊具有生产率高，焊接变形小，劳动条件好，不需另加焊接材料操作简便，易实现机械化等优点。但其设备较一般熔焊复杂，耗电量大，适用的接头形式与可焊工件厚度受到限制。 电阻焊分为点焊，缝焊和对焊三种形式。
影响点焊质量的主要因素有焊接电流，通电时间，电极压力及工件表面清理情况等。 缝焊过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状流动电极代替了柱状电极。 对焊即对接电阻焊，是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法。根据焊接操作方法的不同，对焊又可分为电阻对焊和闪光对焊。
对焊一定注意清理端面，否则出现加热不均匀，连接不牢现象，端面容还易再生氧化。
摩擦焊：是利用工件接触端面相对旋转运动中摩擦产生的热量，同时加压顶锻而进行焊接的方法。
摩擦焊特点：1，在此过程中，工件接触表面的氧化膜与杂质被清除。2，可焊接的金属范围较广，不仅可焊同种金属，也可以焊接异种金属。3，焊接操作简单，不需焊接材料，容易实现自动控制，生产率高。4，设备简单，电能消耗少。但要求刹车及加压装置的控制灵敏。
钎焊：是利用熔点比焊件低的锋料作填充金属，加热时钎料熔化而将工件连接起来的焊接方法。
根据钎料熔点不同，钎焊可分为硬钎焊（钎料熔点在450度以上，接头强度在200Mpa以上。主要用于腕力较大的钢铁和铜合金构件的焊接以及工具，刀具的焊接）与软钎焊（钎料熔点在450度以下，接头强度较低，一般不超过70Mpa。主要用于焊接腕力不大的常温下工作的登记表，导电元件以及，铜及铜合金等制造的构件）两类。
钎焊特点是：1，工件加热温度较低，组织和力学性能变化很小，变形也小。接头光滑夹带，工件尺寸精确。2，可焊接性能差异很大的异种，对工件厚度的差别也没有严格限制。3，对工件整体钎焊时，可同时钎焊多条接缝组成的复杂形状构件，生产率很高。4，设备简单，投资费用少。
钎焊主要用于制造精密登记表，电气部件，异种金属构件以及某些复杂薄板结构，还用于各类导线与硬质合金刀具。
真空电子束焊接——激光焊接——高频焊
第三章 常用金属材料的焊接
金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接程度。 焊接性包括两个方面：一是工艺焊接性，二是使用焊接性。
利用碳当量法估算钢材焊接性是粗略的，因为钢材的焊接性还受结构刚度，焊后应力条件，环境温度等因素的影响。
铸铁的焊接特点：1，熔合区易产生白口组织2，易产生裂纹3，易产生气孔 按焊前是否预热，铸铁的补焊可分为热焊法和冷焊法两大类。
铜及铜合金的焊接比低碳钢困难得多：1，铜的导热性很高，焊接时热量极易散失。2，液态铜易氧化，生成的Cu2O与铜可组成低熔点共晶体，分布在晶界上形成薄弱环节。3，铜在液态时吸气性强，特别容易吸收氢气。凝固时，气体将从熔池中析出，来不及逸出应付在工件中形成气孔。4，铜的电阻极小，不适于电阻焊。5，某些铜合金比纯铜更容易氧化，使焊接的困难增大。
铜及铜合金可用氩孤焊，气焊，碳弧焊，钎焊等进行焊接。其中氩孤焊主要用于焊接紫铜和表铜件。气焊主要用于焊接黄铜件。
铝及铝合金的焊接特点：1，铝与氧的亲和力很大，极易氧化生成氧化铝。氧化铝组织致密，熔点高达2050度，覆盖在金属表面，能阻碍金属熔合。此外，氧化铝的密度较大，易使焊缝形成夹渣缺陷。2，铝的导热系数较大，焊接中要使用大功率或能量集中的热源。3，液态铝能吸收大量氢气，而固态铝却几乎不能溶解氢。因此在熔池凝固中易产生气孔。4，铝在高温时强度和塑性很低，焊接中常由于不能支持熔池金属而形成焊缝塌陷。因此常需采用垫板进行焊接。
目前焊接铝及铝合金的常用方法有氩弧焊，气焊，点焊，缝焊和纤焊。其中氩弧焊是焊接铝及铝合金较好的方法，焊接时可不用焊剂。但要求氩气纯度大于99.9%。气焊常用于要求不高的铝及铝合金工件的焊接。 常用金属材料的焊接性表格
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第11篇：金属工艺学课程实习教学大纲合肥学院
《金属工艺学》课程实习教学大纲
课程名称：合肥学院金工实习教学大纲
英文名称：Hefei College Metalwork internship program 课程代码：2131401
一、实验学时：一周 （适用专业：管理系本科 专科）
二、实习的性质、作用和目的
实习的性质：认知实践教学。
实习的作用：是使管理类专业学生能够了解机械加工生产过程、培养其工艺与经济分析能力的理论体验性教学环节。
实习目的：使学生了解机械制造的一般过程、金属加工的主要工艺方法（冷加工工艺与热加工工艺）。通过实习初步了解生产设备维修与调整的方法，，让学生养成热爱劳动，懂得基本的劳动保护知识，遵守纪律的好习惯和理论联系实际的严谨作风，拓宽专业视野，增强就业竞争力。
三、实习基本原理及课程简介（共5天）
（一）铸工实习
1、基本知识要求：
（1）了解砂型铸造生产过程及特点；
（2）了解零件、模型和铸件的区别；
（3）了解砂型的基本造型方法、造型工具的使用；
★（4）了解砂型的基本结构，浇注系统的组成及浇注工艺； ★（5）常见铸造缺陷的特征； ★
2、基本技能要求：
初步了解使用造型工具，简单手工两箱等造型作业；
（二）锻压实习
1、基本知识要求：
（1）锻压生产过程、特点及应用；
（2）典型零件自由锻的基本工序，操作方法； ★
2、基本技能要求：
（1）简单了解自由锻的操作过程；
（三）焊接实习
1、基本知识要求：
（1）了解焊接生产工艺过程、特点和应用；
（2）了解手工电弧焊的安全操作方法；焊条的组成、作用； ★（3）了解常用焊接接头形式、坡口种类；
（4）了解气焊所用设备的组成及作用，气焊火焰的种类和应用，气焊焊丝与焊剂的作用。
1、基本技能要求：
了解进行手工电弧焊的操作，完成平焊焊缝；气焊的操作要领。
（四）车工实习
1、基础知识要求：
（1）了解金属切削的基本知识；
（2）了解普通车床组成部分及其作用，通用车床的型号；
（3）常用车刀的组成和结构，常用的车刀材料；
（4）车床上常用工件的装夹方法及车床附件；
（5）车削的加工范围、特点，车工安全操作； ★
2、基本技能要求：
（1）了解车床的基本操作技能，简单零件的车削加工；
（2）了解使用常用量具；
（五）铣工实习
1、基本知识要求：
（1）了解铣床的种类，铣刀及其安装，了解主要附件的使用；
（2）了解铣削的加工范围及安全操作。
2、基本技能要求：
（1）了解铣刀的安装，量具的正确使用；
（2）了解简单表面的铣削操作。
（六）刨工实习
1、基本知识要求：
（1）了解刨床种类、组成及其作用；
（2）了解刨削的加工方法、加工范围、加工特点及其安全操作。
★
2、基本技能要求：
能够了解进行简单平面的刨削操作。刀具的安装。
（七）磨工实习
1、基本知识要求：
（1）了解磨床的组成和用途，磨削加工特点； ★
2、基本技能要求：了解平面磨削加工的操作，加工面的检查。简单的磨床操作。
（八）钳工实习
1、基本知识要求；
（1）了解钳工在机械制造维修中的作用；
（2）了解钳工的主要加工方法和应用，了解常用工具、量具的操作和测量方法； ★
2、基本技能要求：
了解 钳工的基本操作；平面的挫削加工操作，分度、攻丝操作。
四、实习教学的基本要求
（一）实习要求
金工实习是重要实践教学环节，其基本要求是：了解车工、钳工和铸工等各工种的基本操作和学习相关金属工艺基础知识，使学生了解机械制造的一般过程、机械零件常用加工方法及所用主要设备结构原理，工卡量具的操作，了解简单零件加工；培养学生的劳动观点，理论联系实际的工作作风和经济观点。
（二）能力培养要求
通过对学生机械制造工艺实践技能的讲解，促使学生养成勤于思考、勇于实践的良好作风和习惯；鼓励并着重培养学生的创新意识和创新能力；结合教学内容，注重培养学生的工程意识、产品意识、质量意识、提高其工程素质、提高结合工艺的经济分析能力。
（三）安全要求
在实习过程中，始终强调安全第一的观点，进行入厂安全教育，宣传
安全生产规则，教育学生遵守劳动纪律和严格执行安全操作规程。
五、实习形式及进度安排
金工实习贯彻以基础知识学习的原则，实习形式以常规加工工艺实习为主，辅以新工艺和新技术电化教学，扩大学生视野，了解新的机械加工工艺。
在保证教学要求的前提下，尽可能将金工实习教学内容与生产过程相结合；以产品加工工艺过程为主线安排实习，增加对零件加工全过程的感性认识。
采用录象等电化教学手段进行金工实习教学。
进行入厂教育：金工实习的地位、作用、内容、特点、目的和基本要求；
安全技术教育：金工实习中的安全注意事项及纪律要求；
金工实习计划学时为5天，时间分配如下： 时间单位：0.5天 实习操作 集中学习备注 铸工实习0.5 锻压实习0.5 焊工实习0.5 气体保护焊接实习0.5天 车工实习0.5 铣工实习0.5 刨工实习0.5天 磨工实习0.5天 钳工实习0.5 安全教育、观看金工工艺教学录像带、理论讲解、实习总结0.5天
总计 5 天
八、大纲说明
带★号者为选修内容，其他为应知内容。
每组15人左右
必修课
考察课
1.5学分 教研室：金工实验实习基地 执笔：石俊强
中心主任审核签名：
合肥学院基础实验与实践教学中心 2016年7月28日
第12篇：金属实习报告
认 识 实习心 得 体 会
本实习的目的就是要让学生对于材料的新材料和表面处理两个方向在生产中的实际应用有一个感性认识，通过教师和工程技术人员的当堂授课以及工人师傅门的现场现身说法全面而详细的了解相关材料工艺过程。实习的过程中，学会从技术人员和工人们那里获得直接的和间接地生产实践经验，积累相关的生产知识。通过人事实习，学习本专业方面的生产实践知识，为专业课学习打下坚实的基础，同时也能够为毕业后走向工作岗位积累有用的经验。实习还能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础，更让我明白了以后要有一技之长，才能迎接以后的挑战，也让我们知道了大学是为我们顺应科学发展的垫脚石和自身发展的机会。
这次实习是金属材料工程专业的认识实习，是学生完成学业的基本实践教学环节。实习任务是：（1）让学生全面充分了解本专业所涉及的有关材料领域的基本情况，充分认识材料行业在整个国民经济中的重要地位和作用；（2）比较全面地了解主要材料行业的原料特点、生产过程、生产方法及产品的应用范围；（3）了解国内材料行业的现状及发展前景。（4）巩固所学基本知识、基本理论，为后续课程的学习打下良好的基础。
我们需要学到的是通过现场参观了解到以下的几个方面： 1.某些产品的制造生产过程。 2.通过老师讲解认识几种生产设备。3.了解典型零部件的装配工艺。4.参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。 5.参观工厂车间。6.学会联系自己所学知识，解释生产中的一些细节。
安全教育 ：1.不许触摸车间的材料和工件，以防烫伤2.不许在吊车下行走，以防工件坠落砸伤 3.不许不戴安全帽进厂4.不许拍照，不许向外泄密5.不许围观，影响正常生产 6.不许迟到、早退、缺勤7.遵守单位的工作和生活制度8.遵守纪律，不许在工厂内追逐、打闹 9.离工作的机器要在安全距离之外，防止一些废料、飞溅飞出伤及身体。10.非工作原因夜间不得擅自离开实习单位或居住地外出活动。
实习第一天，我们参观的铸造厂，首先铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
铸造工艺通常包括:铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有各类铸铁、铸钢和铸造有色金属及合金；铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
第二天我们参观了热处理车间，其环境并不像我想象的那么差，虽然有的小车间是需要带上防尘口罩才能进的，但是个数很少。与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的，所以，它是机械制造中的特殊工艺过程，也是质量管理的重要环节。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。“四把火”，退火、正火、淬火跟回火。“四把火”随着加热温度跟 冷却方法的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得必定的强度跟韧性，把淬火跟高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火构成过饱跟固溶体后，将其置于室温或稍高的恰当温度下保持较长时光，以进步合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而周到地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压氛围或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件名义光洁，进步工件的性能，还可能通进渗剂进行化学热处理。他们的设备大多是我们在课堂上接触过的，当然也有很多自动化设备或是比我们看过的更大型或是功能性更强大或是根本没有接触过的。实习的收获也就变的大了很多。看见厂房中的天车来来回回运输那么多的大型零件就知道它的作用是很强大的，它的使用会减轻工人们的负担更大大提高了工作效率。此车间对零件的表面热处理能力很强，在全国也可谓是数一数二的，具有对工件进行镀铬、镀锌、镀镉、镀铜、镀锡、铅、仿金电镀、氧化、锌磷盐处理、酸洗处理、电解加工等能力。当然，其热处理能力也是很娴熟的，师傅们带领我们参观了大型井式热处理炉及其它形式热处理炉，它们可对各种毛坯按不同工艺要求进行正火、回火和淬火及调质处理。所以热处理并不是简单的加热、保温、冷却的过程，其中的每个环节的控制也是至关重要的，而且操作起来要有一定的技巧才能生产出好的零件。金属热处理是机械制造中的重要过程之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的，所以，它是机械制造中的特殊工艺过程，也是质量管理的重要环节。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
所用设备；箱式炉，壁式炉，井式炉，齿轮等盘式零件用井式挂具，轴类零件用盘式挂具。其中箱式炉与壁式炉区别是加热台可不可以移出。
之后我们参观了锻造车间，耳中回荡的尽是“当当”的撞击声。进入之后看到的和在学校的教学影片中看得的机器有很多一样，当然也不乏有很多没见识过的。车间里一部分正在工作，还有一部分停机中。不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。锻压是锻造车间最重要进行的工序把持，对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、外形及性能，用以制造毛坯、机械整机的成形加工方法。是锻造与冲压的总称。在锻造加工中，坯料整体产生明显的塑性变形，有较大量的塑性活动；在冲压加工中，坯料重要通过改变各部位面积的空间地位而成形，其内部不呈现较大间隔的塑性活动。锻压重要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。锻压跟 冶金产业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压重要用于生产金属制件，而轧制、拔制等重要用于生产板材、带材、管材、型材跟 线材等通用性金属材料。
在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。
在这两个星期中，我们不仅仅学到了一些实际的知识，更真实的认识到以后的工作环境和工作内容。 在这今天的实习生活中，我们参观了佳木斯联合收割机厂，中唯实业有限公司，龙嘉股份有限公司，畅通公司等大型工厂。在这些工厂里，我们看见了许多国内国际上都比较先进的生产设备和生产线。我们和一些经验丰富的老师傅交流，对我们以后的工作学习得到了很多的帮助。 我觉得这次的生产实习对我们找工作也是有很大的好处，它使我们对以后的工作环境进行了一个提前的熟悉。
在本次认识学习中，我发现了许多自身不足的地方：
1、缺乏经验，很多的时候问问题的时候不能分清主次，有些时候和工作人员交流的时候不能正确的表达自己的问题。
2、实习态度仍不够积极，在实习中仅仅满足于能够完成布置的任务，没有在完成任务的同时自己主动去学习一些对自己有用的东西。不学习的时候就会松懈，不能做到主动学习，这主要还是因为懒惰在作怪，在今后的学习生活中，我要努力克服这个坏习惯。
3、掌握的知识不够充足“ 书到用时方恨少”这句话是很有道理的，在认识学习中让我深刻的认识到了自己自身知识储备的不足。如果没有充分的理论知识就没有办法在实际的生产中把理论知识更好的运用到实际中去。短短的一个星期的时间，我们自实习中充实地度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次的认识实习让我明白了“学海无涯”的道理，实际生活中还有很多很多的技能需要我去学习，只有发扬“苦作舟”的精神，我才能够将自己的思想武装起来。否则，我们将来恐怕只能是赵括的“纸上谈兵”。
第13篇：哈工大金属工艺学I课程报告要求
《金属工艺学I》课后大作业（课程报告）
撰写两篇报告，报告内容：
1、综述热处理、铸造、塑性加工和焊接等四大类热加工方法中，某一种具体的新的热加工工艺方法的应用背景、工艺过程、特点及实际应用情况。
2、针对某一种热加工方法的改进，自己提出改进设想和设计方案。
3、对阅读的相关英文参考文献（以英语为母语的专业人士撰写的论文），翻译1000字中文内容。
注意事项：
1、每位同学必选题目1，在题目2和题目3中任选一个，完成两篇报告，作为本课程的课程报告，题目1成绩占60%，题目2或题目3占40%。根据完成情况给分。
2、完成题目1报告，以科研综述论文的形式，题目自定，每篇2000字以上，参考文献不少于10篇。用A4纸撰写，打印、手写均可。该题目应避免题目太大，方法列举太多，写的空泛，如综述了很多塑性加工新方法，但是并不深入。可以参考如下几个题目，如热冲压（hot stamping, pre hardening, die quenching 和hot preing）新工艺在汽车工业的应用，拼焊板冲压技术的发展概况，液力成形（液压胀形）在管成形等领域发展概况等。参考文献格式要规范，如下所示：[1] 王柏龄.全铝车身的研究及发展.汽车工业研究.2000, (6): 5～7
[2] R.Kolleck, S.Pfanner，E.P.Warnke.Development of Cooled Tools for Pre Hardening of Boron Steel Sheets Key Engineering Materials.2007, 1(344): 225~232
3、完成题目2报告，可以针对具体的工艺方法和加工困难问题，提出创新的设想和方案，可附有设计草图，不必完善，但需要是创新和改进。可列出相关参考文献，其数目不限。
4、题目3的英文参考文献，最好是题目1中的某一篇参考文献，且是以英文为母语的专业人士撰写的论文。翻译的专业词汇要尽量准确，杜绝用翻译软件翻译！
5、参考文献可以在从工大主页→图书馆→电子资源下查找中国期刊网（cnki中文全文数据库）和Elsevier、springerlink等英文全文数据库查找。
6、两篇报告分别装订，分别加封皮。并将两个报告电子版用姓名学号+主题做文件名字，发送到junb2009@163.com信箱。
7、班长或学习委员收齐后检查，若出现雷同和其它不规范情况时，令其重新撰写。
8、鼓励有能力的同学将题目1或题目2的内容制作ppt文件，并在课堂上讲解（需要提前通知教师并约好时间，也需要发送到junb2009@163.com信箱）。采用powerpoint（2003及以下版本）制作，ppt正文部分一般6页以内，最多不可超过8页，图文并茂，字体清楚（最小24），且必须在3~5分钟内结束，不得延长。
第14篇：《食品工艺学》实习报告
根据课程的安排，在老师的精心安排下，我们坐着校车，踏上了到福建闽侯峰峰豆制品有限公司参观的行程，《食品工艺学》实习报告。在这家食品企业里，我们参观了腐竹的整个生产工艺，从大豆到磨浆，从煮浆到成型，从成型到成品。在这并不是十分复杂工艺实习过程中，我们加深了书本上知识的理解，亲身体体验了从大豆到腐竹成品的整个生产工艺，学到很多课堂上没有的东西，加深我们对职业和行业的理解，实践是检验真理的唯一途径，在实践中不断改进、不断进步。一.实习地点1.明一(福建)婴幼儿营养品有限公司香港明一国际集团是集研发、生产、营销及服务于一体的大型国际企业集团。在大陆拥有现代化的奶源基地、营养食品基地、乳制品生产基地，并拥有食品质量检测中心、食品科技研发中心，还拥有大型物流中心、客户服务中心、员工培训中心。香港明一国际集团在大陆拥有多家乳制品及营养食品生产基地，生产工艺机械设备达到领先国际水平；生产环境领先国际食品生产标准，作业区空气净化达到GMp标准10万级的要求；各生产基地均获得了食品生产许可证\"QS\"证书；全面实施先进的国际食品生产现代化质量管理控制体系，通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系以及ISO22000食品安全管理体系认证，并首批获得了国家乳制品\"GMp、HACCp\"两大管理体系认证，各生产基地都建立了完善的产品质量管理控制体系，由集团质量管理控制中心统一指挥管理；各生产基地硬件设施、工艺设备和质量管理软件等方面领先国际水平，为生产优质产品和食品安全提供了强有力的系统和体系保障。2.福建闽侯峰峰豆制品有限公司福建省闽侯峰峰豆制品有限公司成立于2004年，公司坐落于风景秀丽的闽侯南屿镇旗山工业区，占地45亩，现已建好厂房、办公楼的建筑面积13000多平方米。该公司是专业生产豆制品的企业，现已投产的有腐竹，其产品远销到全国各地及东南亚地区，严格按照国家《产品质量法》、《食品卫生法》等有关法律组织生产，均选用优质大豆生产的腐竹不含防腐剂，属天然食品。公司投产以来，经盛市、县级技术质量监督局及相关部门无数次的抽检，均达到质量合格标准，于2005年被工商局授予\"诚信单位\"称号。公司内设有80平方米的化验室进行全天候的产品检验并严格把关，坚决杜绝不合格产品出厂。我们以\"质量和生存效益求发展\"为宗旨，以\"顾客满意\"为目标，采取强有力的措施，进一步加强每道工序制作的质量把关，努力提高产品质量，赢得市场竞争力，实习报告《《食品工艺学》实习报告》。二.实习内容1.明一(福建)婴幼儿营养品有限公司实习时间：2011年6月16日实习内容：在一位明一的员工的带领下，我们先是观看明一企业的宣传片，然后，带领我们参观员工的生活环境，学习明一的企业文化。接着套上鞋套、头套参观化验室，第一外包装车间，内包车间，成品仓库等。整个车间环境要求十分严格，保证无尘、无污染，确保产品的质量。实习收获：这次实习，让我认识到，一个知名的食品企业，都有一个良好的企业文化，严格的生产准则，虽然只能在格挡玻璃外面观看，但是整洁的环境、先进的设备、整洁的工作服、严格的规章制度时刻标着企业成功的必要条件。在生产过程中，一些重要的环节(如内包装)的工作人员更是\"全副武装\"或采用全自动化机器操作，无菌、无尘，保证了产品的质量。让我们了解到一家知名企业与普通企业的区别，认识到科学技术才是第一生产力。2.福建闽侯峰峰豆制品有限公司实习时间：2011年6月17日实习内容：在厂区负责人的带领下，我们参观了材料贮藏库，生产线的整个生产线的生产流程。如豆浆的生产车间，腐竹提取车间，烘干车间等。在参观的过程中，负责人向我们介绍各个工艺的注意要点，然后就是自己亲身感受员工的工作环境。实习收获：腐竹，又叫腐筋，其色淡黄，油面光亮，豆香浓郁，入汤不化，味道鲜美，含有蛋白质45%，是素食上品。在材料储存库我了解到，腐竹的选材是很有讲究的，制作腐竹选用的大豆是黄豆，为突出腐竹成品的鲜白，所以必须选择皮色淡黄的大豆，而不宜采用绿色大豆，同时还要注意选择颗粒饱满，色泽黄亮，无霉变的新鲜黄豆，通过过筛清除劣豆、杂质和砂土，使原料纯静，然后置于电动万能磨中，去掉豆衣。在腐竹生产车间，学习到其生产工艺流程，从大豆到腐竹成品，经历：选优质大豆→浸泡豆→第一次磨浆→第二次磨浆(包括浆渣分离)→煮浆→过滤→成型→提取腐竹→烘干→回潮→分拣包装→成品。在生产车间我们学习到：黄豆的浸泡时间、温度根据季节的不同而不：冬天16-20小时，水温28-32℃，每7-8小时换一次水。春、秋8-12小时，水温24-26℃，每5-6小时换水一次。夏天6-8小时，水温20-22℃，每3-4小时换水一次。浸泡时间要有记录。浸泡水量在大豆的3-4倍，浸泡的标准是浸到大豆的两半劈开后成平板。三.实习体会实习是我们从学校向企业、从学生到员工的一个过渡。课堂的学习终究是无法让我们真切了解一个企业的生产。实习让我们把课堂的知识与现实的工艺操作更好的结合起来，不但巩固了之前学习的内容，更能激发我们的激情与创新，让学习变得更加有乐趣。使我们对以后的工作不再是那么的范范与飘渺，深刻认识自己需要补充学习哪方面的知识。通过实习，能让我们对今后从事的行业有一个确切的认识，明确自己的发展方向，为将来的人生规划提供参考。让我们在进入工作前有一个相对的缓冲，让我们能够更好的适应环境的变换。
第15篇：生物工艺学实习报告
一． 实习时间：2010年11月21日二．实习地点：河南省濮阳市泓天威药业有限公司三．实习目的：通过参观实习及老师和车间主任的讲解，结合所学理论知识，了
四．实习背景：濮阳市泓天威药业有限公司是以生物发酵制品为主，集科研、生
销售于一体的高技术企业。公司创建于1997年，五．实习内容：观实习，在老师的指导和车间主任的讲解下，通过实地考察、认真学习、观看生产流程等方式，理论联系实际，实践辅助教学。巩固和运用已学的知识，在实践中加深对理论知识的理解，培养独立思考和创造性思维，为以后的实习和工作打下基础。年11月21日这一天，我们怀着期待的心情，经过了将近三个小时的车程，来到了泓天威药业有限公司的办公大楼前。车间主任在我们一到来时就给我们讲了重中之重的安全问题，首先是工厂内部严禁吸烟，以防免发生爆炸等严重事故；其次是要听老师和主任的话，不要乱摸乱碰生产设备，因为有些设备处于高温状态，很容易烫伤人。• 讲完了安全问题后，主任带着我们走进了第一个车间—发酵车间。在这个车间里，我们首先看到了培养基配置罐，这是我们看到的第一个工厂生产设备，我深深地感叹，果然是作为工厂大型生产用的设备，体积真的很大。然后我们上了三楼，看到了二级种子罐，主任给我们讲解了工厂中抗生素的发酵流程，即保藏菌种→三角瓶→摇床培养→种子罐→二级种子罐→发酵罐。• 接着我们到了提取车间，主任告诉我们提取的两种方法，就是溶媒萃取法和树脂离子交换法。溶媒萃取法的过程是放入提取剂，经过预处理和板框压滤机，把液体输送到环保站进行处理，固体为有用部分，该品种效价主要集中在胞内，
把菌丝体取出来以后加入溶媒，经过一段时间浸泡，把所需大分子活性成分（溶于有机溶剂，不溶于水）进行除渣，分离出纯正有机相，对其进行浓缩，之后进行结晶（先成盐，再结晶），成盐过程中加入上盐根（马杜霉素铵加上NH4，硫酸安普霉素加上SO4），未结合盐根的初始状态为游离状态，结晶后用分子离心机进行分离，离心后进行烘干，烘干后成细小粉末，然后进行粉碎，最后加入辅料进行包装成为抗生素。树脂离子交换法是发酵液进入提取车间，经预处理后，把阳树脂涂在预处理罐中，在搅拌过程中让树脂在发酵液中悬浮，期间，有效成分会吸附到树脂上，因为树脂密度比水大，所以在吸附完毕停止搅拌后，经过静止，树脂会自然沉降到最底层，上面没有用的液体即残液，需送至环保站进行处理；然后把剩余的树脂收集起来，经过洗涤、漂洗，再用解析剂（含有Na或NH4）把有效成分置换出来，收集的有效成分装入到离子交换柱中，该过程即为装柱。解析下来的有效成分经过阴柱去除色素和其他杂质。此时从阴柱出来的液体已经比较干净，经浓缩和成盐，然后将成盐液进行喷雾干燥，在喷雾干燥塔中将水分瞬间蒸发掉蒸发完后固体物质沉降下来，将该固体物质收集起来即为成品。其中，离子交换柱分为阳柱和阴柱，阳柱内装阳树脂，阴柱内装阴树脂，已经吸附产品（有效成分）的为阳柱，阴柱主要装711树脂，功能为吸附色素和杂质，但不吸附有效成分。看了提取车间后我们上了三楼的预处理车间，在这里我们看到了预处理罐和板框压滤机。• 接着我们去了空压机房，在这里我们了解了实际中的空气灭菌流程，即空气→高空取气管→粗过滤器→空气压缩机→贮气罐→冷却器→过滤器→无菌空气。• 最后我们到了至关重要的一环，就是环保站。环保站之所以重要，就是由于发酵废液中含有太多对环境有害处的物质，如果直接排入河道中就会污染环境，所以为了造福子孙后代，我们必须要把环保这一环做好。环保站包括：高浓度调节池、低浓度调节池、厌氧塔、气浮池、初沉池、反应罐、水解酸化池、综合调低浓度的残液流入到低浓度调节池，高浓度残液经高浓度调节池调节完后进行过滤，剩下的液体和低浓度残液一起经过水解酸化池、污泥沉淀池后进入厌氧塔。液体在厌氧塔中进行厌氧消化，经过厌氧消化后降解大量BOD（即五日生化需氧++2-+
量），同时厌氧菌产生沼气（可回收利用，为厌氧菌提供其在发酵时所需的热能）最后沉淀下来的固体物质经过滤后变为固体废渣，将其进行焚烧。液体经一系列处理后变得较为澄清后排入河道。六．实习总结：实习结束了，感触颇多，作为一名生物工程专业的学生，实习中我感受到了动手能力的重要性，在学校都是学的理论，例如什么，学习各车间物料流程，把理论与实践相结合。同这次实习让我学到了很多东西，对我而言有着十分重要的意义。而且在。通过这次实习，我发现我自己存在不少问题，自己的缺点、不在此我真心的感谢老师和校方为我们提供这次珍贵的实习机会。本实习
物理
第16篇：金属工艺学实训总结
实习单位的高度重视和指导老师的悉心指导下，经过学生们的共同努力，实习工作取得了圆满成功。
一、实训的基本情况
这次《金属工艺学》实训的重点内容是熟悉车工、焊工、钳工的操作技能，通过车工、焊工、钳工的操作实训，了解和掌握一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况，实习的时间是三周，有的学生双休日也没有休息。实习的方式是组织学生在指导教师的指导下自己操作实习，熟悉一些车工、焊工、钳工的基本知识和操作技能，一些基本车工、焊工、钳工的实际生产情况。
二、实训的主要收获
学生们在进行实训总结的时候，普遍感到收获很大，主要表现在以下几个方面防水密闭门。
1、加深了理论知识的理解。在布置实训任务时，明确要求学生对已学理论知识必须有一定的基础。实习基本达到了目的，绝大多数学生通过实训加深了理论知识的理解，增加了学习本课程的兴趣。
2、熟悉和掌握了一些车工、焊工、钳工的基本知识。以前学生对车工、焊工、钳工只是一个大概的了解，因为没有接触实际车工、焊工、钳工的操作，不清楚车工、焊工、钳工的操作。通过实训，相
当一部分学生通过车工、焊工、钳工的实际操作，懂得了车工、焊工、钳工的作用，加深了对车工、焊工、钳工的认识无铅锡线。
3、提高了自己的动手能力。这次实训一个不同的特点是要求学生自己动手操作，进行对比实训，组装实训，拆装实训。学生在实训中自己动手操作，提高了自己的动手能力。
三、实训的几点启示
实训前，学生们满怀信心防火栅栏门 ，觉得自己还不错，但真正实战演练时才发现，要把金属工艺学学到家并不是一件容易的事，通过实训得到了以下启示：
1、要有一定的动手能力，这是职业技术学院的学生的基本功，但有的学生动手能力较差，远远跟不上形势发展的需要，若不加倍努力，步入社会后会成为自我发展的一大障碍。
2、要了解金属工艺学的基本理论。作为一名工程技术人员无铅锡条，要想在今后的实际工作中，取得一定成绩，一定的基本理论知识是必不可少的，有的学生在这方面有差距。
3、要有一定的组织纪律观念。国有国法，厂有厂规，通过这次实训发现有一部分学生组织纪律观念较差，迟到早退现象时有发生，中途不经指导老师批准随意串岗，私自开小差，这些现象说明我们的学生组织纪律观念较差，应加强组织纪律性的教育U型钢支架。
第17篇：陶瓷工艺学综合实习报告
景德镇高等专科学校
学生实习报告
实习名称:陶瓷工艺学综合实习
实习单位：景德镇市陶瓷股份有限公司 实习时间：2012年06月15日上午 实习人员: 10材料全体同学 指导老师: 刘文茂、王炳山、邵庄 校外指导老师:
陈
涛 报告人：彭永平学号: 201003080107
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目录
1．前言..................................................................................1 2．实习流程安排..................................................................2 3．实习目的..........................................................................2 4．实习过程内容..................................................................3 5．实习心得体会..................................................................8
前言
古语有云“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”古人告诉我们要真正理解书中的深刻道理，就必须亲身去躬行实践。对于每个在校大学生来说“实习”是必不可少的一种经历，它使得我们置身于社会，在实践中了解社会，在巩固课堂知识的同时，学会对知识的充分运用。实习又是每个在校生对课堂知识转换为实际操作的一种体验，它让我们学到了很多不同于课堂上的知识，既开阔了视野，又增长了见识，为我们真正走向社会打下了坚实的基础，也是我们走向工作岗位的第一步。首先要感谢老师的精心安排给我们带来了这样一次具有特殊意义的社会实践，让我们能够提早走进企业，了解企业。让我们更加清楚的认识到理论知识是实际的基础，时刻鞭策我们要学习掌握好课堂上的知识。其次要感谢景德镇陶瓷股份有限公司的工作人员热情的接待，给了我们良好的学习环境，开阔我们的视野。
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实习流程安排
1.6月15日上午8：00光伏班全体同学在校内图书馆门前集合。
2.8：30由刘文茂老师清算统计到场人数，并作相关讲话,随后出发。
3.由刘文茂老师统一带领乘坐103路公交至景德镇市陶瓷股份有限公司。
4.在瓷厂门口集中听取校外指导老师陈涛对该厂的简单介绍以及注意事项。
5.由企业工作人员带领进入红叶陶瓷制品展厅参观。
6.由陈涛老师带领进入陶瓷生产车间，参观了解陶瓷产品的生产工艺流程。
7.听取陈涛老师的讲解，更加清晰的了解陶瓷生产的设备、流程以及工艺特。
8.结束实习，指导老师讲话后，回校撰写实习报告。
实习目的
1. 以理论为基础以实际为参照，更加有效的掌握课本《陶瓷工艺学》内的课程内容，在巩固课本知识的同时，提高对理论知识在实际中的运用；
2. 通过参观、实践、调查、实测，提高学生的实际动手能力，以及发现问题、分析问题和解决问题的能力；
3. 以社会实践的形式开阔学生视野，增进学生对陶瓷材料专业的热爱，弥补课堂知识与实际应用中的缺陷；
4. 进一步认识了解掌握日用陶瓷的生产设备，生产方法，生产流程，以及生产工艺。5． 进一步了解释提高对陶瓷生产企业的认识，以及对我国现今陶瓷发展的认识。
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实习过程内容
景德镇陶瓷股份有限公司，右图中同学们正在认真听取工作人员讲解
陶瓷在我国源远流长，自古以来就被当做优良的装饰材料。陶瓷艺术是火与土凝结的艺术，中国的陶瓷工艺具有精湛的制作艺术和悠久的历史传统，在世界上都是少见的，永远值得我们后人敬佩、学习和引以自豪，很荣欣老师能给予我们这次学习的机会。
6月15上午八点，我班在校图书馆门口集合后由刘文茂老师带队统一乘坐103路公交，前往景德镇红叶陶瓷股份有限公司（江西省景德镇市朝阳路558号）参观学习。
来到红叶瓷厂后，我们受到了瓷厂陈涛老师的热情接待，很快的我们就来到了红叶陶瓷的成品展区，在解说员的带领下我们首先了解到，景德镇陶瓷股份有限公司是一个极具文化底蕴、极具发展内涵、极具投资价值的大型企业。是江西省工业旅游示范点、全国重要的高档瓷日用瓷、礼品瓷、陈设艺术瓷的出口基地。 “红叶”，以其历史的文化积淀，精湛的陶瓷工艺，国际最先进的生产设备和科学规模的生产管理，定位一流卓越的品质以及优雅雍容的审美，成就国内陶瓷界跻身中南海、人民大会堂、APEC会议等国家重要场合的专用陶瓷的知名品牌。 在工作人员的讲解下我们又了解到红叶陶瓷的特色所在，随着近代科学技术的发展和人民生活水平的提高，特别是近年来由于陶瓷的各种优良性能越来越突出的表现出来，陶瓷这种材料越来越受到人们的重视，对陶瓷的研究也越来越多，陶瓷的应用更加广泛，其品种也发生了很大变化，经过几代“红叶人”的努力打造出了特有的品牌，有“会唱歌的餐具”之称的陶瓷饭碗每个都可以发出和谐美
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妙的声音；专利打造的双层杯，简单的杯子里面却包含令人不简单的意义，其青花、粉彩、玲珑、颜色釉特色茶具，更是光彩夺目，在展厅流光溢彩。
展厅里陈列的部分陶瓷制品
随着工作人员的脚步，我们越走越远，了解的越来越多，在她详细的讲解中我们了解到各类日用陶瓷的基本制作手法及工艺，认识到陶瓷原料的多样性包括高岭土、粘土、瓷石、瓷土、着色剂、青花料、石灰釉、石灰碱釉等等。学到很多书本中没有的知识，比如说陶瓷原料中一些日用名称。随后工作人又员给我介绍了釉上彩、釉中彩及釉下彩的区别和各自优缺点以及如何从瓷器的色彩，花
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样，色泽上，简单的区分出陶瓷制品的优劣，以及如何辨别手绘和贴花。从中了解到，白如玉，明如镜，声如罄，薄如纸是优质陶瓷制品的通性。
全国陶瓷创新设计大赛优秀作品
参观中了解到陶瓷的种类分为：美术陶瓷，卫生卫浴陶瓷，建筑陶瓷，园林陶瓷，日用陶瓷以及机械陶瓷，根据其材料的特性已经成品的性能，陶瓷在我们的生活中起到了相当大的左右。从古至今应用依旧十分的广泛，从汤勺饭碗锅瓶到大型的航天器材，足以说明我们的生活已经离不开陶瓷制品。从中又凹显出，陶瓷制作工艺的重要性，由于有限的资源，陶瓷材料的开发利用以及改良显得格外的重要。对于我们材料工程专业的学子来说无疑是一种学习的责任所在。
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讲解员也是不断的提醒我们要好好的学习，为我国的陶瓷产业发展作贡献。
左图为等静压成型 右图为滚压成型
随后我们在陈涛老师的带领下进入了陶瓷生产车间，了解了一般的日用陶的生产工艺。观看了等静压成型以及滚压成型两种成型方法。
等静压成型是将待压试样置于高压容器中，利用液体介质不可压缩的性质和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压，当液体介质通过压力泵注入压力容器时，根据流体力学原理，其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。此时高压容器中的粉料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。通过上述方法使瘠性粉料成型致密坯体的方法称为等静压法。滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。 滚压成形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
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左贴花
中素烧
右浸釉
在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。
最后我们了解到，由于每一种土因烧成温度不同收缩率的关系，
所雕塑出来的产品原型要比最终出来的产品大。
高温产品的收缩率是： 1.16-1.17
（烧成温度为1350 左右）
中温产品的收缩率是：
1.15
（烧成温度在1250左右 ）
白云土的收缩率大约是： 1.05
（烧成温度在1050 左右）
一个大货模具大约只可以生产50-80 个产品（根据产品的纹路来定）
大货模具的烘干: 根据模具的大小来定， 1-3天不等
成型的方式主要有三种:
a 注浆 ： 主要多用于不规则产品
b 压力：
主要多用于盘， 碟等平面产品 C 滚压： 主要用于杯，碗等圆形产品
窑炉目前主要有三种:
a 立方窑（也叫梭式窑）
b 隧道窑
c 电窑（这一种用得很少）
一般在窑炉里需要烧10小时左右（ 不含退温在内），温度按以上烧成的温度 烤花： 以上三种窑炉都可以烤花， 温度在800度左右 。
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实习心得体会
时间总是太匆匆，短暂的实习很快便结束，我想首相应该感谢指导老师给予我们的这次学习机会，让我们在实践中充实了自己的专业知识，其次感谢景德镇陶瓷股份有限公司给我们提供了这样一个良好的学习环境。
在实习参观中我进一步了解认识到了陶瓷制作的工艺流程：
学习巩固了等静压成型，和滚压成型的基本原理和操作。通过实际、直观的参观，进一步强化了课堂知识，了解了陶瓷厂进行实际生产的设备、工艺等操作技术问题，在与厂外指导老师的交谈中对陶瓷生产的各个环节和主要设备都有了一定的认识。
在实习过程中我也感受到了陶瓷生产工人的艰辛，了解到厂房内存在的一些不足之处，比如说粉体的污染会直接或间接的给陶瓷工人身体带来伤害。这让我认识到在几千年的陶瓷发展中陶瓷生产环境是至关重要的。对于未来机械化的工业发展来说大型的陶瓷生产设备取代人工劳动力是很有必要的。
在这半天的实习中，我感觉到陶瓷行业并不是人们想象的那样，所谓的三高一低的问题：高能耗、高污染、高耗资源和低产出，正随着科技的不断发展，新工艺，新技术的发明和引进被解决，因此陶瓷行业还存在着很大的机遇。作为一名工科大学生，应该更多地得到这方面的锻炼，培养吃苦耐劳的品质和创新精神，为祖国的强大作出自己的努力！
在与厂内指导老师的交谈中他们能够热情地为我们解答疑问，这给我留下了很深的印象，由于他们的耐心讲解，我对生产实践又有了更新、更深的认识。通过这次实习我相信在以后的生活中我将体会到更多的东西，也相信自己在下一次实习中将会认知的更多，所获得的实践经验让我受益终生，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。
我认识到课堂知识的重要性，理论知识是实际的基础，只有学习好了课堂知识才能更好的在实际中进行操作。最后感谢指导老师的指导。
第18篇：机械制造工艺学课程实习报告
二手超声波www.daodoc.comwy
机械制造工艺学课程实习报告范文
一．概述
实习性质
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件的加工和装配两方面内容，零件加工和装配工艺实施生产中最活跃的因素，所以在由工件、刀具、机床、夹具构成的工艺系统中，它所包含的范围最广。因此学生只有在具备了相当的实践知识的前提下，才能对制造工艺的各个环节产生充分而深入的理解。
实习目的
在大学的学习生活中，实习是不可缺少的一部分。在实习期间可以把在学校学到的专业知识应用到实际当中。在理论与实践相结合的时候，能够更快更好的体会到理论的精髓所在，体会到理论与实践的区别，从而巩固自己所学的知识，增强发现问题、分析问题、解决问题的能力，做到理论与实际的融会贯通。通过生产实习使我更深入地接触专业知识，。
机制工艺实习在高等工科院校的专业教学中占有重要的地位，是大学生阶段获得有关机械制造及加工工艺规程的实践与应用技能的主要途径。其基本任务就是将学生在课程中学习的理论知识，与生产实践经验相结合，以便进一步理解并掌握有关机制工艺学的基本知识。在机械制造工艺学课程结束以后，学院安排我们在包钢机总厂等地进行实习，这些车间的实习内容主要围绕机械制造工艺展开。通过较为系统的实践接触．对于培养学生理论联系实际，将课本知识与生产实践统一起来，今后更好服务于生产劳动具有重要意义。学生在实习过程结合我国机械产品在质量、品种、效率等方面的现状以及今后制造业发展的现实需要，面向企业的产品和生产现场，以制造工艺为主线，了解产品质量、加工效率与经济性三者之间的协调关系，系统理解工艺系统的刀具、机床、夹具，工件等各要素在生产现场的具体功能和应用，在工程实例分析中总结理论知识，得到升华。
二、实习内容和要求：
学生在实习过程中，要善于独立思考，有意识的培养自己分析问题和解决问题的能力。对生产现场要仔细观察，虚心向工人师傅和工程技术人员请教，做到勤看、勤问、勤思考。征得师傅允许后，积极主动翻阅现场所能看到的图纸及其他技术文件。及时完成现阶段性的实习报告内容，能深入学实习，特提出以下要求：
1.了解所在厂的生产规模和和生产组织形式。
2.分析所看到的零件的加工工艺过程，能画出工序草图。
3.认真分析零件的定位、本文由论文联盟http://www.LWlM.COM收集整理夹紧原理和所用的夹具，能画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度。
4.认真分析轴类、箱体类等典型零件的技术要求，典型表面的工艺过程和方法。了解工件的材料、毛坯的结构形式及时效处理、热处理工艺安排，分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具，了解典型工艺过程，并掌握工件的检验方法和所使用量具的测量原理。
5.掌握车、铣、刨、镗等典型机床的主要性能、规格、结构特点，精度和表面粗糙度。画出机床结构简图，标出运动形式。
6.了解机器的装配过程，熟悉装配的工作方法；掌握典型零件的装配工艺。了解装配时所用的设备、工具等。
7.分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简单的加工工艺路线。认真分析现场工艺并能提出合理的改进意见。
8.及时整理和完成实习报告要求的内容，字迹工整、语言精练、图表清晰。
三、实习公司的简介
内蒙古北方重工业集团有限公司始建于1954年，是国家“一五”期间156个重点项目之一，国家唯一的大中口径火炮动员中心和火炮毛坯供应基地，是国家常规兵器重点保军企业。公司占地面积320平方公里，截至2011年底，公司人员总量1.4万人，资产总额142亿元，拥有各类设备9300余台(套)。公司具有特种钢冶炼、铸造、锻造、热处理、机械加工、电液制造、总装调试和靶场试验等能力，技术力量雄厚、科研手段完备、综合加工能力强，拥有国家级企业技术中心、科研试验基地以及国防科技工业1511二级计量站、兵器工业华北金属材料检测与失效分析中心、国家94号实验室，被评为“国家高新技术企业”；通过了国家一级保密资格认证和总装备部装备承制单位资格认证；取得了ISO9001国际质量体系认证、ISO14001国际环境体系认证和OHSAS18000国际职业健康安全管理体系认证。
多年来，在中国兵器工业集团公司的正确领导下，公司始终秉承“铸强国利剑，造富民坚犁”的企业宗旨，坚持服务于国家国防安全、服务于国家经济发展两大使命，坚持走“管理精细化、运作资本化、经营专业化、发展规模化”之路，认真执行“目标责任、运营执行、考核评价”三大体系，持续推进结构调整和软实力建设，形成了军用武器装备、特种钢及延伸产品、矿用车及工程机械三大核心业务，煤炭机械、专用汽车、石油机具三大支撑产品，为国家国防建设和国民经济建设做出了重要贡献。
“十二五”期间，公司将以科学发展观为指导，牢牢把装备制造业快速发展的有利时机，充分依托360工程、TEREX矿用车品牌优势和上市公司资本运作平台，做强做大军民结合产业，实现“十二五”末200亿以上的经营规模，建设有抱负、负责任、受尊重的新北重，打造兵器一流武器装备和国家特种材料、重型装备重要产业基地。
四、具体的实习过程
为期一个周的实习时间缩短到了一天，时间是很紧凑，实习的内容也就相对的简单，主要实习还是参观了两个制造车间。进车间之前，带队老师还是强调了好多问题，主要还是安全问题，进入车间的瞬间，浮现在两眼前的是大大小的机床、已加工的零件、未加工的毛坯。然后老师就叫我们自己去参观，自己去记录与自己课程设计相关的数据，有什么问题还可以直接和工人师傅虚心的请教，经过一上午的参观了解，同学手里拿着的本子上也有多多少少的记录，收获不少，虚心的请教工人，了解机器的类型、加工零件的步骤、操作时要注意的问题.....看出学生对知识的渴求。下面是我在实习中的部分收获：
1.与数控机床有关的知识
①合理选择刀具
粗车时要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。2.精车时要选精度高、耐用度好的刀具以保证加工精度的要求。3.为减少换刀时间和方便对刀应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
合理选择夹具
1.尽量选用通用夹具装夹工件避免采用专用夹具2.零件定位基准重合以减少定位误差。
3.确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1.应能保证加工精度和表面粗糙要求
2.应尽量缩短加工路线减少刀具空行程时间。
4.加工路线与加工余量的联系
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下一般应把毛坯上过多的余量特别是含
有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时则需注意程序的灵活安排。
5.夹具安装要点
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的液压卡盘夹紧要点如下首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽卸下拉管并从主轴后端抽出再用搬手卸下卡盘固定螺钉即可卸下卡盘。
2.零件工艺设计
1、毛坯选择
按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。
2、零件各表面终加工方法及加工路线
①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra1.6µm，应为精车或磨削。
②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削。
③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车，键槽采用铣削。
④各表面加工路线确定：Φ25外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车；键槽：铣削。
3、零件加工路线设计
①加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；工序不宜过于集中（细长轴，刚度差，易变形）亦不宜太分散（中批生产，位置精度亦应保证）。
②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。
③穿插热处理。考虑轴细长等因素，将调质处理安排于粗加工之后进行。
④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。检验前，铣削后去毛刺。
⑤调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。
4.零件的定位、夹紧原理和夹具的分析
①定位原理：
零件的定位一般采用六点定位原理，即工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度 。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。
常见的定位方法有：平面定位，圆孔定位，外圆柱面定位，组合面定位。
5.夹紧原理和夹具的分析
②夹具原理：
将工件从上端套入，左侧为定位，顶部为固定夹紧装置。该夹具限制了工件的5个自由度，分别为沿X，Y的旋转与移动，限制了沿Z轴的移动，但并没有限制沿Z轴的旋转运动。 ③3爪卡盘夹紧原理：
3爪卡盘又称自定心卡盘，原理是这样的，在一个圆锥形齿轮的背面加工有平面螺纹。当使用钥匙转动卡盘时，带动圆锥齿轮转动，平面螺纹和活动卡爪相啮合，这样就使三个卡爪同时向中心移动。
④常用的夹具：
按通用性可分为：通用夹具（三爪自定心卡盘，万能分度头等），专用夹具，可调夹具，组合夹具和自动线夹具等五大类。
按使用的机床分类，可把夹具分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，磨床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具。
按夹具动力源可分为：手动夹具和机动夹具两大类。
6典型零件的技术要求分析（以轴类零件为例）
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
1）尺寸精度 ：
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2）几何形状精度 ：
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
3) 相互位置精度 ：
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4)表面粗糙度 ：
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
5）毛坯及处理：
一般轴类零件常选用45#钢；对于中等精度而转速较高的轴可用40CR；对于高速、重载荷等条件下的轴可选用20Cr、20CrMnTi等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用38CrMoA1A氮化钢进行氮化处理。 轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。
7.典型机床
一、车床的型号 机床均用汉拼音字母和数字，按一定规律组合进行编号，以表示机床的类型和主要规格。 车床型号C61100的含义如下： C——车床类；6——普通车床组；1——普通车床型； 100——最大加工直径为1000mm。。
二、普通车床
普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
范围：主要用来加工回转表面以及回转体的端面，换可以切断、切槽、车螺纹、钻孔、铰孔、和扩孔
主运动：主轴带动工件的旋转运动。
进给运动：刀架带动刀具的移动。
精度：粗车公差等级IT13~IT11，表面粗糙度Ra30~12.5μm。
半精车 公差等级IT10~IT8，表面粗糙度Ra6.3~3.2μm.精车公差等级IT7~IT8,表面粗糙度Ra1.6~0.8μm.
2.、立式升降台铣床
车削运动和车床的用途 为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属，车削加工时，车床的主轴带动工件作旋转运动，称主运动；车 床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动，称进给运动。通过车刀和工件的相对运动，使毛坏被切削成一定的几何外形、尺寸和表面质量的零件，以达到图纸上所规定的要求。 在机械加工车间中，车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广，主要加工各种回转表面，其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm
立式升降台铣床是一种使用范围很广的机床，它适应于用各种棒壮铣刀、角度铣刀及端面铣刀来铣切平面、斜面、沟槽、齿轮等。本机床适用于各种机械加工工业。本机床上装置分度头时，可以铣切直齿齿轮和铰刀等零件，分度由手动来完成。如果在装上分度头的同时，把分度头的传动轴与工作台的纵向丝杠用挂轮架联系起来，能铣切螺旋面。本铣床还可以装上圆工作台，用以铣切凸轮及弧形槽。立铣床上可加工平面、斜面、沟槽、台阶、齿轮。凸轮以及封闭轮廓表面等.铣床具有下列性能：
1、机床结构本身具有足够的刚性，能承受重负荷的切削工作。
2、机床有足够的功率和很广的变速范围，能充分发挥刀具的效能，并能使用硬质合金刀具进行高速切削。
3、主轴的转速和进给量的选择由变速盘来完成，其变速机构装有冲动装置，使变速时齿轮能顺利啮合。
4、主轴制动采用电磁离合器，其制动效果迅速，平衡，可靠。
5、主轴及各传动轴均安装在滚动轴承上，提高了传动效果，主轴上的轴承可调整，以保证主轴精度。
6、机床有良好的安全装置，手动进给和机动进给间有互锁
主运动：主轴带动刀具的旋转运动
进给运动：工作台带着工件的移动。
铣削精度等级：公差等级IT7~IT13，表面粗糙度值Ra为12.5~1.6μm.
3.牛头刨床
主运动：刨刀或工件的直线往复运动。
进给运动：工件或刀具沿垂直于主运动方向所做的间歇运动。
精度等级：精度等级为IT9~IT8.表面粗糙度值Ra可达6.3~1.6μm.
加工范围：平面、平行面、垂直面、台阶、沟槽、斜面、曲面和成型面。主要用于粗加工和半精加工。
牛头刨床适用于加工长度不超过1000mm的中小型工件的平面、沟槽或成型面。
5.镗床
镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。 加工特点：加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。
五． 总结
经过短暂的三天实习使我获益不浅。第一，使我深刻地体会到，无论我们在学校所学到的书面知识多么深厚，理论掌握的多么牢固，最重要的还是要联系操作联系生产实际，需要有一定的实践动手能力，操作能力，同时还需要有发现问题、分析和解决实际问题的能力，这样才能适应生产发展的需要；第二，使我积累了一定的生产工作经验，认清了就业方向及
就业特点；第三，通过这次生产实习，使自己认识到我自身的不足，争取在未来通过努力学习，是自己各方面的能力得到提高，进一步完善自己提高自身素质；第四，通过这次生产实习，使我眼界得到了拓宽，学会了很多课本外的知识。希望9月份的生产实习能让我们更好地锻炼自己，在实践中提高自己的能力。几天的实习期很快就过去了。在此，我要感谢所有为我们的实习提供帮助和指导的卢老师与工厂师傅们，感谢你们这么多天的照顾和帮助。相信这次珍贵的实习经历会一直伴随着我以后的工作生活。千里之行，始于足下，我会通过这次实习，更加懂得知识和实践的积累，不断充实自己。
第19篇：食品工艺学课程实习报告
食品工艺学课程实习
学 院： 食品科学学院
年级专业：2009级食品科学与工程（2）班
学 号： 090941051 姓 名： 黄丽丽
指导老师： 郑明锋
成 绩：
2012年 6月 25日
机器设备：真空冷冻干燥机EYELA FDU-1000 超微粉碎机 型号HMB-701C 喷雾干燥机 型号SY-6000 高压均质机 型号SRH 60-70
一、工作原理： 1.真空冷冻干燥机：开机后将物料投入物料箱内进行冷冻，物料的冷冻过程.一方面是真空系统进行抽真空把一部分水份带走，另一方面是物料受冻时把某些分子中所含水份排到物料的表面冻结，达到冷冻要求后,由加热系统对物料加热干燥，通过抽真空把物料中所含的水份带到冷冻捕集箱结冻,达到物料冷冻干燥要求。
2.超微粉碎机：粉碎机工作原理是在主机内转盘旋转时，转盘因离心力和 旋转力，撞击与研磨装入机内的物料， 使之破碎成细粉尘，经风机吸入料袋中。
3.喷雾干燥机：空气经过过滤和加热，进入干燥器顶部热风分配器，而后呈螺旋状均匀的进入干燥室。料液经塔体顶部的高速离心雾化器，旋转喷雾成极细微的雾状液珠，与热空气并流接触在极短的时间内干燥为成品。成品由于干燥塔和旋风分离器连续输出，废气由风机排空。
4.高压均质机：高压均质机是一种以高压往复泵为动力传动机构，以均质阀为主要工作部分，对液体物质或以液体为载体的固体颗粒进行超微细化。经预混合的介质以高压的状态进入均质阀组件，在通过均质棒与阀座的微小开口时（开口量在0.04mm-0.1mm）介质流速急剧增加并伴随着压力能的突然释放，在很短的时间及很小的区域里形成强烈的气蚀（空穴）效应和涡动作用，从而使包含各种物质的工作介质被超微细化并形成稳定一体。
二、操作步骤： 1.真空冷冻干燥机
①系统准备：检查系统是否清洁和干燥，真空泵与冷冻机是否连接，接通电源，检查排气口、冷冻管的密封性。
②加样：样品需要预冷到至少－40℃，可以在深低温冰箱（－70℃）或者液氮（－196℃）中进行。打开密封管开关，搬开冷冻舱，将样品置于冷冻舱里的隔板上。关闭密封管开关。
③冷冻：打开冷冻开关，等待20～30分钟，直到冷冻舱的温度低于－40℃。
④抽真空：打开真空泵开关，等待10～15分钟，直到系统压力低于100 millitorr。
⑤监控过程 ：确保系统参数（冷冻温度、真空压力）在正常范围内；定期检查冷冻舱中的结冰情况，决定是否要除霜；观察样品是否干燥完全，一般干燥过程需要24～72小时，视具体样品通过目测而定。 ⑥关闭系统：关闭总开关，接上排气管或打开密封管开关以解除真空状态。 关闭真空开关，关闭冷冻开关，取出样品。 ⑦系统维护
除霜：冷冻舱下面的压缩舱内如果有霜，则接上排水管，然后用少量热水（不能超过压缩舱容积的一半）促进冰霜的融化。不能通过敲击冰块来除霜。
除湿：压缩舱、冷冻舱、真空泵压缩机以及垫圈等表面的水雾均需擦干。
清洁：压缩舱、冷冻舱可以用温和的去污剂或苏打水来清洗，然后干燥并撤去排水管，并重新密封排水孔。
泵油：定期检查油位，排除油雾。
2.超微粉碎机：
①干燥称取一定的物料进行干燥，温度视各个物料的性质而定选择合适的干燥温度和干燥方式，若该物料是干燥成品则这个步骤省略； ②粗粉碎，将干燥完毕的物料进行粗粉碎，以获得微粒，从而有利于超微粉碎；
③过筛，用80目的标准筛过筛；
④超微粉碎，将过筛后的物料加到超微粉碎机内，开机、粉碎； ⑤筛分，超微粉碎完毕后，过300~1000目筛达到一定的标准，再用标准筛进行筛分，以获得不同数目的产品。 2.喷雾干燥机：
①合上干燥室顶盖，启动抽风机，检查整个系统的气密性是否良好； ②开启加热电源预热干燥器；
③干燥机达到预定的温度后，启动离心转子及送料蠕动泵，送入少量清水，观察喷雾是否正常。然后送入物料，注意控制离心转子转速和进料量，使物料不发生粘壁现象。记录进料量、干燥时间、进出风温度等参数；
④进料完毕后，继续送入少量清水，然后先关闭送料泵，再关闭离心转子及加热电源，继续抽风直至出风温度降至45℃以下；
⑤关闭抽风机，拔开进出风温度探头，打开出料管接口，再移开干燥室上盖，将干燥得到的物料清理出来，称重。
3.高压均质机：将一定比例的水和全脂大豆粉混合在蒸煮锅加热到一定温度并搅拌。然后高压均质，通过自动离心机除掉粗颗粒，同时留取样品检测均质效果。离心后，饮料再倒回蒸煮锅，与其他配料混合，并加适量水加热彻底混合。接着进行较低压力的均质，并留取样品检测均质效果。
①均质操作 先打开柱塞冷却水和油冷却器冷却水进水阀，再打开进料
阀，然后检查调压手柄，最后启动主电动机。待出料口出料正常后，旋动调压手柄，先调节二级调压手柄，再调节一级调压手柄，缓慢将压力调至使用压力；
②关机 停机前须用净水洗去工作腔内残液。先将调压手柄卸压，再关
主电动机，最后关冷却水。
4.喷雾干燥机：
喷雾干燥装置所处理的料液虽然差别很大，但其工艺流程却基本相同。喷雾干燥装置的工艺流程具体为：原料液由泵送至雾化器；干燥过程所需的新鲜空气，经过滤后由鼓风机送至空气加热器中加热到所要求的温度再进入热风分布器；经雾化器雾化的雾滴和来自然风分布器的热风在干燥室中相互接触，使雾滴得到干燥；干燥的产品一部分由于燥器底部经卸料阀排出，另一部分与废气一起进入旋风分离器分离下来；废气经引风机排空。从而完成了整个喷雾干燥的过程。
三、工艺和参数设备：1.型号FDU-1000l真空冷冻干燥机 冷媒：350w HFC
冷却温度：-45℃ 排气量：50L/min以上 外部尺寸重量：195（263）w*440（475）D*790Hmm 32kg
2.型号HM-701C型水冷超微粉碎机 体积: 950*870*700mm（含风机） 净重:120KG 电压:220/380V 转速 1450/2850(r/min) 产量:0.5-4kg/h 功率:主机1.5Kw，风机0.37Kw
细度:300-2000目(纤维性物料)1000-13000目（大比重脆性物料） 工艺流程：
物料→干燥→粗粉碎→过滤→超微粉碎→筛分→物料粉
3 .型号 SY-6000型喷雾干燥机 最大蒸发水量：1800ml/h；水 进风温度：30～250℃?±1℃ 出风温度：30～120℃
鼓风机干燥空气流量：正常空气流量70m3/h(最大330m3/h)；压力686Pa 鼓风机功率：0.1KW/220V 管道电加热器能力：3.2KW 进风温度加热控制：Pt-100，智能PID控制
空气压缩机：0.25KW，最大产气量4.2m3/h,工作压力2～5bar 喷雾系统：带有标准0.7mm口径双流体喷嘴(内部混合)平均干燥时间：1.0～1.5秒
自动排堵装置：自动通针排堵疏通频率可调，周期设定范围为0～60秒/次 与产品接触材料：耐酸316L不锈钢，3.3硼硅玻璃
尺寸(W×D×H)： 700×650×1100mm 整机额定功率：3.8KW 电源电压：220/230V，50～60Hz 重量：58kg 4.型号SRH 60-70型高压均质机 柱塞（根）：2 重量（Kg）：270
额定流量（升/小时）：60 最大工作压力（MPa）：70 连续工作压力（MPa）：0-56 电源（KW）：3 外形尺寸L×W×H(立方米)：0.7×0.4×1.3 工艺流程（以豆乳饮料为例）
全脂大豆粉加水→蒸煮→高压均质→离心后加配料和水→蒸煮→低压均质→装瓶→杀菌→大豆饮料
四、应用范围：1.真空冷冻干燥：
在生物工程、医药工业、食品工业、材料科学和农副产品深加工等领域有着广泛的应用 2.超微粉碎机： 在药品、食品、生物、化工、陶瓷、涂料、饲料等领域加工中都可以发挥着优异的功能
3.喷雾干燥机：
实验型喷雾干燥机应用范围：
主要适用于高校、研究所和食品、生物、饮料、化工、材料、制药等企实验室研发生产微量颗粒粉末，对所有溶液如乳浊液、悬浮液具有广谱适用性, 适用于对热敏感性物的干燥如生物制品、生物农药、酶制剂等，因所喷出的物料只是在喷成雾状大小颗粒时才受到高温，故只是瞬间受热，能保持这些活性材料在干燥后仍维持其活性成份不受破坏。
实验型喷雾干燥机应用领域: 饮料、香料和色素、牛奶和蛋制品、植物和蔬菜提取液、制药合成、热敏物质塑料、聚合物和树脂、芳香剂、血制品、制陶和超导体、生化制品、染料、肥皂和洗涤剂、食品黏合剂、氧化物、骨粉和牙粉等等。 4.高压均质机：
生物工程领域：细胞破碎、纳米脂质体、藻类破壁、孢子破壁、保持细胞活性；
制药领域：脂肪乳、纳米乳剂、纳米混悬剂、纳米粒； 化妆品领域：纳米级化妆品、护发用品、护肤用品；
精细化工领域：硅乳液、润滑油、颜料分散、墨水、各种涂料和油漆； 食品领域：乳制品、饮料用乳液、各种调味品。
四、实习收获：
1、粉粹机使用前要检查是否有异物（开机前必须为空），如遇物料卡住，电机不转，要立即关闭，以免电机烧毁，待清除所卡物料后，才可继续使用。
2、了解了真空干燥机、高压均质机、超微粉碎机和喷雾干燥机的构造和工作原理，以及操作步骤超微粉碎机包括主机，风机和冷却系统；喷雾干燥机包括压缩空气机，干燥塔和喷嘴（干燥机的主界面中显示的数据包括进风量，进风温度，出风温度和进料表等）。还了解了实验中应注意的事项。
3、均质机在无物料或水的情况下开机，均质机的活塞空载，很容易打断。所以每次高压均质机清洗完成后，建议在料杯里面留存一定清水，一是防止无物料直接开机，二是便于下次使用可能存在的气堵现象。 连续生产流程中使用时，如果是自动控制，有液位测定和反馈控制系统。在进料罐低液位时通过阀门切换改变进料。 如果是人工控制，则可通过手动切换进料阀门控制。
4、高压均质机物料进入机器后，先对压力进行粗调后细调。
5、对于均质机胶类物质是不能进行操作的，因其易沉淀堵塞管道，造成机器的
第20篇：机械制造工艺学参观实习报告.
参观实习
课程名称:机械制造工艺学
学 院:机械工程学院 专 业:农业机械化 姓 名:胡灼 学 号:1108030479 年 级:2011级 任课教师:宋扬扬 2014年 6 月 16 日
1.力源液压
中航力源液压股份有限公司(简称“中航力源” 隶属中国航空工 业集团公司中航重机股份有限公司。公司成立于 1965年,经过 40多年的发展, 已经成为军民融合型液压泵与马达科研生产的专业化大 型骨干企业,是典型的“寓军于民”企业,是国内液压基础件研发生产 基地和贵州省重点支持的出口单位,是国家级高新技术企业。 四十多年来, 公司坚持专业化定位不动摇, 成为国内高压柱塞泵 /马达产量最大、实力最强的研制生产企业,产品广泛应用于航空、航天、工程机械、农业机械等领域。在“十一五”期间,按照“专业化、大国防、小核心、大作为”的发展思路,以市场需求为导向,充分发 挥军民品技术同根、工艺同源的优势。 在军品上逐步实现了从航空航 天逐步向兵器、舰船等大国防配套领域的拓展, 在民品上实现了从单 一产品向出售液压系统解决方案和出售成套系统服务的转变, 在技术 上实现了军工和民用技术的相互转化,使企业取得了快速发展。 该厂的主要产品有斜轴式轴向柱塞定量泵马达、柱塞变量泵、液 压变量泵、液压定量马达、液压变量双泵等。其中柱塞泵
的泵油机构 包括两套精密偶件:柱塞、柱塞套构成柱塞偶件,出油阀和出油阀座 构成出油阀偶件。
柱塞和柱塞套是一对精密偶件, 经配对研磨后不能互换, 要求有 高的精度和光洁度和好的耐磨性,其径向间隙为 0.002~0.003mm 。
柱塞头部圆柱面上切有斜槽, 并通过径向孔、轴向孔与顶部相通, 其目的是改变循环供油量;柱塞套上制有进、回油孔,均与泵上体内 低压油腔相通,柱塞套装入泵上体后,应用定位螺钉定位。
柱塞头部斜槽的位置不同,改变供油量的方法也不同。
出油阀和出油阀座也是一对精密偶件, 配对研磨后不能互换, 其 配合间隙为 0.01mm 。
出油阀是一个单向阀, 在弹簧压力作用下, 阀上部圆锥面与阀座 严密配合,其作用是在停供时,将高压油管与柱塞上端空腔隔绝,防 止高压油管内的油倒流入喷油泵内。
出油阀的下部呈十字断面,既能导向,又能通过柴油。出油阀的 锥面下有一个小的圆柱面,称为减压环带,其作用是在供油终了时, 使高压油管内的油压迅速下降, 避免喷孔处产生滴油现象。 当环带落 入阀座内时则使上方容积很快增大,压力迅速减小,停喷迅速。 柱塞机械加工工艺过程及所需装备如下:
对于柱塞而言,主要失效形式为断裂、疲劳脱落和磨损。使用过 程中 要 求表 面 硬度 高, 有足够 耐磨性, 而芯部保持良好的综合力学性能。因 此 , 将 已 选 的 金 属 材 料 放 入 一 定 的 介 质 中 加 热、保 温、冷 却 , 通 过 改 变 材 料 表 面 或 内 部 的 金 相 组 织结构来控制其性能。
工 艺 流 程 为 :下 料 ——锻 造 ——预 备 热 处 理 — — 机 械 加 工 ——渗 碳 ——淬 火 ——回火——机械加工
柱塞泵泵头体在工作中要承受巨大的摩擦力, 因此需要淬火以提 高其耐磨性。 对于工件的淬火, 现在用的比较多的就是高频感应加热 设备,在淬火过程中,工件受多方面因素的影响,会产生淬火缺陷, 其中断裂失效是常见的缺陷之一。
造成柱塞泵泵头体断裂失效的原因有以下几点: 锻造比不当, 感应淬火高温加热及成分偏析综合作用, 造成晶粒
不均,出现混晶见象,粗大晶粒脆性大,易使裂纹萌生和扩展。 热处理质量低, 未达到技术要求指标, 零件强度、韧性、塑性低; 并且在缺陷区出现感应淬火裂纹; 从而导致裂纹在性能最弱的薄弱处 优先萌生并延伸扩展。
为防止泵头体裂纹和断裂缺陷,提出改进工艺和方法如下:提高切削加工质量,降低应力集中现象,有利于减少疲劳裂纹 萌生和返伸
严格热处理工艺,防止过热。改进淬火工艺,如采用等温感应 淬火, 以防止渗碳淬火中由于热应力和组织应力均较大, 造成淬火裂 纹,而淬火裂纹因高温氧化呈黑色;在主裂纹区域有锈蚀扩展形貌。 合格的热处理有助于提高零件的强度、韧性, 防止淬火裂纹出现和发 展。
加大锻造比,提高锻件质量,消除冶金中存留的成分偏析。增 加均匀化退火加正火处理,以消除组织偏析和混晶现象。
锻造出现严重偏析, 应增加均匀化退火加正火处理, 以消除组织 偏析和混晶现象。
柱塞泵装备线; 液压柱塞泵(马达装配检测生产线主要有各种尺寸测量,各种 零部件压装,轴承组件压装。自动点胶,各种调整垫选配,回程板组 件装配及拧紧,中心轴装配及调整,装缸体护套,自动翻转机芯及装 入壳体,壳体吊装上线,壳体自动加热,壳体风冷冷却,轴承盖检测 机选垫,装机芯固定组件,后盖部装,后盖装入壳体,后盖拧螺钉,
空载力矩检测, 总成泄漏检测等专机及辅助物流设备组成。 装配工作 台对零部件进行预装,拧紧,压装,视觉检测,条码识别,同时具备 运用机械,电气房楼房错技术多增加力、位置灯在线检测功能,防止 错装、漏装、装不到位或者质量缺陷。
2.贵州华工工具分公司
贵州华工工具注塑有限公司是一家主要从事金属切削复杂刀具、专用量具制造,汽车零部件制造 , 汽车塑料件和模具制造的大型国有 企业,历史悠久、行业知名度较高。
公司主要是由原贵阳工具厂、一汽贵州汽车配件厂和贵州华昌 实业总公司等企业共同投资组建。于 2007年 9月登记注册,注册资本 为 4.26亿元。公司下设 3个分公司 (齿轮分公司、工具厂分公司和华昌 分公司 和 6个子公司。
公司位于贵州省贵阳市花溪区。 地理位置优越, 交通十分方便。 厂区占地面积 180亩,厂房建筑面积 7万多平方米。公司设备先进, 技术力量雄厚。目前拥有职工 1600人,工程技术人员近200人。公司 生产的“矛牌”刀具系列产品、“ GPC ”牌螺旋伞齿轮及各种汽车配件、“华昌”牌汽车注塑件等产品都是行业知名品牌,在市场上享有良好的 声誉。
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(1工具厂分公司 (具有五十多年金属切削复杂刀具、专用 量具的制造经验和历史,生产及检测仪器配套完备,技术力量雄厚, 具有较强的金属切削复杂刀具、专用量具开发、设计及制造能力。生 产的矛牌品牌刀具产品主要有:拉削刀具、齿轮刀具、螺纹刀具、铣 削刀具、硬质合金刀具、孔加工刀具和专用量具等,所生产的拉刀、滚刀获贵州省名牌产品称号。
花键拉刀加工工艺 拉刀的结构
切削方式
:采用分层拉削方式 , 拉刀拉削齿的循序为:花键齿-圆孔齿。连续、精细,也有严格的加工要求。
经加工车间:加工
(2齿轮分公司 是国家汽车零部件骨干企业。主要从事汽车后 桥螺旋伞齿轮、工程机械螺旋伞齿轮的生产制造。主要产品有:汽车 后桥螺旋伞齿轮、圆柱齿轮、差减速器总成、后半轴、凸轮轴等。 主导产品螺旋伞齿轮,生产工艺技术先进、加工设备精良,形 成了专业化、大批量、优质、高效、低成本的优势。 GPC 品牌螺旋
伞齿轮产品在国内用户中具有良好的信誉和极高的知名度, 国内市场 供不应求。产品与国内多家著名工程机械主机厂、汽车制造厂、建筑 机械厂以及军工企业配套。在国际市场上, “ GPC ”商标的齿轮产品在 东南亚成为首选品牌。 企业已于 1997年通过 ISO9000质量体系认证。 产品多次荣获省、部优质产品、名牌产品称号。
圆 柱 齿 轮 齿 形 加 工 方 法 和 加 工 方 案
一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。为了获得符合精 度要求的齿轮,整个加工过程都是围绕
着齿形加工工序服务的。 齿形加工方法很多, 按加工中有无切削, 可分为无切削加工和有切削加工两大
类。无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新 工艺。无切削加工具有生产率高,材料消耗少、成本低等一系列 的优点,目前已推广使用。但因其加工精度较低,工艺不够稳定, 特别是生产批量小时难以采用,这些缺点限制了它的使用。齿形 的有切削加工,具有良好的加工精度,目前仍是齿形的主要加工 方法。按其加工原理可分为成形法和展成法两种。
成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的 形状相同。用成形原理加工 齿 形 的 方 法 有 :用 齿 轮 铣 刀 在 铣 床 上 铣 齿、用 成 形 砂 轮 磨 齿、用 齿 轮 拉 刀 拉 齿 等 方 法 。 这 些 方 法 由 于 存在分度误差及刀具的安装误差, 所以加工精度较低, 一般只能加工出 9~10级精度的齿轮。 此外, 加工过 程 中 需 作 多 次 不
连 续 分 齿 , 生 产 率 也 很 低 。 因 此 , 主 要 用 于 单 件 小 批 量 生 产 和 修 配 工 作 中 加 工 精 度 不 高的齿轮。
展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的,用这种方法加 工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的 齿轮,只要模数和齿形角相同,都可以用同一把刀具来加工。用 展成原理加工齿形的方法有:滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方 法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工 精度和生产率都较高,刀具通用性好,所以在生产中应用十分广 泛。
加工特点:加工要求分时、分顺序加工。 实习总 结
生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节,是将课堂上 学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会,对强化我们所 学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。此次参观 实习, 我 们 的 主 要 实 践 活 动 是 参 观 机 械 化 工 类 企 业 , 先 后 去 了 力 源 液 压 好、贵 州 化 工 。 了 解 工 厂 的 工 业 生 产 业 务 , 观 察 各类零机床 的工作过程,工作原理以及生产,加工各类零部件的流程;清楚了 各零件、刀具制造的全过程,各类过程设备的生产制造情况;掌握 了流程性生产线的基本结构。实习前,认真听从了指导老师的安排 与同学们分组进行参观学习。实习期间,认真听取各工厂师傅和
老师的讲解，了解各车间的安全则和规章，学习师傅给我们讲解的 各类大型、中型机器的工作原理和操作规范及各种产品的工艺过 程，并与所学理论知识进行对比，学到了许多课本上没有的知识， 获益匪浅。 在现场技工师傅， 工程师的指导和讲解中， 我们对各类车床， 铣床， 钻床， 冲 床，磨床有了更进一步的了解。对应于各种不同型号，不同用途， 不 同 尺 寸 的 零 部 件 ， 有各种不同类型的加工机床进行处理。基 于金工实习期间我们所了解学习的各类机床的基础知识和基础操 作，我们进一步了解了大型零部件的加工工艺和粗制流程，精 加 工 流 程 ，装备流程，修改处理流程等加工流程。技工师傅们给我 们展示了熟练操作各种机器生产零部件的过程和技巧，其基本原 理和操作规范同小型简单机床是大同
小异的。整个参观过程中， 同学们就一些机床的工作原理，精度问题等方面的疑问请教了指 导师傅，如磨床，钻床等机床具体的功能及其在生产过程中所处的 位置和需要对零部件做处理的方面。老师在给我们解答疑问的同 时，也给大家讲解了许多关于公司经营，生产管理等方面的基本 常识，让我们真正正确地认识一个大型机械公司的生产流水线，各 类部门的职能，各工种的职责，各类技术要求，同时也拓展了我们 对大型机器公司购置，生产，包装，销售的流程，公司经营，管 理等方面的常识。我们对各类机器的功能，型号及操作规范等都 做了详细的记录。最后，我们就对各自的参观疑问和看法做了初步 的交流和讨论，取人之长补己之短，对整个机器厂和参观过程做了
初步的简短总结， 并结合各自在金工实习期间所掌握和了解的机床 知识， 交流了各自对某些机器的改进或存在的缺陷等方面的观点看 法。 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工 艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所 用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操 作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机 械制造中的应用。 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有 初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和 操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新 意识和创新能力。经过这次实习，让我明白做事要认真细致，不得 有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决 不放弃的毅力！培 养 和 锻 炼 了 劳 动 观 点、质量和经济观念，强化 遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提 高了我们的整体综合素质。很快我们就要步入社会，面临就业了， 就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉 我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就 难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用， 会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突 破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但 是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢
于尝试的勇气。实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作 技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多 的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反 思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到真正目的。明确校外实习的目的，在于通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，一 步提高学生的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题 的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力，以让我培养成为具有 较强实践能力、良好职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主 义现代化建设需要的高素质的复合型人才。"校外实习、工学结合" 是现代职业教育的一种学习模式，是把生产劳动和社会实践相结 合的一种人才培养模式。其基本形式是学校与企事业用人单位合 作培养学生，学生通过工学交替完成学业实现从一名学生到一名工 人的角色转变。十几年的校园生活令我们思想单纯，同时感到其 生活乏味和升学的压力，这使得我们向往社会、向往工作，渴望独 立的开拓一片天地，发挥了自己的才智。
