公司“质量安全大检查活动”工作总结
本月，按公司“质量安全大检查活动”的工作方案，机加车间积极配合各检查小组扎扎实实把“质量安全大检查活动”落实到实处。车间领导非常重视此次检查，组织管理人员开会认真研究工作、制订检查及整改实施方案，并动员了全体员工落实活动，大大增强了检查的全员性和可靠性。通过此期间的检查，更好地稳定生产秩序、促进生产。现将本次大检查方面工作总结如下：
通过在会上讨论“质量安全大检查活动”方案，并制定相应具体人员针对专项问题进行落实。
在检查过后，根据出现的很多问题，采取多种形式，形成“专人，专项，专管”的组织结构，进一步加强整改工作力度。一是由成立的车间领导检查工作组把检查工作继续贯穿下去；二是由专项系统检查组继续在日常检查工作上下功夫。
针对检查中出现的，个别作业指导书的可操作性、适宜性及质量可追溯性不到位等问题，已完成整改，要求操作者严格执行作业指导书内容，对特殊不适用性内容做出新的工艺调整，使其真正达到实用性。对作业指导书内容的掌握与实际操作情况采取了分步培训，讲解的措施，逐步收到效果。自检互检记录落实情况已走上正轨，各工序明确了自检互检的重要性及必要性，使产品质量更加得以保障。
以“质量安全大检查活动”为契机，对整改不到位，力度不够大等问题，切实加大工作力度，以整顿和规范车间各项工作秩序，全方位履行质监职能，确保配件生产和供应快速、到位。在检查整改阶
段，主要开展专项整治。成立以技术室为主的工作检查小组，制定了具体工作计划，对图纸、工艺文件；质量标准；工装设备；检测手段；原始记录规范要求等进行复检。对各班组的检测量具，图纸，作业指导书，设备运转记录进行反复检查，以达到记录正确，检测规范，图纸及作业指导书满足生产需求。
继续全面推行“自检、互检”制度。以重点工序及其配件加工为切入点，严厉查处不合格产品，对于严重不合格品立即进行报废处理，不满足要求的配件，进行再加工或返修等方法生理，直到合格后方可发出。由于“自检、互检”制度的推行，大大降低了不合格品流入下工序的几率，保证了大部分产品的质量。同时，“首件鉴定卡”及“工序流程卡”的使用，也很好地加强了质量管理工作顺利进行。如有配件产品不合格，可直接追溯到上工序及相关责任人，这样，就使质量整治不到位问题的误差大大减小。
在“质量安全大检查活动”中，机加车间还是有很多问题的确，我们发现减少问题出现的主要方法是，继续坚持，保证日常检查，真正能做到发现问题，解决问题，而这也是最主要的矛盾，往往有时因生产而大意了过程控制，就是说，目前最大的难题还是我们自身怎样对待，相信在这次检查整改过后，会有所进步，会有提高！
但我们有信心，会慢慢整改好，无论对自己还是对公司都必须整改好，这样才能更好的发展。
