混凝土现场控制及路基现场检测控制程序
一、混凝土施工质量控制与检测程序
1、本程序包括：混凝土运输、浇筑、养护、现场检测与取样。
2、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。新拌混凝土运输时间不能太长，以防止离析或泌水。
3、浇注前试验人员应做坍落度试验，如不符合要求，则调整至符合设计要求为止。调整时绝不能加水，只能添加一定量已调好的外加剂水剂。混凝土入模前 , 应采用专用仪器测定混凝土的温度、含气量等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
4、混凝土一次下料不能过多、过厚，不能下料过高。混凝土应分层振捣密实，不应产生蜂窝、麻面、拉裂现象。不能漏振或振捣时间不够。可采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。以水泥混凝土停止下沉、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。使用插入式振捣器时应快插慢拔。
5、浇注应连续进行，并应在第一批砼达到初凝时间以前浇注完毕。预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过 6h，最长不超过混凝土的初凝时间。在预应力混凝土梁浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹模试件和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。
6、混凝土坍落度试验方法：该试验混凝土取样应在搅拌机或运输车约1/
4、1/
2、3/4处分别取样，取样时间应在15分钟内完成，取样数量应大于所做试验的1.5倍且不小于20L，将取来的混凝土样品用铁锹来回拌合3次。 a．检查坍落度筒及底板，坍落度筒和底板无明水，底板稳定水平，将坍落度筒放在底板中心，用脚踩住两边脚踏板，在装料时坍落度筒应保持固定； b.把按要求取得的混凝土试样分三层均匀地装入坍落度筒内，使捣实后每层为筒高的1/3左右，沿螺旋方向由外向内每层插捣25次，捣棒应插透本层至下层表面，插捣顶层时混凝土表面应高于筒口，如低于筒口应随时添加，顶层插捣完后刮去多余混凝土并抹平表面；
c.清除筒边底板混凝土，在5-10秒钟内垂直平稳提起坍落度筒，从装料到坍落度筒的提起应在3分钟内不间断的完成； d.坍落度筒提起后测量筒高与坍落后混凝土试体的最高点之间的高度差，即为该混凝土的坍落度。
7、混凝土含气量试验方法：该试验混凝土取样应在搅拌机或运输车约1/
4、1/
2、3/4处分别取样，取样时间应在15分钟内完成，取样数量应大于所做试验的1.5倍且不小于20L，将取来的混凝土样品用铁锹来回拌合3次。 用湿布擦净含气量容器和盖的内表面，将混凝土分3层装入容器内，每层约容器高的1/3高度，每层用捣棒由容器外缘向中心均匀插捣25次，在用木锤沿容器外面重击10-15次；捣实完毕后立即用刮尺刮平混凝土表面，擦净容器上口边缘混凝土，装好密封圈加盖拧紧螺栓；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向内注水，当排水阀流出的水无气泡时，在注水的同时关闭加水阀和排水阀；然后开启进气阀用气泵注入空气至仪表校准位置，开启操作阀，待压力表中示值稳定后，读取该数值。开启排气阀使仪表示值回零，重复上述步骤，若两次相对误差小于2%时取其平均值。
8、随时监控浇注过程中砼质量，检查砼和易性，防止砼离析或发生其他质量问题。严格按规范要求进行养护,砼冬季、夏季施工应符合相关标准、规范。
9、检查试件的取样：必须按客运专线铁路有关规范、标准规定的频率和方法及其他要求进行取样、制件。
混凝土试件的制作和养护：制作混凝土试件前，应检查试模是否完好，然后在试模内表涂刷一层矿物油或脱模剂，混凝土样品应该在搅拌机或运输车的约1/
4、1/
2、3/4处分别取样，取样时间应在15分钟内完成，将取来的混凝土样品用铁锹来回拌合3次，将拌合好的混凝土分2层装入试模，每层厚度大致相等，每层用捣棒按螺旋方向从外向内均匀插捣，每层插捣25次，插捣上层时捣棒应贯穿下层混凝土的20-30mm，插捣时捣棒要垂直，然后用抹刀沿试模内壁插拔数次，在用橡皮锤轻敲试模四周，直至捣棒留下的空洞消失，用抹刀抹平试件表面。试件成型后应立即用塑料薄膜覆盖表面，冬天应该采取保暖措施，夏天应保持试件表面潮湿，静置一昼夜或2昼夜，然后编号、拆模，标养试件应立即送入标准养护室进行养护，同条件试件可与实际构件相同时间拆模，试件仍需保持同条件养护。
二、路基软基处理检测及控制程序
1、本程序包括：水泥土挤密桩、CFG桩、柱锤冲扩桩施工工艺参数；试验检测项目:压实系数、挤密系数、单桩承载力、复合地基承载力等。
2、水泥土挤密桩：地基采用水泥土挤密桩加固的地段，桩孔内的填料为8%水泥改良土，填料应分层回填，分层夯实。按照总桩数2‰的频率（龄期在14天以上的）检验桩身土质量，桩体内的平均压实系数不应小于0.97（轻型击实）；按照纵向连续每50m检验不少于3处的频率检验桩间土处理效果，挤密系数不小于0.9；按照总桩数的2‰的频率（龄期在28天以上的）检验单桩或复合承载力，水泥挤密桩单桩承载力不小于115KN，复合地基承载力不小于220KPa。
3、CFG桩：地基采用CFG桩加固的地段，桩体材料采用碎石、石屑或砂、粉煤灰、水泥加水配合而成，碎石最大粒径不大于25mm，混合料28天立方体无侧限抗压强度不小于15MPa。按照总桩数10%的频率（低应变检测）检验桩身完整性，桩长应符合设计要求；按照总桩数的2‰的频率（龄期在28天以上的）进行取芯，抗压强度不低于15MPa；按照总桩数的2‰的频率（龄期在28天以上的）检验单桩或复合承载力，单桩承载力不小于622KN。
4、柱锤冲扩桩：地基采用柱锤冲扩桩加固的地段，桩孔内的填料为8%水泥改良土，填料应分层回填，分层夯实。按照总桩数3‰（龄期在7-14天以上的）的频率检验桩身土质量，桩体内的平均压实系数不应小于0.97（轻型击实）；按照纵向连续每50m检验不少于3处的频率检验桩间土处理效果，挤密系数不小于0.9；按照总桩数的2‰的频率（龄期在28天以上的）检验单桩或复合承载力，柱锤冲扩桩单桩承载力不小于215KN，复合地基承载力不小于226KPa。
5、单桩水平静载试验终止条件：1.桩身折断、2.水平位移超过30-40mm（软土取40mm），3.水平位移达到设计要求水平位移允许值。
三、路基压实质量检测及控制程序
1、本程序包括：进行路基填筑试验路段，确定路基填筑的施工工艺参数；路基压实质量现场检测：压实系数、孔隙率、K30、EVD检测等。
2、路基填料应取样送至试验室进行室内标准试验，试验合格并取得控制参数，确定最大干密度、最优含水率或颗粒密度，方可填筑施工。
3、在进行大面积填筑前，不同填料应选取有代表性的地段作为试验段，进行摊铺压实工艺试验，确定路基填筑施工工艺参数（包括松铺厚度、松铺系数、碾压机械组合方式、碾压速度、碾压遍数、碾压方法等），并报监理单位确认。
4、填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工(三阶段：准备阶段、施工阶段、整修阶段；四区段：填土区段、整平区段、碾压区段、检验区段；八流程：测量放线、地基处理、分层填土、摊铺平整、洒水晾晒、碾压密实、检验签证、路基整修)。每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构造物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。不同性质的填料应分别填筑，不得混填。每一摊铺层填料中的粗细料应摊铺均匀，不应有粗集料或细集料窝。较大粒径石块不应集中，应均匀的分布于填筑层中，石块间的空隙应用较小碎石、石屑等材料填充密实，并使层厚均匀层面平整。
填筑时应横断面全宽、纵向分层填筑压实，不得出现纵向接缝。当原地面高低不平时，应先从最低处分层填筑，并由两边向中心填筑。具有可击实性的土的碾压含水量应控制在由试验段确定的施工允许含水量范围内。碎石类土和砾石类土每层填筑压实厚度不宜超过40cm，砂类土和改良细粒土每层填筑压实厚度不宜超过30cm。
5、路基作业队在完成一段路基填筑压实后，报工地试验室进行检测。作业队试验员负责灌砂法等一般检测，K30、EVD试验由工地试验室负责。作业队试验人员必须配合工地试验室进行K30、EVD检测。
6、填筑过程中，应按规定检测频率进行分层自检，必须检测合格并经监理工程师检验和认可后，方可进行下一层的填筑。
7、工地试验室负责对级配碎石拌和站、路基作业队试验人员进行室内土工、路基现场检测技术培训、指导，负责对现场施工关键技术人员（如领工员、司机等）进行路基填筑压实知识培训、指导，并监督、检查其工作。工地试验室对路基工程施工进行监督、检查、指导；不定期对路基工程施工质量进行抽检，并将结果通知给相关方。
8、路基基床以下采用4%水泥改良土，基床底层采用6%水泥改良土，基床表层采用级配碎石。
9、Evd检测方法：a.板放置在平整好的测试面上，安装上导向杆并保持其垂直。b.锤提升至挂（脱）钩装置上挂住，然后使落锤脱钩并自由落下，当落锤弹回后将其抓住并挂在挂（脱）钩装置上。按此操作进行三次预冲击。C.方式进行三次正式冲击，记录下沉量S。 d.Evd =22.5/s计算Evd。
10、K30的测试方法要点。 1.地，2.仪器，3.载试验， 1） 预压加0.01MPa荷载，约30S，待稳定后卸除荷载，将百分表读数调零。 2） 以0.04MPa的增量，逐级加载。每增加一级荷载，应在下沉稳定后，记录荷载强度和下沉量读数。 3） 当总下沉量超过规定的基准值（1.25mm）或者荷载强度超过估计的现场实际最大接触压力，或者达到地基的屈服点，试验即可终止。 4.制o-S曲线，求得下沉量为1.25mm所对应的荷载强度o-s 5计算K30，K30-os/Ss。
11、地基系数K30试验终止的条件：1.总下沉量超过规定的基准值（1.25mm），且加载级数至少5级； 2.荷载强度大于设计标准对应荷载值的1.3倍，且加载级数至少5级；3.荷载强度达到地基的屈服点。
12、路基连续压实系统：通过相关性试验建立压实系数K30和振动压实值VCV的关系，采用高精度北斗定位压实位置，在压路机振动轮机架内侧安装一台传感器，实时采集压实数据，绘制连续压实检测平面图，合格与不合格的位置颜色不一样，对不合格的位置增加压实遍数直至合格。连续压实提高路基压实均匀程度，全断面检测，过程检测，发现问题可及时整改，数据联网，及时决策。
四、路基填筑压实质量控制标准
1、为加快施工进度和提高项目经济效益，我分部的部分路基填筑填料拟由水泥改良土变更为砂砾石，现场压实质量检测方法也随之改变。
2、基床以下路堤设计为4%水泥改良土，变更为砂砾石后，填料及压实质量要求如下：填料的最大粒径不大于75mm，每10000方或土性明显变化时抽检颗粒级配1次，压实系数K不小于0.92，纵向连续长度100m，每压实层抽样检验压实系数6点（左右距路基边线1m处各2点，路基中部2点）；地基系数K30不小于130MPa/m，每填高90cm抽样检验4点（距路基边线2m处左右各1点，中部2点）。
3、基床表层以下过渡段采用级配碎石填筑，每2000方检验1次颗粒级配，压实标准为压实系数不小于0.95，地基系数K30不小于150MPa/m，动态变形模量不小于50MPa。每过渡段每压实层压实系数检验3点（距级配碎石边线1m处左右各1点，路基中部1点），每填高30cm抽样检验动态变形模量3点（其中一点应靠近桥台或横向结构物边缘），每天高60cm抽样检测地基系数2点（其中距级配碎石边线2m处各1点，中部1点）。
4、基床底层设计采用6%水泥改良土，变更为砂砾石后，填料及压实质量要求如下：填料最大粒径应小于60mm，压实标准为压实系数不小于0.95，地基系数K30不小于150MPa/m，动态变形模量不小于40MPa。沿线路纵向连续长度每100m每压实层压实系数检验6点（距路基边线1m处左右各2点，路基中部2点），每填高90cm抽样检验地基系数和动态变形模量各4点（距路基边线2m处左右各1点，路基中部2点）。
5、基床表层采用级配碎石，每5000方检验1次颗粒级配，压实标准为压实系数不小于0.97，地基系数K30不小于190MPa/m，动态变形模量不小于55MPa。沿线路纵向连续长度每100m每压实层抽样检验动态变形模量和压实系数各6点（距路基边线1.5m处各2点，路基中部2点），抽样检验地基系数4点（距路基边线1.5m处各1点，路基中部2点）。
