《诊断报告暨改善策划方案》落实情况报告
2007年7月，长江轴承股份有限公司企管部蒋工到公司进行现场基础管理水平提升的指导工作，并形成《诊断报告暨改善策划方案》作为公司现场管理改进的重点，从7月14日至9月14日两个月的时间，公司针对诊断发现的问题和项目推进计划各问题点进行了重点整改，并对典型事件通过网络以图片的方式向蒋工进行了汇报。现将改进情况汇总如下：
一、诊断发现的问题和改进情况
1、（问题点）安全隐患到处存在（闸刀裸露、火灾）：（改进情况）当时人和公司瓦房各车间，尤其是半成品清洗、各创光车间废弃的闸刀和线路没有及时清除、也没有状态标识，致使废弃的与正在使用的不易区分，并且创光车间现场棉籽皮过多且为现场存放，对现场作业人员和现场物资构成极大的安全隐患。针对这种现象公司采取了以下措施：（1）设备部电工人员对全厂电器设备进行了一次全面盘查，将废弃的闸刀、电线清除现场，对正在使用的裸露的闸刀增加防护罩，对凌乱的线路进行整顿;设备部对生产人员进行电器安全培训、教育，使使用人了解安全基础知识、在异常情况下做出正确的处理。（2）以规定的形式让创光车间废棉籽皮入袋、及时转移出生产现场，保持现场无过多棉籽皮。
2、（问题点）各生产现场大量的多年不用的工装、夹具、产品都没有及时清理出现场，严重影响现场管理水平：（改进情况）在前期现场6S推行的基础上，按照整理、整顿的原则和步骤，现场只存有必要的工具、模具和在生产的产品。
3、（问题点）原材料的码放问题，中间库的管理等没有明确标识：（改进情况）针对公司使用的原材料主要是盒板和铆钉，对盒板库进行分区，划分为待检区、合格区、不合格区，并以色彩进行区分——待检为白色标识、合格为绿色标识、不合格为红色标识，待检区按料厚进行分区，各种盒板以标识卡进行区分。对待检区铆钉按供应商不同分区存放，并目视化。在生产现场采用两层立体货架对过程产品进行存放、明确标识。
4、（问题点）各库产品无法实现先进现出：（改进情况）仓库建立台账，现场按客户、型号分区并进行了标识，保证库存产品先进现出。
5、（问题点）生产现场的产品没有目视化，型号、状态、数量不清。（改进情况）采用标示卡进行目视化。
6、地面油污多，影响安全及产品质量：（改进情况）针对油污产生的原因，产品带有多、设备润滑时漏油现象，（1）紧钉车间制做铁质托盘，防止过多的油滴落地面，（2）设备部对生产人员进行了培训，灌输设备保养知识，（3）设备部专人熬制润滑油供车间使用。以上措施减少了地面油污的发生。
7、（问题点）产品箱太脏，铁桶、铁皮箱、蓝色、红色塑料箱混用。（改进情况）针对上述某些现象，对产品箱进行定人定时清洁，现场管理多功能小组每周
六、促标部不定期进行检查落实情况；清洗包装使用白色塑料盒、冲压各工序使用蓝色塑料盒、切环工序使用铁质容器或编织袋。
8、（问题点）生产现场基本没有定置管理，产品箱、产品、转运车随意放置，现场显得较为凌乱：（改进情况）冲压车间对待加工产品、在加工产品、已加工产品进行了定置，包装车间对各种包装材料的存放进行了定置，对压力车进行了定置。
9、（问题点）设备保养不好，表面脏污；接料筒上用塑料布包裹，有很多设备还没有接料筒，导致产品掉地：（改进情况）针对设备保养问题制定了相关规定明确清洁责任人和清洁基准，设备部对有关人员进行了培训，操作者开展班前班后5分钟6S活动，清除了长期积存油污、并使设备处于清洁状态。对无接料筒的机床安装了接料筒。撤去了塑料布，正寻找改进方法，防止物料落到的发生。
10、（问题点）作业指导书及加工工艺没有展示在生产现场指导员工作业：（改进情况）针对部分机床因标识牌损坏无法展示作业指导文件和相关记录，对损坏的进行修复、缺少的进行增添，然后补齐了各种标准和记录。
11、（问题点）工艺流程不尽合理，迂回、重复的转运过多，影响效率：（改进情况）对剪板区、精品车间包装区、7团队清洗包装区进行了流程改造，减少了迂回重复等现象。
12、（问题点）员工的素质和改善意识有待提高：（改进情况）通过公司广播站、班前会、班后会、各种培训讲座和宣传板报等途径对员工意识进行改善，逐渐提高了员工素质。
二、项目推进计划
1、对现场基层管理者的培训：7月14日，蒋工对各工段长进行了转变思路，掌握6S推进方法的讲座培训；此前和此后公司企管部对各团队主管和6S代表进行共6次相关培训。
2、各生产现场进行一次大扫除，目标是暴露问题，查找问题：7月15日～16日，企管部组织各生产团队进行了一次彻底的大扫除，重点是设备、卫生死角、墙壁、工具箱，发现6台冲床有不同程度的漏油、8处闸刀已废弃、2处闸刀暴露，现场备用模具过多、废模具未入库等现象，对发现的问题进行了改正。
3、各生产车间实施整理，所有物品区分“要”与“不要”，目标是长期不用物品移出生产现场，去除过期过期标识，使生产现场只保留生产必需品。7月16日～7月20日，企管部组织各工段长在前期大扫除的基础上，对各车间现场进行整理，将废旧的模具、过多的备用模具、暂时不需要的工具、暂时不需要的工具箱、不再使用的纸箱、过期的标准和记录、在现场滞留的半成品、停止使用的设备、现场产生的各种垃圾按照使用频次分析法和价值分析法进行了整理活动。
4、对各车间整理出的“不要品”及时进行报废处理，目标是按照教材中方法对产品及时明确场地封存或变卖。7月18日～7月23日，企管部会同6S推行小组各成员，将整理出的冲床、穿钉机、电动筛及各种物料按教材中的处理方法进行了处理。
5、将各车间的必要品（设备、备件、工装、产品箱等）规划区域定置方案，目标是为下一步现场划线打下基础。7月18日～7月21日，企管部对通道线、区域线、物品定置线进行了策划，其中通道线、区域线100㎜宽、小件物品定置线50㎜宽，对需进行划线车间制做草图作为标准指导画线工作。
6、对有必要的设备、工具柜进行油漆，目标是美观、目视化。7月22日～7月23日企管部联合后勤部和各工段长将工具柜油草绿色油漆、二层货架油草绿色油漆。
7、各车间进行定置画线工作（其中成形冲孔车间地面油漆后画定置线），目标是统一设置人行通道线，合格品区、待检区、废品区、备件区等区域后规定各物品定置摆放。7月22日～7月23日，企管部结合各工段长，按照画线方案进行画线工作。由于各车间地面油多且已渗入地面，参考1#车间原来对地面进行了油漆但效果不佳的经验，为避免投入资金后又达不到预期效果而造成资源浪费的发生，公司正努力策划可行方案。
8、人和公司成品清洗、包装区物流改善工作的实施，目标是对迂回的物流路线重新布局，减少重复转运次数。7月20日企管部策划改善方案，7月28日～7月30日生产部按方案进行了落实。
9、人和公司精品车间包装区流程改善，目标是减少5张工作台，节约空间。7月19日企管部制定改善方案，7月20日～7月21日4团队落实到位。
10、各车间制做目视化管理看板，目标是将各标准、工艺展示在现场，指导员工生产。7月18日～7月21日，谢经理结合各工段长统一现场看板标准，并将各种工艺卡片展示在现场。
11、制做各区域的标识，生产线位标识等，目标是基本达到目视化效果。7月18日～7月25日，企管部结合各工段长对各工序线位有颜色和文字进行区，分并对各区域进行标识。
12、生产作业指导书明示在各生产现场，目标是确保每台加工的机床旁都有作业指导书。7月18日～7月31日，技术部结合生产部对每个工序展示若干个作业指导书，指导员工进行操作。
13、完善各生产车间相关质量、设备维修记录，目标是满足质量体系文件要求。各工段长对现场设备点检表、模具跟踪卡、首件检验记录、巡检记录进行了完善、并进行了严格的执行。
在长江公司蒋工的指导下，公司现场基础管理水平有了较大的提升，能够基本满足审核要求。在今后的工作中，我们本着持续改进的思想，继续在现场管理上努力，更好的为客户提供优质服务，希望长江公司企管部给予更多的支持和帮助。
编制：陈玉明
2007-9-17
