第2章粉末材料的制备（出2道问答题A、B卷各一道及名词解释）
3、请比较机械研磨法中几种不同球磨方式的定义、工作原理及异同点。 答：机械研磨法中三种不同球磨方式。
①定义：滚筒式球磨：滚筒式球磨是磨球对粉料的撞击来实现的。
振动球磨：是通过机械振动使磨球产生很强的惯性力，从而使磨球间及磨球与磨筒间产生激烈冲击、摩擦等作用力，达到细化颗粒的目的。
搅拌球磨：又称为高能球磨，在球磨过程中，磨筒并不转动，磨球与粉料的运动是通过带有横臂的中心搅拌棒高速转动实现的。
②工作原理：滚筒式球磨：滚筒以速度V实际（V临1
振动球磨：装有粉料及磨球的磨筒固定于工作台上，整个工作台置于弹簧支撑上，工作台偏心激振装置使磨筒产生高频振动，然后将振动的能量传递到筒内的磨球，从而将颗粒细化的过程。 搅拌球磨：搅拌磨球的横臂均匀分布在不同高度上，并呈现一定角度。球磨过程中，磨球与粉料一起呈螺旋上升，到了上端后中心搅拌棒周围产生漩涡，然后沿轴线下降，如此循环往复，从而将颗粒细化的过程。
③异同点：以上三种的相同点是：都是利用动能来破坏材料的内结合力，使材料分裂产生新的界面；不同点是：滚动式球墨主要是利用磨球与磨球及磨球和磨球与筒的撞击来实现研磨的；而震动球墨是利用磨球的惯性力来产生冲击，摩擦等；搅拌球磨则是利用中心搅拌的高速转动来实现运动的。
4、气流研磨法制粉有几种类型?请比较各自的定义、工作原理及工艺特点。 答：气流研磨法制粉有三种类型。
① 定义：旋涡研磨：为了研磨软金属粉末而开发出的一种制粉方法。 冷流冲击：利用金属的冷脆性而开发的一种粉末制取技术。
流态化床气流磨：粉碎作业时，高压气体通过特殊的喷嘴进入研磨室，使物料流态化，粉末颗粒被压缩气体加速后，自身相互碰撞、摩擦，达到粉末细化的目的。
②工作原理：旋涡研磨：研磨时，气体的流动是通过一对高速旋转的螺旋桨产生的，形成的两股相对气流，夹带着被研磨的粉末物料，使颗粒间或颗粒与螺旋桨间相互碰撞、摩擦，达到粉末细化的目的。
冷流冲击：将高速运动的粉末颗粒喷射到一个固定的硬质靶上，通过强烈碰撞而使粉末颗粒破碎。
流态化床气流磨：粉碎作业时，高压气体通过特殊的喷嘴进入研磨室，使物料流态化，粉末颗粒被压缩气体加速后，自身相互碰撞、摩擦，达到粉末细化的目的。 ③工艺特点：旋涡研磨：为了防止金属氧化和安全起见，在研磨时需要通入惰性气体或还原性气体作为保护气氛。使用的原料可以是细金属丝、切削等。
冷流冲击：加速后的气体可超过音速，气粉混合物的温度迅速降低，这两点对颗粒的粉碎十分有利。粉末粒度与气流压力有关，气压越大，则粉末越细。 流态化床气流磨：可获得超细粉体，并且粉末粒度均匀；由于气体绝热膨胀造成温度下降，所以可研磨低熔点 物料；粉末不与研磨系统部件发生过度的摩损，因此粉末杂质含量少；针对不同性质的粉末，可使用空气、Ｎ２、Ar等惰性气体。
5、请叙述雾化法的类型、定义、基本原理及工艺特点。 答：雾化法的类型有：双流雾化法、离心雾化法。
①定义：双流雾化法：分为气雾化和水雾化两种方法，适合于金属粉末制备。
离心雾化法：是借助离心力的作用，将液态金属破碎为小液滴，然后凝固为固态粉末颗粒的方法。 ②基本原理：双流雾化法原理：通过高压的雾化介质强烈冲击液流
离心雾化法原理：通过离心力使之破碎冷却凝固
③工艺特点：双流雾化法：有喷射的介质流 离心雾化法：无介质流有离心力
6、请叙述物理蒸发冷凝法的类型、定义、基本原理及工艺特点。
答：物理蒸发冷凝法的类型有：电阻加热方式、等离子加热方式、激光加热方式、电子束加热方式、高频感应加热方式。
① 定义：利用金属蒸气冷凝制备超微金属粉末的方法。根据能量输入方式的不同可分为电阻加热方式、等离子加热方式、激光加热方式、电子束加热方式、高频感应加热方式。
1 ②基本原理：
③工艺特点：
7、请叙述化学气相沉积的定义、基本原理、步骤、类型及工艺特点。 答：
（一）定义：化学气相沉积：通过某种形式的能量输入，使气体原料发生化学反应，生成固态金属或陶瓷粉体的制粉方法。
（二）基本原理：（1）反应类型：①分解反应：aA(气）→m M（固） + nN(气）
②化合反应：aA(气） + bB(气）→ m M（固） + nN(气）
（三）步骤：①化学反应：热力学判据 a.分解反应b.化合反应 ②均匀形核：产物蒸气浓度过饱和等形成产物晶核（均匀形核过程） （a）临界晶核r* i)当rr*时，随r增加，G减少，体系稳定，r应不断增大； 故临界晶核越小越好。
（b）温度升高， r*增大；过饱和程度 P/P0增大和r*减小，均有利于晶核形成。 ③晶粒生长：受产物分子从反应体系中向晶粒表面扩散迁移速率控制。 ④团聚： 颗粒之间聚集作用。颗粒越小越明显，应予以消除。
（四）类型：（1）热分解法（2）气相还原法（3）复合反应法
（五）工艺特点：（1）可以在常压或者真空条件下（2）可以控制涂层的密度和涂层纯度
（3）可以通过各种反应形成多种金属、合金、陶瓷和化合物涂层
第1章第6节玻璃的熔炼与凝固（出1道问答题及名词解释）
1、简述玻璃的性质与结构特征。
答：①性质：五点特性；各向同性、无固定熔点、亚稳性、变化的可逆性、可变性。 ②结构特征：从目前有关玻璃性质及其结构的研究资料看，可以认为短程有序和长程无序是玻璃态物质的结构特点。在宏观上玻璃主要表现在无序均匀和连续性方面，而在微观上它又是有序、不均匀和不连续的。
2、请叙述熔融冷却法形成非晶态玻璃的动力学条件，熔制原理与工艺流程。
答：动力学条件：析晶过程必须克服一定的势垒，包括成核所需建立新界面的界面能以及晶核长大所需的质点扩散的激活能等。关键是熔体的冷却速度。
熔制原理：利用高温加热熔化配合料，制成均匀、无气泡并能成形的玻璃熔融液的过程。 工艺流程：原料选取、配合料制备、玻璃的熔制、玻璃的成形、玻璃的退火、玻璃制品的加工
第3章高分子材料的聚合（出1道问答题及名词解释）
2、请写出加聚反应、缩聚反应、连锁聚合反应与逐步聚合反应的定义。与连锁聚合反应相比，逐步聚合反应有哪些特点? 答：①定义：加聚反应：将单体相互之间加成而聚合起来形成高分子的反应称作加聚反应。
缩聚反应：将单体相互化合形成高分子化合物，同时还有低分子副产物产生的反应，称作缩聚反应。
2 连锁聚合反应：用物理或化学方法产生活性中心，并且一个个向下传递的连续反应称为连锁反应。烯类单体一经引发产生了活性中心，若此活性中心有足够的能量，即能打开烯烃类单体的π键，连续反应生成活性链，称为连锁聚合反应。 逐步聚合反应：具有两个或两个以上反应官能团的低分子化合物相互作用，形成具有新的键合基团的聚合物的反应过程。 ②特点：（a）由单体合成聚合物的过程是逐步完成的。（b）单体的转化率在反应初期就很大，中、末期转化率随反应时间变化不大。（c）聚合物的相对分子质量随反应时间的增加而增大。（d）反应活化能较高，反应热效应小，放热较少。
3、什么是自由基聚合?请叙述自由基聚合的特征。 答：①自由基聚合：在连锁聚合反应中，其中有一种形式是以自由基形式激活单体，即链增长活性中心为自由基，这种聚合反应称为自由基聚合。
②特征：① 自由基聚合反应在微观上可以明显的分为链引发、链增长、链终止[如偶合终止、歧化终止]及链转移等基元反应。其中引发速率最小，是控制总聚合速率的关键，可以概括为慢引发、快增长、速终止。② 绝大多数是不可逆反应。③ 绝大多数是连锁反应，只有增长反应才使聚合度增加，一个单体分子转变成大分子时间极短，不能停留在中间聚合度阶段。④ 聚合过程中，单体浓度逐渐减小，聚合物浓度相应提高。延长时间主要提高转化率，对分子质量影响较小。⑤ 少量（0.01%～0.1%）阻聚剂足以使自由基聚合反应终止。
4、请叙述本体聚合、溶液聚合、悬浮聚合与乳液聚合的定义及各自的优缺点。
答：①定义：本体聚合：除少量引发剂外，不另加溶剂或分散介质,只有单体本身在或催化剂、热、光、辐射的作用下进行的聚合反应。
溶液聚合：将单体和引发剂溶解于溶剂中进行聚合的方法称为溶液聚合，又将溶液聚合分为均相和非均相两种，后者也称为沉淀聚合。
悬浮聚合：是以水为介质并加入分散剂，在强烈搅拌之下将单体分散为无数个液珠，经溶于单体内的引发剂引发而进行的聚合。
乳液聚合：单体借助于乳化剂和机械搅拌作用分散在水中形成乳状液而进行的聚合反应。 ②优缺点：本体聚合的特点： （A）优点：
(a) 组分少，产品纯度高，是制备高分子透明材料常采用的方法。(b) 制成工艺较简单，操作也较容易。 （B）缺点：
（a）由于不加入溶剂或介质，使聚合体系粘度大，聚合热不易散除，反应温度难以控制，易产生局部过热，反应不均，生成气泡，甚至爆聚等。但这些缺点可通过缓和反应或在聚合前先溶入少量聚合物以及严格控制反应温度(逐渐升温)得以克服。
（b）由于聚合物的密度通常大于单体密度，而本体聚合又通常是在封闭的模具中进行的，所以聚合过程中的体积收缩问题比较突出，如处理不当，则会因收缩不均而产生皱纹，影响产品的光学及力学性能。 溶液聚合的特点： （A） 优点：
（a）大量溶剂作为传热介质存在，使聚合热容易去，反应温度也较容易控制。 （b）对均相溶液聚合来说，产物粘壁的较少，容易实现大型化、连续化生产。 （B）缺点：
（a）由于溶剂的存在，常常会引起活性大分子链的溶剂链转移反应，使产物的相对分子质量降低，并产生支化。（b）聚合速率低，聚合度较小。（c）除净溶剂难。 悬浮聚合特点 （A） 优点：
(a) 体系组分较少，产品纯度较高；所以产品透明性和电性能均较好。
(b) 由于小液滴的比表面较大，水的比热容较大，所以散热、控温都比本体聚合好得多。通常悬浮聚合产品都为珠胶状，故又称为珠状聚合。(c) 悬浮聚合产品的分离、提纯比较容易。 （B） 缺点：
产品多少附有少量分散剂残留物，要生产透明和绝缘性能高的产品，须将残留分散剂除净。
3 乳液聚合特点：
（A） 优点：以大量水为介质，成本低，易于散热，反应过程容易控制，便于大规模生产，聚合反应温度较低，聚合速率快同时相对分子质量高。
（B） 缺点：需要固体聚合物时，要经过凝聚、洗涤、脱水、干燥等程序，因而工艺过程复杂；由于聚合体系组分多，产品中乳化剂难以除净，致使产品纯度不够高，产品热稳定性、透明度、电性能均受到影响。
第6章粉末材料的成形和固结（出3道问答题及名词解释）
2、叙述传统模压成形的主要步骤。
答：步骤：原料准备（粉末退火、混合、筛分、制粒、以及添加润滑剂和成形剂）→装模→加压→保压→脱模
3、等静压成型有几种类型?请比较各自的定义、工艺特点。 答：等静压成型有四种类型。
①定义：湿法等静压：将粉末装入橡胶等可变形的容器中，密封后放入液压油或水等流体介质中，加压获得所需的形状。
干式等静压：将模具固定在高压容器中密封，加料后的弹性模送入压力室中，加压成形后退出来脱模。
软模压制：利用橡胶、塑料等弹性好、能装入其中，然后将装有粉末的软模放入钢模中，在普通压力机上加压，获得所需的形状。 热等静压：
②工艺特点：湿法等静压：无需粘合剂，烧结性能好，制品尺寸不受限。 干式等静压：适于大量同类型形状简单产品。
软模压制：生产效率不高，但在生产高密度的小型、异形等形状复杂制品上，应用起来比较方便。 热等静压：将加热与加压同时结合的方法。
4、增塑成形有哪几种方法?请比较其各自的定义、工艺特点。 答：增塑成形有四种类型。
①定义：挤压成形：又称为挤制或挤出成形，是利用压力把具有塑性的粉料通过模具挤出来成形的，模具的形状就是成形坯体的形状。
轧膜成形：a）辊压成形：对于非金属粉末，将加入粘结剂的粉料放入反向滚动的轧辊之间，使物料不断受到挤压，从而得到薄膜状坯体的一种成形方法。b）粉末轧制：对一定塑性的金属粉末，直接将其通过特制漏斗喂入反向滚动的轧辊缝隙，可轧出具有一定厚度、长度连续且强度适宜的板带坯料的方法。
注射成形：把粉料与热塑性树脂等有机物混练后得到的混合料，在注射机上于一定温度和压力下高速注入模具，迅速冷凝后脱模取出坯体的方法。
车坯成形：利用粘土的可塑性，采用真空练泥机挤出的泥段或注浆成形出的粗泥坯，在车床上加工成形的。 ②工艺特点：挤压成形：生产效率高，产量大，操作简便。
轧膜成形：滚压成形生产效率高、薄片厚度均匀、设备较简单，能够成形出厚度很薄（可达10um）的膜片。 i）金属的粉末轧制与熔铸轧制比较有以下优点：
a.能够生产常规轧制法难于或无法生产的板带材；b.能够轧制成分比较均匀的带材； c.粉末轧制的板带材具有各向同性的特点；d.粉末轧制工艺过程短，节约能源； e.粉末轧制法的成材率高，一般可达到80%～90%，而熔铸轧制法仅为60%或者更低。
ii）金属粉末轧制与模压相比，优点是长度原则上不受限制，轧制的制品密度比较均匀。但是粉末轧制法生产的带材厚度受轧辊直径的限制（一般不超过10mm），宽度也受到轧辊尺寸的限制。
注射成形：注射成形的主要优点：适合大量生产，且大批量生产时成本可很低，成品的最终尺寸可以控制，一般不必再修整，易于经济地制作具有不规则表面、孔道等复杂形状的制品。缺点：时间长，浇口封凝后内部不均匀。 车坯成形：
5、浆料成形有哪几种方法?请比较其各自的定义、工艺特点。 答：增塑成形有六种类型。
①定义：注浆成形：把一定浓度的浆料注入石膏模中，与石膏相接触的外围首先脱水（或脱其它有机溶液）、硬化，粉料沿石膏模内壁成形出所需形状，经脱模、干燥后得到具有一定形状和强度的坯体，该方法称为注浆成形。 热压铸成形：先将粉料与蜡或有机高分子粘结剂混合、加热，使混合料具有一定流动性，然后将混合料加压注入模具，冷却后即可得到致密的、较硬实的坯体，该方法称为热压铸成形。
4 流延法成形：将超细粉中混入适当的粘结剂制成流延浆料，然后通过固定的流延嘴及依靠浆料本身的自重，将浆料刮成薄片状，经过烘干后得到所需的薄膜坯体，该方法称为流延法成形。
压力渗滤工艺和离心成形：料浆通过静压让模腔内液态介质通过多孔模壁排除，而使粉料固化成坯体，该工艺称为压力渗滤工艺。也称为离心注浆成形，是将料浆注入容器中，利用大的离心力使固态颗粒沉降在容器内壁而成形的方法。
凝胶铸模成形：把陶瓷粉体分散于含有有机单体的溶液中形成泥浆，然后将泥浆填充到模具中，在一定温度和催化剂条件下有机单体发生聚合，使体系发生凝胶，这样模内的料浆在原位成形，经干燥后可得到强度较高的坯体，该方法称为凝胶铸模成形。
直接凝固成形：利用胶体颗粒的静电效应制备出固相体积分数高、分散性好的悬浮体或料浆，再加入催化剂。料浆注入模具后，通过酶在料浆中的催化反应使泥浆聚沉成形的方法称为直接凝固成形。
②工艺特点：注浆成形：a.优点：可制造大而复杂的制品，且成本较低，设备简单。b.缺点：生产周期长，生产效率低。
热压铸成形：A）采用熟料，即坯料需预先煅烧，这主要是为了形成具有良好流动性的铸浆和减少瓷件的收缩率，提高产品的尺寸精度。B）合理控制铸浆温度、模具温度、压力大小及持续时间。A）优点：适用于形状比较复杂的部件，易于工业规模生产。B）缺点：坯体中的蜡含量较高（约为23%），烧成时排蜡周期长，薄壁且大而长的制品易变形翘曲。
流延法成形：A）优点：生产效率比轧模成形大大提高，易于连续自动化生产；流延膜的厚度可薄至2～3um、厚至2～3mm，膜片弹性好、坯体致密度高。B）缺点：这种工艺对有机溶剂的选择比较敏感，同时水含量及水质对料浆流变性、坯体密度、产品部件的拉伸强度均有较大的影响。 压力渗滤工艺和离心成形：
凝胶铸模成形：A）优点：收缩小（干燥收缩为1%～4%，烧结收缩为16%～17%），生坯强度高，有机粘结剂用量低（2%～5%），并且可以成形形状复杂及大截面尺寸的部件。B）缺点：坯体干燥缓慢，颗粒分散不易均匀。 直接凝固成形：A）优点：可成形显微结构均匀的复杂形状的陶瓷制品。B）缺点：湿坯强度低，对异形大件脱模不利，颗粒分散不易均匀。
6、注浆成形与注射成形有何不同?影响工艺的关键因素是什么?如何保证? 答：①不同： ②关键因素： ③如何保证：
8、请叙述固相烧结的定义、机理及基本过程。
答：①定义：在高温作用下，坯体发生一系列物理化学变化（包括有机物挥发、坯体内应力的消除、气孔率的减少物质迁移、二次再结晶和晶粒长大）,由松散状态逐渐致密化，且机械强度大大提高的过程称为烧结。没有液相参加的烧结。
②机理：① 扩散过程：粒子（空位）借助于浓度梯度进行的传质。 a 表面扩散：属表面迁移机制（烧结体基本尺寸不发生变化），指沿颗粒表面进行的扩散。 b 界面扩散：属表面迁移机制，指沿沿晶粒表面进行的扩散。 c 体积扩散：属体积迁移机制（烧结体基本尺寸发生变化），指沿沿晶粒内部进行的扩散。 ② 蒸发—凝聚过程：属表面迁移机制。
颗粒之间存在不同的表面由率，因此各部分蒸气压不同（P凸>P平>P凹 ），各部分表面自由能不同（Q凸>Q平>Q凹），故物质从蒸气压高（凸面，表面）的地方蒸发而凝聚到蒸气压低的地方（凹面，颈部界面），引起物质迁移，使颈部不断长大。
③ 塑性流动过程：属体积迁移机制。
常温下粉末表面能不可能使粉末发生变形（剪切变形或流动），但高温时，粉末物质的塑性和液体性质大大增加，表面能大于粉末临界切应力，使粉末发生剪切变形或流动而发生凝结作用。固相烧结，高温下为塑性流动的流体而非牛顿型流体。
③基本过程：① 初期烧结颈形成阶段：主要为表面扩散与界面扩散，蒸发—凝聚过程（点接触变晶粒结合）。 ② 中间烧结颈长大解阶段：主要为界面扩散、塑性流动与体积扩散（形成连续孔隙网络，晶粒长大且孔隙不断减小）。③ 最终烧结阶段：主要为塑性流动与体积扩散（孔隙孤立、球化、收缩且不断消失）。
9、请叙述液相烧结的定义、机理及基本过程。
答：①定义：在高温作用下，坯体发生一系列物理化学变化（包括有机物挥发、坯体内应力的消除、气孔率的减少物质迁移、二次再结晶和晶粒长大）,由松散状态逐渐致密化，且机械强度大大提高的过程称为烧结。有液相参加的烧结称为液相烧结。
②机理：① 粘性流动过程：液相含量高时，液相具有牛顿型液体的流动性质。第1步，物质在高温下形成粘性流体，颗粒中心互相逼近，增加接触面积，发生颗粒间粘合作用，形成封闭气孔。第2步，封闭气孔的粘性压紧（在玻璃相包围压力下，由于粘性流动而密实化）。② 溶解沉析过程：细小粉末，小颗粒溶解于液相，再通过液相扩散在大颗粒上沉淀析出，导致大颗粒的长大与球化。③ 同“固相烧结机理”。
③基本过程：① 液相形成及颗粒重排阶段：坯体中气体通过扩散逸出，在液相毛细管力作用下，颗粒粘性流动而重排，得到更紧密堆积。（粘性流动过程）② 溶解与沉析阶段：液相扩散机制，加快物质迁移速度③ 固相形成刚性骨架阶段：由于固相颗粒移动、重排、溶解、沉淀，使固相结合成骨架。这样，在固相烧结中的许多过程在此阶段起作用（相邻粒子向接能点颈部扩散、塑性流动，并发生晶粒长大，使产品致密化）。
12、什么是气硬固化?常用的气硬性胶凝材料有哪些?请分别叙述其气硬固化的机理。
答：①气硬固化：指胶凝材料水化形成的胶粒或胶粒晶体在水中具有溶解性，因而材料只能在空气中保持强度，在水中则由于胶粒的溶解而不发生凝结或使已凝固的材料发生破坏。 ②常用的气硬性胶凝材料有石膏、石灰、氯氧镁水泥、水玻璃等。 ③机理：⑴ 石膏① 成分：CaSO4·0.5H2O ② 凝结硬化机理：
a）CaSO4·0.5H2O+1.5H2O→ CaSO4·0.5H2O b）CaSO4·2H2O 溶解度小于CaSO4·0.5H2O，比表面积大于后者，需更多水包裹，使浆体变稠失去可塑性而凝结。
c）CaSO4·2H2O胶粒凝聚成晶核长大使浆体产生强度直至完全干燥。 ⑵ 石灰① 成分：CaO ② 气硬固化机理： a）CaO+H2O →Ca(OH)2 b）结晶作用：Ca(OH)2从饱和溶液中结晶。（位于石灰硬化体内部）
c）碳化作用： Ca(OH)2+CO2+n H2O →CaCO3+(n+1)H2O（位于石灰硬化体表层） ⑶ 菱苦土① 成分：MgO ② 凝结硬化机理：xMgO+yMgCl2·6H2O→xMgO·yMgCl2·z H2O ⑷ 水玻璃① 成分：不同比例碱金属与SiO2组成
② 凝结硬化机理：Na2O·SiO2+CO2+mH2O→ NaCO3+nSiO2·mH2O
13、什么是水硬固化?请叙述硅酸盐水泥的主要矿物成分及其水化产物与凝结、硬化机理及过程。 答：①水硬固化：指水泥材料的固化，即水泥加水搅和后，先成为可塑性的水泥浆体，随着水化反应的不断进行，浆体逐渐变稠而失去可塑性，转变为具有一定强度的固体，切能在水中继续硬化并增长或保持其强度。
②硅酸盐水泥的主要矿物成分及其水化产物：硅酸盐水泥中的水硬性材料主要是硅酸盐，其次是少量的铝酸盐，包括硅酸三钙（3CaO·SiO2）、硅酸二钙（2CaO·SiO2）、铝酸三钙（3CaO·Al2O3）和铁铝酸四钙（4CaO·AlO3·Fe2O3）。这些硅酸盐等与水发生的水解或水化作用。
③机理：① 概念：水化是水泥产生凝结硬化的前提，凝结硬化则是水泥水化结果。凝结是水泥浆体失去流动性而有一定塑性强度，硬化是水泥浆固化后而具有一定机械强度。两者指同一过程的不同阶段。
② 结晶理论：水泥熟料矿物与水发生水化反应，由于水化产物溶解度小于反应物，故结晶沉淀，水化产物不断沉淀，即在液相中溶解-沉淀过程不断进行，使结晶体交联而凝结、硬化。
③ 胶体理论：水泥水化时产生大量含水的胶体物质，内部未水化颗粒水化（内吸作用）而使外部颗粒失水，这个过程（从外到内）不断进行，使胶体凝聚变硬。
④过程：① 水泥加水—水泥浆体具有可塑性阶段：水泥加水拌和后，水泥颗粒表面的熟料矿物先溶于水，形成相应的水化物，由于各种水化物的溶解度很小，水化物的生成速度大于水化物向溶液中扩散的速度，在几分钟内，水泥颗粒周围的溶液成为水化物的过饱和溶液，先后析出Aft，C-S-H，CH等水化物，包裹于水泥颗粒表面。在水化初期，水化物不多，包有水化物膜层的水泥颗粒之间还是分离的，水泥浆具有可塑性。
6 ② 水泥浆体具有可塑性阶段—水泥初凝：水泥颗粒不断水化，新生水化物增多，使包在水泥颗粒表面的水化物膜层增厚，颗粒间的空隙逐渐缩小并逐渐接触，形成多孔的空间网状凝聚结构。水泥浆开始失去可塑性，即水泥发生初凝（但不具有强度）。
③ 水泥初凝—水泥终凝：随着以上过程的不断进行，固态水化物不断增多，结晶体和凝胶体相互贯穿形成的凝聚—结晶网状结构不断加强。而固相颗粒之间的空隙不断减少，结构紧密。这时水泥失去可塑性并有一定强度，表现为终凝，并开始进入硬化阶段。
④ 水泥硬化阶段：水化速度逐渐减慢，水化物随时间的增长而逐渐增加，扩散到毛细孔中，使结构更趋致密，强度不断提高。
第7章高分子材料的聚合（出1道问答题及名词解释）
1、什么是塑料的挤出成形?塑料的挤出过程分为哪几个阶段?请叙述各阶段的工艺特点。
答：①塑料的挤出成形：是借助与螺杆或柱塞的挤压作用，使受热融化的塑料在压力的推动下连续通过模口，而成为具有恒定截面的连续型材的成形方法。
②塑料的挤出过程分为熔融、成形和定性三个阶段。
③工艺特点：在熔融阶段，将固态塑料通过螺杆转动向前输送，在外部机筒加热器和内部螺杆对物料剪切作用产生的摩擦热的作用下，逐渐融化，最后完全转变成熔体，并在压力下压实。在成形阶段，熔体通过口模，在压力的作用下成为形状与口模截面形状相似的一个连续体。在定行阶段，将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来，对其进行精整，从而获得更为精确的截面形状、尺寸和光滑的表面。
3、什么是塑料的中空吹塑成形?吹塑工艺可分为哪三种方法?请叙述挤出吹塑中空成形的工艺过程。 答：①塑料的中空吹塑成形：塑料的中空吹塑成形是将挤出或注射成形所得的半熔融态管坯置于各种形状的模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成形方法。 ②吹塑工艺分为吹塑工艺可分为挤出吹塑、注塑吹塑和拉伸吹塑。
③工艺过程：挤出吹塑工艺过程是：通过挤出机将塑料熔融并成形管坯，再闭合模具夹住管坯，插入吹塑头，通入压缩空气，在压缩空气的作用下形坯并附着在型腔壁上成形，成形后进行保压、冷却、定形并放出制品内的压缩空气、开模取出制品、切除尾料。
注射吹塑工艺可分为两个阶段：第一阶段，由注射机将熔体注入带吹气芯管的管坯模具中成形管坯、启模、管坯带着芯管转到吹塑模具中；第二阶段，闭合吹塑模具，压缩空气通入芯管吹胀管坯成形制品，当管坯转到吹塑模具中时，下一管坯成形即开始。
拉伸吹塑工艺过程：管坯除了吹塑使其径向拉伸外，借助拉伸芯管使管坯轴向也产生拉伸，拉伸吹塑制品内聚合物分子链沿两个方向整齐排列。
