JB/T4730-2005承压设备无损检测 第三部分：超声波检测讲解稿
讲解人：姚志忠
一、JB/T4730.3超声检测 主要修改内容 1.承压设备用原材料零部件超声检测
① 增加了奥氏体钢板，镍及镍合金板材及双相不锈钢板材超声检测。
② 锻件探伤中增加了对壁厚小于3N工件材质衰减系数测定计算公式进行修正。 ③ 增加了承压设备用铝及铝合金板材，钛及钛合金板材超声检测的内容。 ④ 承压设备用复合钢板检测适用于轧制和爆炸复合钢板，对基板材料和复层材料作了明确规定。
⑤ 增加双相钢锻件超声检测（双相钢为铁素体加奥氏体或珠光体加奥氏体的机械混合物，在甲氨为介质的设备中大量应用）
奥氏体含量＜50％，按JB/T4730.3-4.2规定检测，奥氏体含量在50％～80％之间时，应进行对比试验，根据对比试验结果确定采用JB/T4730.3中4.2规定还是4.7规定进行超声检测。当奥氏体含量＞80％时，可采用JB/T4730.3中4.7规定进行超声检测。 2.承压设备焊接接头超声波检测
① 板厚检测范围扩大到6～400mm,增加6～8mm对接焊缝超声检测附录。
目的：满足厚壁容器（如加氢反应器等）和薄壁容器（如制冷设备和压缩机等辅助压力容器等）的检测要求。
② 增加焊接接头超声检测等级分类的内容。 将焊接接头检测分为A、B、C三个级别。
③ 增加钢制承压设备T型焊接接头超声检测（主要用于锅炉和换热器）。
1 ④ 增加奥氏体钢对接焊接接头超声检测内容。 3.压力管道和管子环向对接焊接接头超声检测
① 增加壁厚≥4.0mm，外径为32～159mm或壁厚≥4.0～6mm，外径≥159mm的钢制压力管道和管子环向对接焊接接头超声检测内容。
② 规定压力管道和管子焊接接头纵焊缝、螺旋焊缝超声检测可按本标准进行（满足长输管道检测要求）。
③ 增加壁厚大于或等于5mm，外径为80mm～159mm；或壁厚5.0～8mm，外径大于或等于159mm铝及铝合金接管环焊缝超声检测内容。 4.在用承压设备超声检测
① 增加在用螺栓件的超声检测方法内容；
② 增加超声检测对缺陷定量的方法内容：测定缺陷自身高度：端点衍射法（TOFD），6dB法，端部最大回波法，AVG法等。
③ 增加超声检测确定缺陷类型（点状，线状，体积状和面积状，其中面积状分光滑和粗糙面及多重的判断方法和缺陷性质估判的内容（程序和方法）。 ④ 增加在用承压设备超声检测的缺陷记录和检测程序。
二、JB/T4730.3超声检测有关内容讲解
（一）一般要求 1.检测设备 ① 探伤仪
a、频率范围改为：0.5MHZ～10MHZ,主要考虑粗晶材料采用低频，薄工件采用高频。故频率范围扩大（原为1～5MHZ）。
b、荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示概念：表示利用试块上产生幅度比为2：1的两个互不干扰信号，改变增益，在整个荧光屏范围内观察两回波比值的误差
2 变化，并使其限制在5％范围内，由此得到的垂直极限范围不小于荧光屏满刻度的80％，是动态范围和垂直线性的综合反映。 ② 探头
对探头面积，晶片任一边长、主声束偏离角及双峰等主要参数作出规定。主要考虑对缺陷定位和发现缺陷的能力等因素。 ③ 探伤仪和探头的系统性能
a、始脉冲宽度在基准灵敏度对不同频率分频测试。因同一频率在不同灵敏度下及同一灵敏度对不同频率探头和仪器组合后始脉冲宽度均不同。 b、组合频率误差与公称频率误差≤±10％
探头与仪器组合后的实际频率不等于探头公称频率，也不等于探头本身频率，必须实际测试，故作规定。
c、远场分辨率可利用CSK-ⅠA试块测试。
具体测试方法为：
直探头远场分辨力测试方法：将直探头放在CSK-ⅠA试块上探测深度分别为85mm，91mm和100mm底面反射，分别得到A、B、C三个回波，移动探头，将A波（85mm）底面反射）和B波（91mm底面反射）或B波和C波（100mm底面反射）调到基准波高（如50％满幅），然后调节衰减器，使两回波的波谷升至基准波高（50％满幅），此时衰减器减少的读数必须≥30dB。
斜探头远场分辨力测试方法：将斜探头放在CSK-ⅠA试块上，探测Φ50mm，Φ44mm和Φ40mm3个孔的外园弧面，分别得到A波（Φ50mm孔回波），B波（Φ44mm孔回波）和C波（Φ40mm孔回波），移动探头，将AB两波或BC两波调至基准波高（如50％满幅），然后调节衰减器，使两回波的波谷升至基准波高（50％满幅），此时衰减器减少的读数必须≥6dB。
3 2.检测一般方法
① 增加检测时机和检测率按相关法规、标准及技术文件规定。 ② 对检测面的确定，焊缝表面质量，检测表面要求提出了明确的要求。 ③ 规定扫查灵敏度不低于基准灵敏度（不是原标准比基准灵敏度提高6dB）
主要是仪器性能比以前提高的原因。
④ 将原标准偶合补偿改为灵敏度补偿，其内容包括：偶合补偿、衰减补偿和曲面补偿，这三方面均影响灵敏度。 3.校核与复核
① 仪器校准水平线性和垂直线性应每3个月校准一次并作好记录。
② 规定新购探头使用前测试参数：前沿距离，K值，主声束偏离，灵敏度余量和分辨力。
③ 明确规定探伤前测试项目（3.4.4）和探伤过程（3.4.5）及探伤结束的复核要求（3.4.6）。 4.试块
① 规定了标准试块的型号
将CBⅠ、CBⅡ、CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ、CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA、CSK-ⅣA等均规定为标准试块。
② 规定了对比试块的定义和制作要求。
（二） 原材料、零部件超声检测 1.钢板超声检测：
① 适用范围增加了奥氏体钢板，镍及镍合金板及双相不锈钢板，因试验和实际应用主要针对50mm以下；对50mm以上厚度大的此类钢板，因晶粒粗大，各向异性较复杂，对检测的影响还不完全清楚，故规定参照执行。
4 ② 探头选用明确规定：
不同板厚选用的型式，频率和晶片尺寸（见表1），
主要是因为：为了得到检测结果的一致性，因不同频率不同型式的探头对不同板厚中同一大小缺陷，可能会出现不同指示长度或指示面积的数值。避免用户和供方意见不一致。 ③ 基准灵敏度
Δ δ≤20mm时用双晶直探头CBⅠ试块校正灵敏度，主要是因为双晶直探头直径小，盲区小，只有3mm～4mm。
Δ δ＞20mm时用单晶直探头在CBⅡ试块Φ5平底孔试块上校正，由于CBⅡ试块上Φ5平底孔到检测距离固定，标准中表2规定选用试块是利用某一深度的平均灵敏度检测，操作和对比比较方便准确，但是会造成靠近检测面一侧验收偏严，在远离检测面的另一侧灵敏度偏低，验收偏松的现象。
Δ 用钢板第一次底波校准灵敏度规定适用于δ≥3N，这是为获得稳定的底波，更为合适。
④ 增加了耦合方式的规定。
⑤ 当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应第二次反射波来校准，其原因是考虑到多次叠加效应的影响。 ⑥ 关于单个缺陷指示面积不计的规定
表3规定了不计单个缺陷指示面积的数值，主要针对钢板中小分层缺陷，因小分层缺陷对钢板强度影响不大，且产生较大数量小分层缺陷的几率也比较低，为统一评定，故规定进行缺陷相加计算面积百分比时，一律不考虑。
但对非金属氧化物夹杂物类缺陷应注意，实际评定时不应简单不计。 ⑦ 钢板横波检测
5 厚钢板在轧制成型过程中，由于轧制能力或轧制比不够，则可能产生与检测表面成一定角度的缺陷，这种缺陷比平行于检测面的夹层类缺陷具有更大的危险性，对受压部件用钢板，检测这类缺陷更为重要，因此本标准规定了采用横波检测的要求，可由供需双方协商或按技术文件要求进行横波检测。横波检测方法按附录B规定进行。 ⑧ 钢板的质量分级
表3中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级适用于受压件钢板，Ⅳ级适用于支承件和结构件的制造和安装。Ⅴ级为发现白点、裂纹类危险性缺陷及其他缺陷超过Ⅳ者，均为不合格。 ⑨ 钢板超声波探伤应掌握的要点：
a.对奥氏体钢板材、镍及镍合金板材及双相不锈钢板材可采用本标准规定的常规检测方法进行检测，但主要是针对板厚在50mm以下的板材。 b.检测用探头一定要按照表1规定要求选用。
c.钢板检测缺陷波按4.1.6.1规定确定，缺陷测定方法按4.1.6.2规定执行。 d.对缺陷测定时，只测缺陷指示长度，指示面积，不测缺陷当量。
e.应重视坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚一半为准）范围内的缺陷指示长度≥50mm时均应评为Ⅴ级。
f.是否需要作横波检测，应根据对直探头检测发现的缺陷有疑问，或由双方技术协议规定做出决定。 2.钢锻件超声波检测
① 检测距离小于45mm时用双晶直探头在CSⅡ试块Φ3mm平底孔作距离-波幅曲线校正灵敏度，作为基准灵敏度进行检测，确定缺陷当量，避免了双晶直探头的回波特性和声场变化规律引起的缺陷波高变化，可以使近表面缺陷定量接近实际，且盲区小。CSⅡ试块上其他直径平底孔主要用于对缺陷定量判定比较。
6 ② 单晶直探头主要用于检测离探测面厚度大于45mm的锻件中缺陷。
当厚度≥3N时，用完好部位底波调基准灵敏度
当厚度＜3N或不能获得底波，用CSⅠ试块调基准灵敏度
用CSⅠ试块调灵敏度时，应在CSⅠ-
1、
2、
3、4试块上作距离-波幅曲线，这样对缺陷定量较准确。
③ 在检测时，供需双方对同一缺陷判定有异议时，应采用相同频率、相同晶片尺寸的同一探头探测。因频率、晶片尺寸不同时，对同一缺陷会产生不同的回波当量。 ④ 工件材质衰减系数测量，增加了采用薄壁试块测量衰减系数的计算式（1）。 ⑤ 缺陷质量等级评定分三类： a、根据单个缺陷当量评定按表7。
按单个缺陷评定时，当单个缺陷面积很大和距离探测面很近时，当量不准。 b、根据密集区缺陷评定按表8。
当密集区中部分缺陷面积太大，或较大面积缺陷位于较小缺陷上方（靠探头方向）时，密集区较难确定。 c、按底波降低量评定按表6。
当工件中存在大面积且与探测面倾斜的缺陷，存在大面积且与探测面平行的缺陷，在探测面附近有大缺陷，或存在大范围密集缺陷等情况时，工件中底波明显下降或消失，此时光按单个缺陷当量或密集缺陷等级两项参数就无法对锻件进行评定，所以标准规定了用底波降低量来评定锻件等级。 ⑥ 关于横波检测，按附录C要求检测，目的：针对不同锻造方向产生的缺陷不一定均平行于探测面，可能产生与探测面成一定角度的面状缺陷，这种缺陷危害性更大，光靠直探头采用的纵波检测不一定能检测出，特别是对高压整体锻造气瓶，高压锻造容器，高压水晶釜，筒形和环形锻件等高压容器，重点检测与探测面成
7 一定角度的这种危害性大的缺陷，故标准规定采用横波检测。横波检测质量分级按附录C6规定。 ⑦ 关于锻件中危害性缺陷
一般指白点和裂纹。
白点是因锻件中含氢量较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，氢聚集造成应力过大引起开裂，其断面呈白色，主要集中在锻件大截面中心，一般总是成群出现，在含Cr、Ni、Mn和合金总含量超过3.5％～4.0％的合金钢中容易产生白点。
裂纹由锻件原材料和加工方法引起，有铸造裂纹，锻造裂纹和热处理裂纹三种，可出现在表面或中心部位，通常由于锻造和热处理工艺不当引起。
对这两种危害性缺陷可根据回波特点，包括当量，缺陷回波位臵，动态波形，游动回波特点等来判断。 ⑧ 钢锻件超声波检测应掌握的要点：
a.双晶直探头性能不用附录A测试，采用CSⅡ试块上Φ3mm平底孔测试。
双晶直探头频率为2～5MHz，一般用2.5MHz，Φ20mm。 b.扫查灵敏度≥Φ2平底孔当量。 c.工件材质衰减系数测量：
△ 在工件无缺陷处完好区域，选取与底面平行的且有代表性的三处部位，以底波测量。
△ 对薄工件用（1）式测量计算。
△ 对厚工件用（2）式测量计算。 d.缺陷纪录的内容（4.2.9）
e.应对底波降低量（BG/BF），单个缺陷当量直径和密集缺陷按表
6、表7和表8
8 分别评定，并作为独立的等级分别使用。
f.判定为危险性缺陷时，均评为Ⅴ级。 3.铝及铝合金，钛及钛合金板材超声检测
这部分内容是新增的，由于近年来此类材料的板材在压力容器上大量运用，这是行业的要求。
检测方法主要依据钢板检测的方法内容，质量等级主要依据ASME-Ⅴ篇SA-435，SA-435M和SB-548等有关标准。
铝及铝合金，钛及钛合金板材超声检测应掌握的要点： ① 适用范围：δ≥6mm。 ② 探头选择按表1规定。
③ 注意缺陷测定与纪录要求和钢板检测要求的差别。 a.缺陷的判定；
b.缺陷边界范围或指示长度的测定方法； c.缺陷指示长度判定； d.单个缺陷评定；
e.坡口预定线两侧缺陷判定。 ④ 不要求横波检测。 4.复合板超声检测
① 原94版标准只检测轧制复合钢板，新标准适合于检测轧制复合钢板和爆炸复合钢板。
② 适用复合板厚度由原94版规定总厚度8mm改为基本厚度≥6mm。 ③ 对复层材料和基板材料作了明确规定。
④ 对检测缺陷对象作了明确规定：即对复合面结合状态的检测。
9 ⑤ 废除了槽形试块，直接以复合钢板本身上获得的底波来调节灵敏度。实际调试时，将探头臵于复合钢板完好结合部位，使第一次底波高度为荧光屏满刻度的80％，以此作为基准灵敏度进行检测。主要参照ASME-Ⅴ中SA-578，SA-578M标准。
复合钢板超声检测应掌握的要点：
a.适用范围：基板厚度≥6mm，材料为不锈钢，钛合金，铝及铝合金，镍及镍合金，铜及铜合金。
b.探头按表1选取； c.检测面：基板或复板；
d.基准灵敏度：按标准4.4.4条规定； e.未结合区的测定和评定方法；
f.质量分级按表10及坡口预定线范围内缺陷评定。 5.无缝钢管超声检测
① 适用范围调整为12mm～660mm壁厚≥2mm碳钢和低合金钢无缝钢管，12mm～400mm壁厚为2～35mm奥氏体不锈钢无缝钢管。
② 对比试样增加了：对比试样不得有大于或等于Φ2mm当量的自然缺陷。 ③ 人工缺陷反射体：长40mm，60°V型槽。槽深按表11规定。
④ 不能检测钢管中分层缺陷和内外径之比小于80％的钢管周向直接接触法横波检测。如果必须检测钢管中分层缺陷，可用小直径双晶直探头或单晶直探头进行检测。
⑤ 无缝钢管超声检测应掌握的要点： a.适用范围和不适用范围（4.5.1条）； b.对比试样（图8和表1）；
10 c.检测对象：纵向缺陷，对横向缺陷按附录D由双方协议商定； d.检测波型：纯横波，由纵波倾斜入射获得横波；
e.基准灵敏度（4.5.5条）与扫查灵敏度（4.5.5.3）关系。即扫查灵敏度比基准灵敏度高6dB； f.评定与验收要求：
判废要求由技术文件规定；
若缺陷回波幅度≥相应对比试块人工缺陷回波，判为不合格。 6.钢螺栓坯件超声检测
① 适用螺栓坯件直径由原＞M50改为＞M60。
② 适用螺栓坯件材质明确规定：碳钢和低合金钢，不适用于奥氏体钢螺栓坯件。 ③ 明确规定频率为2.5MHZ～5MHZ，原94标准未规定频率。 ④ 除采用直探头检测外，增加双晶直探头检测。 ⑤ 检测方法主要套用锻件检测方法。
与原94标准基本相同。
⑥ 钢螺栓坯件超声检测应掌握的要点：
a.适用范围：直径≥M36，不适用奥氏体不锈钢； b.探头：直探头或双晶直探头；
c.检测方法：纵波检测，注意避免边缘效应； d.检测灵敏度≥Φ2平底孔当量直径； e.缺陷纪录：单个缺陷＞Φ2平底孔当量直径。
底波降低量按表12；
f.质量分级按表13，判为危害性缺陷判为Ⅴ级，表12和表13独立分别使用。 7.奥氏体钢锻件超声检测
11 ① 探头频率由原0.5MHZ～2.5MHZ改为0.5MHZ～2MHZ，主要考虑奥氏体钢锻件晶粒粗大，适当降低频率。
② 晶片直径由原20mm～35mm改为14mm～30mm，适当减小晶片直径，适合于检测粗晶材料。
③ 斜探头是指纵波斜探头。
④ 对环形和筒形奥氏体钢锻件用斜探头检测按本标准附录E规定进行检测，这里是指纵波斜探头检测。
⑤ 制备几套不同晶粒度奥氏体钢锻件对比试块，以便将缺陷区衰减同试块作合理比较的目的是：
克服奥氏体钢锻件晶粒粗大，各向异性的影响，不同晶粒度对声波衰减不同引起回波影响。
故要求对比试验后，采用晶粒度大小和声学特性与被测锻件大致相近的试块。
⑥ 灵敏度校正方法：
a、纵波直探头：厚度≤600mm，在奥氏体钢锻件试块上实测距离-波幅曲线； 厚度＞600mm，在工件无缺陷大平底上调整。 b、纵波斜探头按附录E4规定调节，
全跨距法校正：
探测面为外园面，只要测出外壁槽或内壁槽的第二次发射波和第一次发射波高，作出距离-波幅曲线。此时只要只对外壁槽探测，或对内壁槽探测。
半跨距法校正：
探测面为外园面，探头要分别对外壁槽和内壁槽探测槽回波高，连接内外壁槽回波高作距离-波幅曲线。
12 ⑦ 质量等级评定，按标准中表15和表16规定。
原94版分Ⅴ级，现根据板厚只分Ⅱ级。
表15中，厚度≤600mm锻件测出平底孔当量； 厚度＞600mm锻件测底波降低量。
表16中，缺陷大小表示缺陷波高小于该V形槽回波高。
⑧ 奥氏体钢锻件超声检测应掌握的要点： a.检测方法：纵波检测（直射和斜射）；
b.应准备几套不同晶粒度奥氏体钢锻件对比试块，作测试比较； c.灵敏度校正按4.7.6条。
注意：厚度≤600mm时和厚度＞600mm时的差别。 d.扫查灵敏度≥基准灵敏度或距离－波幅曲线－6dB; e.缺陷纪录：
底波为满刻度25％以下部位；
缺陷波幅＞基准线高度50％的缺陷信号； f.缺陷评定：
按表15和表16分别独立评定。
1、钢对接焊接接头超声检测 ① 适用范围
厚度范围6～400mm，
其中：6mm～8mm全焊缝对接焊缝按附录G，
钛制承压设备对接焊缝按附录M。
奥氏体不锈钢承压设备对接焊缝按附录N。
（三）对接焊接接头超声检测 壁厚4mm～6mm环向焊接接头参照6.1规定检测。 此外，还适用于支承件和结构件及螺旋焊接接头超声检测。 ② 规定了不适用范围。
③ 规定了检测级别，分A、B、C三级。
A级：适用于母材厚度≥8mm～46mm，及与承压设备有关的支承件和结构焊缝检测。
B级：适用于一般承压设备对接焊缝检测。 C级：适用于重要承压设备对接焊缝检测。 ④ 各检测级别的技术要求
A级：检测面为焊缝的单面单侧；
用一种K值探头检测；
不需作横向缺陷检测；
焊缝余高不要求磨平；
不需要对扫查区母材进行检测。 B级：检测面为焊缝的单面双侧或双面单侧；
（对厚度大于120mm至400mm焊缝为双面双侧）
用1种或2种K值探头检测；
需进行横向缺陷检测；
焊缝余高不要求磨平；
不需要对扫查区母材进行检测。 C级：检测面为焊缝的单面双侧或双面双侧；
用2种K值探头检测；
需进行横向缺陷检测；
14 焊缝余高需磨平；
对扫查区母材应进行检测。 ⑤ 试块：
CSK-ⅠA和CSKⅢA试块尺寸和反射体未变。
CSK-ⅡA原为一个横孔，深度未规定，现明确规定2个长横孔为Φ2×40mm，且Φ2×40mm长横孔离探测面距离规定为T/2和T/4。
CSK-ⅣA试块原为一个横孔，现规定长横孔的直径d与英寸对应，在试块T/2位臵增加了一个横孔。且试块数量由原来4块改为6块，适用范围扩大了。 以上试块适用范围：
CSK-ⅠA，CSK-ⅡA，CSKⅢA适用于6mm～120mm的焊接接头，其中，：6mm～8mm对接焊缝堆焊层探伤使用CSK-ⅠA和CSK-ⅡA，因为这种薄板焊缝中裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣等线状缺陷与长横孔反射体类似，对斜射横波反射具有轴对称特点。
8mm～46mm对接焊缝探伤可使用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA，因为CSK-ⅢA上Φ1×6短孔对声波的反射在近场具有长横孔的特点，在远场具有平底孔特点，与夹渣等点状缺陷反射体特性类似，可以起到较好的质量检测作用。此外，根据技术文件或用户要求也可采用CSK-ⅡA试块。
46mm～120mm对接焊缝探伤一般使用CSK-ⅠA和 CSK-ⅡA，也可使用CSK-ⅢA试块。
120mm～400mm对接焊缝探伤使用CSK-ⅠA 和CSK-ⅣA。 ⑥ 检测面
a、规定了检测区宽度：焊缝本身，再加上焊缝两侧的区域。这区域为母材厚度30％，最大为10mm，最小为5mm。
15 b、检测面宽度按标准（4）式计算。
c、对检测面曲率半径和试块宽度与原标准一致。 ⑦ 检测频率：明确规定2MHZ～5MHZ，原标准未规定。 ⑧ 母材检测只规定C级检测时进行。原标准未明确规定。 ⑨ 距离-波幅曲线
a、距离-波幅曲线板厚上限由原300mm改为400mm，下限由原8mm改为6mm。
其中：6mm～120mm可用CSK-ⅡA或CSK-ⅢA作曲线； ＞120mm～400mm用CSK-ⅣA作曲线。
b、探测面曲率半径R≤W2/4时，规定采用与探测面曲率相同的对比试块上绘制距离-波幅曲线。原标准只规定在曲面对比试块绘制，未规定曲面对比试块曲率半径。 ⑩ 检测方法
a、平板对接焊接接头超声检测分别对纵向、横向、电渣焊及对缺陷区作了不同规定。
Δ 对纵向缺陷检测应按不同检测技术等级要求，均规定了探头扫查方式和扫查要求；
Δ 对横向缺陷检测明确规定根据不同检测技术等级要求按标准5.1.2要求检测；
Δ 对电渣焊焊接接头规定作与焊缝中心线成45°的扫查，目的是检测八字裂纹。 b、取消了对厚度＞45mm单侧坡口角度小于5°的对接焊缝采用串列式检测的规定。 这类焊缝主要是窄间隙焊缝，检测的缺陷只要是纵向和横向裂纹，未熔合等，由于目前国内外串列式检测设备还远未过关，靠手工检测可靠性得不到保证，且此类缺陷用射线检测效果还是较好，也可用TOFD新技术。故本标准取消串
16 列式检测。
c、对曲面工件检测时，明确规定直径小于或等于500mm时为曲面工件，应按标准5.1.6.2规定执行。
d、管座角焊缝检测，对检测灵敏度、扫查方法、晶片尺寸等作了明确规定。即：以直探头为主，探头频率2MHZ～5MHZ，直探头晶片尺寸符合标准表1规定。斜探头距离-波幅曲线按表19规定，直探头距离-波幅曲线按标准表21规定，直探头采用CSⅠ和CSⅡ试块。比原标准明确。
增加了在容器内壁采用斜探头检测的内容。 e、T型焊接接头超声检测
这部分是新增加的，主要用于锅炉及压力容器换热器上T型接头检测。这部分内容主要参照《卧式锅炉T型接头对接焊缝超声波检测规定》进行修改制订。 11 焊缝缺陷定量检测 ○a、定量检测灵敏度：直、斜探头均调到定量线灵敏度。
b、对反射波幅超过定量线的缺陷均应测定其位臵、最大反射波幅和缺陷当量、缺陷指示长度。
c、缺陷当量通常指平底孔当量直径，适用于直探头。 d、缺陷指示长度适用于直探头和斜探头。
测长方法统一规定：
缺陷波幅高位于Ⅱ区或Ⅱ区以上，只一个高点以最大6dB法测长；
缺陷波幅高位于Ⅱ区或Ⅱ区以上，有多个高点以端点6dB法测长；
缺陷波幅高位于Ⅰ区，以降到评定线的绝对灵敏度法测长。 e、指示长度小于10mm以5mm计，是为了防止将气孔类点状缺陷测大。
f、同一直线上缺陷累计相加时，如遇有小于10mm缺陷，均应园整至5mm后相加。
17 12 对焊接接头超声检测应掌握的要点： ○ a.适用范围（按5.1.1条）； b.超声检测技术等级应明确：
1）A、B、C三等级的具体技术要求和适用范围； 2）每种技术等级对探头参数的要求； 3）对横向检测的要求。
c.试块选用原则及等效试块的制作要求； d.检测面范围确定； e.探头K值选取按表18； f．对母材的检测方法和适用条件； g.距离－波幅曲线制作和应用；
灵敏度按表19和表20规定； h.对横向缺陷检测的要求和检测方法；
i．对接焊缝、管座角焊缝和T型接头焊缝的超声检测方法，探头选择和检测灵敏度的具体要求和差别；
j．缺陷定量检测时的灵敏度确定、指示长度测量方法、缺陷累计总长计算及质量等级评定。
2、堆焊层超声检测
① 明确规定奥氏体不锈钢和镍合金等堆焊层。（原标准只适用于奥氏体不锈钢堆焊层）
② 检测缺陷类别：堆焊层与母材未结合；堆焊层内缺陷和堆焊层下母材再热裂纹。 ③ 检测方法
明确规定采用不同探头时检测面的选择，原标准规定不明确。
18 ④ 探头，对以下探头参数作了规定：
a、明确规定双晶（直、斜）探头频率为2.5MHZ,单直探头，纵波斜探头的频率为2MHZ～5MHZ。
b、纵波双晶斜探头K=2.275（β＝70°），
纵波斜探头K=1（β＝45°）。
c、双晶直、斜探头两声束夹角形成声场覆盖检测区域。 d、纵波双晶直探头焦点深度位于堆焊层和母材结合部位。 ⑤ 试块
a、反射体采用Φ1.5×40长横孔和Φ
2、Φ
3、Φ4平底孔。
b、增加了“试块堆焊层表面状态应和工件堆焊层的表面状态相同：的要求。 c、规定T1和T3a试块的母材厚度T与被检工件母材厚度差不得超过10％，原标准规定为25mm。 ⑥ 检测灵敏度
单直探头和双晶直探头检测灵敏度由原标准Φ2平底孔改为Φ3平底孔。 ⑦ 扫查方法
增加了双晶斜探头扫查要求，对双晶直探头扫查规定应“垂直于堆焊层方向扫查”，目的是得到缺陷较高反射，避免漏检。 ⑧ 质量分级
按表24分别对堆焊层内、界面和未结合缺陷进行评级，比原标准细。
⑨ 堆焊层超声检测应掌握的要点：
a.检测的缺陷对象为：堆焊层内缺陷、堆焊层与母材未结合和堆焊层下母材再热裂纹。
对这三种缺陷的具体检测方法和检测技术要求；
19 b.双晶直探头、单直探头和斜探头的选用和使用场合； c.T1,T2和T3试块的制作要求和使用场合； d.检测灵敏度校准方法和扫查操作要求； e.堆焊层质量等级评定按表24规定。
3、铝及铝合金对接焊接接头超声检测
① 将板厚改为≥8mm，原标准为15mm。并对接管、管座及纵向焊缝的检测作了规定。原标准未作规定。
② 试块上基准反射体由Φ5横通孔改为Φ2横通孔。
③ 检测灵敏度由原来的评定线Φ5－26dB，定量线Φ5－20dB和判废线Φ5－12dB改为评定线Φ2－18dB，定量线Φ2－12dB和判废线Φ2－4dB。比原标准灵敏度下降约5dB。
④ 缺陷定量检测增加了缺陷位臵测定和缺陷最大反射波幅测定的要求。 ⑤ 缺陷评定中增加了“超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征”的规定。原标准无此规定。
⑥ 质量分级按表27规定，对不同波高区域的缺陷分别评定。原标准Ⅱ区缺陷根据指示长度评级，Ⅲ区不评级。
⑦ 铝及铝合金焊缝超声检测应掌握的要点： a.使用范围按5.3.1条规定；
b.对比试块见图30，反射体为Φ2×40长横孔； c.探头为：2.5MHz，K2斜探头； d.距离－波幅曲线按表26规定；
e.对缺陷定量检测的要求按5.3.5条规定； f．相邻缺陷累计相加的规定见5.3.6.3条；
20 g.质量分级按表27。
（四）管子和压力管道环向对接焊缝超声检测
1、钢制管子和压力管道环向对接焊缝超声检测 ① 适用范围：δ≥4mm，Φ32mm～159mm，
δ4mm～δ6mm，Φ≥159mm。 ② 试块为CS-1，CS-2，CS-3和CS-4，
a、探测面曲率半径应和试块上曲率半径R1和R2相差不大于被检管径的10％。 b、试块上9个Φ2×20横孔可调扫描线比例、检测灵敏度、作距离-波幅曲线、测探头K值和前沿距离等。
c、试块上R5和R6.6两圆弧可测斜探头分辨率。
③ 检测频率一般为5MHZ，当壁厚大于15mm时为2.5MHZ。采用线聚焦斜探头和双晶线聚焦斜探头。
④ 探头K值和前沿距离按标准表29规定。
⑤ 探头的移动距离L≥3δK（δ壁厚，K探头K值）。
⑥ 检测灵敏度按标准表30规定，检测时可按附录F进行补偿测试。
⑦ 管子及压力管道环焊缝检测发现缺陷后，沿管外径缺陷指示长度按式（6）计算进行修正。
⑧ 缺陷指示长度小于5mm时均以5mm计。
⑨ 质量分级按表31要求评定，以级别低的评定为依据。 ⑩ 管子和压力管道环缝超声检测应掌握的要点： a.适用范围按6.1.1条规定；
b.试块的数量、型号、尺寸、反射体类型及分布情况； c.对探头的要求：频率、K值、前沿距离、接触面形状；
21 d.探头移动距离≥1.5P＝3Kδ（δ－璧厚）； e.距离－波幅曲线的检测灵敏度应符合表30的规定； f．对缺陷指示长度应按（6）式修正；
h.在一直线上2个以上缺陷指示长度累计按6.1.8.2条规定； i．单个点状缺陷指示长度按5mm计，是指指示长度＜5mm的点状缺陷； j．质量分级按表31规定。
2、铝及铝合金管子和压力管道环向对接焊缝超声检测 ① 对适用范围作了规定。见标准6.2.1条。
② 对比试块应用铝或铝合金制成，且声学特性和被检铝管相同或相近。③ 其余规定与钢管环焊缝类似。
这部分内容是新增加的
1、在用原材料零部件按第4章内容规定。
对在用螺栓或螺柱检测作出了规定，主要参照ASME的有关标准制订。重点掌握检测螺纹根部裂纹。
2、在役对接焊接接头超声检测 ① 检测方法与制造检测相同。
② 对在役检测提出测缺陷几何尺寸，判别缺陷类型和缺陷性质要求。
三、附录介绍
1、附录A应掌握的要点：
附录A为原标准附录G，重点应掌握以下内容：
① 双晶直探头距离－波幅曲线特点；
② 特性曲线应满足的条件：
22
（五）在用承压设备超声检测 在3mm和19mm厚度底面回波比最大回波高度低3 dB～6 dB范围内；
③ 表面回波高度满足A2规定；
④ 检出灵敏度满足A3规定；
⑤ 本附录A适用于：
a.钢板超声检测（见4.1.2.2条规定）
b.铝及铝合金和钛及钛合金板材超声检测（见4.3.2.2条规定） c.复合板超声检测（见4.4.2.2条规定）
d.T型接头和对接焊缝C级检测时采用的双晶直探头可参照采用此附录A。
2、附录B应掌握的要点：
附录B为原标准附录H，应重点掌握的内容为： a.检测频率一般为2.5MHz，原则上选用K1探头；
b.对比试块人工反射体为：V型槽，角度60°，槽深为板厚的 3％，长度为25mm；
c.基准灵敏度应根据板厚分δ≤50mm，50mm＜δ≤150mm， 150mm＜δ≤250mm三种板厚情况按B.1条规定确定；
d.对波幅≥距离－波幅曲线的缺陷信号均认为不合格，应纪录缺陷位臵，并以缺陷波幅降到≥25％满刻度高度位臵测量缺陷指示长度。 e.以纵波方法检测发现分层类缺陷按纵波检测规定处理。
3、附录C应掌握要点：
附录C为原标准附录I，应重点掌握的内容为：
a.纵向检测时，适用于r/R≥80环形和筒形锻件，轴向检测时不
受此限制；
b.使用2.5MHzK1探头；
23 c.反射体为V形槽，角度60°，长25mm，深为锻件厚度1％；
d.基准灵敏度：在锻件外园面探测，将内圆面反射体回波高度调至80％满刻度； e.缺陷纪录：缺陷波高≥基准灵敏度-6 dB; f．质量分级按C.6条规定。
4、附录D应掌握的要点：
附录D为原标准附录J，应重点掌握的内容为：
a.斜探头K值未规定，可自行选择，探头接触面曲率应修磨成与钢管外表面吻合；
b.人工缺陷试块按图D.1和表D.1规定。
当钢管外径≥80mm，应同时在钢管内、外表面加工人工缺陷； c.基准灵敏度：将V形槽回波高度调至50％满刻度； d.结果评定：
缺陷回波高度≥人工缺陷回波高度为不合格。
其余缺陷合格级别由合同双方商定。
5、附录E应掌握的要点：
附录E为原标准附录K，应重点掌握以下内容：
a.对比试块：材料采用被检工件加工余量，在环形或筒形锻件轴向和周向的内、外表面加工V形槽作为人工缺陷； b.基准灵敏度：应符合E.4条规定；
注意：应使槽第二次回波高≥20％满幅高。
c.内径＜500mm，长度＞900mm筒形锻件可不从内表面进行扫查。
6、附录F应掌握的要点：
附录F为原标准附录L，应重点掌握以下内容：
24 a.工件影响反射波的原因：材质衰减，表面粗糙度和耦合状况；
b.碳钢和低合金钢在频率＜3MHz，声程＜200mm或衰减系数＜0.01dB/mm可以不计衰减损失；
c.横波材质衰减测量方法按F.2条规定，并掌握式F1~F4的计算方法； d.传输损失差的测定方法按F.3条规定，并掌握式F5的计算方法。
7、附录G规定了6mm～8mm钢制承压设备对接焊接接头超声检测。 ① 对检测人员提出了要求。
② 试块为CSK-ⅡA，反射体为Φ2×40长横孔。
8、附录H，回波动态波形，新增加。 ① 波形模式Ⅰ为点状缺陷回波动态波形。
② 波形模式Ⅱ为接近垂直入射时光滑大平面回波动态波形。 ③ 波形模式Ⅲa为接近垂直入射不规则反射体回波动态波形。 ④ 波形模式Ⅲb为倾斜入射不规则反射体回波动态波形。 ⑤ 波形模式Ⅳ为多重缺陷回波动态波形。
9、附录I,测高方法
（一），端点衍射法，新增加。
关键：① 识别端点回波及端点衍射波。
② 用直射法检测。
10、附录J，测高方法
（二），端点最大回波法，新增加。
关键：① 识别端部最大回波，一般将缺陷最大回波平稳下降至端部，又上升4dB左右时确定为端部最大回波。
② 用直射法检测。
11、附录K，测高方法
（三），6dB法，新增加。
用直射法检测，测量精度较低，但较可靠。
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12、附录L，缺陷类型和性质判估，新增加。
① 规定了缺陷类型：点状、线状、体积状、平面状和多重。 ② 规定了缺陷性质判估依据。 ③ 规定了缺陷性质判估程序。
13、附录M，钛制承压设备对接焊接接头超声检测，为原标准附录Q。 ① 适用范围与原标准Q相同。 ② 增加了不适用范围。
③ 试块用钛材制，与被检钛工件声学性质相同或相近。 ④ 试块上反射体改为Φ2×40mm长横孔。 ⑤ 对检测灵敏度作了调整，比原标准降低约5dB。
⑥ 质量分级按标准M3表规定，分别对不同波高、不同指示长度分为Ⅳ级。
14、附录N，奥氏体不锈钢对接焊接接头超声检测，新增加。 ① 奥氏体钢焊缝组织特点和声波传播特性 a、各向异性、晶粒粗大呈长条形，晶间距离大。 b、探头声场畸变，主声束弯曲，不以直线传播。 c、晶粒反射引起疑似缺陷信号，易造成误判。
d、传统6dB法、10dB法、20dB法等测量缺陷方法不再适用。 e、超声传播衰减严重。 ② 采用检测方案
纵波检测—提高穿透力；
低频检测—减少晶粒反射；
高阻尼窄脉冲探头—频带宽，提高信噪比；
聚焦探头—使能量集中，提高检测力；
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多频率法检测—提高检测效果；
以45°斜入射纵波即K1探头检测，用一次波检测—减少声程和散射，提高检测灵敏度
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