内饰件间隙活动件与固定件塑料件与钣金
这个要根据你汽车开始设计来的.,塑料件在成型过程中都有收缩率问题,不同材料差别比较大,所以选择前要考虑好.一般作结构设计时，间隙就给出，但间隙不一定，要考虑干涉，造型等因素。所以结构设计过程中，会有很多修改.不是结构设计修改，就是造型设计修改。但一般的间隙都有约定俗成的值，也就是经验值！比如车门中心板与本体的间隙就是零，开关面板与本体的间隙一般是0.5mm。
一般来说国内设计的时候都会拿一些样车测量的间隙断差来作为一个设定的参考，设定这些间隙和断差的时候一般都是经验值，因为就如楼上所说的不同的材料有一定的差异，但是据我所知一般不会考虑太多的材料收缩率的问题，因为内饰材料的使用都是比较相近的，就是说一般不会去严格要求二种材料收缩率差异很大的零件之间的搭接间隙，除非是设定干涉量（因为2种收缩率差异很大的时候一般是设定干涉量了如：密封条与饰板之间）。 一般在内饰结构设计之初都会有一份设定好的间隙断差值的一份文件（间隙断差表DTS）。\"
我们平时都是用样车的测量值来做好内饰品质基准书 再来定义设计的间隙段差。
这个都在内饰造型前期定义的，不过后期可能还要根据内饰件的工艺要求，做一些相应的更改。
我把我知道几个告诉你 仅供你参考
仪表板和门户板 间隙6正负3.5
柱距离仪表板就间隙一般为1.0正负0.5
其他一些电器件 如 DVD面板和空调控制器和面板的间隙一般为0.5正负0.5
我们对门内饰板的间隙一般设定为0.5mm，设计时一般注意注塑件与弹性材料的配合使用，同时设计时赋予接触部件R3~5mm的圆角，使视觉上的过渡更圆滑；
1．建模时按照塑料件的低配式样标准来控制间隙就可以，蒙皮制件和织布制件本身由于具有弹性，对间隙的不良影响较小，生成工程图纸时根据高配式样泡沫层的厚度将标配样件的截面轮廓线向外扩展1~1.5mm就可生成新的高配式样工程图纸；
2.模具开发时对PP塑料件均控制千分之十三的收缩率，PC灯罩、ABS扶手开关盖等工程树脂的收缩率较小，控制在千分之五就行，在量产前对相关产品就行检具检察和最后调整，量产后随季节变化再由供货厂家通过调整成型工艺参数(注射压力、注射速度、模具温度、保压时间等)来确保收缩率的一致；
3．在车门上安装时确保0.2~0.3mm的均匀间隙，为保证间隙的均匀一般避免采用与车门的面接触式设计，既将门内饰板的内缘轮廓线削低2mm来保证门内饰板外缘轮廓线与车门的均匀线接触。
4．在考虑与IP的空间间隙时一般在确保均匀过渡的前提下保留5mm的间隙就行 。
并不是间隙越小就匹配的越好，必须留足足够的装配间隙，不然的话应力太集中会造成零件变形，也增加了装配操作的难度。
大客车风道间装配间隙可以在3-5mm，不然在温差大是变形明显，前提是外面加压条或其他装饰件；前后顶与骨架间隙在1-2 mm。
配合间隙一般是在设计之初由设计人员根据设计原则给定的。开发部门根据品质基准书或者配合公差表进行相应模具开发工作。
一般根据参考车型测量、经验值在建模时给出设计值与设计公差，样车、小批量生产时再根据车型定位、定价与生产工艺给出实际公差；在设计时经验值很重要！至于材料的收缩率应该不用考虑在内，因为制造商在模具开发中如果不把收缩率考虑在内并把收缩控制在公差范围内拿这个制造商的实力值得怀疑
材料的收缩率应该不会是设定匹配间隙的要因，而是为了保证图纸尺寸要求，在零件模具设计和成形工艺设计时需要考虑的。零间隙是不可能达到的，因为在零件生产时，尺寸一定会有波动。
一般仪表板本体与仪表板上的零件间隙控制在0.3-1mm，运动件的间隙稍大在0.5mm-1mm。特别要注意的零件的定位基准的选择。选择好基准对控制间隙均匀很有好处。同时设计时要考虑面差，如手套盒与本体的要有1mm的面差，这样才能保证装配后效果比较好。
间隙定义一般在前期效果图的时候就会有了，根据效果图再做一下公差分析，以及尺寸链的累计公差分析。不能单纯的参考竞争车型，因为每个主机厂的钣金精度以及内饰结构都是不一样的。现在国外做内饰的间隙图，都是通过尺寸链分析来做的。只要输入每个件的尺寸公差，就可以得到最终的间隙，国内做的比较少。尺寸链分析的难度相当大，记得和韦斯通合作过一次，他们做尺寸链分析的有10几个人，就是专门分析间隙。另外间隙的大小没有太大关系，主要是看均匀度。
大家首先清除需要间隙的目的，如果目的不清除，设置的间隙值肯定不是很好：
目的：
1、合理的工艺分块，便于生产和安装；
2、方便使用，在使用过程中不出现干涉；
3、方便部分物品的点检；
4. 降低成本。
清除目的之后再来看缝隙大小如何确定，和哪些因素有关：
1、和各种-生产-设-备-和各工序的精度、公差有关；
2、和零件的具体要求有关；
3、和零件的功能有关。
因此在确定缝隙大小前，清除在最坏的情况下不能影响目的例如：不能出现功能失效，不恩能够出现干涉、不能出现无法安装和检修等。因此需要考虑生产-设-bie的公差、安装工艺的公差、运动的要求、零件老化的变化、零件使用变形的变形量等，全部算进去不出现影响功能的间隙就是我们需要的最小间隙。
根据我的经验：不同材料部件搭配的间隙标准不一样，零间隙不是好的标准！有的零部件之间必须要有间隙！
