热动车间实习总结
一 岗位的目的与任务
1 向系统提供合格的次高压蒸汽，供给合成压缩机和氨压缩机及变换等工号用户；
2 向汽轮机提供168t∕h次高压蒸汽用来发电；
3 向系统提供0.687MPa的低压蒸汽和2.8MPa的中压蒸汽；
4 向换热站提供蒸汽供全厂采暖。
天脊公司采用3台130t∕h的中温分离、低循环倍率、循环流化床锅炉。
二 工艺原理
燃料煤和石灰石通过皮带给煤机、埋刮板式给煤机送入炉内，且送入量与锅炉运行的负荷相一致。燃烧室包括密相区及悬浮段。四周有膜式水冷壁构成。内设防磨绝热衬。燃烧室深度为6390mm，宽度为8100mm。燃烧室工作时可向下自由膨胀。
分离器共有2只，分离器用10mm厚的20#钢板制成，内设有防磨内衬。分离效率为97～99%。每一个旋风分离器下通过一根连接管路同对应的回送装置相连，在接口法兰的上方接有给煤过渡段，法兰下方为燃料煤、石灰石与再循环灰的混合室。在斜接管处，通入一股高压头小流量的风以输送并调节再循环灰量。在出口处通过两根合金管路作为返料管连至燃烧室。整个锅炉共有四个供料管。沿燃烧室宽度方向均匀分布。
回送装置的功能有：形成分离器下连接管的气封，输送控制再循环灰回送量。锅炉有两台点火燃烧器布置在一次风室前端，以供锅炉启动点火之用，点火使用燃料为0#轻柴油，油经机械雾化燃烧后的高温烟气将一次风加热至870○C左右。通过布风装置将床内的床料加热至燃料煤的点火温度。点火过程的关键是要保证油在蜗壳内燃烬，绝对避免在布风装置内发生再燃而烧坏风帽。
锅炉燃料煤从煤场破碎后经皮带输送机，运至锅炉顶煤斗，储存在煤斗中。锅炉为炉后给煤，每台锅炉设置两只煤斗，煤借助重力在疏松机的作用下落到皮带给煤机经炉侧送到炉后，将煤倒运至纵向刮板给煤机，然后输送至给煤机下煤管与返料灰混合后进入炉膛。
空气分别由
一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过
一、四级空预器预
热后，由左右两侧风道引入炉后风箱。通过安装在水冷壁布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过
二、三级管式空预器后由上二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，本炉采用炉后和两侧进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬的碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，经过蒸发管，高温过热器，低温过热器，高温省煤器降温后进入分离器中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室、低温省煤器、
四、
三、
二、一级空预器，由尾部烟道排出。经过除尘效率为93.9%的电除尘器除尘后除去烟气中的尘粒，由引风机送入烟囱排到空气中。
锅炉按平衡方式运行。一次风与
二、三次风从不同部位以不同的风压鼓入燃烧室，排烟靠引风机抽出。罗茨风机来的高压头小流量的风将循环灰送回炉内。空气预热器为卧式管箱，分为四组布置在尾部竖井下方。管子使用￠40规格的普通碳钢管，顺列布置，一次风和二次风以不同的压力从管内分别通过这两个通道。被管外流过的烟气所加热。
一次风通过一次风热风道进入一次风室，一次风室的四壁由炉膛的膜式水冷壁组成，顶部及底部由后水冷壁弯管与扁钢焊制而成，风室顶部的扁钢上均匀布置有稀土耐热钢铸造风帽，一次风通过这些风帽喷入浓相床，从而保证床内均匀流化燃烧，另外，在布风装置上还设有两个排渣管。
从空预器来的
二、三次风分别进入二次风箱和三次风箱，通过
二、三次风喷嘴将热风高速射入燃烧室以提供完全燃烧所需的富氧空气，调整
二、三次风的比例，即可达到最佳的燃烬效果。
三流程简述
3.1 燃烧系统
我公司采用唐山巴高克（BABCOCK）锅炉有限公司生产的3台130T/H中温分离、低循环倍率“CIRCOFLUID”型循环流化床锅炉，该炉采用德国BABCOCK技术。
锅炉为半露天布置，由前部及尾部两个竖井烟道组成，前部竖井为悬吊结构，四壁为水冷壁组成。自下而上依次为一次风室、浓相床、悬浮段、蒸发管、高温过热器，低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支撑结构，布置有低温省煤器
及管式空气预热器。两竖井之间由两个并列的旋风分离器相连通。分离器下部接回送装置及灰冷却器，燃烧室及分离器内均设有防磨内衬。前部竖井用敷管炉墙，外置金属护板;后部竖井采用轻型炉墙。由八根型钢承受锅炉全部重量。
锅炉采用床下点火，分级燃烧，一次风率为50%，正常运行时，密相床为湍流床，床温始终控制在860○C左右，这样既有利于石灰石与燃料的硫发生反应，达到最佳效果，又造成低温缺氧燃烧环境，降低了NOx生成量。在这一区域燃烧中大部分热量被释放，未燃烧的碳粒进入悬浮段，在
二、三次风造成的氧化区内继续燃烬。悬浮段烟温可达990○C左右。高温烟气夹带固体颗粒子向上流经蒸发管、高低温过热器和高温省煤器管束，约80%的热量被吸收，烟温降至450○C左右后进入旋风分离器进行气固分离。分离下来的再循环粒子一部分进入回送装置通过回料器被回送至密相床以控制床温，其余部分通过放灰管进入一级空预器下烟道，从分离器出来的烟气流经尾部竖井，热量被低温省煤器和空气预热器吸收，烟温降至140○C左右后排出锅炉。
锅炉采用干式出灰，灰的排放有三个途径，一是通过密相区底部的排渣管经水冷滚筒冷渣机、两条皮带输送机排放；二是通过放灰管进入尾部烟道被除尘器收集排放；三是作为飞灰被除尘器收集排放。
3.2 水汽系统
水汽系统包括省煤器、锅筒及内部装置、水冷壁、下降管、蒸发管、过热器及减温器等。在锅炉受热面中锅炉采用自然循环方式。省煤器分高温级和低温级两组。采用水平蛇形管，顺列布置，低温省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部给水分配管引入锅筒。锅筒内径为￠1600mm、采用g=60mm的钢板卷制而成，锅筒位于锅炉顶部，两端由双吊杠悬于顶板横梁上，受热后可向两端自由膨胀。锅筒内部装置采用机械分离装置进行汽水分离。此外，锅筒内还设有给水分配管，排污管、加药管和水位测量接管，以保证给水的正常分配，锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。蒸发管位于悬浮段上方，由两组蛇形管组成，管束底部迎风面装有防磨装置，锅水从下降管通过进口集箱进入蒸发管束，在管束内吸收高温烟气放出的热量变成汽水混合物，汽水混合物出管束后进入出口集箱，经顶部连接管流入锅筒。蒸发管束的另一个功用是支撑和吊挂过热器及高温省煤器管束。燃烧室的四壁均有膜式水冷壁组成，膜式水冷壁采用￠42的锅炉管，
节距为90mm与5×48的扁钢焊制而成。过热器分高温级和低温级两组，中间布置喷水减温器。锅筒出来的饱和蒸汽经汇集集箱再经过导管进入低温过热器进口集箱，在低温过热器管束内被加热后，由低温过热器出口集箱引出，经过连接管进入喷水减温器中，在减温器中，喷水经过喷嘴进入减温器内。当雾化水与过热器混合时被蒸发，从而降低了蒸汽温度。减温后的过热蒸汽引入高温过热器进口集箱，然后进入高温过热器内被加热到额定温度，经过出口集箱、导气管，最后由集汽集箱引出。本炉可在50%～100%负荷变化范围内保证蒸汽参数。
