焊接质量检验员的基本要求及检验方法
焊接检验
三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。 焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。 焊前检验：
1、原材料：母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书）
2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性
3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具
4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量（为保证加工精度和工件尺寸，在工艺设计时预先增加而在加工时去除的一部分工件尺寸量。），坡口型式及尺寸，点固焊缝位置布置及缺陷，坡口处有无缺陷、清洁，焊接生产过程中检验：
1、夹具夹紧情况
2、焊接规范检验：焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等） —埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）
—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）
3、焊缝尺寸检查：焊缝量规
焊后成品检验：
1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30天后）
2、致密性检验：针对贮存液体或气体的焊接容器
3、焊接接头强度检验：用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）
二、焊接缺欠：
外部缺陷：坡口缺陷 —焊缝外部缺陷
—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）
内部缺陷：焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）
—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在4个方面：强度、塑性、韧性、硬度）
—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化）
焊缝外形尺寸和外观质量要求
序号 项目 焊缝类别
一类焊缝 二类焊缝 三类焊缝 允许缺陷尺寸mm 1 裂纹 不允许 2 焊瘤 不允许 3 飞溅 清除干净 4 电弧擦伤 不允许
5 夹渣 不允许 深≤0.20δ长≤0.5δ且≤20 6 咬边 深≤0.5，连续长度≤100，两侧咬边累计长度≤10%焊缝全长 深≤0.1δ且≤1长度不限
7 表面气孔 不允许 每米范围内允许3个φ1.0气孔，且间距≥20mm 每米范围内允许5个φ1.5气孔，且间距≥20mm 8 焊缝边缘直线度 焊条电弧焊气 气体保护焊 在焊缝任意300mm长度内≤3.0 埋弧焊 在焊缝任意300mm长度内≤4.0 9 对接焊缝 未焊满 不允许
10 焊缝余高 焊条电弧焊气体保护焊平焊 0~3.0立焊、横焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊缝宽度 焊条电弧焊气体保护焊 盖过每侧坡口宽度2.0~4.0，且圆滑过渡 埋弧焊 盖过每侧坡口宽度2.0~7.0，且圆滑过渡 12 角焊缝 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计） 不允许 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25 13 焊脚尺寸偏差 焊条电弧焊气体保护焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊脚不对称 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部转角 连续绕角施焊
16 组合焊缝焊脚 图纸未注明时K=t/4，且≤4.0 注1：δ-板厚注2：K-焊脚尺寸注3：t-腹板厚度
有关焊接标准
1、SL36-92《水工金属结构焊接通用技术条件》
2、SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》
3、中国机械工业标准汇编《焊接与切割卷》（上、下）
4、GB150《钢制压力容器》
5、焊接标准汇编 焊接缺欠
焊接的目的是通过执行严格的检查和贯彻焊接质量标准，保证焊接接头能正常工作所必需的焊接质量。在实际施工中，由于各种因素不可避免地会出现这样或那样的质量问题，即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是尽可能将焊接缺欠控制在容许的范围内。超过容许范围的焊接缺欠，将直接影响产品质量和安全可靠性，造成焊接结构的失效，以至发生破坏事故。
一般地说，根据焊接缺欠的性质，可分为形状尺寸缺陷、结构缺陷、性能缺陷三类。
l、形状尺寸缺陷 有焊接变形，尺寸偏差（包括错边、角度偏筹、焊缝尺寸过大或过小等），外形不良（包括焊缝高低不平、波纹粗劣、宽窄不齐等），飞溅和电弧擦伤。
1、结构缺陷 有焊缝表面气孔和内部气孔、夹渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬边和焊接裂纹。
2、性能缺陷 焊接接头力学性能（抗拉强度、屈服点、冲击韧性、冷弯角度）、化学成分等性能不符合技术要求。 第一节 焊接缺欠
按照GB6417—86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》规定，焊缝缺欠分为六大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其它缺陷。 焊接缺欠按其在焊接接头的部位，可分为外观缺欠和内部缺欠。
一、外观缺欠
1、咬边 因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。
（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。
（2）形成原因：焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。
（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。
2、焊瘤 焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。
（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。
（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。
（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。
3、凹坑 焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。 未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 （1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。 （2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。
（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。
4、烧穿 焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常发生于底层焊缝或薄板焊接中。
（1）形成原因：焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。
（2）防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。
5、焊缝表面形状及尺寸偏差 焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则等。 （1）危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。
（2）形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。
（3）防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀运条，避免焊条和焊丝过热。
二、内部缺欠
1、气孔 焊接过程中熔池金属高温时吸收和产生的气泡，在冷却凝固时未能逸出而残留在焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。气孔是一种常见的缺陷，不仅出现在焊缝内部与根部，也出现在焊缝表面。焊缝中的气孔可分为球形气孔、条形气孔、虫形气孔以及缩孔等.气孔可以是单个或链状成串沿焊缝长度分布，也可以是密集或弥散状分布。
焊接区中的气体来源：大气的侵入，溶解于母材、焊丝和焊芯中的气体，受潮药皮或焊剂熔化时产生的气体，焊丝或母材上的油污和铁锈等脏物在受热后分解所释放出的气体，焊接过程中冶金化学反应 (融合反应)产生的气体。熔焊过程中形成气孔的气体主要有：氢气、一氧化碳和氮气。
氢气孔：多数情况下出现在焊缝表面上，断面形状多呈螺钉状，从焊缝表面上看呈圆喇叭口形，气孔四周内壁光滑。个别情况下也以小圆球形状存在于焊缝内部。 氮气孔：多数以成堆的蜂窝状出现在焊缝表面上。
一氧化碳气孔：多数情况下产生在焊缝内部，沿结晶方向分布，有些象条虫状，表面光滑。
（1）危害：影响焊缝外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿性气孔则使焊缝的致密性破坏而造成渗漏。
（2）产生原因：焊接区保护受到破坏；焊丝和母材表面有油污、铁锈和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小，焊接速度过快；采用低氢型焊条时，电源极性错误，电弧过长，电弧电压偏高；引弧方法或接头不良等。 （3）防止措施：提高操作技能，防止保护气体（焊剂）给送中断；焊前仔细清理母材和焊丝表面油污、铁锈等，适当预热除去水分；焊前严格烘干焊接材料，低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中；采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使用低氢型焊条时应仔细校核电源极性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技术。
2、夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣，称为夹渣。夹渣不同于夹杂，夹杂是指在焊缝金属凝固过程中残留的金属氧化物或来自外部的金属颗粒，如氧化物夹杂、硫化物夹杂、氮化物夹杂和金属夹杂等。夹渣是一种宏观缺陷。夹渣的形状有圆形、椭圆形或三角形，存在于焊缝与母材坡口侧壁交接处，或存在于焊道与焊道之间。夹渣可以是单个颗粒状分布，也可以是长条状或线状连续分布。 （1）危害：减少焊接接头的工作截面，影响焊缝的力学性能（抗拉强度和塑性）。焊接技术条件中允许存在一定尺寸和数量的夹渣。
（2）产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净，焊接电流过小，焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊条角度和运条技法不当；焊条质量不好等。
（3）防止措施：每层应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握运条手法，严格控制焊条角度可焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条。
3、未熔合 熔化焊时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。有侧壁未熔合、层间未熔合和焊缝根部未熔合三种形式。
（1）危害：未熔合属于面状缺陷，易造成应力集中，危害性很大（类同于裂纹）。焊接技术条件中不允许焊缝存在未熔合。
（2）产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊条摆动幅度太窄等。
（3）防止措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流，改进运条技巧，注意焊条摆动。
4、未焊透 焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透。单面焊时，焊缝熔透达不到根部为根部未焊透；双面焊时，在两面焊缝中间也可形成中间未焊透。 （1）危害：削弱焊缝的工作截面，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。焊接技术条件中不允许焊接接头中超过一定容限量的未焊透。
（2）产生原因：坡口钝边太厚，角度太小，装配间隙过小；焊接电流过小，电弧电压偏低，焊接速度过大；焊接电弧偏吹现象；焊接电流过大使母材金属尚未充分加热时而焊条已急剧熔化；焊接操作不当，焊条角度不正确而焊偏等。 （3）防止措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，保持适当焊条角度，防止焊偏。
5、焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接过程中或焊接后，焊接接头中局部区域（焊缝或焊接热影响区）的金属原子结合力遭到破坏而出现的新界面所产生的缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征。焊接裂纹是最危险的缺陷，除降低焊接接头的力学性能指标外，裂纹末端的缺口易引起应力集中，促使裂纹延伸和扩展，成为结构断裂失效的起源。焊接技术条件中是不允许焊接裂纹存在的。
在焊接接头中可能遇到各种类型的裂纹。按裂纹发生部位的焊缝金属中裂纹、热影响区裂纹或熔合线裂纹、根部裂纹、焊趾裂纹、焊道下裂纹和弧坑裂纹。按裂纹的走向有纵向裂纹、横向裂纹和弧坑星形裂纹。按裂纹的尺寸有宏观裂纹和显微裂纹。按裂纹产生的机理有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂。
（1）热裂纹 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区域产生的焊接裂纹，称为热裂纹，又称高温裂纹。
热裂纹多发生在焊缝金属中，有时也出现在热影响区或熔合线。热裂纹有沿着焊缝纵向，位于结晶中心线的纵向裂纹，也有垂直于焊缝的横向裂纹，或在弧坑中产生的星形弧坑裂纹。热裂纹可以显露于焊缝表面，也可以存在于焊缝内部。其基本形貌特征是：在固相线附近高温下产生，沿奥氏体晶界开裂。热裂纹可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹三类。
① 结晶裂纹 熔他一次结晶过程中，在液相和固相并存的高温区，焊缝金属沿一次结晶晶界开裂的裂纹，称为结晶裂纹。通常热裂纹多指是结晶裂纹。多数情况下，结晶裂纹的断口呈高温氧化色彩，主要出现在焊缝中，个别情况下也产生在焊接热影响区。
产生条件：低熔点共晶偏析物（FeS）以片状液态薄膜聚集于晶界，焊接拉应力。 防止措施：通过控制产生条件的两方面着手：首先严格控制焊缝金属中C、Si、S、P含量，提高焊缝金属的含Mn量，采用低氢型焊接材料。其次焊前要预热，减小焊后冷却速度，调整焊接规范，适当加大焊接坡口角度，以得到焊缝成形系数大的焊缝，必要时采用多层焊。
② 液化裂纹 焊接过程中，在焊接热循环作用下，存在于母材近缝区金属或多层焊缝的层间金属晶界的低熔点共晶物局部被重新熔化开裂的裂纹，称为液化裂纹。
防止措施：控制和选用C、S、P含量较低而Mn含量较高的母材，焊接时采用低热输入量的焊接规范进行多道焊。
③ 多边化裂纹 焊接时，焊缝或近缝区的金属处于固相线温度以下的高温区域，由于晶格缺陷（如空位和位借）的移动和聚集，形成二次边界，即“多边化边界”，从而引起边界高温强度和塑性降低，沿着多边化的边界产生开裂，称为多边化裂纹。这类裂纹常以任意方向贯穿树枝晶界，断口多呈现为高温低塑性断裂特征。多边化裂纹多发生在单相奥氏体合金的焊缝或近缝区的金属中。
防止措施：在焊缝中加入Mo、W、Ti等细化晶粒的合金元素，阻止形成“多边化边界”，在工艺上采取减小焊接应力的措施。
（2）再热裂纹（SR裂纹） 焊接接头在焊后一定温度范围内再次加热（消除应力热处理或经其它加热过程），在焊接热影响区的粗晶区产生的裂纹，称为再热裂纹或消应力处理裂纹。再热裂纹与热裂纹一样也是一种沿晶界开裂的裂纹，但其断口呈低温氧化色彩。
产生条件：钢中某些沉淀强化元素（如 Mo、V、Cr、Nb等），经历再热（焊后再次加热）敏感温度区域500—700℃，焊接接头存在较高的残余应力和焊缝表面有应力集中的缺口部位（咬边、凹陷等）。
从产生条件可看出，再热裂纹多发生在具有析出沉淀硬化相的低合金高强钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢以及镍基合金的焊接接头之中。普通碳素钢中一般不会产生这种裂纹。
防止措施：提高预热温度和采用后热处理，减小焊接应力和过热区硬化；选用高塑性低强度匹配的焊接材料；改进焊接接头设计，尽量不采用高拘束度的焊接节点，消除一切可能引起应力集中的表面缺陷，修磨焊缝呈圆滑过渡；正确选择焊后热处理温度。
（3）冷裂纹 焊接接头在焊后冷却到较低温度下（200℃左右）所产生的焊接裂纹，称为冷裂纹。根据裂纹出现的部位，可分为焊道下裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、横向裂纹。
产生条件：三个因素共同作用形成冷裂纹，即焊接应力、淬硬组织、扩散氢。冷裂纹 多发生在低合金高强钢、中合金钢、高碳钢的焊接热影响区和熔合区中，个别情况下，也出现在焊缝金属中。
形貌特征：焊后冷却至较低温度下产生，贯穿晶粒开裂，断口呈金属光亮。 根据产生的机理不同，冷裂纹可分为延迟裂纹、淬硬脆化裂纹和低塑性脆化裂纹三类。
① 延迟裂纹（氢致裂纹） 是一种最常见的冷裂纹形态。它是焊后冷却到室温并放置一段时间（延迟潜伏期，几小时、几天、几十天）之后才出现的焊接冷裂纹，具有延迟的性质。因为这种裂纹的产生与焊缝金属中的扩散氢活动密切相关，所以又称氢致裂纹。
② 淬硬脆化裂纹 有些钢种如马氏体不锈钢、工具钢，由于淬硬倾向较大，焊接时易形成淬硬组织，在焊接应力的作用下导致开裂，称之为淬硬脆化裂纹。与延迟裂纹不同的是淬硬脆化裂纹基本上是在焊后立即产生，无延迟期，除了焊接热影响区出现外，有时还会出现在焊缝中。
③ 低塑性脆化裂纹 焊接脆性材料时（如铸铁），当焊后冷却到400℃以下时，由于焊接收缩应变超过材料的本身塑性而导致开裂，称之为低塑性脆化裂纹。它可在焊缝中出现，也可发生在焊接热影响区中。其断口具有脆性断裂的形貌特征。 防止措施：焊前预热，降低冷却速度；选择合适的焊接规范参数；采用低氢型焊接材料，并严格烘干；彻底清除焊丝及母材焊接区域的油污、铁锈和水分，焊后立即后热或焊后热处理，改进接头设计降低拘束应力。
（4）层状撕裂 是一种焊接时沿钢板轧制方向平行于表面呈阶梯状“平台”开裂的冷裂纹。呈穿晶或沿晶开裂的形态特征，通常发生在轧制钢板的靠近熔合线的热影响区中，与熔合线平行形成阶梯式的裂纹。由于不露出表面，所以一般很难发现，只有通过探伤发现，且难以返修。层状撕裂多产生在T形接头和角接接头中，受垂直于钢板表面方向拉伸应力的作用而产生。
产生条件：沿钢板轧制方向存在分层夹杂物（如硫化物等），焊接时产生垂直于厚度方向的焊接应力。
防止措施：严格控制钢材的含硫量，改进接头形式和坡口形状，与焊缝连接的坡口表面预先堆焊过渡层，选用强度等级较低的低氢型焊接材料，采用低焊接热输入和焊接预热。
焊接质量控制和检验
第一节 焊接质量控制
焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理，而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。它应该包括：焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。 焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制，具体职责分工。 焊前 焊后 焊接
质量 焊前装配质量管理 焊接 焊接过程质量管理 质量 质量 控制 控制 资料
A B C A B C C C C A一装配工或焊工自检 B一工段长巡回互检 C一专职检查工检验 焊接质量控制职能
焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。
一、焊前质量控制
焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。控制项目如下： l、母材质量确认 （1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。不一致时，应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。
（2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。
（3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。
2、焊接材料管理 重点控制二级库。 （1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。 （2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。
（3）检查发放的焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
（4）监督焊材的领用发放，核对领用发放焊材牌号和规格与焊接工艺规程是否一致。不一致时应核查是否办理焊材代用或焊接工艺规程更改手续凭证。
3、焊接坡口制备质量检查
检查依据是企业对坡口尺寸、精度和表面质量的标准（企业标准）
（1）检查坡口尺寸（深度、角度、钝边等）和精度是否符合技术标准。 （2）检查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超标者，提出修整处理。
（3）检查坡口表面清理质量。坡口面每侧至少20mm范围内应清理干净，不得有杂物。
（4）坡口面的无损探伤。板厚＞30mm或σs＞400MPa或Cr－Mo类钢，进行磁粉或渗透探伤。发现缺欠时（分层、裂纹）应预以清除。
4、装配和定位焊质量检查
（1）检查装配几何形状和尺寸是否符合图样规定。 （2）检查焊缝位置和分布是否符合图样规定。 （3）复核和检查装配件的材质。
（4）检查定位焊和装配马所用焊材、预热温度和焊工技能资格及定位焊缝质量和尺寸是否达到标准规定。
（5）用样板检查组装坡口的形状、尺寸、间隙和对口错边量是否符合技术标准。
5、焊工技能资格管理
焊工的技能水平是保证焊接质量的决定因素，从事重要产品焊接施工的焊工，必须经过专门培训和合格考试，并持有有效的合格证书。但是，因焊接产品种类、规格、钢种的不同，焊工技能资格等级也不同。因此必须对焊工技能资格项目加以严格的管理。
（1）核查和确认焊工技能资格，即考试项目（焊接方法、试件类别和焊材、母材）与所担任的焊接工作的一致性。
（2）监督和控制焊工技能资格期限的有效性。
6、焊接工艺评定合格的确认
（1）确认焊接工艺规程是否经过焊接工艺评定合格和有效。
（2）核查所使用的焊接工艺规程是否与所需进行的焊接工作的一致性。
二、焊接施工过程质量控制
焊接施工过程（包括焊接、后热和焊后热处理）的质量控制是焊接质量管理的重要部分，其直接影响焊接质量。
在焊接施工过程中，检查员通常巡回现场，对焊接施工过程进行监督和检查，重点是监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求以及焊接工艺纪律情况。一般控制下列几个项目。
1、焊接方法的确认 不一致时应核查是否办理焊接工艺更改手续凭证。
2、检查焊接设备完好性和工装适用性。
（1）检查所用设备和工装是否符合工艺规程规定。 （2）检查设备的表、计、装置等，失灵时不得焊接。
3、复核焊接材料
（1）防止错用焊材，造成焊接质量事故。 （2）监督和检查焊条保温筒的使用情况。 （3）抽验焊条、焊剂是否烘干。
4、焊接预热温度和预热方式检查
（1）检查预热方式（方法和加热范围）是否符合焊接工艺规程规定。 （2）检查和控制预热温度是否符合工艺规定。
5、焊接环境监督 焊接环境包括温度、湿度和气候条件。当出现下列情况时应采取措施：温度＜0℃，湿度＞90％，风速＞10 m/s，有穿堂风、雨、雾、雪时。
6、监督焊工执行工艺情况
（1）核查焊工是否持有相应的焊接技能操作证和按照焊接规程进行操作。 （2）监督和检查焊工执行焊接工艺规程正确与否。
7、确认和检查产品焊接试板的设置和焊接
产品焊接试板是以模拟产品的制造工艺过程而焊制的试验板，从试板切取样坯并制成一定形状尺寸的理化试验试样。产品焊接试板在一定程度上反映出产品的焊接质量情况，应严格加以控制和管理。
（1）检查试板的下料取向，应与产品焊缝的方向平行。
（2）确认试板的钢印标记。包括产品编号、钢材牌号及规格、试板编号、以及焊工钢印号。
（3）检查试板的数量、材质、规格及尺寸，数量应符合工艺规程，试板材料规格和坡口形状应与所代表的焊缝相同。
（4）监督试板的装配和定位，纵缝试板应作为产品纵缝的延长部分与纵缝装配在一起。
（5）监督试板的焊接。纵缝试板作为纵缝的延长部分同时焊接，环缝试板可单独焊接。试板焊接应由进行产品焊缝焊接的焊工施焊，若产品焊缝由多名焊工完成，则由检查员确定其中一名焊工施焊试板。监督试板焊接用的焊材、焊接设备和工艺条件等与所代表的产品焊缝相同。 （6）监督焊接安全和劳动保护 （7）焊后热处理监督检查
三、焊接后最终质量检验
即焊接成品检验。应根据产品图样、技术标准和焊接工艺规程所确定的项目和方法进行检查，全面正确地评价焊接质量。
焊后最终质量检验包括表面质量检查、焊缝无损探伤、焊接试板质量检验、耐压和致密性检验等。
焊接质量检验
焊接质量检验是保证焊接质量的重要手段。焊接质量检验的目的在于发现焊接接头的各种缺欠，正确地评价焊接质量，及时地做出相应处理，以确保产品的安全性和可靠性，满足产品的使用要求。所以，焊后应严格遵照技术条件、产品图样、工艺规程和有关检验文件对焊缝进行各种检验，凡超出标准规定的允许缺陷，必须及时返修。
焊接质量的检验方法可分为两大类，即非破坏性检验和破坏性检验。 拉伸试验 力学性能试验 弯曲试验 硬度试验 冲击试验
破坏性检验 化学成分试验 金相检验 宏观金相 微观金相 耐腐蚀性试验 目视检验（VT）
焊接质量检验 射线探伤（RT） 超声波探 伤（UT）
无损探伤 磁粉探伤（MT）
非破坏性检 渗透探伤（PT） 着色 荧光
压力试验 水压试验 气压试验
泄漏试验 气密性试验
（致密性试验） 煤油渗漏试验
一、焊接接头非破坏性检验
采用各种物理的、目视的和量具等手段，不损坏被检查焊接接头性能和完整性而检查其焊接缺欠的检验方法。
焊接接头一般先进行形状尺寸和外观检查，合格后才能进行无损探伤检验。有冷裂纹倾向的钢材的焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行无损探伤检验。
二、焊接接头破坏性检验
为了确定焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评定焊接接头的质量，除前述进行各种外观和无损探伤检验外，按技术要求规定还需通过焊制产品焊接试板，从试板上切取所需试样进行拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能测试。必要时对焊接接头还需进行化学成分分析、金相组织分析等。 第二节 预防焊接缺欠的对策
一、预防焊接缺欠的对策程序 l、确定焊接缺欠的类型
根据焊接缺欠的形态、发生的部位（如焊缝金属、焊接热影响区、熔合区）、方位、尺寸、母材材质、缺欠发生的时间等分析。一般除焊接裂纹外，其它缺欠均可通过外观、金相微观、无损探伤判别。
2、查明焊接缺欠产生的原因 一般按下列情况分析
（1）母材质量（力学性能、化学成分、热处理状态、板厚、坡口的制备） （2）焊接方法及焊接条件（热输入、预热温度、后热温度、焊接参数） （3）焊接材料（化学成分、药皮类型、烘焙条件）
（4）焊缝金属（化学成分、金相组织、抗拉强度、塑性） （5）接头形式（对接、角接、T字、板厚、施焊层道数） （6）拘束条件（拉伸拘束、弯曲拘束、残余应力） （7）焊后热处理 （8）施工环境 按照查明的各类焊接缺欠所产生的原因而提出相应的对策，可采用因果统计分析法对各类焊接缺欠进行因果分析。
二、各类焊接缺欠因果图分析
因果图（又称鱼剌图）分析法是一种逆向分析的方法，即从质量问题返回查找造成问题的原因。所以因果图由质量问题和影响质量的因素两部分组成。如图示： 因 果 更小原因 焊接缺欠 分析步骤：
（1）确定分析的焊接缺欠，将其填在“缺欠”框内。
（2）确定影响焊接缺欠诸因素的分类，依次画出大枝、中枝、小枝和细枝。大枝表示主要原因，中枝表示造成大枝的一个原因，小枝表示造成中枝的一个原因，细枝表示影响小枝的更小原因。
（3）从图中找出影响焊接缺欠的主要原因，提出有关的质量对策。 焊缝符号和焊接方法及其标注
一、焊缝符号及其标注
焊缝是构成焊接接头的主体部分。在工程图纸或图样中，为了简化焊缝及焊接接头形式和基本尺寸的标注，应采用统一的焊缝符号表示法。GB324－88《焊缝符号表示法》规定了工程图样上标注焊缝符号的方法和基本规则。
焊缝符号由基本符号和指引线组成。必要时，可加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号，基本符号、辅助符号和补充符号。
基本符号和辅助符号用粗实线绘制，指引线用细实线绘制。基本符号表示焊缝横剖面的形状；辅助符号表示焊缝表面形状特征；补充符号是补充说明焊缝的某些特征。指引线是将焊缝符号指明于焊缝的连接线，由带箭头的线和两条基准线（实线和虚线）组成。
1.指引线
1-箭头线 2-基准线（实线） 3-基准线（虚线）
为了在图样中明确表明焊缝位置，基本符号相对于基准线的位置按下列规定： （1）单面焊缝的基准线应绘制实线和虚线两条，双面焊缝的基准线只绘制实线，无虚线。
（2）单面焊缝若位于接头的箭头侧，基本符号标注在基准线的实线上，如果焊缝位于接头的非箭头侧，则基本符号标注在基准线的虚线上。
焊缝尺寸符号一般不标注，如果设计和生产需要注明焊缝尺寸时才标注。
2 .基本符号相对于基准线的位置举例
a）焊缝在接头的箭头侧 b）焊缝在接头的非箭头侧 c）对称焊缝 d）双面焊缝
二、焊接方法及其标注
在图样上标注焊接方法是与焊缝符号同时配合使用。GB5185－85《金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号》中规定用数字代号表示焊接方法，其标注在焊缝符号的指示线尾部， 焊接方法标注a）单一焊接方法 b）组合焊接方法
常用焊接方法及其数字代号举例 焊接方法 代号 焊接方法 代号 焊条电弧焊 111 MIG焊（含熔化极氩弧焊） 131 埋弧焊 12 MAG焊（含CO2焊） 135 丝极埋弧焊 121 非隋性气体药芯电弧焊 136 带极埋弧焊 122 TIG焊（含钨极氩弧焊） 141 氧乙炔焊 311 等离子弧焊 15 电渣焊 72 —
第一位数字表示焊接方法的大分类号，如“1”表示电弧焊，“2”表示电阻焊，“3”表示气焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示钎焊。第二位及第三位数字为细分类号。
在设计焊接结构图样中，焊缝一般可采用符号来表示坡口形式尺寸及组装要求、焊接方法、焊缝质量要求、无损检验方法及其它内容。
此符号表明：焊缝采用带钝边的V形坡口，坡口间隙2mm，坡口角度65°，钝边2mm，用焊条电弧焊，焊缝质量按GB3323标准进行射线照相检验，Ⅱ级合格。
此符号表明：焊缝采用带钝边的V形坡口，坡口间隙0mm，坡口角度55°，钝边6mm，用钨极氩弧焊打底，埋弧焊接，焊缝质量按GB11345标准进行超声波检验，Ⅰ级合格。 表1 基本符号
序号 名称 示意图 符号
1 卷边焊缝①（卷边完全熔化） 2 I形焊缝 3 V形焊缝
4 单边V形焊缝 5 带钝边V形焊缝
6 带钝边单边V形焊缝 7 带钝边U形焊缝 8 带钝边J形焊缝 9 封底焊缝 10 角焊缝
11 塞焊缝或槽焊缝 12 点焊缝 13 缝焊缝
注：① 不完全熔化的卷边焊缝用I形焊缝符号表示，并加注焊缝有效厚度S。 表2 辅助符号
序号 名 称 示意图 符 号 说 明
1平面符号 焊缝表面平齐（一般通过加工） 2 凹面符号 焊缝表面凹陷 3 凸面符号 焊缝表面凸起
注：不需要确切地说明焊缝表面形状时，可以不用辅助符号。 表3 补充符号
序号 名 称 示意图 符 号 说 明 1 带垫板符号①（卷边完全熔化） 表示焊缝底部有垫板 2 三面焊缝符号① 表示三面带有焊缝 3 周围焊缝符号 表示环绕工件周围焊缝 4 现场符号 表示现场或工地上进行焊接
5 尾部符号 可以参照GB5185标注焊接工艺方法等内容 表4 补充符号应用示例
示 意 图 标 注 示 例 说 明 表示V形焊缝的背面底部有垫板
工件三面带有焊缝，焊接方法为焊条电弧焊 表示在现场沿工件周围施焊
表6 焊缝尺寸符号
符 号 名 称 示 意 图 符 号 名 称 示 意 图 δ 工件厚度 R 根部半径 α 坡口角度 l 焊缝长度 b 根部间隙 n 焊缝段数 P 钝 边 e 焊缝间距 C 焊缝宽度 K 焊角尺寸 d 熔核直径 H 坡口深度 S 焊缝有效厚 度 h 余高
N 相同焊缝数量符号 β 坡口面角 度
表7 焊缝尺寸的标注示例
序号 名 称 示 意 图 焊缝尺寸符号 示 例 1 对接焊缝 S：焊缝有效厚度 2 卷边焊缝 S：焊缝有效厚度 3 连 续角焊缝 K：焊角尺寸
4 断 续角焊缝 l：焊缝长度（不计弧坑）e：焊缝间距n：焊缝段数 5 交错断续角焊缝
6 塞焊缝或槽焊缝 c：槽宽 d：孔的直径
7 缝焊缝 c：焊缝宽度
8 点焊缝 e：间距d：焊点直径
焊接质量检验记录和文件
焊接质量检验记录是通过对现场焊接的控制和焊缝质量检查的实况数据记录，用以评价出焊缝合格与不合格的原始依据。
焊接检查员应做好焊接质量检验记录，做到记录的及时性、真实性和完整性。凡在现场出现的一切质量情况应及时地认真地记录下来，做到可追溯性。记录应真实，如实记载，做到数据准确可靠，使之能确切反映焊接的实际质量。凡是检验文件中所规定的项目、内容和数据都应按照规定记录，保证检验资料的技术数据准确、齐全、达到规范化，为编制焊接质量证明文件提供翔实依据，分析和提高焊接质量提供可靠信息和数据。
1、焊接质量检验记录 （1）原始记录 包括原材料（母材、焊接材料）型号或牌号、规格及理化检验记录凭证（材质单）、材料代用单、设计和工艺更改单。
（2）焊接实况记录 包括焊接日期、施焊产品名称、图号和产品编号，实际施焊记录（如实际预热温度、实际焊接参数、实际后热条件等），焊后热处理记录，以及焊接工艺纪律执行情况，焊工姓名及焊工钢印代号。
（3）检验记录 包括焊缝外观质量检查记录、焊缝无损探伤方法及检验报告、产品焊接试板无损探伤及理化性能检验报告、焊缝修补记录（修补部位、长度、修补方法、修补次数、不合格项处理单等）
2、竣工质量文件
在产品焊接完工后，焊接检查员应及时收集焊接质量检验记录资料，并进行汇总而编制焊接质量证明书面报告，焊接质量证明文件应对焊缝质量作出肯定或否定的评定，即“合格”或“不合格”的结论。 应备齐下列技术文件备查：
（1）制造工艺图或制造工艺卡； （2）材料证明文件或材料表；
（3）焊接工艺和热处理工艺记录；
（4）标准中要求产品检验的项目记录；
（5）产品焊接过程中及完工后的焊缝外观检查记录； （6）产品竣工图。
企业应向买方提供质量证明书和说明书的内容：
产品竣工总图；主要零部件表；主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损探伤结果；焊接质量检查结果（包括修补记录）；水压试验结果；与技术标准和图样不符合的项目。
