沿海地区化纤纺织行业发展现状及五大问题 东部沿海是化纤纺织业的集聚地，拥有技术、资金、研发、品牌、营销渠道优势，曾经一度高速发展，但近年来其弊端也逐一显现。传统化纤纺织行业从欧美、日本、韩国、台湾一路转移到国内，每一次转移都是向着技术进步导致的效率提高的后优势和劳动力成本低的优势的方向转移，并非产业升级技术革新的转移，其固有的高能耗高污染特性并未发生根本变化。
1、化纤纺织业高能耗、高污染现状
东部沿海是化纤纺织业的集聚地，拥有技术、资金、研发、品牌、营销渠道优势，曾经一度高速发展，但近年来其弊端也逐一显现。传统化纤纺织行业从欧美、日本、韩国、台湾一路转移到国内，每一次转移都是向着技术进步导致的效率提高的后优势和劳动力成本低的优势的方向转移，并非产业升级技术革新的转移，其固有的高能耗高污染特性并未发生根本变化。据国家环保部统计分析，2006年纺织工业废水排放19.79亿吨，占全国工业废水排放量的9.5%，位居全国制造业污水排放总量前五位，而时至今日，中国纺织工业废水排放远远超过100亿吨，成为国内最大的水污染源。国内印染企业的单位产品耗水量大约为发达国家的3倍，水的重复利用率仅为7%。最新的资料显示，化纤制品年产量大约2404万吨(2009年预期产量将达到3000万吨)，80%以上的化纤制品是需要印染的，仅化纤制品印染每年产生污水近45亿吨。其次，传统化纤纺织行业综合能耗高达11,138.6千瓦时/吨，比全世界平均能耗高2–3倍，是日本高8倍。
2、我国的纺织行业规划存在一定的问题
我国涤纶生产绝大多数还是原来国外生产的几大类普通型产品。我国化纤产品生产成本20世纪90年代初约为4000–5000元/吨，通过引进设备国产化，加上中国纺织工业设计院聚酯装置的国产化和工艺优化，现在化纤生产成本已降低到1500元/吨。我国一直在大力提倡纺织行业提升产品档次、提高产品附加值、提升品牌，喊了几十年的口号，但中国作为纺织大国，现在化纤行业整体却处于微利甚至亏损状态。这说明我国纺织行业的发展在提升产品档次、提高产品附加值、建立产品品牌等方面存在一定误区，主要表现在：
(1)产品档次认知问题
纺织品的档次从根本上说是由原材料和工艺要求决定的。与原料生产相比，织造过程是没有办法改变产品特殊性能的，对纤维进行的物理编制过程并不能从根本上提高面料的技术含量。因此，不足以在面料生产上造就所谓的产品档次。另一方面，单纯强调后整理改善性能也是不足的，是表面的，同时带来的高能耗、对产品绿色品质的伤害，而且后处理物化学残留和污染代价是极其巨大的。
(2)产品附加值开发问题
20世纪80、90年代，我国纺织织造设备不到1万元/台，设备经过
7、8次的升级改造和从德国、意大利、日本、比利时等引进先进织造设备(引进设备是全部免税的)，已达到世界一流水平。同样是200-300g/m2的化纤面料，在90年代初最高售价可达20元/米，现在的前后配套设备每台达到50万、且单机台产量提高了7-8倍，同样的面料质量大幅度提高的情况下，现在售价不到10元/米，并且这样先进的设备大量闲置，整个行业基本处于微利微亏状态，问题的症结主要就是产品附加值的提升没有在原材料上做文章。尤其值得注意的是在整个行业因缺乏产品创新价格低迷时，国内众多企业依然处处标榜自己是差别化产品，但实际上中国差别化化纤产量不到总量的10%。
(3)品牌缺失问题
我国生产的大多数纺织品(面料)还只是中间产品，实际市场运行中本身也无法强调品牌，而纤维原料和下一道产品服装才是必须强调品牌的。而另一方面，创品牌多年，中国至今也没有真正创造多少世界级的服装品牌，大多数中高端服装还是在进行贴牌生产，真正的核心点是缺失的。只要略微仔细地审视市场消费特点就不难看到，多数消费者在选购服装和家用纺织品时，所考虑的主要因素依次是：款式、成份(是什么纤维新材料)、色彩、手感(含舒适性)、功能性、品牌和价格等，而且，越来越多的消费者注重其纤维成分和材料质地和功能性。
3、化纤纺织业节能减排考核与推广新能源政策存在问题
目前我国推行的是总量为控制的针对单位节能减排考核，一方面国家为了节约能耗、减少排放，对排污、能耗大户予以资金支持，帮助他们升级生产技术，或者整体迁移，另外绝大部分国家支持的新生产能替代落后产能的项目，实际两者之间的真正能耗相差不到100元，整个生产成本相差不会超过200元，另一方面具有自主知识产权的通过产品创新带动整个产业链大幅度节能减排的创新模式，如笔者所调研的浙江华欣控股集团(以下简称华欣)其华欣模式社会效益可达到每吨8000元，这样的创新企业却得不到国家的支持。国家应该支持这种真正的先进生产力，用市场经济手段来淘汰落后产能，而不是用政府补贴的方式来淘汰落后技术。同时，地方政府为了达到中央政府对碳排放考核的要求，造成了“节能等于减排、减排不等于节能”的事实现状，使用“新能源”――实际增加能源消耗的方法减少碳的排放，去打造所谓“低碳经济”；且不分行业、不分产品大量推广，对有特殊能源要求的创新企业造成事实上的制约，大幅度增加企业成本，客观上增加了企业创新风险，限制了企业的创新热情。因此，应当严格、全面地定义“低碳经济”，防止片面、局部所谓的“低碳”，而实际上从整体或产业链来看却是“高碳”的现象发生。
我国为了缓解能源危机、减少污染，受“低碳经济”学说的影响，加大了对新能源尤其是清洁能源行业的扶持力度，巨额资金投入、相关政策扶持，在新能源行业得以高速发展的同时也暴露了其成本居高不下的窘状。以年产30万吨化纤新材料新项目的供热为例，供热炉用三备一的情况下采用新能源水煤浆比优质煤可减少二氧化硫排放26吨；在硫排放方面水煤浆是比精煤具有优势，但水煤浆的生产过程需要耗电和超过一万吨的水，折成碳排放量后其碳排放的总量大于精煤的排放量；同时其烟尘增加了三倍。这使企业的生产成本每年增加了1500
万，投资增加600万，意味着企业每减少一吨二氧化硫排放量将付出超过57万的成本(不含固定资产折旧)，国际市场一吨炭排指标仅为10欧元左右。但该项目的产品每年可为国家节电20亿度，减少污水排放5000万吨左右；这就造成了：对全局有着巨大节能减排效益的项目，却受制于26吨/年二氧化硫排放问题，使项目受到严重影响。这种现象会大大打击了制造型企业的创新热情。
世界各国降低碳排放常用手段包括三种：①通过工艺技术与设备引进实现节能减排，此方式为全球共识，基本所有国家都采用本方式进行节能减排的努力；②通过使用新能源替代传统能源实现节能减排；③通过对传统能源深加工使之成为清洁能源从而达到减排效果。后两种方式均是采用增加能源消耗、增加能源成本的方式实现碳排放量的降低。低碳经济本质应该是通过节能来减少碳排放，但实际情况是在全局上增加能耗来达到局部减少碳排放的效果，通过消耗能源带动经济发展，其成本将大幅度增加。欧美国家是消费型社会，适度提升能源价格不会对其经济造成重大影响，因为能源消费主要群体是整体国民，通过杠杆原理适度增加能源价格可以减少能源的使用；而中国是制造型社会，能源基本被企业使用，随着水煤浆这样的新能源和成本较高的光电能、风能投入使用，中国企业的制造成本将大大增加，重要的是企业根本无力承担如此巨大的成本负担。
4、CDM制约中国企业融入实际绿色体系
在世界经济都向绿色、环保方向发展时，中国企业更希望融入世界绿色体系。但CDM认证周期长达8-10个月，认证费用数百万，这对以中小型企业为主体的中国企业而言将是一道巨大的障碍，将使得绝大部分中国企业无缘融入世界的绿色体系，对于中小企业而言，自身进行了节能减排的工作却难以到认可。另一方面，CDM的机制决定了其不公平性，发达国家仅用很小的代价，就能从我国拿走巨额的碳权指标，同时也限制了全球普通公民参与节能减排的可能性。即使CDM能够降低认证费用，但全球拥有其授权资质的认证单位仅为26家，中国只要有1%的企业申请认证，其服务体系就将崩溃。CDM机制显然不能完全适应全球节能减排的大趋势。
5、沃尔玛“绿色计划”与欧盟反“高能耗、高污染”特别关税政策带来中国纺织业新的危机。全球最大的超市沃尔玛集团已经开始实施其“绿色计划”，计划于2012年实现95%纺织品必须是绿色环保无污染的产品，与此同时，欧盟宣布将从2012年开始针对中国“高能耗、高污染”产品征收特别关税。沃尔玛的“绿色计划”表面是一家企业行为，但却透露着欧美针对纺织产品政策调整以及针对中国的阴谋气息，沃尔玛号称是中国第八大贸易伙伴，国内至少有一万家企业是沃尔玛的供应商，而国外采购商以沃尔玛马首是瞻，其绿色计划的推出必然导致欧美国家对中国纺织品“绿色、生态、环保”质量要求的提升，而国内企业在无正确引导情况下基本都会采取使用“环保染料”来面对沃尔玛绿色计划带来的危机，但每米印染成本将提高1-2元，在人力成本增加、原料成本增加、能源成本增加的背景下，沃尔玛“绿色计划”将使中国纺织品低成本优势成为历史。但传统纺织业的生产能耗、污染却并没有发生根本性的变化。随后而来的欧盟的针对“高能耗、高污染”的特别关税将成为打压中国纺织产业的最后招术。更需要注意的是，沃尔玛在实施“绿色技术”时就曾到华欣调研考察，意图大量采购其生产的多色系功能性环保纺织材料，可以想象在未来不久大部分的中国纺
织品供应商面临出局(沃尔玛考察义乌78家供应商，仅2家通过审核)，而新进场的纺织品大量采用的却是中国的环保原料，对于西方世界希望通过提高纺织行业的绿色技术门槛打击中国纺织业，重挫中国经济发展速度的国家而言，其将有足够的理由来指责中国对化纤纺织行业高污染、高能耗的不作为。
正是因为化纤纺织行业的先天技术劣势和发展思路的误区，加之能源成本、劳动力成本上升以及人民币升值等因素，致使中国化纤纺织业竞争能力低下，抗风险能力差，使得中国纺织业在全球金融危机面前不堪一击，就连亚洲最大的PTA生产企业华联三鑫、纵横集团，全国最大的印染企业江龙控股也难逃噩运。
