*****煤矿
*****运输顺槽里段
松动爆破总结
一、工作面的基本情况
*****运输顺槽里段沿M9煤层顶板掘进，煤厚4.5米，无夹矸，该区段工作面顶板完好，煤层赋存稳定，但煤体较软，瓦斯赋存不稳定。在实施了四轮排放孔和深孔抽放预抽煤层瓦斯后，但瓦斯含量测定结果显示瓦斯含量依然较大，掘进过程中瓦斯时有超限。
二、松动爆破措施简述
在*****运输顺槽里段工作面施工4个φ75mm深度为15m（平距）的爆破孔和7个φ75mm深度为15m(平距)的卸压孔，爆破孔和卸压孔交替布置且均匀的分布于工作面煤体前方，每个爆破孔装药量6kg且必须钻到底，采用黄泥进行封孔，封孔长度不得小于3m,爆破采用分次装药一次起爆方式爆破，起爆连线采用大串联方式进行；卸压孔封孔长度不得小于0.5m,防止爆破过程中大量的瓦斯涌出造成瓦斯超限或引起瓦斯燃烧。
三、松动爆破前采取的措施及执行过程中的基本情况
在实施松动爆破之前，工作面主要使用施工深孔抽放和深度为15m的φ75mm密集排放孔（36个）来治理瓦斯，用吨煤瓦斯含量对深孔抽放作为区域突出危险性检验的指标，用K1 max值、钻屑量 SAmax
和吨煤瓦斯含量（两个防突循环作一次）作为衡量φ75mm密集排放孔对瓦斯治理的效果，也作为预测煤层突出危险性的指标。 松动爆破前，施工了1轮（18个钻孔）深孔抽放（平距60m），在钻孔施工过程中在20m后有喷现象，利用深孔测定的吨煤瓦斯含量（25m）为7.5611 m3/t；掘进了20m后，施工排放孔过程中，在8m后出现喷孔、响煤炮、吸钻、卡钻、顶钻等现象，且炮后瓦斯时有超限，前方20m测定的吨煤瓦斯含量为7.836m3/t，公司决定采用松动爆破，用本次松动爆破来探索不同措施下的瓦斯防治效果。
四、松动爆破前后的效果比较
1、按松动爆破炮后1小时计算，主管路的抽放浓度从原来的13%上升到了18.5%，在抽放量不变的情况下，多抽了231m3。从预想的松动爆破最小的影响范围：帮外5m,孔底前方5m,即影响面积S=（4+5+5）*（15+5）来计算，吨煤瓦斯含量在1小时内减少了0.13 m3。
2、从吨煤瓦斯含量方面比较：在施工松动爆破前吨煤瓦斯含量都在7 m3/t以上，松动爆破后，两次测定的吨煤瓦斯含量都在5m3/t左右，最大的一次为5.05m3/t 。
3、瓦斯涌出量分析：在采取松动爆破前，在掘进过程中T2探头瓦斯为0.44-0.56%，采取松动爆破措施后，掘进过程中T2探头瓦斯为0.2-0.3%；按平均值计算，掘进过程中瓦斯涌出量减少了0.94 m3/min。
4、炮后瓦斯涌出：松动爆破前，炮后瓦斯时有超限，最后一个防突循环炮后瓦斯浓度（T2）达到4.05%；松动爆破后，炮后瓦斯浓
度未出现超限，且最高炮后瓦斯浓度（T2）为0.53%。
5、排放孔施工比较，松动爆破前，在最后1个防突循环施工排放孔过程中8m后由喷孔、响煤炮、吸钻、卡钻、顶钻等现象；松动爆破后，在掘进3（15m）的防突循环施工排放孔过程中，只有在施工到帮外排放孔（帮外6-7m）或10m后个别排放孔有轻微喷孔现象，在施工工作面前方排放孔时煤粉比较多，有时会因为煤粉多而造成卡钻现象，当没有晚上参与。造成喷孔、煤粉多的主要原因一是未在松动爆破影响范围内，二是在采掘应力集中区，三是松动爆破后煤体被产生了大量裂隙，在施工钻孔过程中，大量煤粉涌出。
五、存在的问题及建议
此次松动爆破是*****煤矿第一次实施，在实施的过程中也存在一些问题。
1、施工队施工准备材料准备不充分，影响松动爆破施工的进度，从原来的预计放炮时间为16点，延长到18点。
2、施工队人员缺乏松动爆破经验，措施贯彻学习不到位等。
3、现场施工队人员分工、责任不明确，造成施工过程紊乱。 针对本次松动爆破，提出几点建议。
1、松动爆破前，施工队必须将措施贯彻到位，并明确其分工。
2、施工前的准备是其他工作开展的前提。
3、装药连线是关键，装药连线必须要熟悉、工作业务强的人，否则造成巨爆或瞎炮，从而对处理带来不必要的所需时间，进一步影响其他工作的开展。
4、撤人是难点，由于松动爆破是全矿井撤人，各个地点、工作面的人必须按规定的时间撤人；瓦检员、安检员必须起到监督作用。
5、施工队和各个部门要认真收集相关数据，做好效果分析及在施工过程中的不足，还有什么需要改进等工作。
6、应加强相关部门职工的技能培训，组织相关人员去其他矿井参观学习、交流，多借鉴其他矿井的成功经验，并加以学习和运用，以弥补我矿这方面的不足。
通风科
2011年12月18日
