2009年运行车间工作总结以及2010年工作计划安排
2009年运行车间工作总结及2010年工作规划
2009年是板材公司落实首钢总公司实施第二步发展战略的关键之年，也是板材公司由经营型转为生产型关键之年。继2008年第四季度全球经济的影响，2009年国际金融危机仍在快速扩散和蔓延，2009年也成为板材公司自建厂以来最困难的一年，运行车间和板材公司一起经历着钢材市场产能过剩给企业的经营发展面临严峻的考验。按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，为全面总结2009年公司各项工作完成情况，更好地完成2010年各项工作的安排，运行车间电气、动力、安全等专业对全年工作汇报如下：
运行车间作为生产主线的风、水、电、气设备运行保障单位，在日常工作中，车间各专业及其班组人员对供配电设备、水系统、锅炉设备、空压机设备、各种电机以及天车设备都进行了细致入微的运行维护，充分利用每次检修时间，进行设备的吹扫、润滑，特别是各个设备都明确了专责班组，并细分到每名职工，使每台设备都有人精心维护，在此基础上，相关班组加强协调配合，相互补漏，使设备的运行状况有了很大的改观，并由于相关班组人员的精心巡检，发现了设备隐患，从而避免了重大责任事故的发生。运行车间职工一年的辛勤工作确保了全年板材公司生产线的稳定。
一、电气设备技术改造
在2009年中为了进一步保证设备的稳定运行，运行车间电气专业充分利用车间人员勤学肯钻的优势，立足于本单位的技术力量着手开展了以保生产稳定为目的的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全面提高设备运行质量。电气设备技术改造方面主要包括：
2月份：九辊矫直机润滑油泵地坑安装自动水位控制装臵
九辊矫直机润滑油泵电机位于矫直机油箱地坑内，同时由于矫直辊需要水冷却，经常出现冷却水外溢进入油箱地坑内，如果操作工巡检不及时或漏水严重将会造成油泵电机进水烧损，车间技术人员根据现场实际情况，自行设计安装了一套自动排水系统，通过安装液位控制装臵控制水泵及时抽水，杜绝了由于油箱地坑进水造成电机烧损事故的发生。
3月份：净环8D、9D、10D供水泵PID改造
我公司加热炉冷却水由联合泵站净环8D、9D、10D进行供水，由于供水系统为工频控制，不能进行自动调节，压力低时造成事故塔水位下降，压力高时对电能造成浪费，也不利于水系统的循环。改造后将供水系统改造为变频器+PID无级调速自动上水系统，保证管道水压力与事故水塔压力一致，由变频器根据管道压力自动调整供水频率，保证了管网压力的稳定，避免了供水压力不足或长时间大量上水，最终实现了节能目的，同时控制系统自动化水平得到提升。
4月份：3#炉液压对中推钢机变频自动控制改造
我公司3#炉液压对中控制系统为工频控制，在油泵不打压状态下通过溢流阀工频运行，因此造成不
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必要的电能浪费，运行车间积极响应公司节能降耗精神，利用修复的变频器对该系统进行变频改造，同时将手动控制改为压力自动控制，不但大大降低了电能损耗，也减少了设备的磨损及更换周期，节约了备件费用。同时运行车间根据所管辖设备举一反三，针对生产线其他需要改进的设备如分段剪等不需要长时间供油设备逐一进行了改造，每月约节电18504 kW.h。
5月份：工作辊道电机温度信号监控报警
我公司轧机输入输出工作辊道位于轧机前后，受钢板温度影响较大，为防止电机因为温度过高绝缘损坏造成电机烧损，运行车间技术人员在电机机身安装测温元件，安装一台PLC进行数据采集，通过PROFIBUS-DP网线连接到主电室的监控电脑上，以HMI人机界面的形式实现实时监控，超过电机设定温度时启动报警。自该系统安装之后，已经及时避免了一次因电机轴承异常引发的故障，有力的保证了生产。
6月份：圆盘剪磁对中控制系统改造
我公司圆盘剪磁对中为直流接触器控制，由于直流接触器灭弧功能不是很理想，因此经常造成接触器触点烧损，严重影响了生产的正常进行。车间组织相关人员对该设备进行改造，最终选用无触点可控硅进行替代，同时安装相应的保护装臵，改造完成后运行稳定。
7月份：完善加热炉供油电气保护系统
板材公司加热炉供油泵电气控制系统采用西门子变频器控制，通过闭环控制变频实现供油的均衡稳定，油压反馈信号分别取自三台加热炉，通过操作台上的转换开关实现每台炉的单独供油控制，如果操作工疏忽未将转换开关打到相应加热炉位臵将造成油压过高，导致加热炉冒烟，为防止该事故的发生，车间技术人员在供油管路出口安装压力表设定上限压力，若超过上限压力则会将变频器停止，同时为防止上限压力波动频繁跳闸，技术人员有安装了一延时装臵。改造后系统稳定。
8月份：主轧机风机变频器控制系统改造
我公司主轧机电机冷却风机位于主电室地下室内，原始设计要求启动风机时，风机现场必须有人进行监护，保证风机的正常启动运行。该主轧机风机启动由变频器控制，如遇变频器本身冷却风机损坏，导致变频器温度过高跳闸，则主轧机电机温度过高影响电机的正常运行，同时由于值班室离风机启动现场较远，风机跳闸后不能及时启动冷却系统，因此运行车间技术人员将原控制系统改为两地控制，改造完成后曾经出现三次变频器温度过高跳闸事故，由于能够及时启动冷却系统，保证了主轧机电机的正常稳定运行，给生产的顺利进行提供了保障。
9月份：翻板机安装标线仪及监控系统
我公司为了检查钢板下表面，在三号冷床安装了翻板机，由于操作工离翻板机视线较远，不能够准确掌握钢板在翻板机上的正确位臵，如果钢板未在正确翻板位臵则会在翻板时对翻板臂根部造成严重的冲击，影响翻板机的正常使用。为了给操作工提供一个明显的指示标志，我车间在翻板机托臂处安装一台激光标线仪和一台监视器，同时在操作台上安装一台电脑进行显示。改造完成后给操作工带来了很大
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方便，同时大大降低了钢板对翻板机托臂的撞击。
10月份：一次除鳞阀安装同步报警传感器
我公司高压水除鳞系统设计要求同时对钢板上下表面进行除鳞，但在实际中阀杆或阀芯有时会发生卡劲或损坏，上下除鳞阀动作不一致，造成钢坯单面除鳞不静，在轧制过程中造成氧化铁皮压入，进而影响钢板质量。运行车间技术人员在发现设备存在的隐患后积极组织分析，决定在上下除鳞阀杆处安装电感式接近开关限位，并将信号引至值班室PLC装臵报警，便于值班人员及时发现除鳞阀存在的隐患，改造完成后运行良好，为高压除鳞的稳定运行提供了保障。
11月份：加热炉风机安装温度自动报警装臵。我公司加热炉风机为变频控制系统，变频器一旦发生跳闸故障将会引起加热炉冒烟影响环保，因此车间将如何保证变频器的正常运行作为一项重点，去年为解决电网波动引起变频器故障，车间技术人员通过激活掉电再启动功能很好地解决该故障。2009年由于变频器运行将近5年，变频器自身冷却风机开始出现故障，变频器多次出现由于超温而故障跳闸，车间技术人员通过查找相关资料，将变频器本身测温参数与设定温度参数相比较，提前显示温度过高报警，提醒值班人员及时发现故障提前处理，改造完成后有效地保障了变频器的正常运行，杜绝了由于温度过高引起变频器跳闸而出现加热炉冒烟的严重环保问题。
二、动力系统包括运行车间高压除鳞、联合泵站、锅炉房、空压站等班组，负责全厂水系统、锅炉蒸汽以及压缩空气的供给工作。
动力专业在2009年工作中为生产的稳定、设备的安全作出了自己的贡献，重点工作总结如下：
1、全厂积水池水处理系统集中改造。自从2008年水处理设备改造后，每月循环水用量由20000吨以上降低到每月不到4000吨，效果非常明显。公司西部工业用水实现了零外排目标，同时运行车间自行组织进行了包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水40000吨以上，自5月份项目完成后每月循环水消耗均在2000立左右，吨钢水耗由原来的0.35下降到0.20以下，为2009年节能降耗做出了很大贡献。
2、空压站空压机有效利用。自1992年建厂至今，我公司压缩空气供应皆由100立空压机供应，有时还需要双台供应压缩空气，在2009年公司开展节能降耗活动中，运行车间积极组织车间技术人员研究，通过对生产线在用设备查找跑冒滴漏，对全厂多处漏气管路进行处理，目前已经由100立空压机供气改为由单台20立空压机供应压缩空气，以前单台100立空压机每小时用电311 kW.h，单台20立空压机每小时用电130kW.h，在对生产线设备查找跑冒滴漏完成后，每小时节电150 kW.h，每月节电108000 kW.h。
3、高压除鳞罐液位计更换及改进。我公司高压除鳞液位显示控制指示装臵运行将近7年，部分显示控制灯出现损坏，时常出现液位控制不可靠，严重时出现最低液面阀闸死影响生产的顺利进行，运行车间技术人员根据实际情况自行设计干簧管控制系统，将液位显示与控制相分离，单独安装干簧管进行控制，保证了控制系统的正常运行。改造完成后高压除鳞系统运行良好，保证了生产的稳定，大大降低了
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由于高压除鳞事故造成的停机工时。
三、安全文明生产专业
运行车间负责全厂风、水、电、汽、液等动力的供给和相关设备设施的使用、维护、检修工作。全厂九大B级危险源点，运行车间占得其五，同时承担着最具有高空作业代表性的全厂桥吊设备的维护、检修工作。运行车间从领导、安全员、到班组岗位职工，深刻认识到安全生产工作的重要性，车间领导始终把安全工作放在首要位臵来抓，广大职工时刻意识到安全生产工作的危机感和责任感。运行车间与公司安保部取得沟通，在2009年共进行危害因素辨识97项，组织电工岗位人员进行安全知识竞赛活动，提高特种作业人员安全防范意识。通过一系列制度措施的落实，2009年运行车间无重大人身伤亡事故，无重大火灾、触电及机械事故，实现了全年安全生产事故零目标。
2009年的生产经营活动即将划上一个圆满的句号，在这一年里安全生产工作顺稳有效进行，全年无重特大事故发生。在公司开展的安全生产大检查及百日安全无事故活动中车间人员顽强拼搏，扎实工作，强化安全生产责任的落实，均受到了上级领导同志的肯定和表扬，作为公司的生产基层，我们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。此外我们还加大了对新入厂的同志的车间级和班组级安全教育工作。同时今年班组人员变化较大，对新来的同志我们都按要求对其进行了严格的车间级和班组级安全教育。
扎扎实实做好日常安全管理工作，狠抓检修过程中的安全规范管理，以及安全规程的执行情况，检修中的现场复杂，人员密集，安全工作是一个难点，但是由于全线对安全制度的落实抓的严格，执行制度一丝不苟，形成了很好的安全氛围，并且根据检修工作中的实际情况制定出严格的行之有效的安全措施。在设备安全隐患方面，5月份组织车间人员对潜水泵控制系统进行改造，运行车间对生产设备联查发现生产线多处潜水泵为三相潜水泵直接接在电源空开下口，未安装热保护和漏电保护极易造成水泵抽空，电机过流烧毁电机，如果电机绝缘损坏漏电会造成人员触电的危险，在车间领导及专业的组织安排下对潜水泵安装控制配电箱，内部配臵热保护、漏电保护及控制接触器，改造后大大提高了潜水泵的稳定性和寿命，消除了设备不安全隐患。同时，在2009年工作中积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，他教会我们如何通过一系列的活动，将以上 4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质，从而使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5S管理的实施起到积极的促进作用，最终将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中。
四、2009年消耗指标及2010年指标预测
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1、电耗指标
吨钢电耗是板材公司重要工序能耗指标之一，电耗也是公司生产经营活动中的一项重要资源消耗，作为该指标的重要承担单位，运行车间一直把节能降耗工作当作一项长期而艰巨的任务来抓。特别是在增收节支之时，积极响应首钢总公司和首秦公司提出的增收节支号召，制定了一系列措施：
1）、协调生产设备专业检查治理压缩空气跑冒滴漏，治理后停用550kw、100 m3同步空压机，启用135kw、20 m3小空压机，月节电预测在10.8万kw.h左右。
2）、协同生产部制定厂房内照明设备使用管理规定，设备检修及设备停运管理规定。加热炉停炉、倒炉、供水、供风系统设备停运管理规定等措施。但吨钢电耗与产品产量、规格品种直接相关，按吨钢折算完成指标难度很大。
同时由于受到钢材市场形势下滑的影响，我厂产量也受到影响，因此电耗指标也有较大幅度的增加。2009年我厂电耗全年预计50.7千瓦时/吨，没有完成电耗指标48千瓦时/吨，主要与产品规格和产量有直接关系。考虑2010年影响电耗指标的主要因素包括：
⑴、因受市场环境影响轧制规格会比2009年更繁杂，薄板更多直接影响吨钢电耗。 ⑵、2009年没有进行设备中修2010年进行设备检修时间会更长。 ⑶、电气设备和机械设备老化同样会造成电耗增长。
根据2010年我厂计划产量8万吨的目标以及上述因素，综合钢铁市场情况以及往年电耗完成情况，预计2010年吨钢电耗指标在50 Kwh/t，目标50.5Kwh/t是与实际比较相符的。
2、煤耗指标
根据环境管理体系环境因素辨识的结果，煤资源的消耗为重大环境因素，应在确保生产的前提下节约煤资源，降低资源消耗。
1）、从源头上严格控制燃煤质量，严格执行技质部下发的动力煤入厂检验流程及相关管理办法。重点控制煤质含水量超标及亏重问题，自2月24日进煤528吨，含水15.15%，折扣水份47吨。第二次3月16日进煤538.8吨，含水22.9%，折扣水分73.7吨。
2）、水暖系统昼夜两种温度采暖方式，考虑办公室系统多为白班，采取白班提温，夜间降温供暖方式，使白天蒸汽流量由400m3/h，调整至夜间250 m3/h，预测每天节煤2吨左右。
3）、加强供暖系统设备巡检，严格控制跑冒滴漏，班组每天2次，专业每天巡检一次，检查设备跑冒滴漏现象，减少热量损失。
4）、使用3#加热炉汽雾冷却装臵，降低燃煤消耗，每天在10吨左右。
2008年煤耗指标为13.18kg/吨钢，至11月底2009年吨钢指标完成11.7 kg/吨钢，参照2008年12月用煤量，2009全年指标完成在12 kg/吨钢。考虑2010年影响煤耗指标的主要因素：
⑴、煤质检验超标，扣单价不扣重量造成单耗超标。
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⑵、3#加热炉2010年检修周期预计比09年多两个月多消耗600吨煤。 ⑶、锅炉管路保温设施逐年老化热损失量大。 ⑷、锅炉热效率逐年递减。 ⑸、轧制规格繁杂。
考虑以上因素并综合2008年、2009年指标完成情况及3#加热炉汽雾冷却系统的有效利用，预计2010年完成指标在12 kg/吨钢。
3、水耗指标
随着2008年联合泵站水处理系统改造的完成，污水处理量的增加以及净浊环水互补能力，我公司节约了大量自来水的补给，与2008年相比自来水消耗每月节约65%以上。同时运行车间自行组织进行了包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水40000吨以上，自2009年5月份项目完成后每月循环水消耗均在2000立左右，因此2009年我厂水耗全年预计0.16立方米/吨，全部完成水耗指标。由于水消耗与产量无太大直接联系，所以2010年水耗指标依据2009年计划和目标制定。
4、材料备件消耗
1）、加强设备巡检维护管理，减少设备故障发生所产生的修理费及材料备件费始终是运行车间长期坚持的原则。
2）、重点考核班组停机工时按照800元/小时奖惩，专责与当班班组共同承担。 3）、不影响生产的设备故障，按故障性质修理费用由专业对班组进行考核落实。
4）、加强库房材料备件领用管理，每天由二级库房上报车间当天材料备件领用发生情况，车间组织专业分析。
5）、严格控制车间领用的材料备件质量，每次进入车间的相关材料备件，通标备件由库房通知专业把关验收，专用备件由专责班组与专业共同把关验收。
五、2010年工作规划设想
在2010年的工作中主要完成以下几个方面的重点工作任务：
1、因势利导，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平。
运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；与人力资源部一起组织对每位技术岗位工人进行了职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。
2、继续深入开展节能降耗、增收节支工作以及5S管理工作，将车间二级库房备件管理推向新台阶。
3、立足本职岗位，针对设备运行情况进行设备技术改造工作。
4、在设备维护、设备检修、设备巡检等方面总结以往的经验教训，全面细化管理工作，为生产线的
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顺畅创造条件。
总之，2009年是运行车间全体员工团结奋战，为生产线的达产、稳产做出贡献的一年，也是值得我们思考如何总结经验教训，为2010年的板材公司生产线全面更新改造，提升企业竞争力如何做出更大贡献的一年，我们将在新的形势任务面前，在公司及车间领导带领下，本着拼搏进取的主旨，率领车间全体职工为板材公司的跨跃式发展献计献策，贡献我们的全部智慧和力量。
