1.薄板变形的主要原因是由于板材在轧制过程中因受力不19.冲压加工特点生产率高、材料消耗少、零件尺寸稳定、均致使内部组织疏密不同而产生。其矫正原理；可通过成本低，是一种先进的加工工艺。 锤击板材的紧缩区，使其延伸而获得矫正 20.冲切件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。 2.低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的温度600~~800‘C之
21.考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机间。一般加热温度不宜超过850‘C。
3.由于水火矫正易产生较大的应力，一般用于8mm以下钢板的矫正。
4.构件的表面能全部平整地摊平在一个平面上、而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。
5.构件的表面不能自然平展地展开摊平在一个平面上，就称为不可展表面。 6.展开放样法有平行线法、放射线法和三角法三种。 7.由于板料在卷弯时，金属的外层受拉而内层受压得缘故，那么在断面上由拉伸向压缩的过渡中间，必有一层金属，既不伸长也不缩短（图中的d平均直径处）这一层称为中性层。 8.放样就是在施工图基础上，根据产品的结构特点，施工需要等条件，按一定比例（通常1:1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。
9.放样分为结构放样和展开放样。结构放样是在绘制出投影线图的基础上，只进行工艺性处理和必要的计算，而不需要作展开。展开放样是在结构放样的基础上，再对构件进行展开处理的放样。
10.实尺放样就是采用1:1的比例进行放样。
11.进行线型放样要注意;⑴根据所要绘制的图样的大小和数量的多少，安排好各图在样台上的位置。为了节约放样台面积和减轻放样劳动，大型结构的放样，允许采用部分视图重叠或单向缩小比例的方法。⑵选定放样画线基准。放样画线基准是放样画线时，用以确定其他点、线、面的依据。施工图上，本身就有确定点、线、面相对位置的基准。放样画线基准，通常与设计基准是一致的。
12.放样画线基准一般可分为3种方式；⑴以两个互相垂直的线（或面）作为基准,⑵以两条中心线为基准。⑶以一个平面和一条中心线为基准。
13.利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料或型钢上画出零件真实的轮廓和孔口的真实形状，与之连接构件的位置线、加工线等，并注出加工符号，这一工作过程称为号料。
14.合理用料的方法；⑴集中套排。⑵余料利用。
15.机床的类型和工作原理，可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割及激光切割等。
16.剪切下料是利用上下刀刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪板料毛坯，通常是在剪切机或滚剪机上完成的。
17.利用一堆倾斜安装的上下剪刀片进行剪切，能剪切曲线形、圆环形的板料。
18.铣切下料是利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切，其工艺方法简单，生产效率高，是制造零件的首要工序。
械性能的变化，材料厚度及偏差等因素，实际所需冲裁力还需要30%，即P=1.3Po=1.3Ltr 22.冲切法是冲切剪切法的简称，即在压力机上利用模具对
管料切断。
23.手工弯曲是通过手工操作来弯曲板料，用于单件少量生产或机械难以成形的零件。 24.放边是指使零件某一边变薄伸长的方法来制造曲线弯边的零件。在放边过程中，材料会产生冷作硬化，发现材料变硬后，要退火消除，否则继续捶放易打裂。 25.收边是指角形件某一边材料被收缩，长度减小、厚度增大的方法来制造曲线弯边的零件。 26.收边的基本原理是先使用毛料起皱，再把起皱处在防止
伸展恢复的情况下压平。 27.拨缘是利用放边和收边的方法，把板料的边缘弯曲成弯
边。 28.拔缘分为内拔缘何外拔缘。外拔缘时，圆环部分要沿中
间圆形部分的圆周径向改变位置而成为弯边。内拨缘时，内侧圆环部分要沿外侧圆环部分的圆周径向变换位置而成为弯边由于受到内孔圆周边缘的牵制不能顺利的延伸，所以采用放边方法，使内拨缘弯边变薄。 29.拨缘方法分为；⑴自由拨缘⑵胎型拨缘。
30.为增加零件边缘的刚性和强度，将零件的边缘卷过来，
这种工作称为卷边。 31.卷边分夹丝卷边和空心卷边两种。
32.手工咬缝使用的工具有锤、弯嘴钳子、拍板、角钢、规
铁等。咬缝零件的毛料必须留出咬缝余量。 33.达到零件质量要求，就必须修整变形，这种修整的方法
称为矫正。 34.最小弯曲半径一般是指用弯压方法可以得到的零件内边
半径的最小值。最小弯曲半径除受材料机械性能的限制外海与下列因素有关；1，弯曲角度。2，材料的纤维方向3，板料边缘的毛刺。 35.板料弯曲时，板料外表面受拉，内表面受压，所以当外
力去掉后，弯曲件要产生角度和半径的回弹。 36.机械式板料折弯机的操作过程如下；①将拖板下降至最低位置，调整拖板的最低点到工作台面的垂直距离即为闭合高度比上下。②升起拖板，安装上模和下模。一般是先把下模放在工作台上，然后下降拖板再装上模。在安装上模时，要保持两端平行，从拖板固定槽的一端，一边活动一边往里推至拖板中间位置，使机床受力均衡，并用螺钉紧固。③开动拖板的调整机构，使上模进入下模槽口，并移动下模，使上模进入下模的中心线对正下模槽口的中心线，将下模固定。④升起拖板，按弯曲尺寸调整挡板。
37.冲床的主要技术参数；①公称压力；是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所容许承受的最大作用力。②滑块行程；是指滑块从上死点到下死点所经过的距离中，其大小随工艺用途和公称压力的不同而不同。③滑块行程次数；是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后回到上死点所在往复的次数。④装模高度；是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当滑块被调整到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。 38.通过旋转的锟轴使坯料弯曲的方法叫卷弯。卷弯的实质是连续不断的压弯。 39.拉延成形(又称为拉深成形)是将平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一个开口的空心零件。在拉延过程中经常遇到的情况是破裂和起皱。 40.拉延件毛坯展开尺寸的确定；⑴毛坯的面积等于零件的面积。⑵毛坯的形状和零件的横截面形状相识，也就是零件横截面是圆的，毛坯形状也是圆的，如果零件是方的，那么毛坯形状也是方的，少数高盒形零件例外。⑶毛坯外应光滑流畅，不应该有突变和尖角。 41.拉延次数的确定；⑴筒形件拉延次数的确定；实质上是零件总的变形程度在各道拉延模之间的分配问题。⑵宽凸缘（带宽法兰盘）筒形件拉延次数的确定。 42.拉延阶梯形零件，应符合以下规则；⑴开始时先将工件压成初步形状，其直壁及斜边的转折部分应以较大的圆角半径相连，工件上的小圆角及局部的突起等，应在最后一道工序中完成。⑵复杂零件先压出内部形状，再压制外部形状，有凸缘的零件最后才压出凸缘。⑶在每道工序中所拉入凹模的金属，应比计算出的数值多5%~8%，以免将材料拉裂。
t43.球形及抛物线零件拉延次数的确定毛坯的相对厚度Dt起决定作用。D愈小，拉延也愈困难。
t44.当D×100>3时，半球形零件可能容易地一次拉出，并
且可以不用压边圈，但须采用有挡底的凹模，使在压力机滑块行程终了时起整形作用，
t45.当D×100>0.5时，需要用压边圈或反拉延法。 t46.当D×100
向拉延法
47.局部成形是使板料在凸模和凹模作用下主要通过板料变
薄伸长，压出某些形状如压肋、压包、压字、压花等，以达到零件的要求。 48.翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻出
竖立的边缘。 49.长度大、相对弯曲半径R/t很大的工件时，由于毛坯大
部分处于弹性变形状态，产生非常大的回弹，有的根据无法成形，这时可采用拉弯成形，即拉弯或拉形工艺。 50.拉弯成形工艺特点是在弯曲前先使毛坯承受一定的拉伸
应力，其值应使弯曲内层的合成应力，即由先加的拉伸应力和弯曲时内层的压缩应力合成的应力稍大于材料的屈服极限，并在此拉伸状态下使毛坯完成弯曲变形。拉弯即拉形工艺加大了弯曲件的变形量，而且使工件的整个横截面积都处于塑性拉伸变形范围。 51.一般情况下，旋压模较小，直接用钢棒料车削而成，大
模胎采用铸铝、铸铁、铸钢。 52.落料和冲孔统称为冲裁。
53.落料或冲孔后的零件质量主要从尺寸精度、断面质量和
是否产生明显的毛刺三方面来观测和分析。
54.凸凹刃口尺寸及公差；⑴刃口尺寸计算原则，①，落料
时，先确定凹模刃口尺寸。②冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。③，凹模和凸模的制造公差，主要与冲裁件的精度和形状有关.
