推荐第1篇：钣金岗位职责
钣金技师岗位职责
1、严格遵守公司的各项规章制度及服务流程
2、按车辆维修工艺要求和车间指定工期，保证质量完成生产任务。
3、严格按工艺规范和操作流程作业，按厂家或行业技术数据要求装配车辆，保证修车质量，质量第一，精益求精。钣金整形要做到恢复原貌，对称平顺；折卸部件摆放有序，不得丢失损坏；在牵引拽拉变形部位时，确保车辆、工具固定安全可靠，做到准确无误。
4、坚守岗位，严格执行安全技术操作规程，做到安全生产。
5、养成良好的工作习惯，车辆维修工作完毕后，要及时切断电源、气源，下班以前认真检查，确保安全。
6、做好与喷漆、装饰美容、快修保养等工种的配合与协作。
7、维护好，使用好，保管好本岗位的工具及维护、检测设备。
8、按标准管理的要求，经常保持工作现场的清洁，做到文明生产，努力创造良好的生产环境，及时清理废弃物品，保持责任区整洁卫生。
9、积极参加班组和部门以及公司组织的政治、技术、安全学习活动，搞好班组成员间的团结协作，营造良好和谐工作氛围。
10、登记施工车辆的工时交予主管
11、接受公司每月的专业知识考核（试卷和实践）
推荐第2篇：钣金车间主任岗位职责
钣金车间主任岗位职责
一、工作内容: 1.受分公司经理领导直接对上一级领导负责,及时传达上级有关文件规定,带头执行公司各项规章制度; 2.根据生产计划通知单监督和指导生产车间班组长做好人员配置,确保生产计划及时完成,按生产计划向仓库限额领用原辅材料,并对其进行检查审批; 3.每天对车间各道工序的生产过程、原辅材料消耗进行有效控制,并做好各项记录; 4.严格实施5s现场管理,定编、定岗、定设备,做到安全生产,文明生产,做到车间生产条理清楚,井然有序; 5.监督班长、质检员如实记录,准确填写生产质量数据和各种统计表格,交接班完成时,及时上报有关部门; 6.及时掌握设备运行情况,发现问题及时处理,准确填写停机或修理时间,并挂牌操作; 7.及时处理生产运行中的各种问题,确保生产的正常运行; 8.确保完成生产任务,最大限度发挥设备能力,围绕降低生产成本、提高产品质量进行一切工作; 9.加强对操作技能的培训,不违章操作; 10.加强对生产成本控制,严防跑、冒、滴、漏;` 11.认真执行仓库物资核算制度,对属于车间应填的票据保证监督准确及时的填写清楚; 12.做好车间的级效考核工作,提高员工的工作积极性。
二、责任制范围: 1.对上级下达的生产计划按时完成负有直接责任; 2.及时准确填写上报各种数据,如不详实负有直接责任; 3.对因操作问题影响生产量负有直接责任; 4.对设备在运行中存在的问题要及时反映到设备人员和上一级领导手中,反映不及时,对生产造成影响, 负有直接责任; 5.最大限度发挥设备效率,对设备额定生产能力负责; 6.对月均质量指标负责; 7.对原材料消耗指标负责; 8.严格按5S标准对生产现场进行管理,加强劳动纪律检查; 9.严格执行“安全为了生产,生产必须安全”的方针,时刻掌握安全动态并加强管理,及时发现并消除隐患; 10.加强对员工进行操作技能的培训,严防违规操作、野蛮操作,因违章操作造成设备损坏负直接领导责任; 11.准确记录产量、质量、设备问题、原辅材料消耗等各种数据,及时上报; 12.对员工进行行为规范的考核,上班人员不得睡觉、赤膊、离岗、吸烟等,有事请假,持证上岗; 13.当班时加强对生产设备的检查和保养工作的监督; 14.对生产成本控制负直接管理责任。
推荐第3篇：钣金组长岗位职责
钣金组长岗位职责
1、组织钣金技工根据任务委托书正确完成维修任务。、
2、负责车辆的钣金维修工作。
3、负责监督本工位设备及工具的维护与保养。
4、负责工序质量的自检和互检。
5、负责监督所辖工位区域 5S 管理。
6、与服务顾问保持紧密沟通，报告维修进展、车辆状况以及提出修改/新增维修项目。
7、参与重大、疑难故障的分析、鉴定。
推荐第4篇：钣金技师岗位职责
钣金技师岗位职责
一、接受服务顾问每日下发的派工任务，开展事故车维修或检查工作同时确保维修质量和维修时间。
二、每天对使用及保管的设备及工具进行检查，发现问题即刻报告，并协调在修车辆的完工时间。
三、每天定时参与本部门人员所辖区域环境卫生的清理。
四、严格按照各种操作规范进行作业，保证生产安全。
五、安成上级委派的其他工作。
推荐第5篇：钣金车间各岗位职责
钣金车间各岗位人员职责
一、激光操作员
1、生产前需提前准备各项工作： A、检查机器是否正常运作
B、了解需要加工订单要注意事项，（包括：要切割材料是否跟程序一致） C、是否提前准备材料。
D、检查材料是否平整、生锈和划花等等情况。
2、加工过程中注意事项：
A、核对要生产订单程序跟激光机传送出来程序是否一致，如有不符合的要及时处理。 B、切割过程中要注意机床的跑位情况，有异常情况的要及时调整过来。
C、把要加工的相关图纸分给下料人员，把生产过程中要注意的事项提前告知下料人员。 D、加工过程中注意材料厚度及尺寸跟程序是否一致。 E、已完成的生产程序必须进行标注和登记。 F、随时留意激光机需要用的各种气体是否充足。
3、机器日常维护：包括：各部件机油是否要添加、机床的清洁等等。
二、激光上下料辅助人员
1、切割前要做好上料准备工作，告知激光操作员本次操作上的是什么材料。
2、切割完成后产品注意事项：
A、切割出来的产品有毛刺的要及时处理。
B、注意看看产品是否有异常（包括：划花、尺寸不对及材料变型等等。）
3、产品切割后分类：
A、同一个卡板内有条件的必须要摆放同一个订单的货。 B、卡板内同一样的材质，要按尺寸大小分别摆放。 C、工序不同的产品要分开摆放。
D、切割完成的产品，必须按照图纸要求清点数量是否正确。 E、切割后不用再加工的产品应马上进行打包入库处理。 F、如产品材料切割边需做防锈的必须及时处理。
4、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
5、切割后余料要按照材料、厚度进行入架摆放好，客户要求带走的余料要另外放出来摆放好，以便客户提取。
6、定期清理激光切割出来的废料，进行分类回收。
三、折弯人员
1、折弯前注意事项： A、检查机器是否正常运作
B、看清图纸，检查上一道工序是否完成，（包括：是否有拉丝、攻牙及表面处理等等。） C、检查产品开料尺寸是否正确。 D、检查产品数量是否正确。
E、部分材料（冷板）要把产品信息进行标记（包括：订单号、件数等等）。 F、折弯好的产品和相对应的图纸要放在同一个卡板上。
2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
3、对机器日常维护。
四、钳工（攻牙、组装、焊接等等）
1、加工前需注意事项：
A、认真检查上一道工序是否完成到位。 B、清点产品数量。
C、认真看清楚生产图纸的生产工序要求。
D、产品完工后要检查是否遗漏工序或工序是否正确。
2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。
五、仓管人员
1、根据订单进行收发货工作。
2、负责完成产品清点及打包工作。
3、负责加工订单所需材料的发料工作。
4、负责车间材料的维护及摆放。
5、对产品库存大批量过剩或缺货等相关问题要及时反映报告
6、负责划分来料的入仓区。
7、负责配合好财务进行盘点相关工作。
8、统计和回收处理废料和余料。
9、跟踪和处理来料产品存在的问题。
推荐第6篇：钣金组长岗位职责1
钣金组长岗位职责
火条例。坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针。 1.带好组员积极完成公司下派钣金生产任务。严格遵守车间安全生产及防2.带好组员严格遵守公司的各项规章制度，服从公司的管理，接受下派的生产任务。带领组员，按时、按质、按量完成各项工作，努力提高自身和组员技术水平。
3.指导组员协助公司领导落实和执行公司有关规章制度。4.带领组员做好安全生产和文明生产工作，坚持做好“三不落地”，“质量第一“的思想。
5.指导组员接到下派修理单时，先核对车牌；核实作业项目，如发现实际作业项目与修理单内容不相同或需要增加修理项目，应及时向前台反映和协调。
6.教导组员整洁、规范按章作业，车辆入工位；首先应做好保护措施，严格按标准；按工艺；严要求操作；在确保质量的前提下，按时间完成作业任务。
7.指导组员做好一次性修复合格和配件材料报料工作，指导组员自检自监；做好一切交车清洁整理工作。
8.指导组员规范使用工具（二氧化碳保护焊、电焊机等），应按规定位置摆放整齐，做好每天清洁工作场所。保证环境整洁美观， 9.指导组员做好上下班前例行检查工作（如气体、排线、电源开关），在修车辆停放整齐，锁好门窗，做好钥匙保管，全部落实方可离开车间。 10.组织组员进行技术培训，教育宣导培养团队精神；完成公司拟定的各项生产任务；发扬艰苦创业，团结互助精神。
推荐第7篇：钣金生产主管岗位职责
钣金主管岗位职责
一、工作内容: 1.受分公司经理领导直接对上一级领导负责,及时传达上级有关文件规定,带头执行公司各项规章制度; 2.根据生产计划通知单监督和指导车间班组人员配置,确保生产计划及时完成,按生产计划向仓库限额领用原辅材料; 3.每天对车间各道工序的生产过程、原辅材料消耗进行有效控制,并做好各项记录; 4.严格实施5s现场管理,定编、定岗、定设备,做到安全生产,文明生产,做到车间生产条理清楚,井然有序; 5.监督班组员工、质检员如实记录,准确填写生产质量数据和各种统计表格,交接班完成时,及时上报有关部门; 6.及时掌握设备运行情况,发现问题及时处理,准确填写停机或修理时间,并挂牌操作; 7.及时处理生产运行中的各种问题,确保生产的正常运行; 8.确保完成生产任务,最大限度发挥设备能力,围绕降低生产成本、提高产品质量进行一切工作; 9.加强对员工操作技能的培训,不违章操作; 10.加强对生产成本控制,严防跑、冒、滴、漏;` 11.认真领料单及任务单制度,对属于车间应填的票据保证监督准确及时的填写清楚; 12.积极完成上级领导下达的市场任务,提高员工的工作积极性。
二、责任制范围: 1.对上级下达的生产计划按时完成负有直接责任; 2.及时准确填写上报各种数据,如不详实负有直接责任; 3.对班组员工因操作问题影响生产量负有直接责任; 4.对设备在运行中存在的问题要及时反映到设备人员和上一级领导手中,反映不及时,对生产造成影响, 负有直接责任; 5.最大限度发挥设备效率,对设备额定生产能力负责; 6.对月均质量指标负责; 7.对原材料消耗指标负责; 8.严格按5S标准对生产现场进行管理,加强劳动纪律检查; 9.严格执行“安全为了生产,生产必须安全”的方针,时刻掌握安全动态并加强管理,及时发现并消除隐患; 10.加强对员工进行操作技能的培训,严防违规操作、野蛮操作,因违章操作造成设备损坏负直接领导责任; 11.准确记录产量、质量、设备问题、原辅材料消耗等各种数据,及时上报; 12.对员工进行行为规范的考核,上班人员不得睡觉、赤膊、离岗、吸烟等,有事请假,做到安全生产；
13.当班时加强对生产设备的检查和保养工作的监督;14.对生产成本控制负直接管理责任。
推荐第8篇：油漆工岗位职责
1.在生产设备部主管的领导下，严格遵守操作规程，完成每月的生产任务，并对油漆的质量负责。2.按照车间开具的“作业工票”上的产品名称、型号、规格领出油漆，穿戴好防护用品，做好油漆前的准备。3.按照“作业工票”上的规定，对产品进行油漆(喷漆)。4.已油漆好的产品，要按规定整齐摆放在标识区内，严禁乱摆、乱放，严禁已加工面着地。5.严格遵守“设备管理制度\"、“车间现场定置管理制度”、“文明生产管理制度”、“安全生产管理制度”，搞好设备维护保养，搞好文明生产、安全生产。
推荐第9篇：汽车油漆工岗位职责
汽车油漆工岗位职责
1、汽车油漆工岗位职责
1、熟悉汽车维修保养及相关知识，精通汽车油漆工操作流程，确保维修进度及质量;
2、遵守安全操作规程，执行维修工艺、标准;
3、正确使用和保护公司下发的维修工具，安全文明生产;
4、负责工序质量的自检;
5、负责个人设备的维护和保养。
2、汽车油漆工岗位职责
1、开展喷漆维修或检查工作同时确保竣工质量与时间；
2、每天对使用及保管的设备及工具进行检查，发现问题即刻报告，并协调在修车辆完工时间；
3、每天定时参与本部门人员所辖区域环境卫生的清理；
4、严格按照各种操作规范进行作业，保证生产安全；
5、完成上级委派的其他临时性工作。
3、汽车油漆工岗位职责
1、确定车辆油漆部位、颜色、漆质，按规定操作，确保质量；
2、遵守工艺规程，做好质量记录，控制特殊过程；
3、做好车辆及油漆件的标识工作，正确使用及时保养好本工种机具设备，按时做好喷枪和烘房清洁维护工作保持完好状态；
4、严格遵守安全操作规程，切实认真搞好安全防火治保工作
5、严格按委托书填写的项目施工，不得擅自增减项目；
6、服从上级领导工作调配；
7、完成领导的交办其他工作。
4、汽车油漆工岗位职责
1、服从上级领导工作调配；
2、确定车辆油漆部位、颜色、漆质，按规定操作，确保质量；
3、遵守工艺规程，做好质量记录，控制特殊过程；
4、做好车辆及油漆件的标识工作，正确使用及时保养好本工种机具设备，按时做好喷枪和烘房清洁维护工作保持完好状态；
5、严格遵守安全操作规程，切实认真搞好安全防火治保工作
6、严格按委托书填写的项目施工，不得擅自增减项目；
7、完成车间的交办任务。
5、汽车油漆工岗位职责
1、听从车间派工指令，接派工单，并严格按派工单进行施工；
2、在喷漆过程中，发现新新问题及时反馈给维修接待；
3、在使用油漆辅料时，做好原始记录；
4、认真准时完成各项维修作业及其它工作；
5、其他：上级交办的事务。
推荐第10篇：钣金检验
钣金件检验及验收标准
一、包装
1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损 伤，
2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号（如需要），料号（如需要），产品名称，批号（如需要），数量，检验日期。
3、检验后如：无质量问题检验员签字。
4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称（如需要），订货总数，采购订单号（如需），料号（如需）
5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
二、几方面检验标准
整体外观
1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接
部位毛刺均须去除。
2、镀层颜色检查: 花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；
五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；
白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。
镀层检验
1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；
2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；
2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
3) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
4) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
5) 漏底：表面透青，露出底材颜色；
6) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），称针孔；
7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
9)夹杂：涂层中夹有杂物；
10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
第11篇：钣金设计规范
钣金设计规范
材料 力学性能
折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2） 135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：
图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度
1） 冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线
上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 504 ±0.4 ±0.5 ±0.8 ±1.0 注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。 铆接螺母
铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母
1.4.1.7 影响铆接质量的因素
影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方 式。
1）基材性能。基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。 2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大， 对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接
影响压铆螺母（钉）的抗推力。对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性
变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。对拉铆相
同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。底孔
尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，
铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的 质量。
3）铆接方式。在上一节中已经有所介绍。
铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要
求，就要采用不同的型式。如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成
连接的失效。下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。 1） 不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件 弯曲成弧形
3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
4）M
5、M
6、M
8、M10 的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，
M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意
1、铆孔边到折弯
边的距离必须大于折弯的变形区。
2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L 应大于铆装螺母
外圆柱半径与折弯内半径之和。即L>D/2+r。 1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸
--加强筋 --加工余量
常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级
注：①钢镀铬为铜、镍、铬复合镀层 ②钢镀镍为铜、镍复合镀层 ③钢指碳素钢和低合金钢
接触偶等级：0 级——不引起接触腐蚀可安全使用；
1 级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环
境例外。（需进行涂装）；
2 级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，
一般不宜采用。（必须用绝缘垫片隔离）。
接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。 7.1.3.4 镀覆层设计原则
镀覆层设计时须考虑以下各项因素：
1） 零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3 的螺纹镀层厚度超过6 微米，就会影响形 状和旋合；
2） 零件储存和使用环境条件特征；
3） 金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则； 4） 金属材料接触偶级别； 5） 镀覆的目的和各种性能要求 6） 镀覆层的表示方法。 7.1.3.5 几个特定的注意事项
1） 电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结
构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，
提高镀层均匀性和可镀性；
2） 由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭
接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。
3） 焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大， 设计中应尽量避免整机电镀；
4） 黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢
和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；
5） 镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可 以采用；
6） 应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法
达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。
7） 电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完
整，凹槽和孔内很难镀到。
8） 在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。 7.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐 表 7-4 几种常用零件电、化学处理推荐
喷漆原理
采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 72 把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。
通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。对
于大而简单的表面，一般采用扁平漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。 7.2.1.2 喷粉原理
采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近
带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷
枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂
料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm
的涂层厚度。涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。
根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。
7.2.2 表面效果选择原则
为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。喷漆选用撒点，喷
粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90% 以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如
电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。 7.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项
根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。尽量
减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。 1） 角锐边必须倒钝、倒圆。倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固
化时的边缘效应。金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。
2） 由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞
漆）。要尽量减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。对于单面喷涂背面不
允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2 及以下的小孔，否则孔易堵塞。
3） 局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 73 涂范围时须注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）
包含在喷涂加工范围内。如图 7-1 所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C，
在贴保护胶带时，薄壁端面不易贴牢，喷涂时容易脱落，如果改为喷漆方式二，则喷涂 操作简单。
7.3.3 丝印设计注意事项 1）面板丝印字体的颜色
丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，
要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。 2）丝印距障碍物的最小距离
当丝印字符周围有其它突起物时，突起物的高度不得大于1mm，否则丝印字符与突起物
之间要保留一定的距离。要求丝印字符与障碍物的距离一般大于20mm，可用普通的丝印框
完成丝印，当空间位置限制，可以采用较小的铝合金丝印框，丝印字符与障碍物的距离至少 大于12mm，这种情况丝印稍微困难，只有结构特别需要时，才按照这个尺寸设计，如图7-5。
当上述要求不能满足时，使用不干胶标签。
一般情况丝印距障碍物的最小距 特殊情况丝印距障碍物的最小距离
3）避免在光亮的表面设计丝印
避免在光亮的表面（如电镀装饰铬、光亮镍、光亮阳极氧化和导电氧化层）设计丝印，
在镀层和化学处理层表面丝印时，只能在非装饰性光亮表面（镀锌）和较粗糙表面（如珍珠
铬等哑光镀层）进行。必要时要将底材粗化（如喷砂、拉丝等处理）。 4）图案很复杂时不宜丝印
图案很复杂，面积很大，内容很多，线条很细、很密的图形，丝印难度很大，良率难以保
证，这种情况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。 1.2.1.3 密孔冲冲孔：
密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，
专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。如：通风网板，进出风挡板等。见图 1-1 所示。图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。比一个一个的冲孔， 大大的提高效率。
密孔设计注意的问题及要求：
产品上密孔的设计应考虑密孔冲模具的加工特点是重复多次冲裁，这样在设计密孔的
排布的时候应采用这样的原则：
1）设计密孔排布时首先考虑借用《钣金模具手册》上规划的密孔模，以减少模具成本；
2）同一类型的密孔排布时应统一，行间距规定一个不变的数值，列间距也规定一个不
变的数值，这样同一类型的密孔模具可以通用，减少开模数量，降低了模具的成本；
3）同一类型的孔的尺寸应一致，如六方孔可以统一为内切圆Φ5 的六方孔，此六方孔
为公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。
4）采用错位排布两行孔数不等时，必须满足两个要求，1，孔距较大，两孔的边缘距
离大于2t（t 为材料厚度）；2，总排数应该为偶数排，如图1-2 所示；
5）如果密孔的孔距很小，每排孔的数量必须为为偶数。如图 1-3 所示，两个密孔之间的
距离D 小于2t 时（t 为材料厚度），因为模具的强度问题，则密孔模要间隔设置，图中阴影
部分为密孔模。可以看出，每排孔的数量必须为为偶数。如果图1-2 中的孔距也是这样很
小时，因为每排的孔数不等（7 空、8 孔两种），则无法用密孔模一次性冲出。
设计密孔的排布时尽量按照上述要求设计，并且连续和有一定的规律性，便于开密孔
模具，降低冲压成本，否则只能采用数冲或开很多套模具来完成加工。如图1-6 所示，图a，
交错孔，行数不是偶数；图b，中间缺孔；图c，密孔距离太近，每行孔数和每列孔数都是
奇数；图d、e，密孔距离太近，密孔的每行孔数不相等，这些不能仅靠密孔模冲孔一次完
成加工，还须用其它补加工方法才能完成。图f，如果用密孔模加工，也需要用其它补加工
方法才能完成，即使开落料模，也需要多副冲孔模完成，工艺性很差。
第12篇：钣金牌号
1、日本钢材(JIS系列)的牌号中普通结构钢主要由三部分组成第一部分表示材质，如： S （Steel）表示钢， F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate) 表示板，T（Tube）表示管,K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。 如： SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构（”Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为 400MPa的普通结构钢。
2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热 Heat的缩写，C为商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。
3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。
4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。
5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。
6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。
7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时 效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。 表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。 如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。
8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为： S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。 冷轧板(SPCC)：0.4mm- 6.0mm＊1000mm/1219mm等规格拉伸、电镀、深冲冷轧板软料（SPCC/SPCD/SPCC-SD/SPCC-SB、ST
12、ST
13、DC0
1、DC0
2、DC0
3、DC0
4、Q195)主要经营品牌：鞍钢、宝钢、本钢、马钢、昆钢、武钢、包钢、台湾新钢、土耳其、巴西等知名国内外厂 商．
镀锌板(SGCC)：0.13mm-3.0mm有锌花／无锌花环保热浸镀锌钢板(ST
12、SGCC、Q195) 主要经营品牌：本钢、鞍钢、武钢、恒通、广恒、南方、宝钢、马鞍山、包头、韩国浦项等有锌花／无锌花环保镀锌板．
电解板(SECC)：0.5mm-2.0mm一级环保耐指纹、烤漆专用料、机箱料、二级机箱料、二级烤漆料．主要经营品牌：韩国斗原、弦澈、宝钢、新一铁等．
热轧板(SPHC)：1.0mm-16mm热轧簿板中厚板，(Q2
35、Q19
5、JJ330B、JJ400B、SPHC)主营经营品牌：珠钢（广钢集团）、宝钢、鞍钢、链钢、唐钢、洒钢、台湾中钢等．
第13篇：钣金材料
钣金材料
一.镀锌钢材
镀锌钢材主要是两类：
1、电镀锌板(EG)
2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢
抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。
要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。
不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。 不锈钢材料特性:
1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。
例：
10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。
1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。 Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。
1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。
2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。
3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。
9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。 三.马口铁
马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；
特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。 用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢
中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；
特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。 五.铜及铜合金
特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。 1.纯铜(含Cu 99.5%以上) 亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。 2.黄铜
铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。
特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。 3.青铜
铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。
特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。 4.铍铜
含铍(Be)的铜合金；
特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。 用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金
特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。
用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：
强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。
1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF
21、LF
2、LF
3、LF
6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。
1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高; 如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。
1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。
2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102 ; ZL-303 2).中强度合金：ZL-101 ; ZL-103 ; ZL-203 ;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104 ;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201 ;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金
特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。
验收标准: a) 结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。
b) 耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。 c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。
d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。
e) 耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。
f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。
外观标准：
a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。 b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。 c图标及字符位置：按照图面要求。 d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料
品质标记 功能类别 制造用途
SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等
SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。 SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。 表面效果
表面效果 记号 注解
灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光） 光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）
表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P） 电解镀锌钢板及卷料
品质标记 厚度 制造用途 基材同
SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器
第14篇：钣金资料
2011第六届中国国际机箱机柜及钣金加工博览会
2011年6月7日--2011年6月9日
场馆：上海光大会展中心行业：工业、机械、加工
瑞士百超激光切割机
数控冲床
数控折弯机
数控冲床
数控剪板机
金方圆数控折弯机
喷塑设备
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
钣金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件.
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-
在加工过程中厚度不变的零件.相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。
目前的3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）以及数控折弯机（CNC Bending Machine）等提供数据。 在过去几年中，上海钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
然而，无论新技术多么先进，钣金加工厂的折弯车间或工段都会遭遇一些瓶颈问题，甚至连最先进的工厂也不能幸免。这些问题虽不能归咎于某一个原因，金属加工厂却可以进行多方面的改进，这些改进有助于缩短冗长的准备时间、提高效率和增强综合生产能力。
对反复性工作执行SOP
钣金加工厂现在面对一个难题：大部分加工任务批量小、公差紧，每个班次进行15次工装调整是司空见惯的，而在许多工厂远不止这个数目。擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，因此工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯机的准备和操作。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，上海钣金加工其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品ry_0lk。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品率。
开发和实施精心设计的SOP、更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的几个方法。
钣金加工行业的逐步形成和发展，大大加速了制造行业的发展。钣金加工配送的模式打破了传统物流简单采购运输的做法，引入了加工配送的理念，这样的理念和思路拓宽了视野，加速了传统的机械制造和技术的融合。目前国外加工配送模式的发展已经十分成熟，其采用原材料采购－切割（冲裁）下料－折弯成形-焊接（组装）－打磨－喷涂－包装－配送一体化服务。钣金加工企业的出现免去了制造企业采购原材料、运输等繁杂程序，省缺了客户大量
钣金加工怎样减少折弯机设置时间
http://china.toocle.com 2009年12月14日11:07 国际模具网
生意社12月14日讯
——工装技术诀窍
在过去几年中，钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
然而，无论新技术多么先进，钣金加工厂的折弯车间或工段都会遭遇一些瓶颈问题，甚至连最先进的工厂也不能幸免。这些问题虽不能归咎于某一个原因，金属加工厂却可以进行多方面的改进，这些改进有助于缩短冗长的准备时间、提
高效率和增强综合生产能力。
对反复性工作执行SOP
钣金加工厂现在面对一个难题：大部分加工任务批量小、公差紧，每个班次进行15次工装调整是司空见惯的，而在许多工厂远不止这个数目。擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，因此工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯
机的准备和操作。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可
以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环
境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V
形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品
率。
开发和实施精心设计的SOP、更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的几个方法。
钣金加工怎样减少折弯机设置时间
时间：2010-06-04 18:33 作者：现发压瓦机 点击： 164 次
近几年，钣金加工厂擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯机的准备和操作。钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品率。更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的有效方法。
上海兆欣机械设备有限公司成立于2006年，专业从事钣金制品的研发、设计与制造；钢结构件的加工制造以及矿山机械产品的研发、设计与生产。本公司拥有自主出口权, 公司生产的产品出口美国、荷兰、瑞士、英国、中东等国家和地区。
公司位于美丽的浦东新区，交通便利，并紧邻浦东国际机场。目前公司拥有四个生产车间，总面积达5000平方米，我公司具有生产钣金制品、钢结构件以及矿山机械产品的丰富经验，是日本日立公司和英特尔公司的长期合作伙伴。公司拥有全套专业的生产设备，资深技术工程师、工人以及专业的生产管理人员。
公司永远把质量放在第一位，并且获得美国奥瑞认证公司ISO9001：2000质量管理体系认证, 本公司生产的产品，获得同行以及国内外客户的一致好评。本公司的成功工程案例如下： 1.与日本日立公司联合生产制造濑户码头多台大型装船机、卸船机。
2.美国全得公司的高速公路护栏项目。
3.常年为英特尔公司生产制造常温、高温流水线生产小推车。
4.出口荷兰的超市冷冻柜不锈钢产品部件以及零部件。
5.上海新国际博览中心：入口厅的不锈钢售票台、各个展厅的不锈 钢问询台、不锈钢卫生隔断等一系列不锈钢制品。
6.出口中东等多个国家和地区的矿山机械设备。
经过五年的发展，上海兆欣机械设备有限公司已经发展成为研发、设计、生产于一体的大型生产企业，2010年被上海浦东新区评为“守合同重信用企业”，“言必行，行必果，果必优”是我们的企业精神，我们的企业方针“市场为导向，创新为动力，诚信为基础，品牌为效应”。公司全体员工愿国内外的各界朋友携手合作，我们将以兢兢业业的精神，努力树立开拓、进取、赶超的理念来对待不断追索的事业。
工作经验本信息来源于百姓网baixing.com
2010/08 -- 至今： 扬州金鹏机场配套设备有限公司 | 综合管理部 | 项目经理/主管
交通/运输/物流 | 民营 | 规模:100-499人 | 6001-8000元/月
主要从事国内机场行李输送系统的设计、生产、安装、调试、维修等服务。任职期间参与了（武汉天河机场、山东临沂机场、西安咸阳国际机场、虹桥机场等）多个项目的标书制作、投标、设计、安装过程；担任工程主管，负责该项目的安装、调试、运行、验收，对工程成本、质量、进度、及安全进行控制管理；对外沟通，协调与处理相关事宜，并负责项目的行政管理及日常饮食。工程完成获得客户好评。另外，参与工厂的管理及生产任务监督。
2009/09 -- 2010/08： 上海宏泽试验设备有限公司 | 技术部
| 工程机械主管
大型设备/机电设备/重工业 | 民营 | 规模:20-99人 | 4001-6000元/月
主要负责公司产品结构的设计及产品整套加工流程的管理与监督，因公司产品为大型的实验设备，钣金只是其中的一部分，使我学到了更多钣金以外的知识，如制冷、电器及产品的外加工。协助厂长进行车间管理、排解产品加工上的技术难题、并指导操作工规范作业。
2008/08 -- 2009/08： 上海佳迎机电成套设备有限公司 | 技术部 | 工程机械主管
大型设备/机电设备/重工业 | 民营 | 规模:100-499人 | 4001-6000元/月
因为有了多年的钣金工作经验，对钣金加工的车间流程及操作已相当熟悉，再加之丰富的钣金工艺、展开及设计经验，进公司不久后即被老板提拔为机械主管，因公司起步不久，规模有限，我不但负责所有的钣金工艺，展开及设计，还要负责产品加工的流程管理，钣金的设计到发货全权负责，而我以前丰富的钣金诸多环节的工作经验无疑给了我很大的帮助，而我也在这样的工作环境下锻炼了自己，丰富了自己，对自己的以后也更加有了信心。
2006/10 -- 2008/06： 上海宏益电器有限公司 | 技术部 | 机械设计师
加工制造（原料加工/模具） | 国企 | 规模:100-499人 | 2001-4000元/月
有了相当熟练的车间技术和管理经验，我开始涉足于产品开发和设计，从进入公司技术部到现在，我从制图员做起，业余和工作时间都不停的给自己充电并能熟练应用AOTUCAD（二维制图软件）/WORD/EXCEL/SOLIDWORKS（三维制图软件），虚心向别人请教和学习，两年的时间没有白费，如今我已能从事多种钣金产品的设计和工艺。
2004/07 -- 2006/08： 上海维益埃电器成套有限公司 | 制造部 | 其他
加工制造（原料加工/模具） | 民营 | 规模:100-499人 | 2001-4000元/月
有了以往相关熟练的技术工作技能和经验，在主要负责加工车间数控折弯的同时，我开始投身于钣金加工的整套流程，从掌握产品结构，到数控冲床（激光切割），到数控折弯，到焊接，到表面处理（喷粉喷漆）我能够熟练的掌握并负责这一整套流程的管理和监督。
2001/03 -- 2004/05： 上海市新奇生电器有限公司 | 制造部
| 数控折弯
加工制造（原料加工/模具） | 民营 | 规模:1000-9999人 | 2001-4000元/月
三年的数控折弯以及简单的钣金设计，产品检验和焊接工艺扎实的训练了我的实际操作能力，提升了我的专业技术，并结交了许多良师益友。
小型钣金厂转让,有大剪板机一台,小剪板机一台,冲床两台,折弯机一台,车床一台,气体保护焊数台,电焊机等全套钣金设备.证件齐全
第15篇：钣金展开
基于Pro／Engineer 钣金件展开的应用研究
1 引言
人造卫星和航天飞船上使用大量的钣金成形零件，如有效载荷铝合金支架、飞船蒙皮桁条等。这些金属板制作的钣金件具有重量轻、组装简单、成本低等优点，成为航天飞行器的重要组成部分。钣金件的制造，最主要的是正确确定钣金件的展开图，即以1：1的比例放样。传统手工计算和图解法直观、方便，在航天制造工程中得到了广泛的应用，但是手工计算和图解法展开图精度低、误差大，存在着工艺路线复杂、效率低、浪费材料及加工质量不易保证等缺点。
随着数控激光切割机、数控折弯机等精密钣金设备的广泛应用，钣金加工工艺方法也有了很大变化。从传统粗放低效成型后修准尺寸的工艺方法，到精确展开、直接成型的先进工艺方法是制造技术发展的必然趋势。Pro／Engineer Wildfire 2．0是美国参数技术公司推出的一套功能强大的CAD／CAM参数化软件系统，提供了零件设计、产品装配、NC加工、钣金件设计、模具开发、铸造件设计、自动测量、机构仿真和应力分析等多种功能，已经被广泛地应用于机械、汽车、航天、家电等行业。本文介绍了航天领域中基于Pro／Engineer Wildfire 2．0实现钣金零件的建立和展开的应用研究。
2钣金件Pro／E加工特点
传统钣金件加工先以近似展开尺寸放样落料，预留后续加工余量后进行折弯，折弯后再修准尺寸，最后加工工艺孔和槽。这种工艺方法加工效率低、浪费材料，并且加工质量不易保证，但不需要精确的展开图尺寸。而Pro／E钣金件加工工艺以精确展开加工为特点，先按展开图全部切割出外形及孔和槽，然后折弯成型，其加工流程如图1所示。这种工艺具有效率高、加工质量好、工艺路线简化等优点，但对钣金展开图的精度要求高。因此，Pro／E钣金设计模块成为钣金件加工中精确展开图的重要工具。
同传统展开方法进行比较，Pro／E具有明显的优势，主要有以下几点：
a．Pro／E加工实现了参数化，提高了展开效率；
b．工艺路线简化、加工效率高、加工质量好；
c．展开精度高，展开尺寸便于验证；
d．能够自动生成折弯顺序表，表示出制造过程中的折弯顺序、折弯半径和折弯角；
e．Pro／E展开可以进行圆管件、圆锥管构件以及它们之间任何方向的相贯件等复杂曲面零件的展开；
f．从展开的立体模型可以直接生成数控切割设备需要的二维图形格式，与数控折弯机进行数据连接，从而能够实现钣金件的无纸加工。
3钣金件Pro／E展开方法
钣金件啪展开方法，能够适应图样的多样化和复杂化，程序是在完全模拟钣金加工过程的基础上进行钣金件展开的。与传统方法相比，主要是利用Pro／E的钣金展平功能，使钣金恢复为平整状态。展开的具体方法：在Pro／E的钣金模块中创建钣金件的三维立体模型，应用Pro／E的展平(Unbend)模块，点取零件基面及需展开的面后，软件即可按钣金实际折弯加工过程运算后自动生成展开模型。通过展开模型，Pro／E输出各种格式的二维图形文件，直接应用于数控钣金设备。展开方法流程如图2所示。
3．1建模环境设置
建模环境设置是利用Pro／E进行钣金件设计之前的一项重要内容。设置完成之后的Pro／E环境中的长度单位、视角标准等参数应与数控钣金设备所使用的一致，这样便于在Pro／E完成二维视图之后直接输出。Pro／E主要有三个配置文件，一是确定Pro／E的工作环境下建立各种模型的长度单位、公差标注方式等CONFIGPRO文件；二是定义工程图标准设定的PRO．DTL文件；三是定义图框的标准PROMAT．DTL文件。设置通常采用写字板编辑文本文件或通过Setup菜单进行设置。这样，我们就可以在一个标准化的环境下工作。
3．2三维实体建模
在Pro／Engineer Wildfire 2．O中建立钣金件有两种基本方式。
a．首先利用Pro／E的Part实体模块，建立一个薄壁实体，然后利用Pro／E自带的钣金转换命令，将其转换成钣金件，这样用实体(Part)方法建立的零件就具备了钣金件应有的特征，然后可以在Pro／E钣金模块中进行展开；
b．直接利用Pro／E的Sheetmetal钣金设计模块，建立一个钣金零件，利用钣金模块中的薄壁特征，同实体模块类似，有拉伸、平整、混合、旋转等命令，还可以通过折弯和成形的命令建立复杂钣金件。这种方法建立的零件直接具备钣金件应有的特征，不需要做任何转换就可以在Pro／E钣金模块中进行展开。
3．3验证零件三维模型
Pro／E钣金件的展开模型是以建立的钣金三维实体模型为基础，为保证展开模型的正确性，应对钣金件的立体模型进行验证。在Pro／E钣金模块中，可以应用分析(Analysis)菜单中的测量(Measure)，模型分析(Model analysis)等功能模块进行钣金零件立体模型各个要素的测量分析。
3．4验证零件工艺性
Pro／E的钣金件建模是完全按钣金件实际加工过程进行模拟运算的，因此零件建模过程中应考虑钣金件加工中的工艺裂缝、折弯圆角等工艺性问题。如果零件模型有不符合实际加工的结构工艺性问题，Pro／E将拒绝展开，因此我们对立体模型的结构工艺性必须进行验证。
3．5钣金件展开
在Pro／E软件中，使用展平(Unbend)命令展开时主要有三种方法：
a．规则命令，此选项为Pro／E的默认选项，可以将一般的折弯面展开；
b．过渡命令，此选项用以将转接面展开为二维平面，典型的转接面以混合的方式产生薄壁；
c．剖截面驱动，用此选项展开钣金件时，先选取固定面再指定一条剖面线，来决定变形曲面展开的形状。此方式常用于展开具有不规则外形的薄壁。
当折弯的钣金件在展开时，中性层外部材料会被压缩，即外部材料的长度会减小，其大小取决于材料的类型、材料的厚度、材料热处理状态和折弯的角度。在Pro／E软件中进行展开时，系统均会自动计算材料被拉伸或者压缩的长度，其计算的公式为：
L=(0．5π·R+Y·T)·(θ／90) (1)
式中：L--钣金件展开长度，t--折弯区的内侧半径，T--材料的厚度，θ--折弯角度，Y--Y因子。
Y因子是指由折弯中心线的位置所决定的一个常数，是中性折弯线与材料厚度的比率。Y因子可由K因子计算出来，其计算公式为：
Y=K*(π／2) (2)
Y，因子的默认缺省值为0．50，可以通过修改Pro／E软件中的Config配置文件来修改。
K因子是折弯内半径(中性层)与钣金件厚度的距离比。K因子使用公式K=t/T计算，如图3所示。
3．6展开图形的输出
在Pro／E软件中，展开后钣金零件的模型可通过Drawing模块转化成二维图。二维图能够显示钣金零件的尺寸、折弯中心线、折弯延伸区，以生成满足用户需求的图形。Pro/E具有良好的兼容性，能够支持的数据标准有：DRW、IGES、SET、DWG、DXF、STEP、TIF等，通过这些数据接口，Pro／E可以与几乎所有的CAD，CAM软件如AutoCAD、UG、SolidWork、Solidedge等软件进行转换，二维图也能以这些格式的多种图形文件格式输出，可以很方便地与数控设备进行图形文件的数据交换，从而达到直接输出编程的目的，实现无纸化加工。
4实例分析
人造卫星和航天飞船上的盒形件是有效载荷体的重要支撑，利用Pro／E的实体模块和钣金模块可以轻松的实现复杂盒形件的展开。图4是有效载荷支架零件三维图，材料为5A06-O，凸缘有10-○2的孔，盒底有4-○5，盒的四条竖边为焊接结构，盒的四个底角有4- ○2的止裂孔，从中可以看出此零件为典型的折弯钣金盒形件，因此，获得此钣金零件的展开料成为该零件工艺的重要组成部分。下面以它为例，详细介绍Pro／E在钣金展开中的应用过程。
4．1实体建模
启动Pro／Engineer Wildfire 2．0，设置Pro／E的工作目录和Config配置文件，使Pro／E建模环境中的长度单位、视角标准等与国家标准相一致，然后新建一个Part文件，单击确定按钮。选择前视基准面为草绘平面，通过两次的拉伸(Extrusion)命令，建立一个实体，可以利用编辑(Edit)命令修改实体的尺寸大小，然后在实体上打孔，如图5所示。
4．2钣金转换
利用应用程序将零件转换成钣金件，单击应用程序--钣金--壳体--选择移除面，确定，完成抽壳，这时候Pro／E的操作页面转为钣金模块操作页面，零件转换成为一个钣金壳体，可以进行相关的钣金命令操作，如图6所示。
从图6中可以看出，此零件是不典型钣金件，因此需要给此零件加上相应的钣金工艺特征，例如弯曲圆角、止裂孔等特征。单击钣金模块插入--转换--边缝--选择图7零件的四条竖边--选择裂缝连接位置--添加4-○ 2止裂孔，然后确定。这样零件变为一个典型钣金件，生成之后的零件如图7所示。
在实体转换成钣金零件之后，为保证展开模型的正确性，应对生成的钣金件立体模型进行验证。对照图纸，通过分析测量的方式，详细验证三维模型的各个尺寸。验证零件模型无误后，根据钣金加工工艺要求，检查钣金件工艺性是否合理。在验证完三维模型和钣金工艺均可实施时，下一步就可以利用Pro／E强大的钣金命令对钣金件进行展开了。
按照钣金的经验选取钣金件展开的K因子的数值，利用公式求出y因子，然后在Pro／E软件钣金模块中，选择编辑--设置--钣金件--钣金件设置--折弯许可--因子或者Y因子，设置完成之后选择创建展平--选择底面为基准面--展开全部，生成的零件展开图如图8所示，图中明确地显示了钣金件的折弯中心线和展开角度。
4．3展开图形输出
根据最后生成的钣金三维展开图，去除展开零件的折弯中心线和展开角度等数控钣金设备不需要的元素，建立零件的二维图形，然后以DWG或者DXF格式保存，直接输入到数控钣金设备例如激光切割机中，进行编程切割。
经过多次实验验证和生产实践，此种方法快速、准确，能够大幅度缩短产品的设计与制造周期，促进产品质量的提高和生产成本的降低。
5结束语
通过Pro／Engineer Wildfire 2．0强大而完备的功能，人性化的操作界面，利用不同参数的组合和变换，可以迅速而准确的建立三维立体钣金件，然后利用Pro／E中的钣金模块进行钣金件的展开。与传统展开方法相比，效率及展开精度有了极大的提高，且结果便于验证，展开图能与钣金数控设备直接进行图形数据交换，实现无纸加工，是一种快速、准确、理想、高效的实用钣金展开方法，能够大幅度地缩短产品的设计与制造周期，符合航天领域中现代钣金数控设备高效率的加工要求。
第16篇：钣金生产流程
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
第17篇：钣金技术规范
钣金加工技术规范
钣金技术规范
一、目的
本规范书用以描述公司钣金类产品的技术要求（质量和可靠性），旨在规范公司生产、检验等部门的一系列活动。
二、适用范围
本规范书适用于外协加工及自主生产的各种钣金结构之机架、机柜、机箱及其它零部件。
三、参考标准
GB/T 1804--2000 《一般公差 线性尺寸的未注公差》 WI-T00-008 《钣金机械制造工艺基本术语》
GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
四、技术要求 1.基本要求
1.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸进行加工。1.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
1.3当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。1.4机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 1.5门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 1.6除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边。
1.7严格按图纸设计要求加工，除满足单个部件的尺寸正确外，还应保证装配后所形成的新的尺寸（多为安装尺寸）的正确。
1.8喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。2 下料技术要求
2.1冷轧薄板、不锈钢板剪料对角线允差（每批一致性好） 2.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 2.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 2.1.3其它结构件≤0.5 2.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2 2.3铜排长度允许公差
铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。 3 焊接技术要求 3.1焊接过程的要求
3.1.1焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
3.2.2焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。3.4焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔200mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。
3.5连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
3.6焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
3.7钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。一定要放平，3.2焊接公差要求
1、线性尺寸公差见下表一所示。表
一、焊接件线性尺寸公差（mm）
基本
尺寸 2～30 >30～120 >120～400 >1000～2000 >2000～4000 >4000 公差
要求 ±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2 ±0.05%
2、角度尺寸公差见下表二所示。表
二、角度尺寸公差
公称尺寸
0～400 >400～1000 >1000 以角度表示的角度公差 ±20＇
±15＇
±10＇
3、直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。
表
三、直线度、平面度和平行度公差
基本
尺寸 >30～120 >120～400 >400～1000 >1000～2000 >2000～4000 >4000～8000 >8000～12000 公差 要求 ±0.2
±0.4
±0.6
±1
±1.4
±1.8
±2.5
3.3焊后处理要求及标准
1、焊缝平滑，呈现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
2、工件焊接完毕后，外观应打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”不能超过板厚的2%-3% 。
3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
1． 喷涂质量：（检测方法：目测、手感）
A 颜色与样板相符合，同批产品无色差（颜色、光泽度）； B 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a) 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
d) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e) 漏底：表面透青，露出底材颜色；
f) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
h) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i) 夹杂：涂层中夹有杂物；
j) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
3． 整体外观：（检测方法：目测）
A 机架（柜）类产品从各方向目测，应整体平正（即上、中、下尺寸一致），无凹凸肚现象； B 门缝均匀小于等于2mm，其它各种间隙均匀一致； C 各外部结构件应表面平整，折边、弯角处过渡应均匀一致； D 内外清洁，无油污、灰尘或其它杂物。 6． 装配质量（检测方法：目测、手感） A 装配正确，无错装、漏装、多装现象；
B 装配紧固，无松动现象，紧固件使用适宜，且同一批产品中紧固件的使用具有对应一致性；
C 活动部件功能良好，无卡涩、噪音、干涉等现象，活动角度或幅度应满足规定的要求，且具有一致性。
第18篇：钣金复习题
第一章
1、钣金加工包括：切割分离合成形。切割是利用剪切、冲切或气割等而获得工件毛坯的分离工序；成形是利用塑性变形，将金属板料或毛坯冲压成为所需形状零件的变形工序，并且是在冷态下借助冲压力，使金属产生塑性变形而获得零件的变形过程。
2、非变形区：当应力值小于材料局部区域的屈服强度时，将不产生塑性变形。非变形区又可进一步转变为已变形区、待变形区和不变形区。
3.冲压件的质量指标主要有厚度变薄率、尺寸精度、表面质量及性能等。这些指标主要取决于材料的力学性能及工艺性能以及产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病的可能性。
3、选择合适的润滑剂和润滑部位是控制毛坯变形趋向的有力措施。
4、冷塑性是指金属材料在外力作用下，产生塑性变形却不发生破坏的能力，金属的塑性越高，变形抗力越小，则越有利于冲压成形，即金属的可冷成形性越好。
5、工艺性能试验:弯曲和压延试验、胀形试验、复合试验极限。
6、钣金加工工艺：指依据零件图、放样图和展开图等施工文件，并利用金属在常温下的可塑性，将金属板材或型材，通过下料、弯卷、压延等工序加工成零件，再经焊接、吹接、铆接或胶接等方法，拼接成所需产品的工艺过程。
7、加工图样准备、加工方法选择、加工工艺拟定。
8、预先分析被加工件结构特点、加工工艺性能、构图特点及绘图程序更至关重要。
9、大多数零部件使用的材料均是材质柔软且延展性大的钢材及钢管、铜及铜合金板材及管材、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材以及常用的胶木板、塑料板及复合板等非金属材料。
10、合金元素的加入可在一定程度上提高钛合金的强度、耐热性、耐腐蚀性。
第二章
1钣金切割下料是钣金零件加工的第一道工序.2.剪切工艺方法：（1）一般宽度条料剪切 （2）较大宽度条料剪切 （3）梯形和三角形毛料剪切
3.锯切是通过锯齿的切割运动切断材料或锯出工件上的切口、沟槽等，是型材和管材常用的下料方法。4.熔切容易切割出曲线及凹轮廓等复杂形状的零件。
5.喷嘴孔径的大小取决于等离子弧直径的大小，应根据电流和离子气流量决定。
6.冲裁下料是利用冲模将预先剪切好的金属板条料沿封闭轮廓线分离的方法，包括冲孔、落料和修整等工序，是生产各种形状复杂、精度要求较高以及需要量较多的中、小平面零件和展开毛料的主要加工方法。7.在冲裁过程中，材料变形会受到间隙的影响而经历弹性变形、塑性变形和断裂等过程。 8.落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，多采用圆形、矩形等规则形状。
9.冲裁加工时的合理用料，是降低生产成本的有效途径。排样正确与否，将直接影响材料的利用率。材料利用率是衡量排料方案合理性的技术经济指标。
第三章
1.拉弯工艺有单层拉弯、多层拉弯和型材拉弯。
2.拉弯的三种方式：凸锋形双曲度蒙皮马鞍形蒙皮狭长蒙皮
1、一般歼击机的蒙皮绝大多数采用横拉成形，中型和大型飞机机身蒙皮的弯曲大多采用纵拉工艺。
2、单层蒙皮的典型横拉成形工序为 弯曲→拉形→补拉→切割修整→验收。
3、纵拉蒙皮的典型成形工序为 弯曲→预拉伸→拉形→补拉→切割修整→验收。
4、拉弯工艺包括拉弯件毛料尺寸的确定、拉弯工艺力的计算、拉弯成形系数与极限系数、拉弯次数以及拉弯缺陷的防止措施等内容。
5、减少拉弯回弹的措施：弯曲后补拉工艺、弯曲前预弯工艺。
6、锟弯加工：依靠卷板机旋转锟轴间的摩擦带动作用，将板材或型材弯曲成所需形状的方法。
7、预弯方法：手工预弯、压力机预弯和卷板机预弯。
8、弯曲变形工件包括：双曲度形和多曲度形工件。
9、板材件压弯：在压力机上使用专用V形或U形模进行压弯是最基本的压弯形式。
10、U形弯曲时，选择适当的弯曲力（校正力）、凸模和凹模间隙及圆角半径均可以降低回弹值。
11、直径在12mm以下的管件可采用冷弯，而12mm以上的管材则用热弯。
12、压弯加工：利用压弯模通过冲头在压力机下，将常温下的板材、型材或管材弯曲成一定角度和曲率半径的工艺方法。
13、毛坯形状特点可分为板材、型材在模具内压弯成形和角材、管材在胎膜中压弯成形。
第四章
1.压延是将落料后得到的平板坯料在凸模作用下，通过凹模形成一个开口空心工件的压延过程，也称为拉深或拉延，生产效率高，材料消耗少，零件的强度与刚度均较高。
2.压延工艺方法：不变薄压延方法变薄压延方法
2．按压延形状不同可分为正向一次压延、正向两次压延和正反向多次压延.3变薄压延是指在压边圈辅助作用下，是压延前后工件的壁厚和坯料的厚度相比有明显变薄现象的压延方法。 4起皱主要与坯料的相对厚度δ/Do、压延变形程度和压边力等有关，相对厚度越小或压延变形程度越大越容易起皱。 5消除硬化和防止破裂的根本措施是采用多次压延方法和穿插中间退火工艺。
6高矩形盒件是指相对高度H/B大于0.6~0.7的盒形件或相对高度H/B相对圆角半径r/B均较大的盒形工件一般需要多次压延成形。
7当零件需要数道工序压延成形，其总体形状和尺寸是通过各个工序分布逐渐成形。 8.落料、压延、冲孔三道工序复合模
9.圆筒形件压延过程会出现哪些缺陷？（1）凸缘失稳起皱（2）壁厚变化不均（3）加工硬化与破裂
第五章
1.局部翻边：指利用翻边模，将工件上的内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压方法。
2.内孔翻边：特点：（1）内孔翻边主要变形是变形区内材料发生切向和径向伸长及厚度变薄，越接近预制孔边缘变形越大；（2）胚料受拉应力和切应力共同作用的结果，内孔翻边的失败往往是边缘被拉裂，并且拉裂与否主要取决于切向伸长变形的大小。工艺：预制孔直径→孔翻边高度→成形件底孔翻边→翻边力和翻边工→成形。 3.对于无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大1.33-1.75倍。
4.局部胀形：利用模具使平板毛坯局部产生扩张变形，胀出所需局部凸起曲面的加工方法。5.起伏胀形：在平板毛坯上压出各种形状，如压制加强窝、加强肋、花纹图案及标记。
6.平板胀形条件：利用毛坯外径D0与凸模直径d的比值，可判别胀形条件的冲压成形的方式。变形条件：系数0.7-0.75试肋起伏变形的断面形状而定，球面肋取大值，梯形肋取小值。
7.旋形和旋口：一种旋压加工金属空心回转体件的工艺方法。按旋压加工部位不同，可分为旋压成形和旋压成口：按旋压工装不同可分为旋压压延、旋压胀形、旋压扩口及旋压翻边等。
8.变薄旋压的特点：（1）与冲压工艺力相比：变形区很小，所需成形工艺力仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一，是既省力效果又明显的冷压加工方法；（2）与压延工艺成本相比：旋压工装简单、工具费用低，而且自动旋压设备的调整、控制简便灵活，具有很大的柔性：（3）与旋压功能相比：既可一次旋压出相对深度较大、形状复杂和大型封头类工件，又可以旋压出用冲压法很难甚至无法成形的零件。（4与机械切削质量相比：材料晶粒紧密细化，强度、硬度大幅度提高，表面粗糙度降低，尺寸精度较高，可与切削相媲美。
9.旋压缩口：缩口是与扩口变形相反的一种成形工艺，是将已压延好的筒形件或管坯开口端直径缩小的加工方法。10.龙门式斜口剪板机又称剪床，主要由机身、传动系统和工作机构等部件组成，结构复较杂
11.压弯变形有哪几种方式：工艺压弯（1）模具内压弯成形板材型材；（2）胎膜外压弯成形角材管材
12.绘图说明飞机钣金零件的典型工艺过程：下料→成形→热处理→校正→表面热处理→成品零件
↑
↑
↑
检验
检验
检验
13.（1）采取何种成形方式？落压成形（2）成形何种工艺方法？渐近成形（3）简述成形过程，给出工艺规程？下料→检验→【落压成形→退火】（3次）→落压成形→钻孔→外形切割→淬火→落压校正→手工校正→手工返修→检验→阳极化 14.安全保护装置可保证操作人员的安全，防止手臂受伤。
15.横入式剪板机主要用于剪切直线，剪切时，被剪材料可以由剪口横入，并能沿剪切方向移动，使剪切下料可分段进行，所以剪切长度不受限制。
16、振动剪操作简便，主要用于成形后零件的切边，也可用于剪切直线或曲线内外轮廓的毛料。17.剪切机的型号表示其类型、特性及基本工作参数等。
18.龙门式剪切机只能用于剪切直线，如长方形、平行四边形、梯形、三角形等具有直线轮廓的工件。
19.利用微型计算机控制板材加工中心、冲压、剪切、弯曲等加工单元，与多台CNC机械结合，通过无人搬运台车、高架式输送装置、机器人等辅助装置。
第19篇：钣金流程
钣金标准工作程序
一、接收生产任务单。
二、分析生产任务，把握任务概况，包括项目包含箱体的种类、数量，工期要求、有无特殊箱体等，理清生产思路及注意事项，
三、提材料计划
1、材料计划的原则：
（1）每一个生产任务单都要提材料计划，材料计划必须明确项目名称、需方单位名称（必须与商务合同一致）；材料计划包含生产任务单中的所有材料，包括钢板、喷塑、门锁、合页、胶条等。
（2）准确计算钢板的数量，喷塑面积。（钢板数量比计划数量多5—20张） （3）门锁型号（看仓库是否有配套的，如果没有及时和领导沟通），统计门锁，合页数量及其密封条
四、图纸设计及生产准备
1、箱体分类（配电箱，电表箱，柜子，GGD等）
2、分类绘图
（1）配电箱 （800以下，用小锁，2个合页；800以上（包括800）用中号锁，3个合页，门子需用加强筋）
（2）电表箱 （注意底盖，是否要求底盖） （3）柜子 (柜子四个合页，中号锁) （4）GGD （开孔情况 后门是否开风扇孔，风扇孔多大）
3、尺寸检查，注意事项
4、排版 （注意边角，避免产生不必要的废料，比如可以切一些三角板，等位箱，顶盖，横梁等）一个原则，钢板上去，下来就不再用
5、绘图完成后，制定箱体生产计划，生产计划由领导（技术部、生产）签字审批后一式四份，连同生产任务单一同下发，车间主任一份，钣金组长一份、技术部两份。五 等离子切割
1、抬板 （钣金不忙时，由钣金出人；忙时由车间出专人抬板）
2、完成下料，抬板人及时敲焊渣（避免准备喷塑时才发现没有敲焊渣）
3、统计 （下料过程中及时统计数量，做到心中有数）
4、清洁 （每天下班前，留半个小时，清理刀头）
5、保养 （机械故障，做记录，平时注意保养，维护，1天加3—4次润滑油，及时打扫卫生） 六 折弯
1、沟通 （是否有特殊尺寸，及时提醒）
2、折废统计，及时修改数据。七 送货
1、及时联系高经理进行喷塑
2、记录（专职记录，分清哪些喷塑什么颜色，多少个）
3、沟通 (确定什么时间喷塑完成并及时送来) 八 喷塑
1、颜色 （RAL7035平纹，RAL7035皱纹，RAL9010乳白色）
2、点数
3、喷塑面积计算 九 验货点数
1、颜色是否正确。
2、数量是否准确。
3、是否有瑕疵。十 签单留底
等离子存在的问题？ 1） 2） 等离子偏差怎么解决？ 怎么样快速对刀？
3）
第20篇：钣金部
深圳市中虹迈拓科技有限公司
2013年度安全生产目标（钣金部）责任书
为进一步搞好本公司安全生产管理工作，保障本公司财产和员工生命安全，落实层级责任制，确保安全生产，根据《安全生产法》等法律、法规要求，本公司（以下简称甲方）与钣金部（以下简称乙方）签订2013年度安全生产目标责任书，具体如下：
一、安全目标
1、负责的专项安全检查完成率100%；
2、本部门安全隐患整改有效率100%；
3、负责实施安全教育培训计划完成率100%；4 本部门员工安全教育培训年度覆盖率100%；
5、本系统安全事故处理率100%；
6、本单位轻伤事故为
二、安全职责
1、贯彻有关安全生产法律、法规、制度和标准，并检查执行情况；
2、参与制定、修订车间安全操作规程和有关安全生产管理制度，并监督、检查执行情况。
3、负责编制生产产品使用说明书。
4、保证工作现场通道畅通，随时注意机械设备的动作情况，安全防护装置是否完好，员工安全防护用品有无正确使用与佩戴。
5、负责车间安全技术设施、安全装置、防护设施、消防器材的巡回检查和管理工作，使其处于完好状态。
6、参与编制和修订工艺技术规程，工艺技术指标，对操作规程、工艺技术指标和工艺纪律执行情况进行检查、监督、考核。
7、制定部门安全活动计划，并检查执行情况。
8、对班组安全员进行业务指导，搞好职工教育和考核协助工作。
9、参与新建、改建、扩建工程设计和设备改造以及工艺条件变动方案的审查工作。
10、深入现场进行检查，制止违章指挥和违章作业；发现隐患及时整改，作好记录。对于车间无力整改的隐患，要采取有效的防范措施，并向经理和上级有关部门报告。
11、负责本部门伤亡事故的统计上报，参与事故调查和分析。
三、安全目标、职责管理
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1、钣金部负责人为该部门安全生产第一责任人。
2、严格按照《安全生产法》等规定，做好本部门的安全生产工作，把安全生产目标管理纳入年度工作的重要议事日程。
3、部门应当落实有关的安全生产管理制度，积极组织参加安全检查、安全教育培训活动，严格事故报告和管理，积极参与安全事故应急预案演习。
4、部门认真落实公司安全管理机构的有关精神，符合《安全生产法》规定。安全生产负责人员应督促和检查本部门的安全工作，违反规定的要严肃处理。
5、积极开展安全生产宣传教育活动，定期或不定期邀请公司管理人员开展安全生产讲座和“安全日”活动，提高全员安全意识。
6、安全生产目标责任书签订后，贵部门立即把安全生产目标分解下达，把安全监管责任量化到人，并制定切实可行的措施，定期检查、督促落实。
7、积极做好安全生产的自查工作，重大事故隐患排查每年至少4次，同时要主动接受公司或上级政府部门的检查，对安全存在的问题，及时上报。
8、本目标责任书期限为一年，即从2012年12月1日起至2013年12月1日止。
9、签订人因工作变动，由继任人承担责任。
10、本责任书一式两份，甲乙双方各执一份。
甲方（盖章）： 乙方：钣金部
安全生产第一责任人签字： 钣金部安全生产第一责任人签字：
日 期： 年 月 日 日 期： 年 月 日
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