钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例
I 细节 1.弯曲
弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。
同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。
避免在大钣金件上设置小弯曲。
低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。（本公司推荐为三倍的材料厚度）
2.扩孔
两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。
扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
3.锥形孔
最大深度沿着硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。
硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。
两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
锥形孔与弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
4.小卷边
小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。
小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。
小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。
小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。
5.凹点
其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。
凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。
凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。
凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。
两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。
6.凸座
其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。
平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。
V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。
7.挤压孔
两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。
挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。
挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。 8.翻边
最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。
翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度。
翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者中大的一项为准。
9.角撑钣
角撑钣应是45度,其宽度和深度应与其内半径或者材料厚度成正比。
角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。
10.压边
泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。
开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。
关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。
孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。
压边与内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。
压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。
压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。 拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。
11.孔
最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准。
孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者材料厚度成正比。
孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。
孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。
孔与边缘之间的最小距离应与其内半径,形状或者材料厚度成正比。
圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。
圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。
12.切压缝 （压舌？）
开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。 其长度则不超过其宽度的五倍。
闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者中大的一项为准。 在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。
切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。
切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。
切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。 13.
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（预留）缺口
最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。 V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。
孔和缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者材料厚度成正比。
缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。 缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。 缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。
肋筋（加强筋）
肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。
肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。 肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。 肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。
肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。
两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。
半冲孔
半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。 半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。 两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。
槽(方孔) 槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。
翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。 当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。 槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。
槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。
接头
接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。
两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。 焊接
点焊应仅用于共平面的表面。
焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。 焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。
焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。 焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。
19.
尽量避免三层或者更多层的焊点。 焊点位置应在焊枪的可达范围只内。
焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。 使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹的插件。
电(泳)镀
尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。
螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。 攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。 凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。 凹下处则不易镀到。
重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动和吹干。
不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。 设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。 为另件的安装设计接口/孔。
II.冲压过程 1． 拉伸
1.1 尽量减少拉伸深度。
拉伸深度影模具的价格和复杂性。浅的拉伸就可能在相对快的单动压机上完成。深的拉伸则必须在相对慢的双动压机上做。浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。 1.2 避免负角（Backdraft）
有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机。成本上升是很显著的。 1.3
Design for Open End Draw If the component can be designed for open end draw, as shown in Figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw die.The open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open end.
Soften Locally Severe Shape Changes The large radii and open angle walls shown in Figure 19 facilitate the use of simpler and le costly die proceing.Both material cost and manufactured scrap are reduced.
Keep Draw Walls Open in the Die Position Vertical draw walls, shown in Figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(See the discuion on springback in Section 5l1)
Keep Draw Walls the Same Depth Draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening operations.The preferred design, shown in Figure 21B, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die operations.Blanking cost and manufactured scrap may also be reduced.Where it is not poible to keep the opposing flanges at the same height, it may be poible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in Figure 21C, then separating them.
Observe Forming Limits The amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the material.This guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual strains.Keeping all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor proce variations during manufacturing.4.2 Trimming Operations Automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove exce metal that is required for proceing.Trimming is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between them.The clearance depends on the type and thickne of the sheet metal.The punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block meet.The following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming operations.Design to Permit Trimming in One Direction The component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as poible.(See Figure 22) This will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming operations.Trim edges will remain in better condition, reducing manufactured scrap.
Keep Trim Walls Open Open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and le manufactured scrap.A minimum of 10?is recommended, as shown in Figure 23.
Avoid Sharp Trim Corners Sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.A minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in Figure 24.
Provide Relief at Flanges The plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.A relief dimension of at least two metal thicknees is required as shown in Figure 25.The preferred design is shown at C.Where this is not poible, notches should be provided as shown at B.The condition at A should be avoided.
Keep Trim Notches Wide and Open Narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die conditions.Notch width should be a minimum of four times metal thickne, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in Figure 26B.
2． 切边 3． 达孔 4． 翻边 5． 重整
III． 节省模具和材料 1． 减少冲压工序
1.1 减少不必要的细节。 1.2 减少不必要的方向。 1.3 减少不必要的拉伸深度。 1．1
2． 减少模具
2.1 设计通用零部件来减少模具。 2.2
2.3 2.4 2.5
3． 减少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
4． 哈哈 4.1
III.提高精度
