日本JIIE：IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。
工业工程面试基本知识
一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。
二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计
目的：IE是针对以生产现场为中心的作业进行
(1) 系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。
(2) 系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。
(3) 系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。
IE的分类：基本IE和应用IE
(1)基本IE是属于古典IE，是指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）和作业测定（WM：WORK MEASUREMENT）。
(2) 应用IE是基本IE为基础，把生产活动中的所有因素为对象的IE，包括了QC、VE、OR等。
方法研究和作业测定：
(1) 基本IE大范围内分为方法研究和作业测定。
(2) 方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其可以发展为理想的系统。
(3) 作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。
三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectivene）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsivene）、
高质量（High Quality）、持续改进（Continuous Improvement)、经济可承受性（Economic Affordability）。
四、工业工程八大意识：
1、以人为中心意识
2、问题改革意识
3、全局意识
4、简化意识
5、成本效益意识
6、快速响应意识
7、持续改进意识
8、创新意识。
五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法。
1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.
3.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善之地方.
5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方.
6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可改善的地方.
7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。
实施『工作抽查』的步骤:
1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料
4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数
7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨
10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效
六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费
七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）
八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）
（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time） 简称：CT）
九、NPI (New Product Introduction) 新产品导入步骤：
1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；
2.Team work(新产品可行性评估);
3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;
4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；
5.量产（问题反馈及跟踪改善）；
6.正式投入生产.十、QC七大手法：
一、关系图法，
二、归类合并图法（KJ法），
三、系统图法，
四、矩阵图法，
五、矩阵数据分析法，
六、过程决定程序图（PDPC法），
七、矢线图法。
十一、精益生产的12条原则：
一、消除八大浪费，
二、关注流程，提高总体效益，
三、建立无间断流程以快速应变，
四、降低库存，
五、全过程的高质量，一次做对，
六、基于顾客需求的拉动生产，
七、标准化与工作创新，
八、尊重员工，给员工授权，
九、团队工作，
十、满足顾客需要，十
一、精益供应链，十
二、“自我反省”和“现地现物”。
十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。 十
三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）
十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。
十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple）
十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。
十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。
十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。
二
十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理。
二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）
二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。
二十三、解决生产异常的步骤：
1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；
2、对检测区域作业人员显检能力的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；
4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；
5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；
6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；
7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。 二十
四、管理者的十五项管理能力：
1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；
2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；
3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；
4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。
现场管理简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。
