生产实习报告
——南京理工大学材料科学与工程学院
班级：10161202 学号：1016120236 姓名：
指导老师：王继业
生产实习日期：2013/4/15-2013/5/3
生产实习报告
作为一个常坐在教室里学习理论知识的大学生，能有一次出去实习，到工厂里接触真正的生产器械并观察产品的生产过程的机会，我感到十分庆幸。因此，对于每次参观，我都会提前在网上查找有关该公司的概况及主要从事的生产作业。在实习过程中，我也会认认真真听取指导员的讲解，有疑问也会随时随地地提出来询问指导员，并做好相应的笔记。因为我知道这样的机会是很难得的。每次实习结束，我也会将实习所学到的点点滴滴以日记的形式记录下来。
在王老师的带领下，我们先后参观了南京依维柯发动机制造有限公司，南京依维柯变速箱制造厂，南京东丰热处理工程有限公司，南京汽车锻造有限公司，南京东华传动轴有限公司，南京东威金属制品有限公司。下面就对各公司的概况及实习所得做一一总结。
一．南京依维柯发动机制造有限公司 （2013/04/16）
主要产品：柴油发动机各零部件（缸体 缸盖 曲轴 连杆 凸轮轴）
附件箱
采用技术及作用：
1.共轨系统：
共轨技术作为一种世界先进技术，将燃料喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开，通过对共轨管内的油压实现精确控制，使高压油管大小与发动机的转速基本无关，这一创新技术最大限度地降低了柴油发动机的振动和噪音，同时将油耗进一步降低，是排放更加清洁。
2.电子控制：
控制高压油是否进入工作缸，从而实现停缸节油。 3.可变增压系统
4.自我诊断功能：
在系统发生故障时，机器便会发出警报，从而引起驾驶员的注意并采取一定措施避免危险事故的发生。
产品所用材料及原因分析：
1.缸体：灰铸铁
原因分析：铸造性能优良，耐腐蚀且价格便宜。 2.缸盖：铝合金
原因分析：铝合金密度小且导热性优于铸铁，不仅能降低发动机的总体重量，还改善了发动机的导热性能。
3.曲轴：球墨铸铁
原因分析：曲轴在发动机转动时，不停做上下运动，摩擦较为严重，且处于柴油汽的腐蚀介质中，因此，曲轴不仅要求良好的耐蚀性，且力学性能优良，疲劳强度高。
4.连杆：合金钢锻件
原因分析：连接活塞和曲轴，是运动形式改变的中间媒介。因此强度与耐蚀性要高。 5.附件箱：灰铸铁
附件箱是SOFIM发动机区别于其它柴油发动机的基本特点之一。将VE喷油泵，真空助力泵，动力转向泵，燃油输油泵，机油泵及机油冷却系统化而为一，使SOFIM发动机具有油耗低，
排放好，体积小，重量轻等优点。
柴油发动机与汽油发动机的区别：
柴油发动机是压燃式发动机，不需要点火系统来引燃，只需要将纯空气压缩，产生一个600—750℃的温度就可以使喷入的柴油自燃，因此，柴油发动机具有更大的压缩比和推力因而更适合于大载荷，爬坡等需要打推力的场合。而汽油发动机是点燃式发动机，需要靠点燃系统来引燃汽油，压缩比和推力也不如压燃式发动机大。
参观过程：附件箱车间→测试车间→装配车间
附件箱车间：
遇到问题：
1.附件箱是用灰铸铁做的，端面为什么是银白色的？（按照理论知识，其断面应该是灰色的）
答：附件箱确实是灰铸铁做的，但其端口还要进行反复的磨削加工，而不是仅仅铸造成形，因此其端口才显示银白色。指导员还让我们看了从附件箱上磨削下来的废料，进一步证实了这一说法。
测试车间： 遇到问题：
2.柴油发动机的“三漏”问题？
答：“三漏”即漏油、漏水、漏气。
漏油会使油底壳内油位降低，严重时会使各零件得不到润滑而烧损，柴油发动机燃油供给系统漏油，会使油路进空气，柴油机启动困难，同时，造成能源浪费和经济损失，污染土地。
漏水严重时，会导致缸盖裂纹，对于水冷柴油机，缸套防水圈漏水会冲淡油底壳中的机油，使零件加速磨损，严重时，会造成烧瓦事故。
漏气会烧坏缸垫，是柴油机启动困难，功率下降，柴油机进气系统漏气会使柴油机吸进灰尘，加速缸套，活塞，活塞环，气门与导管等零件的磨损。
装配车间：
遇到问题：
3.柴油发动机生产线为什么不是一条连续的生产线（这样应该更方便），而是中间有断开的部位，且在断开的部位使用吊车运送零件？
答：如果用一条连续的生产线，那么上一步加工下来的零件就会直接下到下一个工序，万一此时，下一工序仍在处理零件，那么就会引发事故，因此，必须用吊车来安排控制生产过程，待后一工序处理完后在用吊车将前一工序的零件运来进行处理。
4.在产品上贴上二维码的作用？
答：目的是让工人容易区分出产品是用于什么方面的，比如说军用的还是民用的，就像身份证一样，让人一目了然。这样做不仅提高了生产效率，同时也让各项后续工作有条不紊地进行。
5.柴油发动机的气缸内装的是什么？
答：装活塞用于运动传递。
6.喷气式战斗机发动机用的是高温合金，为什么柴油发动机不用？
答：用于航空的战斗机第一讲究的是性能，而对于在地上开的车子，我们要求的是在满足性能的前提下，尽可能降低成本。如采用高温合金的话其造价就显得过于昂贵了。而灰铸铁就相对便宜多了。
7.灰铸铁在1148℃就熔化了，而柴油发动机工作温度一旦超过1148℃，那么柴油发动机自身不就熔化了吗？
答：在灰铸铁的内壁处涂有一层隔热材料，虽然气缸内温度很高，但灰铸铁所承受的温度时远远低于其熔点的。因此，不必担心其会熔化的危险。
二．南京依维柯变速箱制造厂 （2013/04/18）
主要产品：变速箱各零部件（箱体 各类轴 齿轮）
变速箱在汽车中所占有的地位：众所周知，发动机为汽车提供的运动所需的动力，而变速箱则是让发动机提供的动力转化为汽车有规则运动的部件，即发动机与变速箱相互配合提供了汽车运动受认为控制的能力，因此，发动机与变速箱合称为动力总成，可谓是汽车是心脏。
产品所用材料及原因分析：
1.箱体：铝合金
原因分析：变速箱的工作温度没有发动机苛刻，因此使用铝合金即可，且质量轻，节约燃料。
2.轴：铸铁或钢
原因分析：轴在变速箱工作过程中，处于一个高速旋转的状态，因此，要求有较高的扭转强度和疲劳强度。因而选用铸铁或钢。
3.齿轮：低碳钢
原因分析：齿轮在交变载荷的条件下工作，在这种情况下，容易引起齿轮的疲劳破坏或折断，因此要求齿轮有足够的疲劳强度。另外，齿轮工作时表面不断发生摩擦，因而又要求有较高的表面硬度和耐磨性，因此齿轮一般经过渗碳处理使表面碳含量达到0.8%左右，而心部仍保留低碳钢的成分，这样，不仅提高了齿轮表面硬度，不致于过快磨损，又保证了心部一定的韧性，使齿轮难以折断，提高了其使用寿命。
变速箱工作原理及功能：通过不同的齿轮组合产生变速变矩。其功能为：1.改变传动比2.在发动机旋转方向不变的情况下，是汽车能倒行3.可利用空档，中断动力传递，以使发动机能够启动，并便于变速器换挡或进行动力输出。
参观过程：箱体车间→装配车间→齿轮车间
箱体车间：
变速箱壳体生产过程：压铸生产线→变速箱壳体加工生产线→尺寸检测→高温清洗
遇到问题：
1.变速箱箱体是由铝合金制的，但其表面为什么并不像想象中一样具有金属光泽，而是坑坑洼洼的粗糙表面？
答：变速箱箱体式经过喷丸处理的，所谓喷丸，即用喷丸进行表面处理，其打击力大，清理效果明显，但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面，会使金属基材产生变形，另外，喷丸的表面清洗效果也不如喷砂显著。喷丸处理是工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其设备简单，成本低廉，不受工件形状和位置限制，操作方便，广泛用于提高零件机械强度以及耐磨性，抗疲劳和耐腐蚀性等，还可用于表面消光，去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。而经过喷丸处理的变速箱则多用于军用设备。
2.如何通过压铸生产线将铝锭压铸成型？
答：首先，将铝锭装入熔铝炉中加热到700—800℃，使铝锭熔化成为铝水，然后，将所得铝水通入压铸机中压模成型。
3.压铸与一般铸造相比，其优点是什么？
答：
一、产品质量高，铸件尺寸精度高，表面光洁度好，强度硬度较高。
二、生产效率高，易实现机械化和自动化。
三、经济效益好，压铸件一般可直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量加工设备和工时。
4.数控铣床与普通铣床的区别是什么？
答：数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大差别。数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。另外，数控铣床不仅可以完成正平面，侧平面，水平面的平面铣削加工外，还可实现曲面加工。根据轴向不同，又可将铣床分为卧式和立式两种。立式铣床体积小，但加工存在局限性，难以对零件各表面进行精加工。
5.变速箱壳体为一曲面，并非平面，如何实现在不同高度处进行加工？
答：铣床在加工曲面时，需选用合适的刀具加工不同小平面，不同刀具长度不同，其最大切削深度也不同。最大切削深度越大的刀具所用刀片尺寸也越大。在选择刀具时，一般应按加工的最大余量好刀具的最大切削深度选择合适的规格。
6.为何检测产品尺寸时采用通规止规，而不采用计量量具（如游标卡尺，千分尺等）？
答：在实际生产中，大批量的产品若采用计量量具逐一测量，既浪费测量的时间又浪费人员，而一个产品是否合格是有一定精度范围的，在此范围内的产品都合格，所以人们便采用更方便的通规止规进行测量。
7.通规止规测量原理。
答：一般通规过止规不过为合格。通规止规都过或都不过为不合格。例如检验孔的大小，按孔径允许偏差的上限做止端，按孔径允许偏差下限做通端，检验时，若止端能过，说明孔径大了，不合格，且不能重新加工，若通端不过，则说明小了，也不合格，但能通过加工使之合格。若通端过，止端不过，则说明产品合格。
装配车间：
变速箱轴生产过程：轴的装配→噪音检测
遇到问题：
8.轴上的齿轮为什么采用斜齿而不用直齿？
答：之所以采用斜齿轮，是因为相较于直齿，斜齿的啮合度大于直齿，因此，在两齿轮的传动过程中，更加平稳，产生冲击振动噪音小，且可紧凑结构，使用于高速重载，具有体积小，重量轻，传递转矩大，启动平稳，传动比分级精细的特点，但是，斜齿轮会产生轴向推力，因此，在制造中，可采用人字齿轮，使轴向推力相互抵消，但同时，其制造复杂度就提高了。
9.变速箱内部构造及其变速原理。
答：变速箱内有一轴，二轴和中间轴。一轴用于与发动机相连，是动力输入部分，而二轴与传动轴相连，是动力输出部分。而中间轴则连接一轴和二轴，通过换挡杆的变换来选择与不同的齿轮啮合，使二轴能输出不同转速，转向和扭矩。中间轴的轴身与齿轮是一体的。
齿轮车间：
变速箱齿轮加工过程：毛坯锻造→常化（正火）→粗切→调质→精切→渗碳淬火→低温回火→磨齿 毛坯锻造：锻造能消除金属原材料在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时，由于保存了完整的金属流线，锻件的性能一般优于非锻造的毛坯，模锻还能节省材料消耗，大幅度提高材料利用率。 常化（正火）：获得适合后续齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。
车削加工：为了满足高精度加工定位要求，齿轮的加工全部采用数控车床，确保后续齿轮的加工质量。
滚齿、插齿：大量采用普通滚齿机和插齿机。 热处理：要求渗碳淬火，以保证良好的力学性能。 磨削加工：主要是对经过热处理的齿轮内孔，端面，轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度并减少形位公差。 遇到问题：
10.齿轮为什么采用低碳钢？
答：齿轮材料要求足够的疲劳强度，尤其是弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，因此，需要高的表面硬度，另外，齿心应有足够的冲击韧性，目的是防止齿轮受冲击过载断裂，从以上两方面考虑，选取低，中碳钢较为合适。它们经表面强化后，表面有好的强度和硬度，而心部保留足够的韧性，能满足使用要求，此外，这类钢的工艺性能好，经济上也算合理，是比较理想的材料。
11.齿轮强韧化的热处理方式？
答：对于变速箱齿轮来说，由于其使用条件复杂，采用调质钢高频淬火不能保证要求，所以选用渗碳钢来做重要齿轮。渗碳钢的热处理一般都要先通过渗碳，使工件表面碳含量增加到0.8—1.05%，成为表层高碳钢材料。工件加工前应予以正火或等温退火来提高表面硬度，改善钢的切削性能和随后的热处理工艺性能，渗碳后应淬火并低温回火，使表面获得高硬度，高耐磨性的回火马氏体及少量残余奥氏体，硬度为60—62HRC，其心部组织与钢的淬透性及零件截面面积有关，完全淬透回火后为低碳回火马氏体组织，硬度为40—46HRC，未淬透的为少量低碳回火马氏体，屈氏体与少量铁素体，硬度为25—40HRC，工件心部具有良好的塑性和韧性，从而使零件满足“表硬里韧”的要求。
12.为什么有些轴的轴身与齿轮是一体的？
答：将轴身与齿轮做成一体一方面工序简化了，不需要后期对轴与齿轮的匹配控制等工序，简化了工艺流程，另一方面，轴与齿轮一体的设计提高了轴的质量和使用寿命，因为轴身与齿轮之间没有了接触面，大大降低了疲劳磨损破坏的可能性。
13.什么是激光束焊？
答：激光束焊是一种熔化连接工艺，它是靠集中的，相干的，单色的光撞击焊缝接头产生热量来接连材料，激光束的高能量使部分接头金属汽化，形成由熔化金属围绕的小孔，随着光束向前移动，熔化金属从小孔周围的前端流向后端，并凝固形成焊缝。
14.什么是超声探伤？
答：超声探伤即利用超声波非破坏性地检查材料或机械部件内部缺陷，伤痕的一种技术，其原理为：超声波在被检测材料中传播时，材料的声学特性好内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化，而一般在均匀材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往造成声阻抗的不一致，由反射定律，超声波在两种不同声阻抗的介质交界面上将发生反射，反射回来的能量大小与交界面的取向，大小有关，从而实现了超声探伤。
三．南京东丰热处理工程有限公司 （2013/04/20）
主要生产设备：精密可控气氛箱式多用炉、真空清洗设备、大型调质生产线 精密可控气氛箱式多用炉：可进行渗碳，碳氮共渗，保护气氛淬火，回火，调质，正火等热处理加工工艺。 真空清洗设备：是一种表面清洗设备，其作用是将热处理过后的工件进行真空清洗。
大型调质生产线：主要用于淬火加高温回火的热处理工艺。
常用热处理设备：VCH环保溶剂型真空清洗机、UBE1000多用气体渗碳淬火炉、UBN600/UBN1000气体软氮化炉、BTF箱式回火炉。
参观过程：热处理车间→硬度、淬硬层深度测试室
产品热处理流程：来料检验→装料区→热处理→表面清洗→成品检验
来料检验：确定来料为何钢种，并据此及其性能要求制定合理的热处理工艺。例如，若为低碳合金钢，则一般进行渗碳和碳氮共渗，若为中碳钢，则进行调质处理。
装料区：将不同钢种分区存放，便于管理及后续工作。
热处理：对不同钢种进行不同类型的热处理工艺，以达到所需性能要求。
表面清洗：热处理过后，表面总存在杂质，如淬火介质等。通过表面清洗将表面杂质去除。
成品检验：主要进行表面硬度及淬硬层深度检测，观察是否达到所需性能要求。
遇到问题：
1.真空清洗工作原理是什么？
答：清洗剂中残存的气体较多，含气量是水的8-10倍，超声波振动子发出的高周波遇到气体（残存氧气）就会衰减，影响了超声波的精密清洗效果。超声波空化效应也难以展开，因此需要真空脱气。首先清洗篮进入清洗槽。这时气缸驱动槽盖自动关闭清洗槽，真空脱气系统启动，将槽内空气抽尽，在真空状态下可以将需要清洗的产品的狭小缝隙内气体及含在清洗剂中的气体抽出，超声波启动，摇摆装置启动，带动洗篮转动，使清洗剂可以充分进行清洗，到设定的时间后，真空释放，缸盖打开，清洗篮进入下一槽。
2.为什么箱式炉的外面不断喷出火焰？
答：箱式炉中的废气经排放出来后直接燃烧掉。
3.为什么将箱式炉中排放出来的废气直接燃烧掉而不收集起来，这样不是可以节省能源吗？
答：将废气燃烧掉，虽然浪费了点，但作用却很大。其
一、排放出来的废气是CO和H2 ，不处理掉会造成大气污染。其
二、将废气燃烧掉，可以提示操作人员该炉正常工作，不会有爆炸危险，废气之所以能再炉外燃烧，说明炉内压力高，不会引起空气倒吸入箱内而引起爆炸，另外，提示了操作人员该炉内气氛处于正常状态。
4.如何实现可控气氛及可控气氛作用？
答：在渗碳之前，必须将炉内空气排除干净，否则会使工件表面氧化，此时，向炉内通入CH3OH，CH3OH在高温下分解为CO和H2 ，从而排出炉内空气，使其处于一个还原性的气氛中，这样便不会引起工件的氧化脱碳。即CH3OH起着控制炉膛的作用。
5.吸热式气氛与放热式气氛的区别？
答：吸热式气氛：将气体燃料与少量空气按一定比例混合，在一定温度和催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛，吸热式气氛是应用最广泛的可控气氛，把它作为载气，将适量的富化剂带入加热炉内就可以使低碳钢件表面渗碳。放热式气氛：将气体燃料与大量空气按一定比例混合，使之接近于完全燃烧，再将燃烧产物进行初步净化（除H2O）或高度净化（除H2O，CO2，CO）而制得的气体。放热式气氛与吸热式气氛相比，其气氛在进炉前便已经制得，因此其碳势已经确定，只需将其通入加热炉内便可得到相应碳势的表面渗碳钢，但其价格较贵，而吸热式气氛通入加热炉中之后，还需进行热解反应，碳势控制需借助于富化剂，但较经济实用，因而应用广泛。
6.如何调节炉内碳势，碳氮共渗时通什么气体？
答：在CH3OH制造的载气中，通入丙烷富化剂来提供活性碳原子起到调节碳势的作用，当需要碳氮共渗时，还需通入NH3以提供N原子。
7.如何测定炉内碳势？
答：常用可控气氛主要由以下几种气体组成：CO，H2，N2和少量的CO2，H2O以及CH4。而对工件表面起脱碳增碳作用的气体主要是CO—CO2 ，CH4—H2和H2O—H2。对于CO—CO2气氛，主要反应为[C]+CO2≒2CO，对于H2O—H2气氛。反应主要为：[C]+H2O≒CO+H2，而对于CH4—H2，从热力学上讲，CH4首先与气氛中的CO2和H2O反应生成CO和H2，余下少量的CH4与工件反应：3Fe+CH4≒Fe3C+2H2。对于一般炉气，CO和H2的含量较多且基本保持不变，而
CH4含量甚低，因此，碳势主要由CO2及H2O的含量决定，即只需测量气氛中CO2和H2O含量，就能确定炉内碳势。一种主要测量CO2含量，称为红外线分析法，另一种主要测量H2O含量，称为露点法。露点即在一定压力下气氛中水蒸气达到饱和时的温度，水分含量越高，则露点越高，此时，只需测定出露点和碳势之间的函数关系便能确定炉内碳势。露点越高，碳势越低，在一定露点下，温度越高，碳势越低。另外还有一种测定碳势的方法称为氧势测定法。此时，需把炉内CO含量固定，而CO是由CH3OH分解产生，因此要固定CO含量，只需控制CH3OH通入量及纯度即可，一般控制CH3OH纯度在99.5%以上，通入量为3L/h，当然，CO含量的测定也需要一套装置，称为CO红外仪。CO含量控制好后，便可测定O2含量了。氧势的测定时利用ZrO2为电解质制成的固体点解电池以测定气氛中O2含量，称为氧浓度电池。用氧浓度电池制成的测定炉内氧势的装置称为氧势传感器，通称为“氧探头”。氧势控制原理依据下列反应方程式：CO2≒CO+1/2O2，由上知，只需知道CO2含量，即可求得碳势，而根据上述反应，在CO含量一定时，只需测出O2含量即可，从而实现测氧势算碳势。而ZrO2测氧浓度则是通过ZrO2两极氧浓度差实现的，其一端通炉气，另一端通空气，只要存在氧浓度差，便会产生电势差，从而将氧浓度转化为电信号，实现对氧浓度的测定，氧浓度差越大，则电势越高。
8.使用氧势测定法的优点。
答：利用氧探头可实现连续控制，即在调节碳势的同时瞬时读出氧势，这样便可以不用调节好一个预定的碳势后再测量，节约了时间，提高了生产效率。
9.炉内温度控制精度。
答：民用产品温度控制精度在±5℃，而军用产品温度控制精度在±3℃。
10.炉内残存O2是否会影响工件质量？
答：在装炉过程中，不可避免地会混有部分空气，却炉气中自身就存在O2，这样O2的存在或多或少会引起工件氧化，然而在表面渗碳处理后，由于表面碳含量较高，淬火后残余奥氏体含量较多，引起表面硬度反而偏低，此时，工件表面一层硬度偏低的材料通过磨削加工去除，在这种过程中，表面被氧化的材料也就顺便被磨掉了，因此，这种氧化的情况在一定条件下是允许存在的。
11.如何将残余奥氏体转变为马氏体？
答：深冷处理，即工件在降到室温后继续对其冷却，从而使未转变的奥氏体继续转变为马氏体。但降温一般到Mf点附近结束，因为Mf点以下降温已不会引起马氏体转变，且还会引起较大内应力导致工件断裂。
12.软氮化与硬氮化的区别。
答：软氮化即低温碳氮共渗，在渗氮的同时渗入少量碳原子，这样处理所得渗层硬度较低，脆性较小，渗层更厚，故称为软氮化。而硬氮化即一般的渗氮工艺。
四．南京汽车锻造有限公司 （2013/04/22）
主要原料：杆状钢材 主要产品：汽车锻造件
参观过程：锻造一部→锻造二部→锻造三部
锻造一部：
主要设备：剪床、锯床、热模锻压力机
热模锻压力机的工作流程：镦粗→预锻→终锻
镦粗：由于工件需要在加热到高温的情况下锻造，即热模锻，因而在工件表面总会由于高温而与周围空气中的氧气反应生成氧化膜，这对于锻造是不利的，因此，在真正锻造前，都需经过一个鐓粗的过程，将表面氧化皮去除，在进行锻造。
预锻：先将原料锻造成接近于成品形状，目的是防止一次锻造成型而导致工件开裂。
终锻：将原料加工成最终所需形状。
遇到问题：
1.剪床与锯床有何区别？
答：剪床，顾名思义，就像剪刀一样，其上下剪刃由机械传动，通过剪切力将原料剪断，因此，剪床工作效率高，速度较快，但表面剪切变形较严重，质量较差。而锯床则像锯子一样，通过锯条在杆料表面的往复运动将杆料锯断，由于是锯断，因此速度没有剪床快，但表面质量优于剪床，且可同时下四根料，提高了生产效率。
2.表面感应加热为什么采用中频，而非工频、高频、超音频等？
答：中频的工作频率范围在500—10000Hz之间，感应磁场在工件中形成感应电流，且感应电流的频率与磁场频率相当。由于集肤效应，工件表面就被迅速加热，由于频率的不同，被加热表面深度也有一定区别，频率越高，则深度越浅，对于中频感应加热，一般可获得6—8mm深的淬硬层，因此，对于发动机上的曲轴，凸轮轴和轴轨等材料，用中频是较为理想的。若用高频，则淬硬层太浅，若用工频，则达不到表面淬火的目的，而可能使整个工件都淬透。
3.热模锻时使用脱模剂的作用。
答：脱模剂的主要功能是使工件与磨具容易分开，另外还能起到使成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。
锻造二部：
主要设备：平锻机
遇到问题：
4.平锻机和热模锻压力机都是锻造用的，两者有什么区别？
答：热模锻压力机的滑块是上、下往复运动的，装模空间高度受到限制，因此，热模锻压力机难以锻造很长的锻件。如果长锻件仅局部镦粗，而其较长的杆部不须变形，则可将棒料水平放置在平锻机上，以局部变形的方式锻出粗大部分。平锻机有两个工作部分，即主滑块和夹紧滑块。其中，主滑块作水平运动，而夹紧滑块的运动方向随平锻机种类而变。垂直分模平锻机的夹紧滑块作水平运动，水平分模平锻机的夹紧滑块作上、下运动。 装于平锻机主滑块上的模具称为凸模（或冲头），装于夹紧滑块上的模具称为活动凹模，另一半凹模固定在机身上，因此称为固定凹模。所以，平锻模有两个分模面，一个在冲头和凹模之间，另一个在两块凹模之间。平锻的实质就是用可分的凹模将坯料的一部分夹紧，而用冲头将坯料的另一部分镦粗、成形和冲孔，最后锻出锻件。 在平锻机上不仅能锻出局部粗大的长杆件，而且可以锻出带盲孔的短轴类锻件，还可以对坯料进行卡细、切断、弯曲与压扁等工序，同时还能用管坯模锻。因此，在平锻机上
可以模锻形状复杂的锻件。因此，平锻机能锻造热模锻压力机所不能锻造的具有通孔或长杆类锻件。另外，平锻机能直接锻出通孔，可节约大量金属材料，且平锻的冲击力小于热模锻，设备基础小，振动及和噪音小，劳动条件较优于热模锻压力机。
5.平锻机在锻造时存在哪些不足之处？
答：平锻机也需在高温条件下进行，因此仍需对工件表面加热并去除表面氧化层，否则将产生难以清除的毛刺或不能夹紧棒料。 另外，平锻机对非回转体、中心不对称锻件，较难锻造，制约了其应用范围，生产效率也没有热模锻高。
6.余热淬火及其优点。
答：余热淬火即钢材在高于临界温度变形终了尚未冷却时，对其进行的淬火处理。这种工艺可以大幅度地提高钢材强度和韧性，所以也叫做余热强化处理。如果变形完了至淬火前，变形奥氏体已经发生了再结晶，变形对奥氏体位错亚结构的影响已经消除，随后的淬火只有相变强化而没有变形强化，这种淬火就是纯粹的利用余热进行淬火。如果变形完了至淬火前变形奥氏体尚未来得及再结晶或者虽已发生了再结晶但尚不充分，保留或部分保留了变形对奥氏体的强化作用，则这种淬火具有高温形变热处理的效果，也可称为余热高温形变热处理。余热淬火的目的是在不改变钢材的化学成分的前提下，采用工艺手段来提高钢材强度和塑性，改善韧性，求得良好的综合性能。由于利用余热不需要对钢材进行重新加热，大大地节约了燃料的消耗，缩短了生产周期，提高了生产率。
锻造三部：
主要工艺：热处理（调质 正火 表面淬火）、表面抛丸、超声探伤、光谱分析
遇到问题：
7.抛丸与喷丸有什么区别？
答：喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。 两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的,其效果也基本相同,相比而言,喷丸比较精细，容易控制精度,但效率不及抛丸之高,适形状复杂的小型工件,抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果,但会有死角,适合于形面单一的工件批量加工。两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率。
8.调质处理用的淬火介质其冷却速度为何介于油与水之间？
答：这一点与我们所学热处理原理是一致的。如果用水，则冷速太快，容易引起材料变形开裂，如果用油，则冷速又太慢，难以达到淬透效果，因此，选择冷却能力介于水和油之间的淬火介质是最为理想的。
9.什么是光谱分析？
答：光谱分析是一种根据物质的光谱来鉴别物质及确定其化学组成和相对含量的一种方法，其优点是灵敏，迅速。
五．南京东华传动轴有限公司 （2013/04/25）
主要产品：传动轴（轴管 伸缩套）
传动轴在汽车中所占有的地位：发动机与变速箱作为汽车的动力总成，传动轴则起到了动力传输的作用，是连接变速箱输出轴与驱动桥输入轴的部件，可以说传动轴是汽车的“血管”。
传动轴主要检测手段：动平衡检测、扭转疲劳检测、磨损检测
主要生产设备：台湾割卡环槽机床、韩国大宇数控机床、意大利MAXNOVO花键搓齿机床、EFD中频淬火机床、德国HOFMANN平衡检验机床
传动轴组成及主要作用：轴管、伸缩套、万向节 伸缩套：自动调节变速器与驱动桥之间的距离
万向节：保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴夹角相等，并实现两轴的等角速度传动。
主要生产作业：铣端面、镗孔、钻车孔、花键制造、热处理、传动轴的装配及测试工作。
参观流程：一车间→二车间
一车间：主要从事机加工与热处理
工作流程：卧铣→钻车孔→镗孔→铣端面→中心孔对位
热处理工艺：中频感应淬火加回火
遇到问题：
1.中频感应淬火的选择依据是什么？
答：中频感应淬火是一种表面热处理工艺，目的是为了获得高的表面硬度来提高耐磨性和心部一定的韧性来提高其高的使用寿命。而之所以选择中频，则是由零件尺寸及所要求达到的淬硬层深度决定的。一般选用中频感应淬火得到的淬硬层深度较深，适合于轴类零件的表面强化。
2.回火的目的是什么？
答：去除淬火后材料的内应力，通常情况下，工件淬火后强度与硬度都有很大提高，但塑性韧性明显下降，而实际使用个工件则往往要求强度与塑性能有适当配合，另外，淬火组织处于亚稳定状态，它具有自发地向稳定组织转变的趋势，因而将引起工件的性能和尺寸定性的变化，此外，淬火钢通常存在很大的内应力，如不及时消除，会引起工件进一步的变形甚至开裂。其主要目的是：
一、获得所需组织及改善性能。
二、稳定组织和尺寸。
三、消除内应力。
3.在花键轴的表面处理中，涂浸一层尼龙材料店作用是什么？
答：尼龙材料充当固体润滑剂，不仅增加了耐磨性和自润滑性，而且还起到了减少冲击负荷对传动轴的损害，提高了缓冲能力的作用。
二车间：主要从事传动轴的装配和动平衡的检测
遇到问题：
4.万向节在传动轴中的作用是什么？
答：车辆在运行中路面不平总会产生跳动，负荷变化或者变速箱与驱动桥的安装位置差异，都会使得变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间的夹角和距离发生变化，因此要用一个“以变应变”的装置来解决这一个问题，因此就有了万向节。万向节的作用为：
一、保证所连接两轴的相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动力。
二、保证所连接两轴能均匀运转，由于万向节夹角而产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内。
5.传动轴为什么要进行动平衡测试？
答：传动轴是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动平衡是至关重要的。在动平衡测试中，主要关注的是传动轴的振动及噪音等参量，若传动轴处于动平衡状态，则其在旋转时对轴产生的压力和静止时产生的压力一样，即没有附加的动载荷，此时，传动轴的工作状态是最理想的，振动和噪音是最小的，传动轴的工作寿命也会相应提高。
6.传动轴和驱动桥是垂直放置的，这样如何实现转矩的传递？
答：传动轴和驱动桥之间是以圆锥齿轮相连的，正是由于是锥齿轮才能使传动轴和驱动桥之间以90°的角度传动。
7.传动轴能做成一个整体吗？
答：这是不可能实现的。如果做成整体，那么变速箱与驱动桥之间的相对位置就无法发生变化，若变化，则必须引起传动轴的变形甚至断裂，而汽车在行驶过程中，总会存在颠簸，是变速器与传动桥的相对位置发生变化，因此，使用万向节来调节相对位置是必要的。
六、南京东威金属制品有限公司 （2013/04/26）
主要产品：汽车冲压件（汽车内门板） 主要原料：冷轧板（镀锌板） 主要加工工艺：冷轧冲压、磨削
冲压车间：
冲压工艺过程：拉伸→剪边→冲孔→整形→冲孔
拉伸：将坯料预先制成所需形状，但拉伸不宜过大，否则易引起坯料直接断裂。
剪边：将拉伸后多余部分去除，形成外部轮廓。 冲孔：在板料上打出各种图形以适应不同的需求。
整形：在冲孔过程中，难免会使坯料发生变形，此时需要将坯料再度精确地调整回预先设定的形状。
冲孔：将剩余需要冲孔的地方进行冲孔。 遇到问题：
1.采用镀锌板的原因。
答：镀锌可以防止钢材氧化，增强其耐腐蚀性。
2.汽车内门板为何采用冲压成形？
答：冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的加工成型方法。
冲压相对于其它加工方法可说具有不可取代的地位，主要包括：
一、可得到轻量、高刚性之制品。
二、生产性良好，适合大量生产、成本代。
三、可得到品质均一的制品。
四、材料利用率高，剪切性及回收性良好。冲压件的重量轻、厚度薄、刚性好，一般不需要再经机械切削即可使用。冷冲压件的金属组织与力学性能优于原始坯料，表面也光滑美观。而这些特点正是汽车内门板所要求的。因此，对于汽车内门板，使用冷冲压成形是十分恰当的。
3.冲压成形前，在坯料上涂润滑油的目的和作用。
答：在冲压成形中，由于机械力十分大，所引起的表面摩擦也很大，温度也相应提高，这些因素很容易造成工件表面划伤，影响成形效果和产品质量。因此，在冲压前，总要在工件表面刷上一层润滑剂来降低工件表面摩擦和温度，从而达到保护模具的作用。模具在冲压过程中，会产生热，润滑剂会自动粘着于受热的关键部位，保护模具。
4.冲压成形过程中，起皱产生的原因及解决方案。
答：在冲压成形过程中，难免会有起皱现象发生，起皱一旦发生，便会显著影响工件的强度和光洁度，使工件容易开裂。起皱发生的主要原因：板料在厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定值时，厚度方向便会产生失稳，从而引起起皱现象。主要有：
一、材料堆积起皱，进入凹模腔内材料过多引起的皱纹。
二、失稳起皱 A.板料厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳B.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。因此，在冲压成形之后，需要对冲压件进行返修，主要是人工打磨，将起皱部位的皱痕磨光滑，这就需要工人师傅一定的技术和经验。
5.起皱发生的主要部位。
答：板料的三角部位和线拉伸部位。
实习报告总结
为期三周的生产实习画上了圆满的句号。在这三周中，不得不说我学到了很多很多东西，不仅仅在理论上接触到了许多新鲜的东西，如超声探伤、通规止规等在课堂上没有接触过的东西，还让我对铸、锻和热处理有了更为深刻的认识，比如说在锻造处理中，有热模锻，有平锻等等，虽然都是锻造，但其优缺点及适用范围是各不相同的，再比如，压铸与一般铸造，也存在工艺上的区别，当然，其铸造出来的工件性能也是有差异的。此外，这次生产实习让我在理解课堂上的理论知识起到了很大的帮助。因为在没有实习前，课堂上讲的东西，比如热处理中，到底怎么控制炉内碳势，怎么测定炉内碳势，虽然有一个文字说明，但是由于没有一个形象的认识，因此，理解起来也比较困难，当然，这就导致记忆起来只能靠死记硬背。因此，这次生产实习，其意义不仅仅在于让我们真正接触到实际的生产作业中，更有助于我们在理论课程上的理解和学习。
当然，这次实习要真正起到它所具有的作用，也离不开我们自己要认认真真对待，正如王继业老师在生产实习动员大会上说的：这次生产实习，最重要的是一个态度。孔见老师也说：生产实习不仅仅在于多看，多听，更在于多想。我觉得这些话都是很正确的，都值得我们大家用心面对，用心体会。
最后总结一下，这次生产实习不仅开阔了我的视野，得到了实践的机会，同时也对我的理论学习起到了一个促进作用。实践与理论学习相辅相成，只有真正实践了，到工厂里去走一走，才能真正去理解并掌握课堂上所学到的，同样，只有扎扎实实地学好了理论知识，才能更好地指导我们的实践。
