附件1：钢筋剥肋直螺纹工艺
本工程墙柱主筋直径≥C25的竖向钢筋及梁主筋直径≥C20采用钢筋剥肋直螺纹工艺连接，其工艺和质量检验方法如下：
1、结构原理：直接滚轧直螺纹钢筋连接接头是将钢筋连接端头采用专用滚轧设备和工艺，通过滚丝轮直接将端头滚轧成直螺纹，并用相应的连接套筒将两根待接钢筋连接成一体的钢筋接头。根据冷作硬化的原理，滚轧变形后的钢筋端头可比钢筋母材抗拉面积增加2.5%，抗拉强度可提高6%～8%，从而可使滚轧直螺纹接头部位的强度大于钢筋母材的实测极限强度。
2、接头的优点：设备投资少、螺纹加工简单、接头强度高、连接速度快、生产效率高、现场施工方便、适应性强等。
3、不足之处：螺纹加工精度差，滚丝轮磨损快寿命短，对钢筋直径公差适应能力差，钢筋直径为正公差滚轧加工时，钢筋端部易产生扭转变形。另外，钢筋母材的纵横肋经滚轧后，易出现两层皮现象，有可能影响螺纹的强度与寿命。
4、技术性能： 直接滚轧直螺纹钢筋接头的技术性能满足JGJ107-2003性能等级中的A级标准，即：接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉压性能。其性能指标见表8-3-2。
5、选用的机具设备： 直螺纹滚轧机
采用专用滚轧机床对钢筋端部进行滚压，一次装卡即可完成滚轧直螺纹的加工。直接滚轧直螺纹机性能表：型 号 ZKZ-32 钢筋直径(mm) 16~40 效率(个/班) 500 功 率 (kW) 4
6、工艺流程：
①搬动进给手柄至起始位置，切断电源做好运转准备。 ②加工直径调整：根据所需加工的钢筋直径，用相应规格的试棒调整剥肋刀及滚丝轮的径向尺寸，而后锁紧。试加工确保质量无问题，方可正常加工。
③长度调整：根据所需加工直径调整剥肋退刀块的位置，使剥肋长度达到丝头所需的加工长度。调整行程调节板使滚丝长度与剥肋长度一致。 ④钢筋装卡：把进给滑板机构置于操作位置的最后端极限位置，将待加工钢筋位置夹紧在夹钳上，钢筋伸出长度以滚丝头外端面为齐，然后夹紧，钢筋端头的位置不合要求会影响丝头的加工长度。 ⑤按要求调定机床直径和长度，并夹紧钢筋。
⑥开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个或三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。
⑦当完成丝头滚轧长度后，机床会自动停车，起动反转按钮，滚丝头返回，当滚丝头即将离开丝头时，给手柄加一定的力顺时针摇到初始位置，机床停车。
⑧松开夹紧钳，取下钢筋，完成一个丝头的加工。
⑨质量要求：外观质量：目测牙形饱满，牙项宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。螺纹直径：光面轴用量规，通端量规通过螺纺大径，止断则不通过。螺纹中径及小径：螺纹通止环规、通规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端旋入丝头不超过3t(t为螺距)。
7、钢筋连接
① 进行钢筋连接时，钢筋丝头规格与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。
② 钢筋连接时，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧或锁母锁紧，并用油漆加以标记。
③ 标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣，加长型丝头的外露丝扣不受限制。
8、质量检验 (1) 试验方法
在对钢筋接头进行检验前，对钢筋母材进行力学性能检验，试验方法按《金属拉伸试验方法》GB/T228标准中有关条款执行。 (2) 检验类别
现场检验分为两种：钢筋丝头检验和钢筋接头检验。套筒检验为出厂检验。 丝头的施工现场检验 ①检验项目 a.外观检验
不完整齿(螺纹齿顶宽度超过0.3P)的累计长度不超过2个螺纹周长。 b.螺纹检验
用专用的螺纹环规进行检验。通规能顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度；止规旋入长度不得超过3P。
9、钢筋接头的现场检验
①现场检验前，技术和设备提供单位向使用单位提交有效的型式检验报告。
② 钢筋接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验，不足500个的也作为一个验收批。
③ 对每一个验收批接头，必须于正在施工的工程结构中，随机截取3个试件进行试验，并按JGJ107规程中单向拉伸强度的检验指标判定。 当每个试件的单向拉伸试验均符合强度要求时，该验收批为合格。如有1个试件的强度不合格时，再取6个试件进行复检，复检中有1个试件试验结果不合格，则该验收批为不合格。
④ 在现场连续检验10个验收批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，该验收批的接头数量可扩大为1000个。 附件2：电渣压力焊施工工艺
一、施工准备
1、材料
（1）钢筋：本工程墙柱C22≥钢筋直径≥C14的钢筋均采用电渣压力焊，进入工地的钢筋均有出厂合格证，钢筋复检报告符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，满足有关的规定。
（2）电渣压力焊焊接使用的钢筋端头平直、干净，无马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。范围不得有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。 （3）电渣压力焊焊剂：有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。焊剂回收重复使用时应除去熔焊和杂物，本工程采用HJ431焊剂。
2、机具设备
（1）电渣焊机选用MH－36型。
（2）焊接夹具；具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。
（3）焊剂盒：与所焊钢筋的直径大小相适应。
（4）石棉绳；用填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄露。 （5）铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球。
（6）切割机或圆片锯：用于切割钢筋。
3、作业条件
（1）焊工经有关部门的培训、考核，均持证上岗。 焊工上岗时，穿戴好焊工鞋、焊工手套等焊工防护用品。
（2）电渣压力焊的机具设备以及辅助设施等齐全、完好。施焊前要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。 （3）施焊前搭好操作脚手架。
（4）钢筋端头已处理好，并清理干净焊剂干燥。
（5）在焊接施工前，根据焊接钢筋直径的大小，按电渣焊机说明书选定焊接电流，造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。
二、操作工序
1、电渣压力焊接工艺
电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
（1）“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。 （2）“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电压顶，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。 2．电渣压力焊施焊接工艺程序
安装焊接钢筋安放引弧丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒--装放焊剂--接通电源--“造渣”--造渣过程形成渣池--电渣过程钢筋端面熔化--切断电源顶压钢筋完成焊接--卸出焊剂拆除焊盒--拆除夹具。
（1）焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
（2）安放引弧铁丝球；抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端头面的中间位置放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
（3）装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。
安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒中部，石棉绳缠绕严密，防止焊剂泄漏。 （4）接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“造渣工程”工作电压控制在40~50V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。
（5）“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
（6）顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
（7）卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂除去熔渣及杂物，受潮的焊剂烘、焙干燥后，可重复使用。
（8）焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。
三、质量标准
1、保证项目
（1） 钢筋品种和质量、焊剂牌号、性能均符合设计要求和有关标准的规定。
（2） 焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》（JGG18—84）规定。
（3）进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。焊接头的拉伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的强度低于规定值，取双倍数量的试件进行复检；复检结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。 2、基本项目
（1）用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。 （2）接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。 （3）对外观检查不合格的接头，将其切除重焊。
3、允许偏差
（1）接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大于2mm。 （2）接头处弯折不得大于4mm。
四、施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杠，以免接头偏斜或结合不良。在焊接过程中，采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，立即并检查钢筋是否顺直。若不顺直，要立即趁热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1~2分钟后卸下夹具。 （2）电渣压力焊焊接工艺适用于直径16~40mm的Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数经试验、鉴定后方可采用。
（3）焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
（4）焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
（5）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 （6）咬边；主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。
（7）未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡伍，未能及时压下。
（8）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种情况是钢筋端面形成的焊缝的厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。
（9）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
（10）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移 。
（11）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
（12）成型不良；主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。
2、主要安全措施
（1）电渣焊使用的焊机设备外壳接零线或接地，露天放置的焊机有防雨遮盖。
（2）焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。 （3）潮湿的地方作业时，用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。 （4）焊工作业，穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋保持干燥。 （5）在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。
（6）高温天气施工时，焊接施工现场要做防暑降温工作。 （7）用于电渣焊作业的工作台，脚手架牢固、可靠、安全、适用；
3、成品保护
（1）不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。 （2）焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。 （3）焊接时搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。
