机械设备的维护是指为了保持设备的正常技术状态，最大可能地延长其使用寿命所采取的各项措施，包括机器的日常保养（预防故障）和及时修理（排除故障）
磨损分为三个阶段：初期磨损时期，正常磨损时期，事故磨损时期 机器的磨损分两类：自然磨损和事故磨损
零件常见的损坏类型：机械磨损，化学损蚀，疲劳损坏，蠕变损坏 影响机器磨损的因素及降低磨损的措施有：润滑，表面加工质量，材料，安全检修质量等
机械零部件的装配：将机械零件或部件按一定的技术要求组装成机器部件或机器的工作
保证机器零部件间正确的联接和配合是装配工作中最重要的两个方面 滑动轴承因磨损而不能正常工作，一般表示为两种基本形式：一种是轴与轴承配合间隙的增加，另一种是轴承的几何形状发生变化 滚动轴承常见的损坏方式：轴承装配不正确，装配质量不好，它直接引起轴承发生不正常磨损，发热，导致滚动体表面剥落，刮伤和出现麻坑或是导致套圈出现裂纹，磨成深坑而致使轴承报废 滚动轴承发热的原因：在运动过程中内部存在摩擦
摩擦的程度取决于：相对运动的形式，速度大小和持续时间的长短，压力的大小，轴承零件材料摩擦系数的大小，轴承装配的正确性，润滑条件，轴承损坏情况
安装：将一台或数台机器进行装配，装置到基础上，调整和试运转等工序，并使机器在厂房中和机器相互之间有正确的位置
安装机器时，经常需要确定的机器实际安装位置与设计位置之间的偏差，有距离的偏差，角度的偏差，平面性
机械设备的安装工艺步骤：开箱清点，清洗检查，预装与预调整，在设备基础上安放垫板，设备吊装，找平找正找标高，传动件安装，二次灌浆，试运行
安装垫板的施工方法：研磨法和座浆法 管道的安装工艺：一次安装和二次安装
二次安装：管及管件设备的检查→一次安装→拆卸→酸洗（槽式酸洗）→二次安装→冲洗→耐压试验
一次安装：管及管件设备的检查→管加工焊接组装→一次安装→循环酸洗→冲洗→耐压试验
管道的加工：管子的切割，管子的弯曲，管子的焊接 清洗工艺的组成：脱脂，酸洗，中和，钝化，水冲与干燥 清洗的方法：槽式酸洗法，循环酸洗法，喷砂酸洗联合清洗
机械零件修复工艺的分类：局部修换法（金属口合法，表面处理法，焊接法，电镀法，喷镀法，喷焊法），粘合发
胶接工艺过程：零件的清洗和检查→机械处理→除油处理→化学处理→调胶→粘接→固化及处理→检查
修复工艺的选择：修复工艺对零件材质的适应性，各种修复工艺所能达到的修补层厚度，零件修补后的强度，经济性，零件的构造对工艺选择的影响
桥式起重机主梁下挠的处理常用两种方法：用预应力矫正法处理，火
焰矫正焊接加固法
防止漏油的原则办法：均压 畅流 堵漏
机器的润滑主要作用和目的：减少摩擦和磨损，冷却作用，防止锈蚀，冲洗作用
各种机器设备润滑材料选择的一般原则：负荷大小，运动速度，运动状态，工作温度，摩擦部件的间隙，加工精度和润滑装置的特点，环境条件
冶金设备维护的基本任务是：对设备进行合理的技术维护，及时发现异常和故障，适时采取检修措施以最大限度的保证其正常运行 故障诊断的基本内容：诊断文档的建立和诊断实施两大部分。诊断实施又包括信号检测，信号处理，识别诊断，维护决策 旋转机械震动分析方法：频率分析，相位分析，震动形态分析 滚动轴承损坏失效的形式：磨损失效，疲劳失效，断裂失效，腐蚀失效，压痕失效，胶合失效
润滑油样分析技术：光谱分析法（原子发射光谱分析法，原子吸收光谱分析法），铁谱分析法，磁塞检查法
