相关质量工具介绍
产品质量先期策划和控制计划（APQP）
简要介绍如下：
先期产品质量策划和控制计划是用来确定制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP所强调的是：
1．对错误的预防，而不是缺陷的探查；
2．APQP遵循PDCA循环原则，阐明了对持续改进的永无止境的追求；
3．改进是以不断获取经验的方式实现的；
4． 产品实现的策划应基于多方论证的方法。
参考APQP手册所给出的路径开展产品质量先期策划活动，会使组织在以下几个方面受益：
1．合理的整合资源，使顾客满意；
2．促进及早识别所需的更改；
3．避免晚期更改；
4． 以最低的成本及时向顾客提供优质的产品。
APQP的基本步骤包括：
1．成立有组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员参加的多方论证小组；
2．确定范围，识别顾客的需求、期望、要求；
3．确定小组成员之间和小组与顾客及供方的联络渠道；
4．对小组成员进行培训；
5．制定进度计划，注意与顾客的期望保持一致；
6．运用同步工程，开展“策划”、“产品设计和开发”、“过程设计和开发”、“产品和过程确认”、“反馈、评定和纠正措施”等五个阶段的工作。 产品质量先期策划应用的工具与技术包括
1．过程流程图
2．关键路径法
3．实验设计
4．质量功能展开
5．潜在失效模式及后果分析；
6．可制造性和装配设计
APQP各阶段的工作完成之后，一般应形成26种文件或记录，包括：
1．产品开发建议书
2．产品开发责任书
3．产品保证计划
4．DFMEA
5．DFMEA检查表
6．设计评审报告
7．新设备、工装和试验设备检查表
8．特殊特性清单
9．设计信息检查表
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10.产品/过程质量检查表
11.过程流程图检查表
12.车间平面布臵检查表
13.潜在失效模式分级表
14.PFMEA
15.PFMEA检查表
16.控制计划检查表
17.测量系统分析计划
18.初始过程研究计划
19.过程设计和开发评审报告
20.测量系统评价纪录
21.初始过程研究纪录
22.生产确认实验报告
23.控制计划
24.作业指导书
25.小组可行性承诺报告
26.产品质量策划总结认定报告
潜在失效模式及后果分析（FMEA）
简要介绍如下：
《潜在失效模式及后果分析》是美国汽车工业集团发布的顾客通用参考手册之一。
FMEA是一种有效地用于风险估计的系统化的活动，其目的是：
1．认可并评价产品/过程中的潜在失效及其可能导致的后果；
2．确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
3．使用规定的表格，把上述过程和结果记录下来。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意的这一过程的补充。 可分为系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和设备FMEA，即SFMEA、DFMEA、PFMEA和MFMEA。
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
1．发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；
2．找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
3．将上述过程文件化
FMEA是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。
事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，避免或减少事后的修改。
要完成 FMEA应依靠设计、制造、装配、质量、服务及可靠性方面有丰富经验的人员组成多方论证小组的努力。
“潜在失效模式”是指系统、子系统或零部件有可能为达到设计意图的形式。 典型的失效模式可以是以下情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、电器短路、疲劳、老化、氧化、断裂等。
“潜在失效的后果”是指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受到的一样。 典型的失效后果可能是：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作性能减弱等。
负责设计的工程师应该负责保证所有的建议措施都已被妥善的实施。
FMEA是动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应该体现最新的有关纠正措施及开始生产后的发生的设计更改。
是否对每个制造过程都应该进行潜在的失效模式和后果分析？
FMEA所体现的是预防缺陷和持续改进的思想。企业应该在开始进行制造过程的设计和开发之前，对可能影响过程输出的产品质量的各个方面进行分析。PFMEA应该根据过程流程图，对每一个制造过程进行分析，确定潜在的失效模式，分析现在使用的控制方法有无改进的可能，策划、实施改进措施，降低风险顺序数RPN值，并把采取的措施纳入控制计划和作业指导书中，以提高过程控制能力、降低质量风险。PFMEA是一份动态的文件，在新产品开发、工艺改进、过程更改或必要时进行。
生产件批准程序（PPAP）
简要的介绍如下：
《生产件批准程序》是美国汽车工业集团AIAG发布的顾客通用参考手册之一。 PPAP的目的：
用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
PPAP的适用性：
PPAP适用于汽车生产材料、生产件或维修件的组织的内部和外部现场。 PPAP的要求：
1．用于PPAP的产品应取自于重要的生产过程。
2．该过程应是1h到8h的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有规定。
3．组织应能够满足顾客所有的规定要求。
4．为了满足所有设计记录的要求，组织应该尽一切努力对过程进行纠正
5．PPAP的检验和试验应该由有资格的实验室完成。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。
6．在进行初始过程研究时，应该抽取最少25个子组并至少得到100个读数的情况下进行短期研究。当不能得到足够的数据时，应该与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
7．计算能力指数时，可以根据实际需要使用能力指数CPK或性能指数PPK
8．CPK、PPK 大于1.67时，能满足顾客要求，批准后即可生产。
9．CPK、PPK大于1.33小于1.67时，目前可以被接受，但顾客可能会要求进行
一些改进。
10． CPK、PPK 小于1.33时，该过程目前不能满足要求，此时，组织应该向顾客
提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的控制计划。
PPAP应该提交的16种文件或记录
1．可销售产品的设计记录
2．工程更改的文件
3．顾客工程批准
5．过程流程图
6．PFMEA
7．尺寸结果
8．材料、性能试验结果
9．初始过程研究
10． 测量系统分析研究
11． 具有资格的实验室文件
12． 控制计划
13． 零件提交保证书
14． 外观批准报告
15． 散装材料要求检查清单
16． 符合顾客特殊要求的记录
什么情况下需要进行PPAP？
在下列情况下应该获得顾客产品批准部门的完全批准：
1．一种新的零件或产品
2．对以前提交零件不合格的纠正
3．对于设计记录、规范、材料方面的工程更改引起的产品改变
4．与以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的加工方法和材料
5．使用了新的或改进工装、模具等
6．在对现有的工装或设备进行翻新或重新布臵之后的生产
7．在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产
8．组织或供方对零件、材料或服务的更改而影响到顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能要求的
9．工装在停止批量生产达到或超过12个月后，又重新开始生产
10． 制造过程或制造方法发生了一些变化后进行的生产
测量系统分析(MSA)
简要介绍如下:
“测量系统” 是指用来对被测特性定量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、操作人员、环境和假设的集合。
测量系统误差可以分为五种类型，即偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性
1.偏倚：测量的观测平均值和基准值之间的差异
2.重复性：由一位评价人多次使用一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差
3.再现性：由不同的评价人使用同一个量具，测量一个零件的一个特性时产生的测量平均值的变差。
4.稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一零件的某一特性所获数据的总变差。
5线性：量具在预期工作范围内，偏倚的变化。
对于计数型测量系统通常使用“小样法”进行分析。对用于监视过程参数（如温度、时间、电流、电压）的测量系统的评价通常是评价其
在进行测量系统分析时，应在实际测量环境下采用“盲测”的方法进行，即测量人员不应知道被测零件的编号。
测量系统应具有足够的分辨率。分辨率是指测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
如果不能测定出制造过程的变差，将这种分辨率用于分析是不可接受的。如果不能测定出特殊原因的变差，将这种测量系统用于控制也是不可接受的。
用于测量系统分析的样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围。 量具的重复性和再现性的可接受准则是：
1.低于10%的误差，测量系统可以被接受；
2.10% -30%的误差，根据应用的重要性、量具成本、维修的费用等，可能是可以接受的；
3.大于30%的误差，测量系统需要改进；
统计过程控制（SPC）
SPC源自美国汽车工业行动集团（AIAG）发布的顾客特殊要求参考手册之一《统计过程控制》，手册所述的基本统计方法包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法（主要是计量值和计数值控制图）。
“变差”的定义：过程的单个输出之间不可避免的差别。
产生变差的原因：
普通原因指的是：造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。
特殊原因制的是：不是始终作用于过程的变差的原因。
只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才是可以预测的，也就是常说的“处于稳定状态”。
如果系统内存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。 过程能力由造成变差的普通原因来确定。
通过合理使用控制图可以正确区分变差的普通原因和特殊原因。
控制图可以为人们就任何问题应采取适当的局部措施，还是应采取系统的管理措施提供依据。
解决变差的原因通常需要采取局部措施或采取系统的管理措施。
“局部措施”通常是：
1.用来消除变差的特殊原因；
2.由与该过程操作直接有关的人员实施；
3.可以纠正约15%的过程问题。
“系统的管理措施”通常是：
1.用来消除变差的普通原因；
2.几乎总是要求采取管理方面的措施；
3.大约可以纠正85%的过程问题。
实施统计过程控制（SPC）时，一定要注意不要出现只有统计过程（SP）而没有控制（C）的情况，即只知道埋头画控制图，却没有利用控制图对过程实施分析与控制。
控制图按用途可分为：分析用控制图和控制用控制图
分析用控制图，主要是在加工一种新产品，或者是过程的某些基本条件发生变化（如人员、设备、材料、操作方法变化等）时，判断过程是否稳定和确定控制限用的。
控制用控制图，则是对过程进行监视用的。
是否对每一个零件的加工过程都要有1-2个工序进行SPC控制？
组织应在产品质量先期策划时，根据本组织对产品质量控制的需要来确定并将结论体现在控制计划中。在一般情况下，对关键特性、重要特性的形成有直接影响的加工过程，或顾客制定的特殊特性的加工过程，就应实施SPC。
