汽车公司生产停工管理办法
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实施日期：2014年 07月 07 日 1 主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了公司生产停工处理程序、权限，“停工记录单”的填写、传递及生产停工责任的划分和责任追究等内容。 1.2 本标准适用于公司焊装、涂装、底盘、内饰、调整等各生产线停工管理。 2 定义 2.1停工：指生产线：焊装线、涂装线、内饰线、底盘线、改装线生产的停滞。以及调整、入库非计划性停顿。 2.2考核：对内进行的责任追究方式，对象为公司内部的各部门、车间和责任人。 2.3索赔：对外进行的责任追偿方式，针对供应商（包括公司内部委外加工零部件厂家）。
3 职责与权限 3.1各车间是生产作业实施单位，负责将本车间生产停工信息通知到对应的责任单位和生产现场调度；对停工处置情况按影响程度逐级上报；负责停工单的规范填写与上报。 3.2制造部是生产计划、组织、协调、调度部门，负责生产停工的协调处置、停工责任的判定；负责内部停工考核和外部停工索赔的提出、传递；负责停工争议受理与仲裁。 3.3品质保证部是质量归口管理部门，负责装配过程质量问题停工的处置；负责因供应商部品质量问题的停工索赔单的传递和处置；负责质量争议的最终判定和仲裁。 3.4装备部是装备归口管理部门，负责各作业车间设备故障、动能供应等造成生产停工的责任分解，负责月度装备停工统计分析，提出纠正预防措施并跟踪整改。 3.5技术、质量、缺件/缺陷、待料、设备问题停工判定存在困难时，技术中心、品保部、装备部、各作业车间、仓储等部门应予以支持，协助判定停工责任。 3.6车辆经营管理部负责内部停工考核及外部停工索赔的审核及监督落实。 3.7人事部负责按核定考核落实内部停工考核兑现，财务部负责落实外部停工索赔兑现。
4 停工管理基本要求与停工程序 4.1停工管理基本要求 4.1.1制定本办法是基于汽车生产具有流水线作业程度高、连续性强的特点，一旦停工将造成计划不能达成、生产不均衡、在制品积压、订单延期交付等重大损失。目的在于督促各部门积极协调，加速问题的最终解决。凡以停工谋取任何不当利益或者违背本办法目的的，生产部门可（应责任部门要求）认定该“停工记录单”无效。 4.1.2生产线和主要设备停工超过15分钟，制造部调度员和责任单位处理者要分别通知本部门领导到现场协调解决；停工超过30分钟两部门领导分别报告其主管副总经理协调解决；停工超过1小时，生产部须将停工信息报告公司总经理协调解决。 4.1.3停工单停工时间为从生产线或主要设备始停起至恢复运转时止，即停工单上“始停”至“处理完毕”所经历的时间。 4.1.4每份停工单停工时间以4小时为限，超过4小时的须再次填写停工单，并严格按 第1页共5页
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6.4~6.9办理，停工单次日由制造部主管部长复核，停工时间以复核意见为准。 4.1.5影响停工的责任单位（无论公司内外）应对停工造成的损失进行经济赔偿。 4.1.6同一生产线或同一主要设备在同一阶段出现二种以上（含二种）原因的停工，责任只算先发生停工的项目。同一作业部其中一条生产线发生停工并造成同部门其他生产线停工，责任只算先发生停工的生产线，造成其他部门生产线停工的需承担停工责任。 4.2停工程序 4.2.1生产线及主要设备本着谁使用谁负责的原则，除使用部门人员及生产组织部门现场调度员外，其它部门和个人无权停工或下令停工。 4.2.2各职能部门因职能管理（如计划变更、维修、施工等）需要生产作业部门停工，应书面通知生产组织部门，征得同意后，由生产组织部门调度员通知生产作业部门停工。 4.2.3生产线因零件供应不上，有质量问题、技术问题或非紧急、突发性事件需要停线，应由操作者报告班长或车间主任，由车间主任立即报告生产现场调度员处置。 4.2.4主要设备停工由操作者执行，并逐级上报。
5 停工责任判定、复议及停工责任免除 5.1 停工责任判定及划分 5.1.1停工责任的最终判定由现场调度员负责，采用直接判责任单位的原则。 5.1.2零部件因质量问题造成生产停工由造成零部件质量问题责任的部门或单位负责。 5.1.3水、电、气原因造成停工，设备、工装故障造成的停工，由装备归口管理部门负责。 5.1.4配送不及时问题造成的停工由仓储部门负责。 5.1.5因采购资源组织不到位缺件问题造成的停工由采购部门负责。 5.1.5产品设计、工艺问题（首轮试装、首次发现或适应性开发平台部分除外）造成停工的，由研发中心部门负责。 5.1.6检测线设备故障影响产品车交检入库的，由装备部门负责。 5.1.7产品车下装配线后（包括缺件、缺陷下线及产品车调整阶段等）的停工时间按多台累计时间。经生产部调度员协调认定可恢复生产的，相应部门需立即终止停工，对不执行指令所发生的停工责任由该部门负责，并按公司相关规定予以考核。 5.1.8对原因未分析清、无法确定责任单位的重大、批量问题造成的停工，由相关牵头部门（相关方未认可的问题由制造部确定牵头部门）暂时承担停工责任，待原因查明后改判责任单位（停工原因的解析和判定时限为两个工作日内，超出时限的由该部门承担，停工不再做后期改判）。 5.1.10其它原因造成的停工，由生产组织部门根据实际情况进行判定。 5.2停工复议 5.2.1停工责任单位接到《停工记录单》，在一个工作日内提出《停工复议申请单》（选择“改判”或“免除”复议选项），将原《停工记录单》复印件粘贴在《停工复议申请单》的背面， 第2页共5页
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实施日期：2014年 07月 07 日 经主管部长签字，交制造部在一个工作日内作出复议结论（复议判定结果在生产日报中修订）, 必要时技术中心、品保部，各作业单位应予以支持，给与结论判定。 5.2.2制造部复议认为应免除停工责任或维持停工责任的，填写意见，经制造部长签字。制造部留存一份，交申请复议单位留存一份。 5.2.3制造部复议认为应改由其他单位承担停工责任的，填写意见，经制造部长签字。再复印一份制造部留存，交申请复议单位、改判单位各一份进行留存。 5.3停工责任免除 5.3.1新产品设计、工艺问题，首轮试装、ET、PT、转线生产造成停工的，工艺技术部门及相关人员5分钟内应到生产现场进行处理，并做出临时解决方案，有效减少停工时间，可酌情减免停工责任。 5.3.2质量、技术改进，立项、攻关项问题造成的停工，经责任主管单位填报《生产停工责任免除申请单》，可免除停工责任。
5.3.3 因研发设计缺陷、问题长期存在的、短期内不能解决而遗留的问题，可免除停工责任。 5.3.4设备、工装夹具、模具造成生产停工，问题在短期内不能修复的，装备部提出《生产停工责任免除申请单》，可免除停工责任。 5.3.5经制造部审查认为应免予停工责任其它事项。
6 “停工记录单”填写及传递程序 6.1经制造部同意的计划性停工，新产品试装、首轮试生产造成停工的，均不填写 “停工记录单”。 6.2焊装线、内饰线、底盘线、改装线每次停线10分钟以内的停工，停工单位现场处理。停线超过10分钟，由各车间主任发生停工后5分钟内通知有关单位尽快赶到生产现场；责任单位被通知者必须10分钟安排人员赶到现场处理。检测线及其它主要设备每次停工超过15分钟均需填写停工单。 6.3停工单分别由操作者、处理者及现场调度员填写，填写务必准确，字迹清楚，停工时间、造成停工原因、部件名称、数量及处置结果、责任单位内容和项目完整。 6.3.1操作者填写的内容有：车间、班组、零件号（或设备型号工装号）、被通知者、始停时间、通知时间、停工状况及操作者姓名。 6.3.2处理者填写的内容有：处理开始时间、处理完毕时间、停工原因、处理结果、今后对策及处理者姓名。 6.3.3现场调度员填写的内容有：责任单位、影响工时、件/次数（即停工时间）及姓名。 6.4生产线或主要设备发生停工，操作者或班长要在5分钟内通知车间主任，车间主任5分钟内通知责任单位（各单位部门长或联络人）和制造现场调度，同时按规定填写停工单。 6.5责任单位接到停工通知后应立即（5分钟内）派人赶到现场，由操作者汇报停工状况，并将停工单交给处理者，在处理过程中，操作者要积极配合，各单位都要服从调度指挥，尽
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量缩短停工时间。 6.6停工记录单的传递程序 6.6.1公司内部单位造成的停工，处理完毕后，处理者须填写停工单的规定项目，并交还操作者，由操作者所在班组长找制造部调度员会签，会签完毕后，生产作业车间收存一联，另两联由车间交制造部停工统计员，其中责任单位联随同责任考核一并传递。 6.6.2公司外部单位造成的停工，除按6.6.1程序操作外，月末由生产组织部门分单位汇总，以考核单或索赔单的方式报相关部门 6.6.3停工单会签必须在次日9：00前，由操作者、责任单位会签人员、主管调度员进行会签，并上报制造部统计员处。 6.6.4制造部统计员必须在次日10:00前将会签的《停工记录单》及考核单提交经管中心处理，10:00后交到经管中心的不予受理，并由经管中心追究制造部门负责人及主管领导责任。 6.7如5分钟内责任单位无人到现场，停工责任由该单位承担，同时车间主任要再次通知生制造部现场调度员，由现场调度员协调处理。 6.8操作者无法判定停工责任单位或无法与责任单位联系，可通知现场调度员或生产副总处理。 6.9停工责任单位不得以任何理由拒签停工单，出现此情况，操作者将拒签人员姓名、时间等拒签背景在停工单上注明，经制造部调度员签字确认后，对拒签责任单位/人，另行开具考核单予以责任追究。并按6.6条流转；如责任单位认为停工主要由其它部门影响，应找调度员当面确认。 6.10制造部调度员在签字时应对停工单的真实性、有效性、准确性进行认定，对违背本标准的，不予签字并收存该一式三联停工单。
7 生效及仲裁 7.1停工单由操作者、处理者和制造部现场调度三方签字方为有效，如有拒签情况按6.9条执行。 7.2责任单位对停工判定有异议，应在收到停工单的一天内以书面形式向制造部提出重新判定申请，制造部须在一日内组织生产作业部门、责任单位及相关人员参加的仲裁协调会，并负责完成最终判定工作。超过申请时效的停工异议，制造部不予受理。 7.3停工单一式三联，制造部、作业车间和责任单位各留存一联，保存期限为一年。
8 检查与考核 8.1停工单填写的客观与公正性，由经管中心不定期进行抽查，检查结果纳入考核。 8.2生产停工单填写不规范考核20-100元/次；未按规定时限填写（事后补填）和传递停工单，停工时间与实际严重不符的，视情况考核50-500元/次。出现不填及无故拒签停工单等现象的，以及对停工责任单位的考核，受影响单位的补偿，均按生产管理相关制度执行。
8.3 对生产单位自身原因造成的本单位停工的，按内部停工考核标准的50%执行考核。 第4页共5页
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实施日期：2014年 07月 07 日 9 生产停工的责任落实 9.1对于公司内部单位，生产停工考核实行单项考核和月度绩效考评相结合标准： 9.1.1对发生停工未按规定时间逐级上报的每次考核100-500元；被通知单位未按规定时间到场的，考核100-500元/次。 9.1.2涉及公司内部配送、技术工艺质量问题、装备等造成停工责任的，由制造部依据《停工记录单》填写《考核单》，交经管中心核实，责任单位会签确认后。按日常考核流程每月汇总交人事部从单位工资中兑现。停工考核标准如下，但单一原因造成停工的，一次性停工考核时间不超过4小时。 1）底盘、内饰线停工：30分钟内处置完毕，免于单项考核，纳入月度绩效考评范围；超过30分钟-1小时内，考核10元/分钟；超过1小时，考核100元/小时。 2）底盘线、内饰线24小时紧急调序：500-1000元/次； 3）车身焊装线、改装线停工：100元/小时.台； 4）调整车间：造成未按生产计划合格入库，考核50-200元/辆。 5）订单延期交付按销售系统索赔损失考核，如重点品种交付不及时：100元/辆*天； 9.1.3生产停工统计按月上报车辆经营管理中心按停工指标纳入各部门月度绩效考评。 9.2公司外采件交付与质量问题造成停工涉及供应商责任的，由生产部依据《停工记录单》下达《考核单》，提交经管中心经确认后执行。由采购部或品保部下达给供货商经其确认后制造部将《供应商停工索赔单》上报公司财务部，财务部依据《供应商停工索赔单》扣减供应商应付帐款。停工索赔标准如下，但单一原因造成停工的，一次性停工索赔时间不超过4小时。 1）底盘线停工：50元/分钟； 2）内饰线停工：40元/分钟； 3）底盘线、内饰线24小时紧急调序：200元/次； 4）改装线停工：100元/30分钟； 5）车身焊装线停工：100元/30分钟； 6）因资源无法保证导致月份计划被迫调整：1000元/次； 7）重点品种交付不及时：100元/辆*天； 10．附则
10.1本管理办法自下发之日起执行。 10.2本管控制度由经营管理中心提出、起草，由制造部负责修订、解释。 第5页共5页
