JIT
适 品适 量适 时
精益生产在日本称之为JIT（Just In Time），又称作无库存生产方式，起源于日本丰田公司在20世纪60年代丰田公司实行的一种生产方式；随着制造业新课题的产生，如何有效地组织多品种小批量的柔性生产，营运模式从单一化向多样化进军成为企业用来改变生产过剩所引起的设备、人员、库房等非必须费用的一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。 核心思想：运用多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费目的。在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。 企业的目的在于生产出利润而非产品，只有销售才能实现利润，其他的都是成本！
工厂内常见的八大浪费：
1.不良的浪费：制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费，低可靠性带来的各种事中、事后的浪费；
1.1材料的损失；
1.2设备、人员、工时的损失
1.3额外的修复、选别、追加检查
1.4额外的检查预防人员
1.5降价处理
1.6出货延误取消定单,信誉下降,处理客诉的经费
2.加工的浪费：与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费；
2.1需要多余的作业时间和辅助设备
2.2生产用电、气压、油等能源浪费
2.3管理工时增加
3.动作的浪费：步行、放置、大幅度的动作；
3.1物品取放、反转、对准
3.2作业步行、弯腰、转身
3.3两手空空；单手空闲；作作业动作停止；动动作太大；左右手交换；步行多；转身角度
大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作
4.搬运的浪费：物料搬运的浪费，搬运步行的浪费；搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失
分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
4.1物品移动所需要的空间浪费；人力、工具的占用。
4.2时间的耗费；
5.库存的浪费：库存量越多，资金积压越大；(零部件、材料的库存\\半成品的库存\\成品的库存\\已向
供应商订购的在途零部件\\已发货的在途零部件)
5.1产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；
5.2使FIFO作业困难
5.3占用资金（损失利息）及额外的管理费用
5.4物品的价值衰减，变成呆料、废料；
5.5占用空间，仓库建设投资增加；
5.6掩盖问题、能力不足被隐藏;库存的产品过期,可靠性存在隐患;
6.制造过多(早)的浪费:假设客户需要100个产品,生产制造了120个，实际利润只有100个的价值,
剩余的20个沦为库存没有产生利益,是浪费,还要对多余的20个产品增加仓储和管理成本。
7.等待的浪费:
7.1一切的等待均是浪费,包括机器等待\\物料等待\\人员等待:
7.1.1生产线的品种切换；
7.1.2每天的工作量变动很大；
7.1.3因缺料而使机器闲置；
7.1.4工序不平准；
7.1.5机器设备发生故障；
7.1.6劳逸不均；
7.1.7管理指令问题。
8.管理的浪费:
8.1问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费;上策是事前预防,下策是事后
