《图解丰田生产方式》
结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。
本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。
丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。
本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。
自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时间发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善
丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天丰田在全球的所有部门都采用提建议制度，每年作出改进的总数成千上万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个员工1.98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多建议，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上部分造好的
汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车，都显著地改变了丰田的运营。所有这些改进，不论大小，历年下来越来越多，使丰田获得了更大的竞争优势。
对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度，只要我们持续的推进行下去，经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费，提升企业的竞争力，公司的2020战略一定可以实现。
结合自己的本职工作继续阅读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，结合本身业务进行思考，明确了一步的工作方向，在以后的工作中将予以应用。
第五章对IE项目进行了深入的解释。现在公司也在推行IE改善这个项目，我们只把它当成一种消除步行减少弯腰的改善活动，没有进行深层次的研究，通过学习才意识到，IE项目正确的推进流程应该把工作逐层细分为工序→作业→动作，然后消除各项工作中的muri(超符合的人员或设备)、muda(浪费)、mura(不均衡)。在书中利用老师工作为例进行分析，这个案例可以运用到我们自身培训过程中。如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现?改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率？研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方? 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方? 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方?这些方面都需要我们进行思考，在今后的工作中不断的对现场员工及工艺人员进行培训，使IE改善项目的推进更加系统。
在该书的第六章对省人化的改善方法进行了阐述，前三节对搬运的浪费进行解读，在生产过程中，产生附加值的工序只有加工，搬运、停滞、存放是不产生价值，面对我们工作中的搬运，应该如何改进呢？结合书中介绍及日常管理经验我觉得应该从以下几个方面进行思考，在工艺流程设计时首先要以不搬运为原则考虑布局设计，如果无法避免搬运就应该尽量的减少搬运次数以及空搬运，最后活用IE的分析方法提高搬运效率。对于搬运本身来说也存在多种形式，与工厂的物流配送模式相比较书中所描述的搬运方式更加科学，效率更高，但管理要求也相对更高，其中台套配送、换乘搬运方式要以高度的准时化生产为基础与现阶段工厂现状存在差距，这些先进的配送方式也是我们今后发展的方向。 四至十四节中描述了人与设备高效配合的方式方法，设备安装完毕后就会为我们加工产品，但是在机器前面监视也是一种浪费，如何使人与设备高效的配合就形成了新的课题，如何使一个人控制多台机器是许多企业努力的方向，利用VTR观察作业人员的生产情况，将设备间移动时间以及设备处停留时间进行记录，并进行分析加以改善，从生产线布局改善开始着手，减少移动次数和移动时间，在活用动作经济的原则使作业变得轻松，最终达到省人的目的。
最后一个章节是描述了通过时间分析改善流水作业方式，生产线平衡问题是一个与设施规划相牵连的问题。生产线平衡问题就是将所有基本工作单元分派各个操作人员，以使每个操作人员在节拍内都处于繁忙状态，合并相关工序，重新编排生产工序，从而使各工序的工作时间最少。要实现这一目标要以多能工的项目推进以及以秒为单位的改善为基础，只有这样才不会在员工内心中产生抵触的心理，正确的引导是项目推进的关键。2010年在日本专家的指导下工厂也推进过类似的改善项目，理论知识理解起来比较容易，在实施过程中也遇到很多困难，通过项目推进我也意识到知易行难，只有将知识转化到行动中知识才
能产生价值。
2012年是对工厂起决定性作用的一年，成功的搬迁是工厂再创新生的起点，只有我们不断的学习，不断的思考才能迈好这重要的一步，迎合公司提出的改变主题，我们也要进一步的了解世界，剖析自己的业务，不断的改善。
