生技和制程改善工作总结
工作总结
**项目组：***
时间过得很快，来到**工作，转眼将近两年。亲眼看着我们**公司，从**到**一步步
走过的脚印，看到这将近两年的变化和发展，真的非常高兴！因为在这里，***公司不仅发展迅猛，
并且这里是个平台，我作为生技的主管，想法与技术都得到了较好的体现！
现今社会，人力成本不断提高/材料成本不断增加，微利时代逐渐进入，提升企业的生产效率
与品质显得尤其重要！作为提升效率保证品质的工程技术单位---生技项目组的工作非常重要！
同样了解此重要性更好完成公司的期望，是生技的工作压力也是动力；生技自成立至今降近两年，
作简要工作总结如下；
一.现场改善，效率提升，生产效益最大化！
现场的改善， 提升效率，是生技的重点工作；包含意识的转变，方法的转变，工具设备不断更新；
生技项目组在结合IE理念，在装配管理人员与操作员工意识转变/方法的改进上，不厌其烦的不断灌
输;并无数次的现场自己操作，并树立模范；从开始的反对不支持到逐渐接纳，采用；工具设备引进
上结合同行和市场相关讯息，有益的进行导入；以上均见成效:
项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处
流水线设计并导入；
共8条涉及制程丝印1条，喷涂2条，机加2条装配，钣金装配3条， 1.效率低；特别是丝印/装配部分；
2.打破使用作坊式作业；
3.品质不能保证； 1.效率均有明显提升；
2.JIT等装配流水化作业；
3.品质能够责任到人；
1.拉手条类装配平均是原来的2倍以上；
2.JIT类产品是原来的2.5倍以上；
3.丝印是原来的2倍以上；
只在组装丝印见成效，其他制程下步展开 作业装配
基础动作方法改进
1.拉铆；作业用手放铆钉，再使用拉铆抢拉，效率最快每颗11秒时间；
2.锁螺钉；使用手扭装配把手螺钉，后再使用电批锁紧，浪费人力；并缓慢； 1.使用铆枪吸钉后穿拉钉孔铆接，最快达到3.2秒每颗；
2.使用锁把手工装并定位，取消手装螺钉，直接使用电批锁，一步到位； 1.组装的整体拉铆铆钉速度比以前提升3倍以上；
2.锁把手原来1小时3人制作25件，目前作业1人30件； 少部分人员拉铆出现拉铆不平现象；技能需要培训；
工具设备引进并投入使用产生效益：
1.导光柱速焊机；
2.自吸式拉铆枪；
3.模具快装扳手；
1.导光柱原有使用3M胶，产生白雾，改成UV胶粘，但是要经紫外线每件照射3分钟才固化，效率缓慢；
2.原来使用铆枪不能够自吸自排；
3.模具装配使用手拧螺钉； 1.导光柱超声波设备熔接；
2.导入自吸式铆
枪能够自吸自排；
3.投入使用快装气动扳手装配螺钉；
1.超声波设备熔接：节能/环保/高效，节约胶水，导光柱装速焊时间为5--8秒/件；
2.使用自吸铆枪铆接每个动作至少节约时间3--5秒；
3.模具装配或拆卸螺钉的效率提升2倍以上； /
工具/设备的改进力争提升最大效益：
1.电批套筒头的改进；
2.装配流水线的改进；
1.在装配螺母，螺栓时使用手动扳手装配，效率非常缓慢；
2.JIT流水线电气插头安装在线体上部，锁螺钉/拉铆的电线及气管碰产品及手臂；作业妨碍效率提升；
1.在电批头加制套筒头，使螺母螺栓装配使用电批作业；
2.结合IE理念，将操作接头该在最方便位置，流水线中间位置；
1.在电批套筒头，效率是手扭的4--6倍；并且扭力一致，品质得到保证；
2.电批，铆枪操作方便快速，并且插取方便； /
二． 工装夹治具自主设计开发，有效提升效率/保证品质
产品的顺利生产,客户满意,效率的有效提升,品质的保证,离不开工装的不断设计开发;结合工业工
程IE理念，并依据公司产品的特性，生产状况，独立自主设计开发手动/半自动工装治具并投入使用，
已得到良好的生产效益与评价；设计开发工装治具621项，不仅提升了效率，保证了品质，而且部分
工装给生产作业带来质的飞跃！以下几个案例:
项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处
导电布裁切工装 使用剪刀剪;
弊端慢,作业员手易磨出水泡,尺寸误差大,导电布报废率高
利用铡刀原理设计导电布裁切工装,适合各导电布裁切,并有尺寸定位; 改变原有所有问题;剪裁速度是原来的4倍以上,且准确,不易疲劳易操作, 属于手动,下步开发自动剪切
项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处
锁走线架工装 使用手上走线架，效率缓慢 制作放走线架工装，并定位，装配锁附，一步到位 1.比原来快速高效，节约人力2名；
2.按此原理工装制作已辐射所有装把手类产品近40多项； /
导光柱塑焊机工装 1.使用胶水粘；
2.取放困难；
3.每个导光柱需要至少3-5分钟的照射
独自设计工装，解决导光柱装配难放难取，易断等问题；每个导光柱装配时间缩短到5-10秒 1.高效，节能不用胶水，环保；
2.批量生产满足产能；
3.可满足日出货5K拉手条导光柱的装配需求； / 涨扳手工装 1.手敲；
2.品质投诉多；
3.客户多次要求整改；
1.使用现有设备TOX机，设计开发上下铆接工装；
2.品质保证； 1.解决扳手手敲；
2.品质保证，避免投诉； /
******装配工装 1.装配缓慢；
2.经常客户投诉；
3.装配作业滑道尺寸不良率高； 1.自主开发模块
式工装装配；
2.使用滑轮设计，避免划伤产品 1.品质得到保证；
2.可满足日出300套订单的需求；
3.得到客户I赞扬！说可以申请专利！ /
*****装配工装 1.装配缓慢；客户有投诉；
2.日出货50套很有压力；
3.装配作业线别推让都不想做该产品； 1.与工程检讨工艺尺寸调整；
2.制作拉铆定位工装；
1.调整后使用工装拉铆，尺寸得到保证；
2.满足日出货800套的记录； /
机箱风扇路由器系列丝印的丝印机工装 机箱风扇路由器系列丝印使用“摆地毯式”丝印，效率低，返工率高 改变现有模式，制作丝印机背印工装； 机箱风扇路由器系列丝印使用悬挂工装丝印，结合流水线流水化作业；有效提升效率； /
*****门板焊接工装 门板焊接变形，平面度达不到客户要求； 从产品要求出发并结合公司节流理念，制作开发焊接工装，保证品质 1.品质得到保证；
2.客户一次验证通过，并肯定了工装成果，为赢取订单得到保证； /
生技项目组继续以生产服务为根本！以人为本，将逐步开发设计机/电/气为一体的智能工装治具，
满足生产！
三.SOP制作，作业标准化
项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处
SOP制作 1.无SOP；
2.生产拼印象做产品；
3.复杂产品不知怎么装配或装配错误率高，返工率高； 1.生产有据可依，标准作业
2.并能够保证产品质量；
3.SOP图示直观，帮助生产；
4.已经完成1042份SOP；
1.作业员能够直观看出作业内容要求，避免作业不良而重工；
2.提供一次就把声情做好保障；
3.标准化作业建立；
4.完成批量产品有SOP目标 1.SOP执行力度不够，需要加强；
2.生技人员技能有待提高；使SOP更加清晰合理；
四.团队建设
人员配置 团队建设 不足之处
技术力量 人员培训
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**** *** ** 在职时间四个人有三人为不到4个月；目前生技人员技术力量薄弱，重点在培养上； 1.重点为现场：按照计划安排轮流产线实习；
2.问题处理理念培训；
3.技能培训；
4.工作态度，心理的引导；
1.人员技能培养是生技的重点工作；
2.还要稳定或定型生技人员，才能更好提升技能，
3.因目前均为新人不能独挡一面，生技目前不能够更好的为喷涂/冲压/焊接/数控等工序改善与服务；
阶段工作的简略总结，有良好效果的部分，与*总的重视与支持，与*总不断教导与要求，与*总
的技术指导与帮助，与*总，*工的工作要求是分不开的！**项目组将一如继往，为生产效率提升，
品质的保证，为君雄公司成本的降低，效益最大化创造更加辉煌的成绩！！！
