连铸岗位职责（精选多篇）

推荐第1篇：连铸

A Adjusting cylinder manipulator 调节油缸机械手

Air brake 空气制动器 Air-conditioning units 空调

Air clutch for emergency 事故用的空气离合器

Air motor for emergency 事故用的空气马达

Air valve stand 空气阀站 Alarm lamp警示灯 Alignment stand校准台 Ancillary equipment 附属设备 Anchor frame 锚固框架 Anchor bolt 地脚螺栓

Amp box for ladle weighing device 大包称量装置放大器盒

Arm for position control 位置控制用臂 Auxiliary equipment 辅助设备 Auto joint support 自动接头装置 Auto-plug system 自动堵塞系统

B Ball bearing 球面轴套 Base frame 基础框架 Beam suspension 梁式吊具 Bearing for rotating 旋转用轴承 Bearing for gear 齿轮用轴承

Bearing saddle and parts 轴承座及其零件

Bearing wheel and axle轮用轴承轮轴 Bending point矫直点 Bending zone 弯曲区 Bevel gear box斜齿轮箱 Bow segment 弧形扇形段

Breakout detection system 漏钢预报系统 Brush descaling unit 铁刷去鳞装置 Brick shoe制动板 Burr chute 毛刺流槽 Burn-out station 燃烧站 Buffer for moving 移动用缓冲器 Buffer缓冲器

Buffer frame 缓冲器框架

C

Cam 撞齿

Car positionning unit 车定位装置 Casting platform 浇铸平台

Casting powder feeder 加保护渣装置 Casting subsystem 浇注分系统 Casting thickne adjusting device 浇铸厚度调节装置

Center beam 中心梁 Center rail 中心轨

Centering equipment 对中设备

Centering shaft for seggment 0 trunnion 扇形段0耳轴用对中轴 Chain conveyer拖链 Chain gear链齿轮 Chain guide rail链导向轨

Chain-type dummy bar 链式引锭杆 Changing jig for rotary bearing 回转轴承用更换夹具

Check facility 检测设备

Check track scarfing machine 火清机检查跟踪 Chock轴承座 Chute 溜槽

Clamping equipment 加紧设备 Clamping piece 紧固件 Cleaning stand 清扫台

Compreed water descaling unit 高压水除鳞装置

Connecting pin连接销

Continuous slab caster 板坯连铸机

Continuous casting machine 连铸机 Control panel 控制盘 Control pulpit 控制台，操纵台 Control station 控制台 Cooling equipment 冷却器 Cooling chamber 冷却室 Cooling stand 冷却台 Copper pipe铜管

Copper plate with screw washer 带螺纹衬的铜板 Covering hood 罩

Conveyor with claw带爪输送链 Coupling for emergency 事故用联轴器 Crane tongs 吊车 Crop push切头推出 Cro transfer car 横移车

Curtain hanger for mobile移动用帘式悬挂支撑架

Curtain cable carry门帘式电缆，运送架 Cushion arm缓冲臂 Cushion coupling缓冲联轴器 Cylinder bracket 油缸支撑架

Cylinder U type jig & pin 油缸U形夹和销

D Deburrer 去毛刺机 Deburring beam 去毛刺梁

Deck and bracket for rotating 回转用走台和支架

Deck and bracket for lifting 提升用走台和支架

Deck and bracket for ladle cover operating 大包盖操作用走台和支架 Delivery roll table出口辊道 Depiler去剁机

Depositing stand 存放台架

Detector (limit switch ;cam limit switch) 检测器(限位开关，凸轮限位开关) Disconnecting equipment 脱引锭设备 Dish spring for mold fixed结晶器固定用碟簧

Dismantling stand 拆卸台 Distribution vakve分配阀 Drive shaft传动轴

Drive side wheel and axle驱动侧轮轴 Drive unit 驱动装置

Driven roller 驱动辊

Drying stand 干燥台 Drying station 烘烤站 Drum卷筒

Dummy bar cusion device引锭杆缓冲装置

Dummy bar disconnecting device 脱引锭装置

Dummy bar drop unit引锭杆防落装置 Dummy bar head 引锭杆头 Dummy bar rocker 引锭杆升降台

Dummy bar support roll引锭杆支撑辊 Dummy bar support “top feeding” “上装”引锭杆台架

E

Eddy-current inspection 涡流检验

Emergence casting equipment 事故浇铸设备

Emergency cutting equipment 事故切割设备

Emergency slide gate 紧急滑动水口

Electric-magnetic stirrer 电磁搅拌器 Erection aids 安装辅助工具

Eside chain guide rail前部链导向轨 Exchange stand 更换台

Exectric hose and aembly电气软管及组件

Exhaust equipment 抽气设备 Expert spanner for anchor bolt 地脚螺栓用专用扳手

Expert spanner for rotary bearing 回转轴承用专用扳手

Eye check table目视检查辊道

F

Fan 风机

Filter and lubricator support过滤器和润滑器支架

Filter equipment 过滤器

Filter valve and distributing valve 过滤器和分配阀

Finishing plant 精整

Fixer stop 固定挡板

Flexible hose金属软管 Fluid connection 流体接头 Foot rollers 足辊、底辊 Foundation frame 底座

Frame arm shaft and other parts 框架，臂，轴和其它部件

G

Gear coupling齿轮联轴器 Gear reducer machine齿轮减速机 Gom packing 橡胶垫

Grease feeder pump 油脂给油泵 Grinder 手磨机，砂磨机 Guide bush导向轴套 Guide pin导向销

Guide rail pieces导向辊组件 Gunning stand 喷补台

H Hand cleaning equipment 手动清扫装置 Hand grinding unit 手动打磨机 Handling equipment 处理设备

Heat conservation equipment 保温设备 Heat conservation box 保温箱 Heat conservation pit 保温坑 Heat cover防热罩、其它 Head end 引锭杆头末端

Heat recovery system 热回收系统 Heavy rail and aembly重型轨及组件 Hook receive device吊钩接收装置 Horizontal segment 水平扇形段 Hose and attachment软管及附件 Hose for cable belt conveyor电缆拖链内用软管

Hot metal gunning machine 铁水喷枪 Hydraulic clamping device 液压夹持装置

Hydraulic cylinder with sensor and wring带传感器和配线的液压缸

Hydraulic hose, connector, cut-off valve液压软管，连接器，截止阀

Hydraulic motor for mold centering结晶器对中用液压马达

Hydraulic pipe for tundish car sliding nozzle中间包车滑动水口液压配管

I Inspection equipment 检验设备 Intermediate roller table 中间辊道

Immersion cooling basin 浸入式冷却池

J Jack for pin and lifting oil cylinder 销和提升油缸用拔出器

K Kishing base基准面

L

Lable dowelling machine 钉标签机 Ladle car 钢包小车 Ladle cover 钢包盖

Ladle cover manipulator 钢包盖机械手 Ladle equipment 钢包

Ladle plateform on tundish car 中间包车上大包操作平台

Ladle sand dumping device 钢包注沙系统

Ladle shroud 长水口

Ladle slide gate manipulator 钢包滑动水口机械手

Ladle stirring stand 钢包搅拌站 Ladle transfer device 钢包运输装置 Ladle treatment equipment 钢包处理设备

Ladle turret-butterfly 钢包回转台（蝶型）

Ladle turret-forged column 钢包回转台柱（锻造型）

Ladle turret-welded column 钢包回转台柱（焊接型）

Ladle lancing device 钢包喷枪 Length measuring equipment 定尺测量装置

Level controller液面控制器 Lever-type oscillator 杆式振动装置 Lever-type pusher 杆式推钢机 Lateral strand guide 侧辊铸流导向装置 Lifting chain提升链 Lifting device提升装置 Lifting frame升降框架 Lifting plate 提升板

Lifting power cylinder提升电动缸 Lifting roller table 提升辊道 Lifting table 提升台

Lighting annunciator照明，报警器 Light rail and aembly轻型轨及组件 Line spring线弹簧

Liner for slide frame滑动框架用衬垫 Limit switch 限位开关 Load cell压头

Local control panel机旁控制盘 Long nozzle operating device长水口操作装置

Lubricant pipe for ladle cover operate 大包盖操作用润滑配管

Lubrication main pump 润滑主泵

M Magnetic powder inspection 磁粉检验 Maintenance sprocket 维修链轮 Maintenance stand 检修台架 Manipulator 机械手

Manual pump device手动泵装置 Manual valve 手动阀 Marking machine 喷印机 Marking roll table喷印机辊道 Measuring equipment 测量设备 Measuring ruler 测量尺

Middle shaft中间轴 Mini-flowmeter 微型流量计

Mould centering stand结晶器对中台 Mould change parts结晶器更换部件 Mould fixed device结晶器固定装置 Mould level control system 结晶液面控制系统

Mould moving cover结晶器活动盖板 Mould oscillation measuring device 结晶器振动测量装置

Mould testing stand 结晶器检试台 Motor brake sensor马达,制动器,传感器 Moveable stop 活动挡板

N Narrow copper plate窄面铜板 Narrow foot roll窄面足辊装配 Narrow support plate窄面支撑板 NKK-sensor arm NKK-传感器臂 Nozzle arrangement 喷嘴布置

Nozzle spraying stand 喷淋试验台

O Offline table下线辊道 Oil seal油封

Oille bush for detector 检测件用无油轴套

Oille plate 无油板

One set grease nozzle 整套油脂喷嘴

Online table上线辊道

Operating device for ladle cover 大包盖操作装置

Operating panel on car车上操作面板 Operating platform 操作平台 Operating tools 操作工具

O-ring 0形圈

Oscillating equipment 振动装置

Oscillating knife (BWG) 振动剪

Oscillation device centering pin振动装置对中销

Over load control system超负载控制系统

Overpa 上过道

P

Parallel guide rod平行导向杆

Parting-off grinder 分割打磨机 Path tracking system 方向跟踪系统

Pendant panel 悬挂式控制箱 Penetration test 渗透试验 Piler堆垛机

Piler roll table堆垛机辊道 Pilling grate 堆坯格栅台架 Pilling table 堆垛台

Pinion 小齿轮 Pipe clamp 管夹

Pipe for swivel joint 旋转接头用配管 Pipe for air and argon 空气和氩气用配管 Piston ring 活塞环

Planet bearing reducer 行星齿轮减速机 Plant supoorting structure 设备支撑架 Push-off equipment 推钢机 Preheating station 预热站

Positioning roller table 定位辊道

Powder and other material 耐材和其它材料

Power cylinder电动缸 Power penel 动力盘

Protection wall and protection cover 保护墙和保护盖 Pull box 分配盒

Pulley shaft washer 滑轮，轴，垫片 PX detector PX检测器 Q Quick joint 快速接头

R Ram-type pusher 推钢机 Reducer base减速机底座 Relining stand 修砌台 Removal car 活动小车

Residual steel pouring stand 残钢浇铸台 R gauge for width宽面用样板 R gauge for narrow窄面用样板 R-gauge (top frame,bottom frame)样板(上框架,下框架) Ring bush环形轴套 Roll chain辊链

Roller gap checker 辊缝测定仪

Roller table (equipment) 辊道

Roller table car 辊床车

Rope suspension 绳质吊具

Runout roller table 输出辊道

Runover equipment 输出设备

Runway driving device走行驱动装置

S Sample cutting machine 取样切割机 Sampling (equipment) 取样（设备） Sandblasting descaling unit 喷砂去鳞装置

Saw equipment 锯 Scale flume氧化铁皮沟槽 Scale pit 氧化铁皮坑 Scale remover 除鳞机 Scale system 除鳞系统 Scarfer火焰清理机

Scarfing equipment 火焰处理设备 Scarfing robot 火焰清理机械手 Scarfing roller table 火焰清理辊道 Scrap equipment 废钢收集装置

screw jack 螺旋千斤顶

Seal packing密封垫，密封件 Seal washer 密封垫圈

Secondary steelmaking equipment 精炼设备

Sectionalizing machine 横向分割机

Segment change device扇形段更换装置 Segment manipulator 扇形段机械手

Segment manipulator-chain 扇形段机械手-链

Segment manipulator-crane 扇形段机械手-吊车

Segment o 扇形段O

Selective scarfing machine 可调式火焰清理机

S.E.N.changing device 长水口更换装置 Separation equipment 剪切设备 Shaft for wheel轮子用轴

Shroud changing device 水口更换装置

Shroud manipulator 长水口机械手

Skull removing stand 去馏台 Slab turnover device 板坯倾翻装置 Slide gate 滑动水口

Slide gate manipulator 滑动水口机械手 Slide nozzle cylinder lifting jig 滑动水口液压缸提升夹具 Slipping 滑环

Slitting machine 纵向分割机 Slitting roller table纵向分割辊道

Snorkel 长水口

Spray headers 喷头 Spray nozzle喷嘴 Spray pipe喷淋配管

Spectrometer 光谱仪 Springing stop弹簧停止器 Sprocket链轮

Standard tool 标准工具

Steam exhaust system 蒸汽抽取系统 Steel girde钢梁

Stirrer (EMS) 电磁搅拌器 Stopper for moving移动用停止器 Stopper rod 塞棒

Stop valve 截止阀

Straight chain guide rail水平链导向轨 Straightening zone segment 矫直区扇形段

Strainers 过滤器

Strand guide 铸流导向装置 Strand guide roller 铸流导向辊

Subito measuring device 测量装置

Supply room 供料室 Supporting grate 支撑格栅 Supporting structure 支撑结构

Support pin 支撑销 Suspensions 吊具

Swiveling knife (VAI) 旋转剪 Swivel joint 旋转接头

T Tail chain guide rail and shaft后部链导向轨和轴

Taper bush 锥形衬套

Taper measuring device 锥度测量装置 Technological steel structure 工业钢结构Terminal box for turret inside 回转体内侧用端子盒

Terminal box for turret outside 回转体外侧用端子盒

Termina box in car车内端子箱 Thermocouple with fixed parts带固定件的热电偶

Tilting knife (L-Tec) 倾翻剪 Tilting power cylinder倾动电动缸 Torch cutting roller table 火焰切割辊道

Transfer car过跨台车 Transfer roller table 输送辊道

Transfer system 运输装置 Transom横梁

Trough and container 料槽和容器 Trunnion base for seggment 0扇形段0用耳轴座

Tundish (equipment) 中间包 Tundish car 中间包小车

Tundish cover 中间包盖

Tundish cover stand中间包盖台架

Tundish stopper 中间包塞棒 Tundish swiveling device 中间包摆动装置

Tundish temperature measuring device 中间包温度测量装置 Tundish trough 中间包槽

Tundish turret 中间包回转台

Tundish exhaust system 中间包抽吸装置

Turning-type roller table 转动式辊道

Turnover equipment 翻钢机 Turnover frame 倾翻架 Turn pan转盘

U

Upper and lower limit detector上下限位检测器

US-inspection 超声波检验 Utility connection 公辅接头 Utility piping 公辅管道

V

Valve device for lifting hydrauliccylinder 提升液压缸用阀装置

Valve stand for cover operating device 盖操作装置用阀站

Ventilation station通风系统 Vertical segment 垂直扇形段

Visc roll 盘辊

W

Waiting table等待辊道

Walking beam equipment 称重步进梁

Water hose水软管

Weighing roller table 称重辊道

Weight frame称量台架 Wheel (drive side)轮(驱动侧) Wheel (no drive)轮(被动侧) Width copper plate宽面铜板

Width cooling water tank宽面冷却水箱 Width cramp unit宽面夹紧装置 Width foot roll aembly宽面足辊装配 Width measuring device 宽度测量装置

Withdrawal equipment 拉坯机

Wiring bush and bracket 配线，套管

和支架

Wiring for turret 回转体内用配线

Worm jack蜗轮千斤顶

Worm jack for mold centering结晶器对中用蜗轮千斤顶

推荐第2篇：连铸工艺

连铸工艺

首先做好准备工作，包括把中间包吊运到中间包台架上，固定在浇注位置上，装好定径水口，烘烤好中间包和定径水口，烤好后装好引流砂等待钢水包的到来，还要准备好润滑剂，捞渣棒，调温冷铁，做好开浇前的所有准备工作。检查好二冷室喷嘴，进行试水，不喷水的要拆下来用氧气吹通再装好，确实需要更换的才能更换，以保证浇注时少发生事故。

从钢包掉运到钢包旋转台，把旋转台开到浇注位置，首先是测量钢包内钢水的温度要求保持在1650-1680度之间，温度过高则需加入少量冷铁调温，达到浇注温度要求。

开启滑动机构打开水口，让钢包内的钢水注入中间包，中间包内钢水达到三分之二时在测量一次中间包内钢水的温度，要求是1525-1545度之间，方可打开定径水口开始浇注，首先打开中间一流，带浇注正常后依次序打开左右几流正常浇注，。

在浇注开始的同时打开零段，二次冷却水达到拉坯的正常要求，一般零段冷却水许全部打开，二段冷却水视钢坯的温度调整在0.2-0.66MP.在浇注过程中要勤捞渣，尽量做到拉速平稳，保持住中间包内的温度，温度低于浇注要求时要注氧升温。

钢坯出了拉矫机到达火焰切割位置时切掉坯头一般视所装冷铁的长度而定。火焰切割定尺要准确，长度不能偏差5公分。

正常浇注完成后，钢包要关闭好滑动机构，转到浇注位置的180°方向，就算完成一次钢包浇注。整个连铸浇注完成后清理好浇注平台的卫生，吊运走在浇注过程中留下的渣铁，把中间包吊运到清理修补打结位置以备下次生产用。

连铸备品配件大概消耗在每吨钢坯2.5.元人民币左右，不包括结晶器铜管。

推荐第3篇：连铸规章制度

崇利制钢有限公司炼钢车间

班组安全管理制度

连铸 班

编制：

审批：

炼钢车间

2011年06月10日 1 目 录 2

一、班组安全生产责任制度

二、班组安全生产确认制度

三、班组安全生产联保互保制度

四、班组安全生产检查制度

五、班组安全生产培训教育制度

六、班组会议制度

七、交接班制度

八、班组安全生产奖惩制度

崇利制钢有限公司炼钢车间班组安全管理制度

第一章 班组安全生产责任制

一、班组长安全职责

1、班组长是安全第一责任人，应贯彻执行有关安全生产的各项规章制度，对本辖区职工劳动环境及安全健康负责。

2、组织辖区内作业过程中的隐患排查、整改工作。

3、组织班组级安全教育、培训工作。

4、组织召开班前会和每周安全日活动。

5、不违章指挥，有权制止职工违章作业，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

6、负责组织事故的人员救治、现场保护和事故上报工作，并积极配合事故调查。

7、遇有危及人身安全重大隐患或紧急情况时，立即下达停产处理和人员撤离指令。

8、负责班组安全考核。

二、工段安全员（副工段长、副班组长）安全职责

1、协助班组长做好各项安全管理工作。

2、负责各种安全活动的记录，并保存备案。

3、对班组的安全工作进行监督、检查，有权制止职工违章作业，有权越级上报。

三、职工安全职责

1、严格执行各项规章制度、岗位操作规程及安全措施，正确佩戴和使用劳动防护用品。

2、参加安全培训、安全活动和应急演练。

3、落实岗位安全确认制、安全检查制、交接班制、联保互保制和事故报告制度。

4、熟悉本岗位危险源和应急处置措施，熟练使用安全防护器材。

5、不违章作业，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，有权制止他人违章作业；发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业现场，并向负责人报告。

第二章 班组安全生产确认制度

一、对人的确认

（1）、班组长或安全员要对当班职工健康状况、精神状态和劳动防护用品穿戴情况进行确认。

（2）、当班职工要对两个以上单位相互协作或两人及多人共同作业的联系方式进行确认。

二、对物的确认

（1）、职工要对使用的设备、工器具、物料等安全状态进行确认。

（2）、职工要对各种安全防护器材和装置、监测仪器等完好情况进行确认。

三、对作业环境的确认

（1）、职工要对工作岗位及周围环境的危险因素进行确认。 3 （2）、班组安全员要对作业场所安全警示标识进行确认。

四、对检维清理作业的确认

（1）、岗位职工要对生产向检维修状态转换过程中设备停运、介质停送的可靠性进行确认。

（2）、岗位职工要对检修清理的现场区域、环境以及清理作业过程中存在的危险因素进行确认。

（3）、岗位职工要对进入煤气、受限空间等危险区域作业的现场监测情况进行确认。

（4）、岗位职工要对检维修试车前安全防护和安全联锁情况进行确认。

第三章 班组安全生产联保互保制度

一、安全生产互保制度

（1）、互保结对子的原则：两人及以上配合作业形成的安全相互保障责任共同体。

（2）、班组必须实行安全互保制，互保对象要明确，有图表或文字确认。

（3）、工作前，班组长应根据出勤情况和人员变动情况，明确当天的互保对象，不得遗漏。在每一项工作中，工作人员形成事实上的互保，并履行互保职责。

（4）、作业中，互保双方要对对方人员的安全健康负责，做到四个互相，即：1）互相提醒：发现对方有不安全行为与不安全因素、可能发生意外情况时，要及时提醒纠正，工作中要呼唤应答。2）互相照顾：工作中要根据工作任务、操作对象合理分工，互相关心、互创条件。3）互相监督：工作中要互相监督， 严格执行劳动防护用品穿戴标准，严格执行安全规程和有关制度。4）互相保证：保证对方安全生产（检修清理）作业，不发生人身事故。

二、安全生产联保制度

（1）、联保原则：班组各互保对象之间、班组与班组之间，在作业过程中形成的安全联系保障责任共同体。

（2）、联保的主要内容如下:1）、在工作中发现互保对象以外的人员有不安全行为与不安全因素、可能发生意外情况时，要及时提醒纠正，工作中要呼唤应答。2）、在工作中对互保对象以外的人员要互相照顾、互相关心、互创条件。3）、在工作中与互保对象以外的人员要互相监督，共同严格执行劳动防护用品穿戴标准，严格执行安全规程和有关制度。

第四章 班组安全生产检查制度

一、安全检查时间

（1）、段长、车间参加工段检查人员，每周

二、

四、六对本工段进行安全检查

（2）、班组每班至少一次对本班安全生产情况进行检查。

二、检查人员

（1）、工段检查人员：段长、车间参加工段检查人员。

（2）、班组检查人员：各班班组长、各班区域负责人。

三、检查内容及要求

（1）、工段检查内容及要求 1）、检查班组职工劳动防护用品穿戴、工器具使用及安全规程执行情况。 4 2）、检查班组作业环境的确认情况。 3）、检查班组对隐患控制和整改措施的落实情况。 4）、检查班组对职工联保互保执行监督情况。 5）、检查班组对各项安全记录是否完整、真实、破损、缺项等情况。 6）、检查班组是否存在违章指挥、作业情况。

（2）、班组检查内容及要求 1）、对班组职工劳动防护用品穿戴、及安全规程执行情况进行检查。 2）、对班组作业环境进行确认检查。 3）、对班组职工的隐患控制和整改措施的落实情况进行确认检查。 4）、对班组职工保互保执行情况进行监督、检查。 5）、对各岗位区域安全标志、安全防护设施进行检查。 6）、对各岗位所使用工吊器具进行检查。 7）、对各岗位消防设施进行检查。 8）、对各岗位电器、电源开关、线路进行检查。 9）、对重点危险源、事故水、放射源的使用、监控进行检查。 10）、对各岗位煤气、氧气设施进行检查。 11）、对岗位设备传、转动防护设施部位进行检查。

第五章 班组安全生产培训教育制度

一、班组岗位职工培训时间规定

（1）、一般岗位新上岗的人员，岗前培训的总学时不得少于24学时，其中班组级安全培训时间不得少于8学时。每年接受再培训的时间不得少于8学时。

（2）、每月工段召开两次安全教育会，每季度进行一次职工安全培训，由段长主持。

（3）、班组每日召开班前会，每周的第二个中班为班组安全活动日，由班组长主持，每月组织一次班组安全培训。

（4）、所有活动要求有活动内容记录和职工签到表。

二、班组级安全教育内容

（1）、岗位安全规程。（2）、工作岗位环境及危险因素，岗位隐患排查与治理。（3）、岗位之间工作衔接配合的安全与职业卫生注意事项。（4）、有关的事故案例。（5）、设备性能与安全装置、工器具的使用方法。（6）、劳动防护用品（用具）的性能及正确使用方法。（7）、事故应急处理技能。（8）、其他需要培训的内容。

三、培训要求

（1）、新上岗职工班组级安全培训由班组长负责组织实施。

（2）、班组职工转岗或离岗一年以上重新上岗时，应重新接受班组级安全培训。

（3）、岗位实施新工艺、新技术或使用新设备、新材料，班组应对职工进行有针对性安全培训。（4）、班组应通过班前会、安全活动日等形式开展职工日常教育培训工作。

第六章 班组会议制度

一、班组班前会

(1)、班组长结合当日的具体生产（检修清理）任务召开班前会，记录员负责记录。 5篇2：炼钢厂连铸车间管理制度

炼钢厂连铸车间管理制度

为实现公司分厂各项指标完成、为确保连铸生产顺行，为保证职工生命财产安全，连铸车间制定以下生产管理制度：

一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全，行走需走安全通道、安全桥，不走危险

区域、不走不熟悉的环境，不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。

二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度，事假提前请假，病假必

须出具市级医院病例证明，无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机，和做与本岗位无关的事情，如果发现，每人次按50元考核，迟到、早退每次按10员考核。

三、机长作为本班组第一责任人，对于生产组织，人员安排，安全管理，制度

四、生产前准备工作必须做到位，并仔细落实，如因准备不到位造成生产事故，

对机长严加考核，每次不少于100元，由机长落实给责任人。

五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、

现场文明生产等指标评定优良差等，作为本月评定标准发放奖金，再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金，不能平均分配。

六、车间安排的临时任务必须认真完成，如有扯皮推诿，严加考核。每次50元。

七、对于本岗位所使用设备，试行岗检合一，认真检查和维护，如因检查不到

位造成生产事故或设备损坏，除分厂考核以外，车间也有考核。

八、认真做好节能降耗工作，对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪

费，发现一次按损坏或浪费程度严加考核。

九、交接班必须是对口交接，对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都

仔细检查和对接，一旦交接清楚，所有责任有下班承担。

十、定尺制度必须严格执行，接班对上班定尺认真校正，保证定尺在规定范围

内，如下班发现上班定尺不在标准范围，技术部追查考核由上班承担，车间也追加考核每次100元。

十

一、车间所有卫生区，包括2#、3#大门口及路面卫生，每班必须打扫，保持干

净，并拉入交接班，发现不干净，每次考核当班100元。

十二、二冷室维护、检查，按照甲乙丙班，各自负责一二三流，确保二冷室水条

校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求，二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净，物料摆放整齐，灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定，考核责任班组100元一次。

十

三、台下，火切工割钢坯必须避开辊子，不能人为损坏辊子，停机后对辊子和

机架上的粘钢、粘渣及时清理干净，确保设备无负荷运行，认真做好设备润滑监督，如果发现设备缺油，及时报告机长，有相关人员及时处理。 十

四、保证铸坯断面平整，不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚，不

能混号、喷错号，如有违反，按每支20元考核。

连铸车间

2011-9-5篇3：连铸连轧车间员工需遵守的规章制度

连铸连轧车间员工需遵守的规章制度

为管理好整个车间、为完善实施公司的各项规章制度、为了公司的未来、为了自己的权益，望车间各位员工谨记以下条列： 1.车间员工服从车间班组的调配； 2.车间内杜绝一切寻衅滋事、打架斗殴现象； 3.车间员工须在规定的上班时间前，提早进入车间； 4.进入工作区域后，做好自己的本职工作，生产前检查好自己岗位的工作情况，从容应对意外状况的发生； 5.上班时不得在工作场所喧哗起哄、无理取闹、嬉笑玩耍，不准有损害他人人格的言行； 6.工作时间内不得阅读与工作无关的书刊或办理私事、不准打瞌睡，不得串岗、离岗，禁止玩手机； 7.爱护车间卫生，保持环境卫生和整洁，自己工作的区域应随时打扫干净，不可随意丢弃各种垃圾；

8.车间内禁止吃各类零食产品，禁止酒后上岗操作； 9.在厂区进餐时，禁止随意丢弃食物残渣。用完餐后，清扫干净该片区域； 10.员工之间提倡互帮互助的精神，团结友好； 11.生产结束后做好检修养护工作、搞好卫生，在班组许可下，方可下班； 12.车间无生产任务时，员工处于做临工状态，应保持通信畅通，以便联络。凡来电拒接、关机、无故推脱不来，联系不到者，视旷工一天处理； 13.各员工应爱惜公司财产，爱护机器设备，爱惜劳动工作工具，不得乱丢、乱弃、乱扔，不得浪费工作材料；

14.本条列可随时添加好的建议。

轧机车间

2010年5月25日篇4：6.连铸大包工岗位作业制度

连铸大包工岗位作业制度

岗 位 职 责 1 职责 1.1 负责大包上下回转台、滑动水口油缸装卸、大包开浇、中包测温取样、中包钢水液面控制等与之相关的整个生产工艺操作控制。 1.2 负责对大包回转台进行试车检查、点巡检，并做好记录。 1.3 负责风动送样设备及送样筒日常维护使用与设备清洁。 1.4 负责执行连铸工艺操作规程，保证工序质量。 1.5 负责在保证产品质量的前提下进行生产，正确处理产量与质量的关系。 1.6 负责在浇钢过程中，时刻注意大包包壁和滑动水口运行情况，使大包穿膛、滑板漏钢等重大事故得以超前控制，杜绝重大生产事故、人身伤害事故、火灾事故的发生。 1.7 负责大包烧氧引流作业过程控制。 1.8 负责作业环境的治理与维护。 2 权限

制止违章作业，维护环境卫生。

质量、安全、环保作业指导书 1 目的

为确保作业人员正确操作，保证人员、设备安全有效运行，控制产品质量在大包浇钢环节造成的影响，保护环境卫生，特制定本岗位作业指导书。 2 适用范围

适用于炼钢厂连铸大包工岗位。 3 工作程序 3.1 作业前准备 3.1.1 班长组织召开班前会，进行作业前对危害、环境因素和控制措施的交底，并做好《班组安全活动记录本》的记录。 3.1.2 两人配合，做好互保。按规定穿好帆布工作服，佩戴好个人防护用品，身上不得携带打火机之类的易燃易爆物品。 3.1.3检查大包回转台各方向转动，动作是否正常，信号是否准确，出现信号错误时，通知有关人员处理。

3.1.4启动液压站，检查滑动水口油缸的开、关，紧关动作是否正确可靠。 3.1.5检查大包回转台事故状态下的运行及联锁动作是否正常。 3.1.5.1中包事故运行，浇注位油缸的动作是否正常。 3.1.5.2液压站掉电时，浇注位油缸关的动作是否正常。 3.1.5.3操作紧关按钮，油缸关的动作是否正常。 3.1.6认真检查大包回转台各底座固定螺栓，确保大包回转台底座固定螺栓连接牢固可靠，运行系统正常（做到有点巡检记录可查）。谨防回转台倾翻事故。 3.1.7确保大包各液压系统开启、关闭和事故运行系统正常，回转台电缆竖井内电缆线无绞乱，做到有点巡检记录可查。谨防大包滑动水口漏钢不能自动关闭和大包穿膛回转台不能正常运转而造成的烫伤事故和火灾事故发生。 3.1.8清理大包回转台挡墙内及电缆竖井内的废弃油布，清理出的废弃物排放到回收桶内，杜绝火灾事故的发生。 3.1.9清理上油缸车路径障碍物和梯子上的油垢，确保小车运行轨道畅通。上油缸车防坠装置完好，防护栏杆完好。 3.1.10上长水口机构手转动灵活，架臂无残钢。将上大包回转台爬梯上的油污物清理干净。

3.1.11 检查油缸的行程，丝杆连接部位必须完好。 3.1.12检查烧氧平台牢固可靠，无油污。 3.1.13准备好大包浇钢所需各种工具和材料，包括吹氧管、测温枪、测温热电偶、连续测温、中包覆盖剂等。吹氧管弯曲长度（进入大包水口长度）＞800mm。 3.1.14检查连续测温装置是否完好，工具是否齐全。 3.1.15 检查各能源介质管道接点，确保各接点无漏气，各能源介质阀门开启自如。 3.1.16 开浇前，必须对加盖设备进行试车，发现问题，及时向当班机长反映，由机长负责在第一时间内向当班作业长汇报并协调、组织抢修。 3.1.17 清理中包盖板上的砂子，确保作业面无障碍物。准备石棉毡，提前铺在中包盖板上。

3.1.18大包作业区应时刻保持干燥，大包事故罐内、座坑内、中包排渣罐内不得有密闭容器和易燃易爆物品。 3.1.19点大包长水口烘烤器时，应“先点火，后送气”。 3.1.20认真检查各阀门及接点部位，确保各阀门开启灵活，无漏气，确保各接点牢固可靠无漏气，发现漏气，立即通知有关人员处理。 3.1.21认真检查氧气管和胶管，发现有漏气洞眼时，必须更换。检验吹氧管与胶管密合是否合度，过于松动或胶管头前端有毛边，应切去胶管前端，直到合适。 3.1.22清理作业场地，防止滑跌伤害。 3.1.23氧气压力低于规定值时，不得使用。 3.1.24确保风机电缆无破损、无裸露，电源开关完好，接地可靠。风机安全网牢固可靠。 3.1.25消防水正常，水带完好。 3.2作业过程

3.2.1 接到浇钢指令后,启动滑动水口液压站,再次确认油缸各动作是否正常、可靠。 3.2.2大包上、下回转台由南面大包工负责指挥200t吊车大钩平稳地进入大包耳轴内，北面由北面大包工确认板钩。南面的指挥人员必须得到北面人员的手势信号后，才能指挥吊车。指挥过程中，选择好安全站位，按标准指挥。谨防板钩挂在大包耳轴的挡环上或板钩卡在大包和回转台臂之间，造成大包倾斜无法脱钩，坠包事故。 3.2.3大包座落回转台，时刻注意吊车载包的高度和速度，避免吊车负重撞击回转台。谨防大包落在回转台挡铁上，造成大包倾斜。 3.2.4.大包上、下台或回转台在旋转过程中，其回转台臂端点3m远以内范围不能站人，防止大包悬挂的松动物及钢水喷溅造成落物伤害和灼烫伤害。 3.2.5 吊车板钩完全脱离大包后，确信大包无喷溅，无危险松动悬挂物，方可装卸大包油缸。谨防200t吊车板钩挂翻上油缸车。 3.2.6装卸油缸时，手不能抓在油缸的活塞杆上，谨防油缸伸缩杆动作时被挤压伤。 3.2.7 摘挂油缸时，身体重心一定要站稳，防止摘挂油缸时身体失去重心造成坠落。大包油缸装卸完后，将上油缸车开回初始位，防止大包回转台转动时，挂翻上油缸车。 3.2.8装滑动水口油缸，装完后，必须将油带挂起，使油带最低点不得低于大罐罐底。 3.2.9载重的回转台转动时，大包操作台操作工要观察在转动区域是否有障碍物，操作回转台时，必须按正常顺序操作。 3.2.10钢包转至浇铸位置后，待机长指令后，并确认滑动水口正面不应有人，方可进行浇铸。

3.2.11烧氧作业时，烧氧作业人员戴好防护眼镜和长皮手套，吹氧管插入胶管内深度大于300mm。浇氧时，双手距离400mm以上，一支手抓住吹氧管，另一支手要牢牢抓住胶管头，并离开100mm部位，其手不得直接抓在氧管与胶管的接头点，更不能把接头部位贴在身体要害部位进行烧氧作业，谨防氧气回火烧伤。 3.2.12 两人同时配合，一个开气一个进行操作烧氧，开气人员必须时刻注意烧氧人员的指令，进行开氧操作。开气时不得过大，做到慢开，发现异常立即关气，谨防氧气回火烧伤。 3.2.13 氧气胶管在使用过程中发生回火内燃时，必须用力将胶管对折，立即关闭氧气阀门后，再用水及时将管内明火熄灭，确认胶管内无明火、确认胶管干燥后，方可使用。 3.2.14烧氧引流完毕，吹氧管前端不得对着有人位置，谨防吹氧管前端喷出火花，烧伤他人。

3.2.15卸下的氧管必须按指定位置存放，关好氧气阀。气带口放到安全位置，谨防钢花飞溅到胶管内，引起回火爆炸事故。 3.2.16大包开浇后，向中包加足够的覆盖剂，使中包液面覆盖均匀，钢水不裸露，人员加覆盖剂时不能在中包上行走,要用专用的钓子将覆盖剂钓到中包内,谨防滑跌灼伤.待中包液面在达300mm时测温一次，5分钟后再测温一次，以后每隔10分钟测一次。连续测温正常时，要确保手

动测温与连续测温误差不得超过5℃，连续测温不正常时，以手动测温作为参考温度。如果中包内钢水温度出现异常，应当缩短测温间隔时间，相邻两次的测温结果相差超过5℃必须重新测温。 3.2.17第二缶开浇前及时按操作规程安装好连续测温装置，关注连续测温状况，若不准确（误差）5℃）则及时处理。 3.2.18大包开浇15分钟（大包开浇不足15分钟，则大包闭时）在中包内取双样，并贴好样签，按炉及时送化验室。 3.2.19大包操作工必须配戴炼钢蓝光眼镜，密切监视中包液面和大包钢流，使液面处于平稳；发现下渣，及时关闭滑动水口。 3.2.20浇钢正常后，控制中包液面并保持相对稳定，中包液面控制在700mm以上。 3.2.21中包取样、测温、烧氧、装卸大包长水口时，必须戴好防护眼镜。使用氧气烧氧引流时，必须戴好长皮手套，谨防氧气回火烧伤。 3.2.22浇钢过程中更换长水口，先关闭大包水口，确认钢水无喷溅。两人配合，一人放水口，一人掌稳机械手，作业人员看清前方路径和退路，防止摔倒，防止长水口滑落伤人，防止机械手转动反弹伤人。 3.2.23操作大包长水口机械手时，注意手控按钮的配合，防止机械手下落速度快受到碰撞伤害。操作机械手时，要正对着机械手，防止机械手在旋转过程中造成挤压伤害。 3.2.24水口放稳套正后，将水口牢固密合的套在大包滑动水口上后并将液压缸锁定。 3.2.25点动滑动水口开关，严禁一次大开水口，谨防长水口冲出，造成钢水喷溅伤人。 3.2.26长水口受钢口要经常检查，注意长水口在中包内情况，防止长水口与受钢口残钢粘连，造成拆除长水口困难。 3.2.27回转台转动前，必须将大包长水口完全卸下，将长水口机械手及长水口摆放在安全位置，确认大包在转动过程中底部不碰撞长水口机械手，方可启动。 3.2.28 回转台转动时，操作机械手的大包工要注意上方掉物，烧长水口人员应站在安全位置操作。

3.2.29回转台及大包加盖车在启动过程中，不得进行长水口机械手操作，谨防大包和包盖上的松动物坠落伤人。 3.2.30大包进入浇注位，确信大包无喷溅，包上危险悬挂物不掉落，方可上机械手作业平台。上、下机械手作业平台要看清路径和退路，脚要站稳，手要抓稳，防止坠落。 3.2.31开启滑动水口、测温取样、装卸中包连测装置时，必须提前通知ac3的浇钢工做好防护准备，谨防钢水喷溅，造成他人伤害。 3.2.32转动回转台时，确认大包罐沿无牵挂和碰撞大包保温盖，必要时可将大包保温盖提升，谨防大包罐沿与大包保温盖牵连与碰撞，造成保温盖坠落事故。 3.2.33当保温盖与大包罐沿被钢渣焊死时，可以将挂钩缩回，紧急情况下，允许将保温盖落稳在大包罐沿上，并随同大包罐一起吊走，以保证浇次正常运行。 3.2.34 安装中包自动连续测温装置时，必须在中包盖面上铺好石棉，谨防滑跌。 3.2.35安装自动测温装置时，两人同时作业，做好互保。使用吊车配合，在中包盖板上行走时，看清路线，防止坠入中包盖板上的孔洞内造成烫伤。 3.2.36测温装置放入中包或测温取样时，要防止火苗烧伤面部头部，谨防烧伤事故。 3.2.37吊运安装自动测温装置，应避开有人作业的位置，谨防灼烫和吊物坠落砸伤。避免吊具落进钢水内，烧坏钢绳。吊具放下测温装置时,要手扶钢绳,指挥吊车上升,避免钢绳上升时挂住塞棒机构而导致断流事故发生 3.2.38浇钢过程中，必须时刻注意大包包壁和大包滑动水口情况，发现包壁或滑动水口异常（如包壁发红、滑动水口漏钢）立即通知机长，由机长下达事故运行决定。 3.2.39浇钢过程中及时处理中包钢瘤和中包盖板残钢。 3.2.40需要台上吹氩时,大罐周围3米以内不得有人,同时氩气不宜开的过大,防止钢水喷溅伤人。

3.2.41 中包每6到8罐排一次渣，排渣前要确认渣槽内不得有水、有油及密闭容器。人员必须穿戴好劳保用品以及佩戴好防护眼镜。3.2.42事故状态下的操作。 3.2.42.1大包穿膛事故，必须及时将大罐转离浇注位，指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。

3.2..2滑动水口漏钢，先关闭滑动水口,如仍继续漏钢则必须马上把大罐转离浇注位。指挥吊车把漏钢的大罐吊离回转台。 3.2.42.3移动人体风机时，应戴上干燥的手套，关掉风机电源开关。待风机完全停止转动后，方可移动风机，谨防触电和旋转的机叶伤害。 3.2.43 停浇准备过程中，需要转动大包盖时,必须先将大包盖运行方向下的人员喊开后，方可启动大包盖旋转臂，谨防落物伤人。 3.3作业结束操作 3.3.1当最后一炉钢浇完后，将钢包旋转至接受钢包位，卸油缸，及时指挥吊车把钢包吊离回转台。再将大包盖旋回初始位，谨防大盖坠落造成人身伤害事故. 3.3.2当浇次结束后，将回转台臂转到南北方向位置摆放，然后将手柄开关打至“停止”状态位置

3.3.4将上油缸车开回初始位。回转台开至初始位(回转台臂南北方向摆放) 3.3.5将各种废弃物分类存放到各自指定的回收桶内。废弃的吹氧管、废弃胶带、胶管应集中回收到各自的指定位置。不得扔入大包事故罐中。 3.3.6 吊装中包、溢流槽和结晶器及保护罩以及其它吊装作业时，应设专人监护，谨防吊物和钢绳绞在一起或运行过程中碰撞其他设备设施。若发生此类事故必须组织人员处理完后，方可重新起吊。

3.3.4除烧氧引流和气割作业外，氧气不得用于其他用途。不得用压缩空气吹扫地面。 4 应急措施 4.1 灼烫：轻度灼烫时，作业人员回到休息室，立即涂上烫伤药水后休息；中度或重度灼烫时，立即联系并送医院救治。 4.2 触电：立即拉闸断电或用干燥绝缘棍杆挑开电线，再做人工呼吸，立即联系并送医院救治。

4.3 物体打击：伤害程度较轻时，到保健站处置包扎；伤害程度较重时，不轻易移动受伤者，立篇5：管理 连铸 五部曲

第一步，加强安全基础管理工作，实现安全生产无事故。

炼钢厂120连铸车间，结合车间自身实际情况，集中精力抓安全。首先，细节着手，深入隐患排查，坚决落实一班三查制度，开展打非治违专项整治活动，克服违规操作和习惯性违章行为。其次，定期组织员工开展危险源辨识工作，对员工安全规程和应知应会熟记情况及时抽查并记录。最后，针对不同时期的特点分别开展煤气、劳保、火灾、吊具专项检查。真正将安全防护工作落到实处，形成制度化，规范化；真正将安全工作贯穿到每个角落，做到人人监督，互保联保。为实现安全生产零事故创造有利条件。

第二步，以减少事故为中心，提高生产稳定水平。

针对连铸生产的环节多、关联性强的特点，车间着眼于转变管理思路，向内找原因，克服粗放型的的管理模式，紧紧围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。

一是导向明确，全员发动，以各连铸机机组为单位开展降低事故竞赛，按吨钢事故率进行排 名，重奖无事故机组。二是以作业指导书为指针，进一步严格工艺标准，减少操作自由度， 使生产进一步规范，实现稳定可控。三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训，提升理论水平，使每名员工深刻理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用，提高职工整体素质。四是贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。 第三步，严控细化操作水平，进一步改善铸坯质量。 120连铸车间认真总结去年质量问题产生的原因，不断改进操作质量标准。浇注前，仔细检查设备，准确对弧，更换不符合技术要求的部件，认真做好开浇前准备工作。开浇过程中，根据技术要求控制好浇注温度、拉速及冷却强度，选用性能良好的保护渣，避免事故，保证质量。与此同时，定期监测振动参数，确保负滑脱时间。浇注结束后，仔细检查结晶器壁磨损情况和足辊运行情况，为下一次浇注提供有利条件。

第四步，内部挖潜降成本

车间树立“成本第一”思想不动摇，积极降本增效。车间上下转变观念，主动工作，以精细化的管理水平，促进车间成本降低。车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集中使用。杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷 钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。 1. 头尾坯控制，头坯控制在 1.5 米以内，尾坯通过分流停浇，是不合定尺尾

坯长度数量减少，提高铸坯收得率。 4 2. 加强高温钢的调温，降低中间包温实现低温快注。组织好废钢坯、废钢筋

准备，完善加入制度，浇注周期由平均 38 分钟，降低到平均

37 分钟。 3. 车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都

要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集 中使用，有效的盘活了资金。 4. 杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷 钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。 5. 车间为进一步降低成本，与厂家结合对火切机切割系统进行改造，增加自 动点火装置，取消常明火，仅此一项使车间成本吨钢辅料消耗 0.5 元 / 吨。

六、积极推进党风廉政 1. 严格实行党风廉政建设责任制。坚持“两手抓、两手都要硬”的方针，统 筹安排党风廉政建设责任制工作

，一是根据党委要求组织明确班子成员的具体

责任及任务要求，体现了

“

谁主管、谁负责

”

的原则。二是亲自主持召开领导班子

专题会议，

安排车间党风廉政建设工作，

对广大职工进行教育。

三是倾听职工呼

声，职工意见能够及时找有关部门解决 , 车间操作室配备了空调，连铸二操室进

行了彻底改造，改善了职工工作环境。 2. 严格遵守廉政各项规定，坚持民主集中制，严格执行重大决策、重大项 目安排必须由领导班子集体决定的规定。

坚持以制度管理，奖惩公开，确保了奖金发放的透明度。

七、2013 年工作重点

为搞好 2013 年工作重点从以下几方面做工作： 1. 扎实抓好 2013 年的安全管理工作，落实好各项应急预案，贯彻省安全会

议精神，重点解决基础管理上的薄弱环节，确保安全生产无事故。 2. 严格抓好品种钢质量工作，对硬线、焊条钢、中高碳带钢等均坚持大包、中包的保护浇注，

特别抓密封效果， 减少二次氧化，

另外协调好钢水节奏，

贯彻

高液面操作，

坚持值班制度，

稳定提高品种钢质量，

减少质量异议。

同时积极配

合开发新品种。 3 、

继续抓事故率的降低，

全员发动，

将提高工作质量的意识贯彻到各岗位，

实现全月无非计划拉下。 3. 加强劳动纪律检查完善打卡制度，从思想上进一步强化劳动纪律意识。 4. 针对当前的严峻经营形势贯彻公司节能降耗制度，在生产上积极加调温

坯，普通钢种最大限度降低大块厚度，铸坯定尺切割（包括尾坯分流停浇）提 高钢水收得率，在节能方面杜绝长明灯、电气设备空载运转等浪费行为，为公 司进一步降耗增效做贡献。 5. 加强基础管理工作，搞好现场整治，提高现场管理水平。

四是要求机长延伸工作触角，

向上了解转炉出钢过程，

向下关注

轧钢反馈的信息，做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。

紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理，为生产顺行创造条件。 对耐火材料进行定置管理， 对保护渣采用分钢种标识，

对入厂冲击杯分厂家分批

次存放，

将入厂时间建档成册，

使用过程跟踪管理。

建立中间包永久层修补、

烘

烤、

永久层烘烤、

拆包残余厚度档案。

对每个中间包耐材残余厚度进行跟踪动态

了解耐材质量变化趋势，

有预防性地开展工作，

残包剩余厚度由原来的 50mm 提

高到 100mm ，为进一步提高中间包寿命提供了保证。制定中间包烘烤制度，规 定了大小火烘烤时间，

降低煤气消耗。

结晶器管，

带周转卡上平台， 浇钢工根据

钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，监控质量波动。 2012 年共生产合格坯 2616277 吨，

每月连铸操作责任缺流事故 5.9 次，

比 2011 年的同期 6.5 次降低 9.23% 。漏钢事故控制在月 4 次以下。全年全流率提高到 99.7% ，四个月达到 100% ，为减少事故奠定了基础，没有因连铸事故造成对全 公司的生产影响。

推荐第4篇：连铸作业

连铸课程作业

J I A N G S U U N I V E R S I T Y

连

铸

课

程

作

业

连铸新技术

New Continuous Casting Technology

学院名称：

材料科学与工程学院

专业班级：

钢铁冶金

学生姓名：

学生学号：

授课教师：

2014 年5月

连铸课程作业

连铸新技术

摘要：连铸技术的出现，大幅度提高了金属收得率和铸坯质量，迅速取代了传统的浇铸技术，成为了当代钢铁工业中发展最快的技术。在其发展和完善过程中，也出现了一些连铸新技术，这些新技术使得连铸生产更安全、更节能、更高效。本文主要介绍了连铸技术的特点，以及连铸发展过程中出现的新技术。高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷区控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展。

关键词：连铸

新技术

New Continuous Casting Technology Abstract：Continuous casting technology’s appearance significantly improves the metal yield and casting quality, quickly replacing the traditional casting techniques, the steel industry has become the fastest growing contemporary technology.During its development and improvement, there have been some new casting technology, and these new technologies make continuous casting production safer, more energy, more efficient.This paper describes the characteristics of continuous casting technology, and the development of new technologies about casting.Efficient continuous casting technology includes: hydraulic non-sinusoidal vibration, line width adjustable mold, mold electromagnetic brake, dynamic soft reduction, dynamic secondary cooling zone control.Development and wide application of these new casting technology promotes the continuous casting proce efficiency, and promotes the rapid development of the steel industry.

Keyword：Casting

New technology

连铸课程作业

目录

连铸新技术 ...............................................1

1、引言 ..................................................4 1．1简介 .............................................4 1.2连铸机的主要设备 ...................................4 1.3连铸机发展历史 .....................................5 1.4连铸机优越性.......................................5

2、连铸新技术 ............................................6 2.1液压非正弦振动 .....................................6 2.2结晶器在线调宽 .....................................7 2.3结晶器电磁制动 .....................................7 2.4动态轻压下 ........................................8 2.5动态二冷控制.......................................8

3、结束语 ................................................9 参考文献： ..............................................10

连铸课程作业

1、引言

1．1简介

连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称，是把液态金属用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。液态金属凝固成钢水称连铸铸钢，是钢厂生产的重要部分；连铸是炼钢和轧钢的中间环节，直接影响产量、轧材的质量和成材率。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。

连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。

1.2连铸机的主要设备

连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。

中间罐是装盛钢水的部位，加热成液态的钢水首先装在钢包中，由天车拉运至中间包上方，并把钢水倒入中间包中。中间包中的钢水再经由管道进入结晶器。液态金属的温度可以随合金大幅增加严格控制。

结晶器是连铸机的核心部件，连铸生产的主体思想是把液态的钢水直接铸造成成型产品，结晶器就是把液态钢水冷却出固态钢坯的部件，它是由一个内部不断通冷却水的金属外壳组成，这个不断输送冷却水的外壳把与之相接触的钢水冷却成固态。另一方面，结晶器的形状还决定了连铸出的钢坯外形，如果结晶器的横截面是长方形，连铸出的钢坯将是薄板坯；而正方形形状的结晶器横截面拉出的钢坯将是长条形，即方坯。

与结晶器相连的部件是振动机构，该机构在生产过程中通过不断地振动带动结晶器一同振动，排除液态金属中的气体，帮助凝结成固态外壳的钢坯从下方拉出。

引锭杆在连铸机刚开始生产时起拉动第一块钢坯的作用。在液态钢水在结晶器中凝结之后，引锭杆将钢坯从下方拉出，同时拉开连铸生产的序幕。 在拉出钢坯之后，第一个经过的区域是二次冷却道，在二次冷却道中向钢坯喷射冷却水，将钢坯将逐渐从外表冷却到中心，沿着辊道进入拉矫机。拉矫机的作用是将连铸坯拉直，以便于下一步工序的进行。

拉矫机的后方是切割机。对于生产出不同形状的钢坯，使用的切割机也就不同。连铸薄板坯多用大型飞剪，而条状坯则多使用与钢坯同步前进的火焰切割

连铸课程作业

机。

1.3连铸机发展历史

从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30%。

1.4连铸机优越性

连铸技术的迅速发展是当代钢铁工业发展的一个非常引人注目的动向，连铸之所以发展迅速，主要是它与传统的钢锭模浇铸相比具有较大的技术经济优越性，主要表现在以下几个方面。

（1）简化生产工序

由于连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间。近年来连铸的主要发展之一是浇铸接近成品断面尺寸铸坯的趋势，这将更会简化轧钢的工序。

（2）提高金属的收得率

采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%，这是一个相当可观的数字。日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。我国的武汉钢铁公司第二炼钢厂用连铸代替模铸后，每吨钢坯成本降低约l70元，按年产量800万吨计算，每年可收益约13.5亿元。由此可见，提高金属收得率，简化生产工序将会获得可观的经济效益。

（3）节约能量消耗

据有关资料介绍，生产1吨连铸坯比模铸开坯省能627～1046KJ，相当于21.4～35.7kg标准煤，再加上提高成材率所节约的能耗大于100kg标准煤。按我国目前能耗水平测算，每吨连铸坯综合节能约为130kg标准煤。

（4）改善劳动条件，易于实现自动化

连铸的机械化和自动化程度比较高，连铸过程已实现计算机自动控制，使操作工人从笨重的体力劳动中解放出来。近年来，随着科学技术的发展，自动化水平的提高，电子计算机也用于连铸生产的控制，除浇钢开浇操作外，全部都由计算机控制。例如我国宝钢的板坯连铸机，其整个生产系统采用5台PFU一1500型计算机进行在线控制，具有切割长度计算，压缩浇铸控制、电磁搅拌设定、结

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晶器在线调宽、质量管理、二冷水控制、过程数据收集、铸坯、跟踪、精整作业线选择、火焰清理、铸坯打印标号和称重及各种报表打印等多项控制功能。

（5）铸坯质量好

由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。

2、连铸新技术

高效连铸新技术主要有: 液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制。这些连铸新技术的开发和广泛应用, 推动了连铸高效化进程, 促进了钢铁工业的迅速发展[1]。

2.1液压非正弦振动

结晶器振动的目的是为了防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。结晶器液压振动自发明以来, 以其具有在线调整振幅、频率和负滑脱参数, 使负滑脱率和负滑脱时间保持在最佳范围内而得到迅速推广。在高拉速、高质量的高效连铸生产中, 为获得良好的结晶器振动工艺效果, 希望结晶器振动方式为下振时间短、速度快, 上振时间长、速度慢。非正弦振动方式则具有较长的正滑动时间, 结晶器振动速度与拉坯速度之差较小的特点。

结晶器采用液压非正弦振动, 不仅可以实现在线调整振幅和正、负滑脱比例, 而且还有利于保护渣向结晶器与凝固坯壳之间的缝隙均匀渗透, 改善结晶器内壁的润滑效果, 减轻铸坯表面振痕深度, 减少拉裂、拉漏提高铸坯的表面质量。结晶器液压非正弦振动为连铸生产提供了可靠的保证, 它是高效连铸的关键技术之一。

在提高连铸拉速的生产实践过程中, 围绕着结晶器冷却制度、结晶器液位控制和板坯鼓肚控制等方面进行大量的技术研究, 并取得较好的效果。本文针对高拉速浇注阶段结晶器保护渣消耗量偏低的情况, 在分析现行的结晶器振动工艺参数的基础上现场测试非正弦振动, 以优化结晶器振动制度。

结晶器振动的基本参数为振幅和振频。不难发现, 振频随着拉速的提高呈线性增加; 振幅随着拉速的提高也略有增加。振动方式由正弦振动转为非正弦振动, 负滑脱时间会减少, 正滑脱时间增加, 并且不对称率越大, 这个变化趋势越明显。

在相同振动频率及拉速时, 将正弦振动转变成不对称率As为60 % 的非正弦振动, 可提高正滑脱时间占比7.42% ; 而当不对称率A s为63 %, 这个比例可达到10.16 %。但是, 若A s 太大, 则不能保持足够负滑脱量, 一般地, A s 取值范围为60 %一75 %为宜。因此, 非正弦振动能增加结晶器保护渣消耗量, 从而增加结晶器壁和坯壳

连铸课程作业

之间的润滑, 减小坯壳所受的拉坯阻力, 铸坯表面振痕变浅[2]。

结晶器非正弦振动具有的最佳振动模式特点为:上振速度平缓, 正滑脱相对速度差小, 显著降低了坯壳表面拉应力; 正滑脱时间长, 增加了保护渣耗量, 改善了润滑状况;负滑脱时间短, 振痕深度浅, 提高了铸坯表面质量;产生一定负滑脱量, 施加压应力于铸坯表面, 有利于强制脱模和撕裂坯壳愈合[3]。

结晶器液压振动装置和非正弦振动模式已被广泛应用于板坯及方坯连铸机上。采用该技术的直接优点是在低拉速时减小振痕深度，改善铸坯表面质量，而在高拉速时保证有足够的保护渣流入，而避免漏钢的发生。

2.2结晶器在线调宽

结晶器在线调宽技术的运用是为了提高铸机作业率而采用的。采用在线调宽技术后，可以在不停止浇铸，甚至不降低拉速的情况下使结晶器窄面无级移动，改变铸坯宽度到所需尺寸，大大提高了连铸机的生产能力和效率，增加了金属收得率。结晶器位于连铸机辊列之首，主要作用是使钢水在结晶器中形成所需截面形状的初生坯壳，并确保坯壳在出结晶器时有足够的厚度，不会被拉漏，造成漏钢等严重事故。它可以实现在线停机调宽、调锥，宽边软夹紧等功能[4]。

在线不停机调宽法应用初始,需根据不同的调宽速度,降低拉坯速度。如调宽速度为3mm /min,须将原拉坯速度1.2m /min 降低到0.7m /min～0.8m /min,即降低33%～41%。随着连铸技术的不断发展,现在的在线调宽无须降低拉速。在线不停机调宽常用方法有两种;一是电动调宽、一是液压缸及脉冲马达调宽。后一种调宽方式调节精度高,但刚性较差,设备维修技术要求高,电动调宽方式刚性好,但停止精度不如液压缸的好,须消除丝杆与螺母之间的间隙[5]。结晶器调宽是靠调节窄边之间的距离来实现的, 由于正常时结晶器的宽边是夹紧的, 窄边无法移动。当需要调宽的时候, 使用液压缸克服弹簧力松开宽边, 此时窄边可以在4台电机的驱动下改变, 产生需要的宽度和锥度。

2.3结晶器电磁制动

连铸拉速的提高, 结晶器内浸入式水口钢液出流的动能也在不断增大, 对结晶器窄面凝壳的冲击加剧, 增大了拉漏的危险。钢液中夹带的气泡和非金属夹杂物也因浸人深度的增加不易上浮和去除。同时, 钢液上返流还引起结晶器内钢液弯月面的波动加剧, 因卷渣而造成的铸坯表面缺陷大大增加。

在板坯连铸结晶器中应用电磁制动技术可以改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除, 从而保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率; 同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。[6]电磁制动技术在新兴的薄板坯连铸生产中, 也正发挥着积极的作用。大量的研究结果表明甚至当提高拉速时, 电磁制动也是改善和保证铸坯清洁度的有效方法。电

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磁制动特性取决于板坯宽度、拉坯速度、氩气流速和浸入式水口形状等浇铸参数, 因此最佳的电磁制动性能是谨慎选择浇铸条件。今后的电磁制动技术发展方向应是应用电磁制动达到高的产品质量的优化技术。

电磁制动技术就是在板坯结晶器宽面浸入式水口区域设置与从水口流出的钢液流动方向垂直的直流磁场, 当钢液流出水口时就会切割磁力线, 根据欧姆定律可知, 在钢液中将产生感生电流, 感生电流与直流磁场的交互作用又在钢液中产生与流动方向相反的洛仑兹力,从而使钢液的流动受到控制[7]。通过对钢液流场的控制可改善操作工艺和铸坯质量。

采用电磁制动后, 结晶器液面波动幅度明显降低,钢中非金属夹杂物数量较少且尺寸较小, 取得了提高拉速, 改变铸坯表面质量的良好效果。

2.4动态轻压下

动态轻压下是当前国际上正在大力发展的连铸新技术, 通过在线跟踪铸坯热状态, 并根据实际凝固末端位置, 对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。

在铸坯凝固的过程中，凝固末端糊状区枝晶间富集偏析元素钢液流到铸坯中心区域会造成中心偏析，而当钢液凝固时发生体积收缩而得不到钢液的及时补充时便形成中心疏松。中心偏析和中心疏松等缺陷的出现与钢种、钢水过热度、拉速、冷却等因素密切相关。动态二冷配水和动态轻压下是减少或消除铸坯的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯质量、提高连铸生产效率的有效途径[8]。该项技术通过控制模型能够根据实际浇注条件的变化，一方面动态地控制二冷区水量以优化铸坯凝固过程温度场，另一方面同时动态地跟踪铸坯凝固末端位置并给铸坯实施轻微压下，以补偿富集偏析元素钢液凝固时的体积收缩，防止该处钢液的流动，有效地减少或消除了铸坯的中心偏析与疏松等缺陷。

轻压下技术成功应用的关键是确定合理的轻压下工艺(包括压下位置、压下量、压下率、压下速率等) [9]。继续开展连铸动态轻压下技术的应用研究,对比研究不同连铸工艺条件下轻压下参数对铸坯质量以及型材质量、性能的影响,确定出大方坯连铸典型钢种的最佳轻压下工艺制度。

2.5动态二冷控制

连铸高效化推动着钢铁工业的结构优化, 而铸机的高作业率和铸坯的高质量都与钢液的凝固过程密切相关, 连铸二次冷却就是对出结晶器的铸坯继续进行强化冷却。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。同时二冷制度合理与否, 对于连铸动态轻压下工艺的实施以及铸坯最终质量是至关重要的。

二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影

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响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。

动态二冷区控制研究主要采用建模的方法。由于连铸二冷区高温多湿, 铸坯表面有冷却水形成的水膜和氧化铁皮, 周围又有二冷水汽化后形成的雾状蒸汽, 所以很难用高温传感器在此区域内进行准确可靠的测温, 采用在线凝固传热模型对二冷区铸坯的表面温度进行预测已成为一个行之有效的手段。因此, 建立精确的在线凝固传热模型并对铸坯实时温度场进行准确计算已成为实现连铸动态二冷控制的前提条件。

基于在线凝固传热模型、采用抗饱和自适应整定PID 控制算法建立了连铸动态二冷控制模型。模型具有较强的抗干扰能力和控制精度, 能够很好地实现铸机二冷配水的动态控制, 使铸坯二冷水量在瞬态浇铸条件下平缓变化; 在正常工作拉速范围内, 铸坯表面温度波动能够控制在±5℃以内。采用动态二冷控制模型后, 铸坯质量有明显提高, 中心疏松小于1.5 级由49.45% 上升到83.46%, 中心缩孔小于1.5 级由63.74%上升到86.75%, 中心裂纹、中间裂纹和角部裂纹低于0.5 级分别由64.80%、92.71%、93.59%上升到90.03%、97.38%、98.45%, 且平均等轴晶率由24.305%上升到32.195%。[10]

3、结束语

连铸运动过程是将钢水转变成固态钢的过程，这一转变伴随着固态钢成型、固态相变、液—固态相变、铜板与铸坯表面的换热以及冷却水与铸坯表面间复杂的换热过程，钢水要经历钢水包→中间包→结晶器→二次冷却→空冷区→切割→铸坯的工序。在整个连铸过程中，钢水会发生相变，铸坯也要经受弯曲、矫直等一些变化。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的采用，可以防止铸坯在凝固过程中与结晶器的铜管内壁粘结而发生挂拉裂或拉漏事故, 改善结晶器内钢液的流动, 稳定弯月面的波动,降低钢液的冲击深度, 减少结晶器保护渣的卷渣, 有利于结晶器内夹杂物的去除,从而保证铸坯的表面质量, 减轻振痕深度。并保证结晶器内钢液的洁净度, 提高铸坯质量, 降低铸坯裂纹缺陷发生的几率; 同时也有利于拉坯速度的提高, 提高铸机的作业率。对铸坯实施合适的压下量以阻碍富集偏析元素的定向流动, 减轻或消除中心偏析, 同时抵消铸坯凝固末端的体积收缩量, 避免中心缩孔和中心疏松的形成。二冷水量控制的好坏将直接关系到铸坯冷却凝固速度和拉坯速度, 从而影响到连铸机的生产能力。同时, 二冷水量控制还影响铸坯质量, 如果冷却水量分配不合理, 铸坯表面温度就不能稳定均匀地变化, 从而将引起铸坯内部裂纹、表面裂纹、鼓肚和中心偏析等质量缺陷。通过改善二次冷却制度, 优化二次冷却配水, 可实现铸坯的冷却均匀。

高效连铸不仅提高了连铸机的生产率和产量,而且进一步改善了铸坯质量, 对钢铁工业的发展起到了非常重要的作用。液压非正弦振动、结晶器在线调宽、

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结晶器电磁制动、动态轻压下、动态二冷控制等连铸新技术的开发和应用取得显著成效，促进了高效连铸的不断推广。但高效连铸是一个系统的工程，综合应用各连铸新技术， 同时不断开发和创新，才能促进高效连铸的进一步发展。

参考文献：

[1]幸伟,袁德玉.高效连铸的发展状况及新技术[J].连铸,2011,01:1-4.[2]曾智,庞在刚.板坯连铸结晶器非正弦振动的研究[A].中国金属学会炼钢分会.第十七届（2013年）全国炼钢学术会议论文集（A卷）[C].中国金属学会炼钢分会:,2013:5.[3]孟祥宁,朱苗勇.高拉速连铸结晶器非正弦振动因子研究[J].金属学报,2007,02:205-210.[4]俞涛.板坯连铸机结晶器在线调宽技术[J].科技风,2010,17:133-134.[5]张树存.在线调宽装置在板坯连铸机结晶器上的应用[J].冶金设备,2006,01:30-32.[6]陈芝会,王恩刚,赫冀成.板坯连铸结晶器电磁制动技术及其应用[J].炼钢,2004,03:48-52.[7]金百刚,王军.结晶器电磁制动技术的应用研究[J].冶金设备,2011,01:39-42.[8]王国新,张家泉.大方坯连铸动态二冷与动态轻压下控制模型的开发与应用[J].系统仿真学报,2009,08:2453-2456+2467.[9]杨素波,陈永,李桂军.大方坯连铸动态轻压下技术应用研究[J].钢铁,2005,06:24-26.[10]杨跃标,祭程.连铸动态二冷控制模型的开发与应用[J].钢铁,2010,09:48-52.

推荐第5篇：连铸工艺

连铸工艺流程介绍

---- 冶金自动化系列专题

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 【发表建议】

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 【查看全文】

连铸自动化控制工艺流程图

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】

连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】

中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。 【查看全文】

结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。 【查看全文】

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。 【查看全文】

电磁搅拌器

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】

冷却喷嘴

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中 。 【查看全文】

火焰切割机

火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】 

连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：

常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。

连铸自动化控制工艺流程图

图片：

连铸自动化控制工艺流程图：

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。

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水平连铸控制工艺流程图： 图片：

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生产线实景图：

连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温

2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别

过热度

非合金结构钢

10-20℃

铝镇静深冲钢

15-25℃

高碳、低合金钢

5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。

1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。 3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.

4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.

5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定

1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测

1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6） 充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢

精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包

中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包

结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。

（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂（

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

（5）电磁流控制

图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。 钢包回转台大致有3种类型：

单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。

钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。

[连铸设备]中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。

[连铸设备]结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。

结晶器包括：

直型结晶器、

弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。

组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。

多级结晶器 multi stage mold

调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。

结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。

另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。

[连铸设备]拉矫机

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。

4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。

三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。

拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:

计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。

[连铸设备]电磁搅拌器

电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。

电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式

根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式

结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面

电磁搅拌器的冶金效果

搅拌位置

冶金效果

适用钢种

MEMS

增加等轴晶率

低合金钢

减少表面和皮下的气孔和针孔

弹簧钢

减少表面和皮下的夹杂物

冷轧钢

坯壳均匀化

中高碳钢等

稍稍改善中心偏析

SEMS

扩大等轴晶率

不锈钢

减少内裂

改善中心偏析

工具钢

减少中心疏松

FEMS

细化等轴晶

弹簧钢

有效地改善中心偏析

轴承钢

有效地改善中心缩孔和疏松

特殊高碳钢

[连铸工艺]火焰切割的工艺

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

定尺切割

定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:

(1) 碰球定尺

即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。

(2) 非在线定尺切割

利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。

氧气切割的基本原理及过程。

氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：

⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。

⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。

⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。

氧气切割的三条件：

金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：

1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。

2）金属的燃点应比熔点低。

3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。

符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。

[连铸设备]冷却喷嘴

连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中 。

连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197- 1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。

[连铸设备]火焰切割机

图片：

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

[连铸设备]钢包烘烤器

钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。

钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。

推荐第6篇：炼钢—连铸文摘

求解炼钢—连铸排产问题FCFS算法

周永良，刘浏，何平，贺庆

(钢铁研究总院冶金工艺研究所北京100081)

摘 要：根据车间的客观条件，对经典FCFS算法进行了改进，得到了一种新方法，使之应用于炼钢排产，取得稳定、可靠效果。

关键词：排产；计划；FCFS

1引言

为了提高炼钢连铸生产的合理性，避免调度工作中人为因素的盲目性，计算机化生产调度已提上日程。转炉-连铸生产要求所有同一浇次的钢水都以同一时间频率到达铸机，而且钢水到达时的温度也有严格限制。通常条件下，一个转炉炼钢厂都拥有多台转炉、多台精炼设备和多台连铸机。所以，调度问题面对的生产模式多数都是比较复杂的，给调度工作带来极大难度。由理论分析可知此类问题是NP—难的，也就是说此类问题没有可行的多项式解法。另一方面，从现实的情况看，炼钢生产波动大、不确定性大、计划中途修改的可能性大，更增加了炼钢生产调度的难度。本文着重考虑炼钢连铸生产的特殊要求即：铸机连续生产要求钢水以离散方式准时、均匀供应，提出一种基于规则的FCFS(First ComeFirst Serviced)算法，来求得一个可行的调度方案。

2产生式系统

2.1产生式系统概述

产生式系统是专家系统的先驱，也可认为是专家系统的较初级、较简单的阶段。在产生式系统中，论域的知识分为两部分：用事实表示静态知识，如事物、事件和它们之间的关系；用产生式规则表示推理过程和行为［1］。由于这类系统的知识库主要用于存储规则，因此又把此类系统称为基于规则的系统(rule-based-system)［1］。一个产生式系统有工作存储器(Working Memory，简称WM)、产生式规则库(Production Rule Base)和规则解释程序3部分组成，规则解释程序包括匹配器、冲突集和冲突消解器及解释器，其基本结构见图1。

产生式规则库存储专业知识、长期经验和人为设定。规则解释程序负责系统的运行。用工作存储器存储当前一致的数据，包括推理过程的中间结论。这些数据有解释器中的规则解释程序及或相应的规则。要用产生式系统，还要有一个能代表人类知识与经验的规则库。 2.2炼钢一连铸调度的核心调度规则

炼钢-连铸生产是离散-连续系统，与一般意义的流程工业系统有显著不同，设备多且操作变数大、限制条件多、整体稳定性差，调度工作难度比较大。大多数工厂都是依靠人的经验进行判断，由供货合同主观设定一个主计划，在此基础上再细分成详细调度计划时刻表。不管是排定主计划，还是排列详细生产调度时刻表，都要以车间实际要求为出发点。

·炼钢车间的核心是连铸生产，非特殊情况连铸不断流。从计划的角度讲，就是保证按连铸机的生产时间、温度要求提供钢水。

·调度的核心问题是：合理利用有限的时间和设备增加铸坯产量、扩大经济效益。

·由于时间节奏的不平衡性和波动性，不管是三炉配三机还是三炉配四机，一般都要在转炉和连铸机之间预留一定的缓冲时间。通常都是以提高出钢温度或是利用LF等设备的升温能力的办法来获得缓冲能力。

·对于多台连铸机连续生产，当有两台连铸机同时需要钢水时优先满足处理时间较短的连铸机的要求。

·非特殊情形，要求每台转炉负荷相当，分配均匀。

以上所述各点都是建立一个调度系统所必须考虑的问题，可以把这些条件理解为规则，运用产生式系统的理论，将其转变为计算机语言，成为计算机调度系统的基础。上述规则和本文讨论的思想是所有调度系统共有的基础，必须有更复杂、更实用的客观条件才有实际指导意义。

3改进FCFS算法

3.1算法的提出

FCFS是简单易用的排序方法，任务以到达时间的先后排序来获得机器处理时间。这个思想在计算机、工业调度、仿真模拟领域都有广泛的应用。

连铸生产的一个浇次由多炉钢水组成，各个炉次处理时间稳定，各炉次时间之间位置固定，整个流程结构紧凑。对于每炉钢水来说，由于是高温作业，温度会随着时间流失而损失，所以要求时间没有延误，即JIT(Just In Time)生产。每炉钢水从转炉转到钢包后，在运到连铸工位进行浇注前，除去正常工序与必要运输时间，最好没有不必要的耽搁。FCFS可保证钢水没有无谓耽搁，这正是将此思想用于转炉炼钢生产的调度原因。但是，从实际来看，经典的FCFS算法无法直接应用，这也是将产生式系统与FCFS思想结合的出发点。 3.2改进FCFS算法的流程

将前述限制条件和规则用于调度，结合FCFS思想，得出一个如下图的改进的FCFS算法。需要考虑的核心问题就是：保证连铸机连续生产，如何让转炉以离散方式向其供应钢水。算法的流程图如图2。

该算法结构简单，但其中所有的判断和操作都要与现场诸多限制条件紧密结合才能有实际意义。也就是说，将产生式系统思想和前面讨论的规则融入到该算法的每一个步骤，才能解决炼钢—连铸生产的实际问题。

4算法应用

4.1某大型转炉钢厂生产流程

此算法的最初提出，是为了解决某大型转炉钢厂的炼钢车间的生产调度问题。该车间有100t氧气顶吹转炉3台，三台转炉各配有一个吹Ar站，4流小方坯连铸机4台，还有离线LF两台(每台有2个处理位)。实际生产中，1号LF与2号连铸机配合生产，2号LF与4号连铸机配合生产。车间生产流程简化图如图3。

4.2车间时间因素解析 4．2．1炼钢区段时间节奏

现在使用的大型转炉处理时间都比较短，整个冶炼周期也相对比较稳定，通常用时在25min到30min之间。纯吹Ar的时间都比较短，在3min到6min就可以完成；在吹Ar站要加各种合金料，需要一定时间；另外还要在此做一定时间的等待，以协调前后工位的正常生产。所以，通常吹Ar站的总停留时间在15min到25min。LF炉不仅要加各种合金料，通常还具有加电升温的操作，可以作为转炉与连铸之间的温度调节工序，缓解这两个工位之间时间节奏的不平衡性。所以，LF炉处理时间较长，必须的处理时间大概为30min到40min，附加时间都是作为调节环节存在。

4．2．2连铸区段处理时间节奏

由于铸坯断面不同、拉坯速度不同、开部分水口等客观条件的存在，所有连铸机处理一炉钢所需的时间通常是不同的，而且这种差异和所炼钢种又有很大关系。下表是几个常见钢种的连铸处理时间。(时间单位：分钟) 4.3形成计划

车间生产按图3流程组织，计划总用时480±10min。三台转炉处理时间均为25min。

1、3铸机生产普通钢，吹Ar站处理时间为15min；

2、4铸机生产品种钢，LF处理时间为30min。四台铸机的各自处理的钢种取表2，处理时间取对应理论值。钢包从转炉到吹Ar站、LF的运输时间为5min，钢包从吹Ar站、LF精炼站到浇注开始的总停留时间15min。运行该算法得调度甘特图如下。

注：理论值是由现场运行和原始设计分析得出的连铸机拉钢处理能力

初次计划总耗时：481min，各设备的生产完成情况统计如下：

LD1：12炉；LD2：13炉；LD3：12炉；CC1：11炉；CC2：7炉；CC3：9炉；CC4：10炉。

5优缺点讨论

由以上仿真可以看出，如能按计划实施生产，则三台转炉负荷均匀，生产有序。连铸工位紧凑合理、合理发挥了产能、经济效益显著；需要缓冲的次数不多，这样的排产计划对于降低出钢温度和设备损耗大有裨益。总的来说此算法在部分情况下取得令人满意的效果，有利于车间各个位置有目的的推进生产。

无论在国内还是在国外，调度计划的修改几乎是必然的，这就迫切需要一种简单实用的方法来进行实时修正。而传统的寻优方法，由于过于耗费计算机资源而无法应用，即使遗传算法和神经网络暂时也无法应付钢铁工业调度的苛刻要求。本文所提FCFS算法的简单高效、反应迅速、可以实时频繁调用都是其可用性的重要因素。

从仿真的实际效果来看，改进FCFS算法比较实用，在寻求一个可行解时，有着良好的表现。但是，该算法并不是一个优化的算法，只是进行了一次排序，并未进行寻优，可见其并不能得出整体优化的解。另外，该算法在寻求解的过程中并没有找到所有可能的情况，所以，该算法找不出解时，并不能说明问题无解。所以，此算法必须配合其它算法或人工参与才能有效使用。

6结论

目前的炼钢生产调度系统都只是辅助调度系统、不能完全实现自动化，需要人工的干预。本文所提的炼钢—连铸改进FCFS算法对于可以解决部分调度排产问题，可以补充现有调度系统的部分缺陷。由于其实用性高的特点，完全可成为特定时期、特定条件下的有效选择。

参考文献：

［1］蔡自兴，徐光佑．人工智能及其应用［Ｍ］.清华大学出版社1996 自动化技术与应用

完美转炉设计面面观

发表单位：科技质量部 发表人：张瑞

发表日期：2005年/01月/12日

完美转炉设计面面观（国外转炉技术发展简介 ）

今天,全世界大约有600台转炉在从事生产活动, 年粗钢产量4.5亿t,约占全球粗钢总产量60%,以奥钢联投产世界第一台转炉为起点, 现代高效碱性氧气转炉是50余年不断发展的产物,在炉体寿命、增大装入量和降低维护等方面取得了显著的进步。这种设备暴露在高温环境中,遭受机械冲击和热应力的作用,其工程设计是一个巨大的挑战。悬挂系统在实现转炉长寿方面是高度重要的,为了生产优质钢,改进工艺的经济性,开发了诸如副枪、炉底搅拌装置和高度精密而复杂的自动化系统。

转炉设计

炼钢工艺的过程状态造成直接观察到转炉内所发生的一切几乎是不可能。目前，还没有数学模型能完整的描述高温冶金及流体动力学过程。从转炉炼钢诞生开始便不断的对其进行研究改进，故此对冶金反应的了解更全面。然而，下面的两个例子清楚地表明还有许多调研工作要做。

炉底搅拌风口的位置仍有待优化。这些风口对钢水提供更好的搅拌效果，更快的降低碳含量，应该能缩短冶炼周期。然而，今天风口的最佳的位置和数量是建立在经验的基础上的。国外有人在2000年进行了这方面的调研工作，很快发现，高温流体动力学过程的描述是非常复杂的，而且只有进行许多假设才可行，例如，只能近似地描述气泡及它们与钢水的反应。

对吹炼过程中转炉摆动的数学描述仍需要详细阐述，尤其是那些底吹或侧吹工艺，它们的摇动非常剧烈这些震动是由自发过程引起的，吹氧过程中引入的能量促使该系统以极低的艾根频率摆动，通常为0.5～2.0Hz。能够描述这种非线性化学、力学上的流体动力学系统的数学模型的发掘工作还没有完成。

转炉炉壳

在转炉的机械部分中，容纳钢水的是内衬耐火材料的炉壳，这些耐火材料表现出复杂的非线性的热粘弹塑性行为，与钢壳非线性接触。人们对钢壳自身的行为或多或少了解一些，描述这种随温度而变化的弹塑性材料及它的蠕变效应是可能的。然而，钢壳与耐火材料间的相互作用仍然有许多未知的东西。转炉设计更大程度上被视为艺术而不是科学，然而，经验的积累、材料的改进及计算技术的应用都有助于更好地理解、设计这个机构。

在优化炉壳设计方面存在几个标准。最重要的一个是耐火材料所包围的内容积。为了拥有最大的反应空间，实现最佳的冶金过程，这个容积应该在可用空间范围内达到最大化，在进行比较时使用反应空间与钢水质量的比值，这个比值一般为1.0m3/t,然而,因不断地追求以最低的投资提高炼钢设备的生产，导致钢厂在保持原有炉壳不变的情况下加大了装入量，这就降低了这个比值。其后果是严重的喷溅――倾向于炉容比降到0.7――0.8m3/t事发生。今天，转炉本体的形状，即上下锥角、径高比等有炼钢者决定，或者油现有装备确定，烟气系统、倾向轴高度、倾动驱动等。因此，在设计新炉时，只有少量的参数可以改动。

现代转炉由带由炉头铁圈的上部锥体、桶状炉身和采用碟形底的下部锥体构成。近几年，拆掉了下锥与炉身之间、下锥与炉底之间的关节构件。生产经验表明，这些区域的应力没有最初设想的那么严重，可以通过使用炉壳材料解决，故上述做法是可行的。

炉壳设计准则

设计过程的一个重要步骤是炉壳过程效验，即应力与变形计算，并与所允许极限值进行比较，像转炉这样的冶金容器，其设计无需满足特定的标准。在转炉设计技术的演变历程中，最初的炉壳设计参照了锅炉和压力容器的设计标准。依次设计的产品成功投产表明了这些标准也适用于炼钢生产实践。然而，转炉毕竟不是压力容器，其内部压力来源于耐火材料的热膨胀，而不是锅炉中的液体或者气体，而且，诸如裂纹等破坏也不会导致像高压容器那样发生爆炸。这也是为什么转炉的设计没有完全遵循压力容器设计标准的所在。 炉壳厚度

传统压力容器壁厚度的选取主要以内部压力为依据。然而，在转炉上，这个压力是不能确切计算的，这是由耐火材料与炉壳与炉壳之间的作用和生产操作两个方面因素决定的。在决定炉壳厚度时，其它载荷因素也要考虑在内，主要包括：因设备、耐火材料和钢水重量引起的机械载荷；炉壳与耐火材料衬相互作用产生的内部压力，即二次压力；由外力，如动态质量、兑铁水、加废钢、出钢等造成的机械载荷；炉壳上的温度与温度梯度；炉壳在温度作用下变形，在悬挂系统上引起的机械载荷；因炉壳、悬挂系统温度分布不均匀，使炉壳产生二次应力。

AISE的第32小组委员会曾试图给出一个简单的“菜谱”程式来计算炉壳厚度。但有研究表明，在确定炉壳厚度方面，定义一个简单的程式或者准则是不可能的。这些准则在已经证实的基础上可以用来确定炉壳，然而，引入的力。例如来自悬挂系统的力，必须用有限元法进行详尽的计算。国外开发的悬挂系统是静定的，因为该系统内的所有载荷均能精确计算。这个特征的优点是非常准确地计算出局部应力和变形。

转炉寿命

世界经验表明，因长期的变形，转炉寿命是有限的。当炉壳碰到托圈时转炉便走到了终点，通常是20～25年。这个变形是由蠕变引起的。蠕变是高温环境下（＞350℃），材料的典型行为。蠕变变形与温度、应力水平和所用材料有关。只有有限的几种可行方法能延长转炉寿命，如冷却炉壳、材料选择和生产操作等。

冷却系统

原则上，设备的强制冷却并不是绝对必要的，自然通风冷却已经足够了。许多实际应用证明了这一点。然而，强制冷却降低了设备温度，对减轻蠕变变形有积极的效果!从而延长了耐火材料的寿命，保证了在生产温度下有更高的屈服强度。一些钢厂对转炉壳应用了冷却系统，如水冷却、强制通风、复合气水冷却（气雾冷却）等。最有效的冷却手段是水冷。

材料选择

最初，炉壳材料主要选用耐高温的压力容器钢。为了承受许多未知的载荷与应力，尤其偏重细晶粒钢。这种钢材屈服强度比较低，但在屈服点以上有相当高的应变硬化容量。其优点是当发生过载时，会有足够的过余强度，甚至在出现裂纹时也不会发生脆性裂纹扩展，裂纹要么终止发展，要么以非常缓慢的速度生长。炉壳用钢一般选用A516Cr60、Aldur

41、Altherm

41、Wste28

5、Wste3

55、P275NH、P355NH等。

这个原则对新转炉仍然是有效的，但最近的10――15年，由于使用了镁碳砖、溅渣护炉技术等，炉衬寿命延长。这些变化导致炉壳温度上升，促进了蠕变效应，致使炉壳寿命缩短。为了抵消蠕变效应，更多地选用了抗蠕变材，如A204Cr60、16Mo

3、A387Cr

11、A387Cr

22、13CrMo44等.不利的因素是这些钢材具有普通晶粒尺寸,且焊接困难。

悬挂系统是转炉的一个重要零部件。理想的悬挂系统不应该影响炉壳的行为，生产中无需维护。在过去的数年中开发出了许多不同的转炉悬挂系统。最初，托圈与转炉是一体的，但很快就分开了。各种悬挂系统的原理是不同的，例如，日本采用刚性系统，与“自由转炉”对立。刚性托圈抑制了炉壳的变形，但对热膨胀的任何约束都会产生非常高的应力，增加了炉壳产生裂纹的机会。

要允许转炉膨胀或者变形，且托圈不能制造，附加应力，这就要求将悬挂系统设计成静定的。根据这一原理，VAI开发了一系列转炉悬挂系统,如托架系统、VAI-CONDisk、VAI-CON Lunk、VAI-CON Quick 等。VAI-CONLink是一个无需维护的悬挂系统，它的设计获得了良好的应用反馈。一个典型的应用是巴西保利斯塔黑色冶金公司的160t转炉。其尺寸参数为：钢水量度160t、容积160m

3、炉容比1.0m3/t、转炉高8290mm、炉身部炉壳厚度70mm、底锥厚度55mm、碟形底厚度55mm、转炉外径7300mm。炉壳材质为Mo合金钢相当于16Mo3(相当于ASTMA204Gr.B)。托圈采用箱型截面焊接结构，与炉壳间隙255mm，以便与炉身空冷板组装在一起。上锥装备了已经被充分验证的水冷系统。这两个冷却系统主要是延长耐火炉衬的寿命，同时也冷却炉壳。该转炉采用VAI-CONLink悬挂系统。出于冶金上的原因，炉壳上装备了6个炉底搅拌风口。

转炉技术

与转炉设计一道，现代先进的转炉技术包括： ▲使用惰性气体的炉底搅拌和少渣操作改善了冶金过程；

▲大量的二次冶金并入了转炉技术中；

▲计算机工艺自动化及相关传感器技术提高了质量、生产效率、生产安全性、降低了生产成本；

▲用于设备平稳操作的工具、装备，易维护性，以及寿命延长的耐材；

▲提高废弃物环境兼容性的系统。

转炉技术继续深入开发的目标是改进工艺的经济性，即优化物流和设备操作，优化工艺技术，工艺技术的优化不是简单的局限于目标分析、目标温度的确定和添加材料的选择，他还包括生产操作，如氧枪操作的枪位和吹炼模式、副枪的浸没时间与深度、添加系统的添加模式、炉底搅拌系统的搅拌模式等。所有这些都必须在设备投产前标准化，在试车调试中针对所生产的钢种进行优化。

动态工艺控制需要副枪系统和放散煤气分析。副枪系统测量温度、含碳量和熔池液面位置，在炼钢过程中取样。因此，在吹炼中实现及时测量是可能的，也不会损失生产时间。副枪系统是完全自动化的，测量探针能在90s内完成更换。近几年在工艺自动化领域里的发展是使用Dynacon系统实现了完全的动态控制。该系统通过连续的煤气分析，实现从吹炼起点到吹炼终点的炼钢过程控制。

挡渣器的作用是降低盛钢桶的炉渣携带量。挡渣操作降低了脱氧材料的消耗，尤其是在生产低碳钢种时。另一个特点是在二次冶金中需要钢包渣脱硫，挡渣操作也能降低钢包渣添加剂的用量。同时，也避免了盛钢桶的除渣操作和温度损失。二次冶金需要的钢包渣就这样在转炉出钢过程中形成了。

根据经验，当不使用挡渣器时，出钢时的炉渣携带量为10－14kg/t钢,在采用挡渣后,炉渣带量降低到了3－5kg/t钢的水平。与炉渣感应器配合使用，炉渣携带量可稳定地控制在2－3kg/t钢的范围内。它的另一个优点是降低了磷含量，从大约30ppm降到了10ppm。因此，磷含量不合格的炉次减少了。

鉴于底吹转炉改进的冶金效果，如OBM/QBOP、K-OBM等,决定开发顶吹转炉的炉底惰性气体搅拌技术.该系统应该利用底吹的优点,同时要避免炉役中期更换炉底的缺点,以奥钢联第三转炉厂为例,在1650℃无搅拌条件下,吹炼终点碳含量0.035%,[C]×a0的平均值为0.0033,当采用吨钢流量0.08Nm3/min的底吹搅拌时,这个值降低到了0.0023。如果不采用底吹搅拌，大约有％的铁损，石灰消耗增加约25%。假定钢包中炉渣携带量12kg/t钢(无挡渣),则吨钢铝消耗量增加0.7kg。而且，相应的转炉渣量越大，也越能消耗耐火材料。在没有底吹搅拌的BOF转炉上,吹炼终点碳达到0.0035%是不经济的,碳含量一般限定在0.045—0.050范围内. 物流优化和路径算法是专门为钢厂和生产设备的布置而设计的,用来寻找最佳的配置,用户友好型界面和标准化输出使其成为一个非常好用的工具,能够优化、模拟任何钢厂的配置，允许用户测试多种不同的布局和工艺选择方案。它使用户能够找到在生产时间管理、维护、附属设备产能等方面的最佳地解决方案。

为了确定不同钢种最经济的生产方式和使用不同的生产设备，需要长期的经验积累和大量的计算，来比较各种可供选择的办法，计算机辅助工具，比如炼钢专家系统，对于进行这种计算是必需的。这种工具可以应用到整个生产线中。

结语

钢铁生产企业在成本和质量方面的压力一度增长，现在对生产灵活性、缩短交货时间等方面又有了高度需求。自从氧气炼钢产生以来，转炉便成为不断改进的焦点，期望延长寿命，增加装入量，降低维护等。对于实现长寿，转炉悬挂系统是绝对重要的。

为了生产优质钢，为了提高工艺的经济性，开了诸如副枪、挡渣器和炉底搅拌等零部件和自动化系统。对工艺技术的不断改进与标准化，这些零部件的应用，对工厂物流的研究以及成本优化等，都是有效的工具。这些工具对在生产成本与利润方面的竞争作出了颇有价值的贡献。

我国炼钢转炉炉龄破世界纪录

日前，随着攀钢3号转炉冶炼出的重轨钢水徐徐流入钢包，攀钢转炉炉龄跃上了10000炉大关。这是继2号转炉今年5月炉龄达到8035炉以来，攀钢在半钢炼钢及钒钛钢渣的特殊条件下，转炉炉龄在继续保持世界同类型炉龄的最高纪录中又取得的新突破，标志着我国转炉炼钢生产已经迈入了稳定的高炉龄时代。

转炉炉龄是炼钢厂最重要的技术经济指标之一，其中溅渣护炉技术是提高转炉炉龄的最有效的关键技术。根据我国的实际情况，攀钢钢研院和炼钢厂的科技人员对钒钛钢渣进行了大量的理论研究及实验室实验，针对攀钢特殊炉型条件，研究出了合理的吹氮溅渣工艺，并将一系列先进的管理和技术措施贯彻到生产的全过程中。这一独具中国特色的溅渣护炉技术在攀钢三座转炉全面应用以来，攀钢转炉炉龄不断攀升，先后从原来的1300余炉提高到4000炉、6000炉、8000炉，今年终于突破了10000炉。转炉炉龄的提高，不仅降低了转炉耐火材料的消耗、降低了生产成本，而且使转炉的生产能力得到了较大幅度的提高，为攀钢钢产量突破350万吨、2002年顺利达到370万吨奠定了坚实的基础。《科学时报》2002.11.18

推荐第7篇：连铸安全操作规程

连铸安全操作规程

连铸工段安全生产通则

1、凡进入岗位员工必须经过三级安全教育并经考核合格够才能上岗。

2、上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品，否则不许上岗。

3、对本岗所操作使用的设备及器具要做好安全确认，不许带病作业。

4、不经允许严禁任何人操作非本职的机械电器设备。

5、严禁戴油污手套接触氧气，禁止用氧气吹扫物体。

6、停机检修或处理事故时必须拉闸挂停电牌，必要时设专人监护。

7、使用的电风扇必须有前后防护罩，拖地电缆要穿好胶管，手持灯电压必须在36V以下，要有电工负责接拆。

8、平台上工具，材料要摆放有序，整洁卫生，消防器材有效可靠，灭火器要有专人管理。

9、测温人员在测量中包或大包温度前，要通知重控室用喇叭提醒平台上人员，远离测点周围，确认测点周围人员已经躲开后再测温，避免由于测温引起飞溅的钢花烫人。拉钢工安全操作规程

1、拉钢工在工作中，必须戴好眼镜、鞋罩，注意个人防护以防烫伤。

2、开浇前必须检查确保中间罐干燥无油，结晶器内无漏水。中包挡板石棉布呀挡好挡严，防止钢水飞溅伤人。

3、氧气阀门氧气管烧割枪无漏洞，烧割管不得小于0.8米，手不能握接头。

4、吊运有余钢中间罐要专用工具开动中间罐要提醒人员避开。使用摆槽要方法得当，避免伤人。

5、往大包或中间罐加废钢、吊运渣斗、活动盖板等防止滑脱、砸脚碰手。

6、浇钢时严禁人员进入二冷室，进入作业时最少二人进入前应堵死各流罐口、关闭二冷水，通知配水工及操作人员，保证人员安全。

7、结晶水流量小，补救无效，要立即停止浇钢。

8、拆装结晶器要用专用吊具，如有拐坯，一定要正确处理，专人指挥，手势明确。

9、平台保持整洁，严禁从平台往下抛物品。主控室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号指示是否正常，劳保穿戴整齐。

2、室内的电源通讯畅通有效。

3、浇钢过程中操作人员集中监视各仪表及信号显示和各系统的正常工作，发现问题立即采取技术对策或报告处置。

4、妥善保管消防器材，做到会操作使用。

5、坚持交接班制度，保持室内卫生。配水工安全操作规程

1、开浇前必须检查结晶水，二冷水设备水路是否畅通，接头是否牢靠，水管有无溢漏，防止开浇引起事故。

2、二冷室有人作业时，必须通知有关人员，以免发生事故。

3、配水室的阀门、仪表应保持可靠有效，发现误差和损坏及时更换。

4、开浇前必须核对结晶器水流量、二冷水设备水流量表，水流量正常可控。

5、浇钢过程中，不间断的监视三水流量，调节仪表的情况变化，一旦发现水量变小应立即采取补救措施，补救无效立即通知浇钢工停止浇钢。三操室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号显示是否正常，拉矫部分控制是否正常，钢坯切割有无异常，辊道传动有无异常，确认后按规定操作生产。

2、室内电话通讯保持畅通有效。

3、拉矫过程中操作人员必须经历集中，监视各项仪表及信号的显示和系统的正常工作，发现问题立即采取技术操作对策，并及时报告有关人员。

4、接班和每次浇钢前都要检查推钢机及其轨道系统的安全状态，确认正常好剖放可起用操作。

5、在推钢作业中要密切注意设备的运行情况，严禁随意打自动后脱岗，发现问题及时采取操作措施或报告处置。

6、辊道或冷床上有人时，严禁开动辊道和推钢机以免伤人。

7、坚持交持班制度，保持室内卫生。拉矫工安全操作规程

1、接班后及浇钢前，必须检查拉矫切割设备是否正常可靠。劳保用品上岗前要穿戴齐全有效。

2、送引锭杆时须得到主控室指令才能进行，送和存放引锭杆，必须通知周围人员。

3、在引锭杆轨迹内，严禁站人置物，处理某流铸坯事故时，相邻的流输送引锭应加强联系防撞人。

4、二冷室有人作业时，需送引锭杆必须通知人员撤出。

5、送引锭杆出现打滑或顶设备时必须用撬棍，禁止用手、脚拨动。

6、处理顶钢或撬拨工作时，人员要站稳用力适中。

7、人工进行切割时必须戴好眼镜，气带不准漏气，接头紧固，以防烧伤。

8、切割操作室贮气室严禁烟火，不许存放杂物。

9、在处理或检修设备时必须拉闸停电并挂停电牌。

10、使用天车或拉链吊物时吊具，要可靠，人员站位安全。

11、拉矫工须持电（气）焊操作证上岗并认真遵守执行电（气）焊工安全操作规程和技术操作规程。

推荐第8篇：连铸工艺复习题

连铸工艺与设备复习题（仅供参考）

1.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。 A．流数 B．机数 C．台数

2.结晶器振动，广泛采用的振动方式是( C )。 A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式

3.连铸液压系统的故障大多数是由__C______引起的。A油液粘度不对

B油温过高

C油液污染

4.结晶器的四连杆振动装置主要由振动架，__A________，减速机，及金属软管等组成。A．偏心轮 B．齿轮 C．油缸

5.渐变性故障，一般是在工作一段时间之后，由于元器件的疲劳、____B______、老化等原因引起系统故障

A．润滑 B．磨损 C．内部缺陷

1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。 A、1

B、2

C、5

D、10

2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（ B ）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。 A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氢在钢中使钢产生（C ）

A、时效敏感性

B、蓝脆

C、白点

D、夹杂

6、中间包钢水临界液面一般为（B ） A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。 A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。

A、比水量

B、压力

C、流量

D、水流速

9、保护浇注的主要目的是（ A ）

A、防止钢水二次氧化

B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮

D、提高铸坯内部质量

10、中间包冶金的主要含义是（ C）

A、保温

B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度

D、分流作用

11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。

A．全弧形

B．水平式

C．立弯式

D．椭圆形

12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。

A．SiO

2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO

2、P2O5

13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能够提高钢的（ C ）性能。

A：焊接

B：耐蚀

C：强度

15、连铸结晶器的主要作用是（ C ）。

A．让液态钢水通过

B．便于保护渣形成渣膜

C．承接钢水

16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。 A．钢水过热

B．凝固潜热

C．物理显热

D．潜热和显热

17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C ) A．减少钢流温度损失

B．使中间包钢水成分、温度均匀 C．防止钢水二次氧化

18、中间包的临界液位是指( A )。

A．形成旋涡的液位

B．停浇液位

C．溢流液位

D．开浇液位

19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。

A．改善传热

B．便于拉坯

C．节省钢材

D．提高质量 20、煤气柜的作用是( D )。

A．防止煤气回火

B．调节煤气压力

C．放散煤气

D．储存煤气

21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。

A．过热度

B．钢中S含量

C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矫机速度

22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、产生缩孔废品的主要原因( B )。

A．飞溅

B．铸速快

C．不脱氧

D．二次氧化

24、保护渣是一种( C )。

A．天然矿物

B．工业原料

C．人工合成料

D．化合物

25、浇铸温度是指( B )。

A．结晶器内钢水温度

B．中间包内钢水温度

C．钢包内钢水温度

26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。

A．偏析

B．夹杂物

C．表面裂纹

D．结疤

27、下列产品不属于型材的是（ B ）。

A、角钢

B、带钢

C、螺纹钢

D、工字钢

28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（ A ）。

A、皮下夹渣

B、中间裂纹

C、皮下裂纹

D、中心裂纹和偏析等

29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。

A．多炉连浇

B．周期节奏

C．断面

30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。

A．超低头连铸机

B．水平连铸机

C．弧形连铸机

31、铸坯中心裂纹属于( B )。

A．表面缺陷

B．内部缺陷

C．形状缺陷

32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。

A．钢液温度低

B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适

D．二冷区冷却过强

33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。

A．越大

B．越小

C．没关系

34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。

A．脱方

B．鼓肚

C．搭桥

35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。

A．润滑和保温

B．润滑和传热

C．隔绝空气和吸收夹杂

36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。

A．满包

B．正常浇注位置

C．临界高度

D．中间包深度的1/2处

38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。

A．漏钢

B．坯壳厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。

A．煤气

B．氧气

C．石油液化气

40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。

A．流数

B．机数

C．台数

41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。

A．单孔直筒型

B．侧孔向下

C．侧孔向上

D．侧孔水平

42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。

A．碳

B．锰

C．硫

44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。

A．不变

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。

A.铝

B.锰

C.硅

23、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。

A．鼓肚

B．表面裂纹

C．重皮

24、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。

A．软水

B．半净化水

C．普通水

25、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。

A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度 C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度

26、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏钢为宜

27、结晶器的主要振动参数是( C )。

A．振动幅度

B．振动周期

C．振动幅度和振动频率

28、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率( C )。

A．越小

B．不变

C．越大

29、钢中氧主要以那种形式存在（ D ）。

A、单质氧

B、气体氧

C、CO

D、氧化物 30、铝存在于钢中能（ B ）。

A、脱碳

B、细化晶粒

C、加大晶粒

D、降低钢的强度

50

为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。 A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判断题（

）

1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）

2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）

3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）

4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）

5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）

6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）

7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）

9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）

10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）

11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。

( × )

12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（ √ ）

13、一台连铸机称为一机。

( ×

)

14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。

( √

)

15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。

( ×

)

16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。

( √

)

17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。

(√ )

18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。

( √

)

19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。

( √

) 20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

( × )

21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。

( √

)

22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √

)

23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。

( ×

)

24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。

( × )

25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。

( √

)

26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。

( √ )

27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）

28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。

（√）

29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×） 30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√） 1.一台连铸机称为一机。 ( N )

2.弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。( N ) 3.结晶器的振动是起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。 ( Y ) 4.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。 ( Y ) 5.液压传动是通过驱动装置将原动机的机械能转换为液压的压力能。( Y )

1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。（×）

2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。4

（√）

3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。（×）

4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。（√）

5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。（×）

6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。（×）

7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。（×）

8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。（√）

9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。（√）

10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。（×）

11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。（√）

12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。（×）

13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。（√）

14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。（×）

15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。（×）

16、钢水的浇注温度就是液相线温度。（×）

17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。（×）

18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。（√）

19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。（√）

20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。（×）

21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。（√）

22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。（×）

23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。（×）

24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。（×）

25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。（√）

26、中间包修砌流间距允许偏差5mm。（×）

27、涂料涂抹是中间包可以包壁温度可以低于80度。（×）

28、涂料工作层的中间包修涂抹好后，直接吊上平台加大火烘烤投用。（×）

29、大火烘烤中间包可以不加盖。（×） 30、做大包回转台旋转检查时，将大包回转台旋转360度无故障，即表示大包回转台无故障。（×）

31、大包回转台检查完毕正常后，按下回转台停止按钮即可。（×）

32、溢流管内冷钢高度低于100mm还可继续使用。（√）

33、中间包引流砂内不得含有油污，必须烘烤干燥。（√）

34、浇注20MnSi钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（√）

35、浇注20MnSi钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（√）

36、浇注20MnSi钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（×）

37、浇注Z钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（×）

38、浇注Z钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（×）

39、浇注Z钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（√）

40、浇注20MnSi钢时，若大包温度过高，降温冷钢可以使用Q235钢坯。（×）

41、浇注H08A钢若大包温度过高，降温冷钢必须使用H08A钢钢坯。（√）

42、钢水达到大包回转台后5分钟之内必须加上大包盖保温。（√）

43、大包开浇后需试拉动钢包滑动机构，防止就构被冷钢粘死。（√）

44、大包开浇后可以把大包注流关一半，慢慢提升中间包液面至需要高度。（×）

45、大包不能自动引流时要烧氧引流，氧管插入深度在300mm。（×）

46、中间包液面上升至200mm时需加入保温剂保温。（×）

47、中间包液面达到200mm时，中间包即可开浇。（×）

48、中间包正常浇注液面控制在400～750mm之间。（√）

49、大包浇注完毕时必须保证中间包液面不低于700mm。（√）

50、正常浇注过程中，两炉衔接时必须保证中间包液面不低于500mm。（√）

51、一组钢浇注完毕后，中间包钢水要留50mm的残钢，便于翻包。（√）

52、中间包液面低于200mm属于低液面，必须按规定丢坯。（×）

53、第一包钢水镇静时间的控制小于6分钟。（√）

54、两炉衔接时钢水镇静时间控制小于10分钟。（×）

55、为控制好中间包温度，在每炉钢开浇5分钟、15分钟及末期各测一次温度。（√）

56、中间包测温点选择在离大包注流较近的一流的上方。（×）

57、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟内中间包温度控制不低于1520℃。（√）

58、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟及连浇中间包温度控制1510～1540℃。（√）

59、取钢水样可以连续取样，异保证钢样成分的一致性。（×） 60、取样时加入铝丝时为了防止出现气泡、缩孔等缺陷。（√）

61、浇注过程中钢水温度低时可以采用富氧方式提高注流温度，减少结流的可能性。（×） 6

2、大包开浇时由于机构较紧，大包工可以采用退出部分机构锁紧销的办法使机构自由活动，便于浇注。（×）

63、大包穿滑板、包壁发红时可以监护浇注，以尽量减少回炉。（×） 6

4、流槽修砌要求平滑有一定的斜度，并烘烤干燥。（√）

65、送引锭过程中，引锭头到达距结晶器下口500mm时可以装引锭帽。（×） 6

6、塞引锭要求做到“正、实、均”，确保开浇正常。（√）

67、不采用一次起步的开浇方式，开浇时间控制在1分钟以上比较合适。（×） 6

8、起步拉速控制大于2米/分。（×）

69、中间包停浇时，拉速可以调至3米/分钟以上，迅速拉走尾坯，节约生产时间。（×） 70、P3箱上的“工作制度选择”开关的转动顺序是“检修——引锭杆——准备浇注——浇注——浇注结束”，不允许逆向转换。（√）

71、中间包开浇不能自动引流的原因之一是钢水温度低。（√） 7

2、石英水口烘烤时间大于2小时。（×） 7

3、Al-C水口烘烤时间在60～120分钟。（√） 7

4、石英水口烘烤温度在200～400℃。（√） 7

5、Al-C水口烘烤温度在700～1000℃。（√） 7

6、保护浇注中要采用“黑面操作”，保护渣厚度要保证在50mm以上。（×） 7

7、保护套管浸入钢水液面下的深度要达到100mm以上。（×） 7

8、采用保护浇注时，结晶器内不用捞渣。（×）

79、保护套管使用必须流10mm以上的安全厚度，侵蚀到壁厚10mm时必须更换套管。（×） 80、150方的对角线之差大于7mm的铸坯脱方。（√） 8

1、45＃钢属于中碳钢，连铸二冷需要强冷。（×） 8

2、结晶器进出水温差要求小于10度。（√） 8

3、结晶器冷却水水压不能低于0.8Mpa。（√） 8

4、二冷水水压不能低于1.0Mpa。（√）

85、生产150坯时，拉矫机对热坯的给定压力为4.0～5.0Mpa，对冷坯的给定压力为2.0～3.0Mpa。（×） 8

6、手动切割的转换程序是“夹臂夹坯——延时打开预热氧——打开切割氧——关闭切割氧——松开夹臂——切割车返回”。（√）

87、大包开浇5分钟后，发现大包温度偏高，可以加入冷钢调温。（×） 8

8、石英水口可以浇注20MnSi钢和焊条钢。（×） 8

9、石英水口适合浇注普碳镇静钢。（√）

90、废品是指铁水或者钢水出去生产中的合理损耗，未能浇注成合格钢坯，并且不能以液态回炉的部分。（√）

91、合理损耗指因工艺设计造成的正常损耗。（√） 9

2、由于铸机事故造成的后一炉回炉，责任划归连铸。（√） 9

3、上连铸第一包，钢水镇静时间必须小于8分钟（√）。9

4、连铸机的合理损耗包括切头、引流损失、尾坯三个部分。（√） 9

5、钢包内的余钢可以倒进渣罐外排。（×）

96、20MnSi钢采用国家标准牌代号为GB1499－1998。（√） 9

7、Z钢采用国家标准牌代号为GB700－88。（√）

98、生产11.9m定尺铸坯分炉时，三流浇注正常，红坯出火焰切割嘴6米以上，该流分2支作为本炉次产量。（×）

99、铸坯弯曲度每米不得大于10mm，总弯曲度不得大于总长的5％。（×） 100、150方铸坯边长允许误差为5mm。（×） 10

1、定尺允许误差为＋80mm。（×） 10

2、铸坯端部切斜不得超过50mm。（×）

10

3、铸坯端部的缺陷包括堆钢、凹陷、烂头等。（√） 10

4、夹杂物的半径越小，在钢水中上浮的速度越快。（×） 10

5、钢的五个元素指C、Si、Mn、P、S。（√）

10

6、凝固指金属和合金由液态转变为固态的过程成为凝固。（√） 10

7、过冷度就是实际结晶温度与其熔点的之差。（√）

10

8、比水量是单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯质量的比值，单位是L/kg。（√）

10

9、连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。（√）

110、质量是一组固有特性满足要求的程度。（√）

1

11、LF炉的功能是均匀温度和成分。（×） 1

12、纯金属是基本上由一种金属元素组成的材料或物质。（√） 1

13、低合金钢16Mn主要用于高温条件下的结构件。（×）

1

14、微合金化元素对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√） 1

15、钛是较贵的强脱氧元素。（×） 1

16、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

17、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

18、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√） 1

19、一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。（√） 120、钢的热处理包括退火、正火、淬火、回火等。（√） 1

21、硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。（√） 1

22、炼钢用氧气由空气分离制取。（√） 2 7

1

23、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√） 1

24、碱性耐火材料耐碱性熔渣侵蚀。（√） 1

25、钢包吹氩属于炉外精练手段。（√） 1

26、钢包底吹氩压力、流量越大越好。（×） 1

27、钢包吹氩能促进夹杂物上浮。（√ 1

28、LF炉精练过程必须吹氩搅拌。（√）

1

29、炼钢的基本任务是脱碳、升温、去除磷硫等杂质、脱氧合金化、去除有害气体和夹杂。（√）

130、钢中夹杂物会影响钢的力学性能。（√）

1

31、氧气顶吹转炉的热量来源有铁水物理热和化学热。（√） 1

32、LF精炼炉又称钢包精炼炉。（√）

1

33、钢按冶炼方法分为转炉钢、电炉钢、平炉钢、炉外精炼炉钢。（√） 1

34、钢包精炼炉的主要功能有升温保温功能、氩气搅拌功能、真空脱气功能。（√） 1

35、钢的微合金化元素有铌（Nb）、钒（V）、钛（Ti）。（√） 1

36、V对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）

1

37、挡渣出钢的目的是减少夹杂、提高合金收得率、提高钢包寿命 。（√） 1

38、低合金高强度钢的强化方式有溶解－析出、细化晶粒－沉淀硬化、控轧控冷。（√） 1

39、HRB335钢，“335”代表的是335Mpa。（√）

140、钢按碳含量分为＜0.25％ 称为低碳钢0.25～0.60％中碳钢＞0.60％高碳钢。（√） 1

41、钢的纯洁度是影响钢的连续性和 力学 性能的关键因素。（√） 1

42、钢的力学性能是指钢抵抗外力作用的能力。（√） 1

43、钢的淬透性属于钢的工艺性能。（√） 1

44、钢的焊接性属于钢的工艺性能。（√） 1

45、钢的切削性属于钢的工艺性能。（√） 1

46、钢的密度属于钢的物理性能。（√） 1

47、钢的抗氧化性能属于化学性能。（√） 1

48、钢的化学成分会影响钢制品的质量。（√） 1

49、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×） 150、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×） 1

51、钢的一般疏松可用低倍检验检查出。（√） 1

52、钢的中心疏松可用低倍检验检查出。（√） 1

53、钢中化学成分偏析是钢的金相检验项目之一。（√） 1

54、钢中氧化物属于非金属夹杂物。（√） 1

55、钢中硫化物属于非金属夹杂物。（√） 1

56、钢中SiO2属于非金属夹杂物。（√） 1

57、钢中碳是决定钢强度的主要元素。（√） 1

58、钢中氧含量高，连铸坯容易产生皮下气泡。（√） 1

59、洁净钢是指不含任何杂质元素的钢。（×） 160、炼钢就是炼渣（√）

16

1、耐火材料是指耐火度不低于1538℃的无机非金属材料（√）

五、简答题

1、结晶器应有哪些性能？ （1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。

（2）、结构刚性要好。 （3）、拆装和调整方便。 （4）、工作寿命长。 （5）、振动时惯性力要小。

2、结晶器为什么要振动？

为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。

3、火焰切割的原理是什么？

预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。

4、中间包覆盖剂的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、吸收上浮的夹杂物。 （3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。

6、结晶器保护渣的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。 （3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。 （4）减小拉坯阻力起润滑作用。 （5）改善结晶器传热效果。

8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？

中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。

9、钢水为什么要脱氧？

钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。

11、连铸中间包的作用有哪些？

连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。

13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？

1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。

2）液面过低，易造成卷渣。 3）液面过低，中间包浸蚀加快。

14、钢水二次氧化来源？

1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。

2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。 3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。 4）钢水与浸入式水口的相互作用。

5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。

15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？

要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。

16、简述连铸坯的基本结构。

答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。

18、铸坯缺陷包括哪些？

（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。 （3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。

19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？

答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。 20、钢水结晶需要什么条件？

（1）一定的过冷度，此为热力学条件； （2）必要的核心，此为动力学条件。

推荐第9篇：连铸工艺详解

连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：

1）钢包吹氩调温

2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别 过热度

非合金结构钢 10-20℃

铝镇静深冲钢 15-25℃

高碳、低合金钢 5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5

△T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度：

又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。

3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.

4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.

5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定

1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测

1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6） 充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包 中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包 结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂 中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。

（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂（

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

（5）电磁流控制

图18 H型中间包

推荐第10篇：连铸工艺试题试题

试

题

一、填空题

1、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。

2、结晶器振动机构采用（高频率）、（小振幅）的振动方式以减少振痕深度，提高铸坯表面质量。

3、中间包是钢包与结晶器之间的中间储存容器，它有（储钢）、（稳流）、（分流）、（缓冲）、（分渣）的作用，是实现多炉连浇的基础。

4、当结晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或负滑动。

5、拉矫机的作用有（拉坯）、（矫直）、（送引锭）。

6、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。

7、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层）

8、我厂新区有4台连铸机，其中

5、

7、8#机为（小方坯）连铸机；6#机为（异型坯）连铸机。

9、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm;5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm;

10、连铸坯质量缺陷主要有（裂纹）、（夹杂）、（皮下气泡）、（脱方）、

（划痕）等。

11、大包保护浇注的主要目的是为了避免(二次氧化)。

12、(结晶器)被称为连铸机的心脏。

13、连铸坯的内部缺陷主要有(中心疏松、缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、中心偏析、夹渣)等。

14、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。

15、镇静钢的连铸坯内部结构可分为(表面等轴晶)带,( 柱状晶)带及(中心等轴晶)带。

16、工业用钢按化学成分一般分为(碳素钢)和(合金钢)二大类。

17、炉外精炼的主要功能是：调整（温度、成分)，去除钢中(夹杂和气体)。

18、采用轻压下技术主要是改善铸坯的(中心偏析)。

19、当小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为(脱方)。20、纵裂缺陷属于(表面)缺陷。

21、铸坯中的偏析是指铸坯(化学成份)和(气体及夹杂)的分布不均匀，而通常是指(化学成份)的不均匀分布。

22、产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为(国家标准)、(行业标准)、企业标准等。

23、钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。

24、钢水中的硫是一种有害元素，它可使钢产生(热脆)。

25、影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。

26、钢水二次氧化物的特点是(组成复杂)、(颗粒尺寸大)、(形状不规则)、偶然分布。

27、偏析产生的主要原因(元素在液固态中的溶解度差异)、(冷却速度)、(扩散速度)、(液相的对流流动)。

28、钢中有害气体[N]、[O]增加时，钢液粘度会(增加)。

29、在碳素钢中，钢的熔点是随含碳量的增加而(降低)。30、钢水在凝固过程中，氧将以(氧化物)形式析出，分布在晶界降低了钢的（塑性）和其它机械性能。

31、对小方坯连铸，通常要求钢水的锰硫比应大于(15～20)以上，锰硅比大于（2.5）以上。

32、高效连铸通常定义为“五高”，五高通常指高拉速、（高质量）、高作业率、(高效率)、高温铸坯。

33、电磁搅拌的主要目的：(改善铸坯内部结构)、提高钢的清洁度、减少柱状晶增加(等轴晶)

34、钢中非金属夹杂物按组成分类可以分成：(氧化系夹杂物)、(硫化系夹杂物)和氮化系夹杂物三类。

35、结晶器保护渣的作用是：(绝热保温)，防止钢液面结壳；隔绝空气，防止(二次氧化)；吸收(钢水中夹杂物)；改善(润滑)；改善结晶器传热。

36、吹氩搅拌有利于反应物的接触、产物的迅速排除，也有利于（钢水成分）和温度的（均匀化）。

37、电磁搅拌器主要由（变压器）、（低频变频器）和（感应线圈）

组成。

38、除了大气的二次氧化外，钢液在钢包内镇静和浇注过程中，还会被熔渣和(包衬二次氧化)。

39、硅酸盐类夹杂物是由(金属氧化物)和(二氧化硅)组成的复杂化合物。

40、非金属夹杂物的存在破坏了钢基体的(连续性)，造成钢组织的不均匀，对钢的各种性能都会产生一定的影响。

41、在影响坯壳厚度的诸因素中，以(钢液温度)和(拉速)对坯壳的厚度的影响最明显。

46、一般认为，夹杂物粒度小于(50微米)叫微型夹杂，粒度大于(50微米)叫大型宏观夹杂。

47、连铸坯凝固是一个传热过程，凝固过程放出的热量包括过热、(潜热)、(显热)。

48、连铸机按浇注铸坯断面分类有(方坯连铸机)、(板坯连铸机)、圆坯连铸机、(异型坯连铸机)、方、板坯兼用连铸机。

49、连铸钢水浇注温度的定义是钢水（液相线温度）加钢水过热度。50、焊接性能是钢材最重要的使用性能之一，降低钢中的（碳含量）或降低钢的碳当量，有利于改善钢的焊接性能。

51、浇注温度指钢水包开浇（

5 ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。

52、结晶器钢水液面应控制在距上口（

80-100mm ）。

53、结晶器进出水温差不得大于（ 8度

），浇注前必须开启（

事

故水

）阀门。

54、连铸在线挑废中，应挑出下列不合格坯：总弯曲度大于（ 2% ）；对角线偏差大于（

7 mm

）等。

55、在管20生产中，结晶器保护渣要（ 均匀 ）加，且在浇注过程中应及时捞出（

渣子

）。

56、结晶器振动的目的是（ 减小拉坯阻力）。

57、对连铸机钢水温度的要求是（ 高温

）（均匀

）（ 稳定

）。

二、选择题

1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。

A、1

B、2

C、5

D、10

2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（ B ）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。

A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氢在钢中使钢产生（C ）

A、时效敏感性

B、蓝脆

C、白点

D、夹杂

6、中间包钢水临界液面一般为（B ）

A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。

A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。

A、比水量

B、压力

C、流量

D、水流速

9、保护浇注的主要目的是（ A ）

A、防止钢水二次氧化

B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮

D、提高铸坯内部质量

10、中间包冶金的主要含义是（ C）

A、保温

B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度

D、分流作用

11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。

A．全弧形

B．水平式

C．立弯式

D．椭圆形

12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。

A．SiO

2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO

2、P2O5

13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能够提高钢的（ C ）性能。

A：焊接

B：耐蚀

C：强度

15、连铸结晶器的主要作用是（ C ）。

A．让液态钢水通过

B．便于保护渣形成渣膜

C．承接钢水

16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。 A．钢水过热

B．凝固潜热

C．物理显热

D．潜热和显热

17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C ) A．减少钢流温度损失

B．使中间包钢水成分、温度均匀 C．防止钢水二次氧化

18、中间包的临界液位是指( A )。

A．形成旋涡的液位

B．停浇液位

C．溢流液位

D．开浇液位

19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。

A．改善传热

B．便于拉坯

C．节省钢材

D．提高质量 20、煤气柜的作用是( D )。

A．防止煤气回火

B．调节煤气压力

C．放散煤气

D．储存煤气

21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。

A．过热度

B．钢中S含量

C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矫机速度

22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、产生缩孔废品的主要原因( B )。

A．飞溅

B．铸速快

C．不脱氧

D．二次氧化

24、保护渣是一种( C )。

A．天然矿物

B．工业原料

C．人工合成料

D．化合物

25、浇铸温度是指( B )。

A．结晶器内钢水温度

B．中间包内钢水温度

C．钢包内钢水温度

26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。

A．偏析

B．夹杂物

C．表面裂纹

D．结疤

27、下列产品不属于型材的是（ B ）。

A、角钢

B、带钢

C、螺纹钢

D、工字钢

28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（ A ）。

A、皮下夹渣

B、中间裂纹

C、皮下裂纹

D、中心裂纹和偏析等

29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。

A．多炉连浇

B．周期节奏

C．断面

30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。

A．超低头连铸机

B．水平连铸机

C．弧形连铸机

31、铸坯中心裂纹属于( B )。

A．表面缺陷

B．内部缺陷

C．形状缺陷

32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。

A．钢液温度低

B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适

D．二冷区冷却过强

33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。

A．越大

B．越小

C．没关系

34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。

A．脱方

B．鼓肚

C．搭桥

35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。

A．润滑和保温

B．润滑和传热

C．隔绝空气和吸收夹杂

36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。

A．满包

B．正常浇注位置

C．临界高度

D．中间包深度的1/2处

38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。

A．漏钢

B．坯壳厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。

A．煤气

B．氧气

C．石油液化气

40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。

A．流数

B．机数

C．台数

41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。

A．单孔直筒型

B．侧孔向下

C．侧孔向上

D．侧孔水平

42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。

A．碳

B．锰

C．硫

44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。

A．不变

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。

A.铝

B.锰

C.硅

42、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。

A．鼓肚

B．表面裂纹

C．重皮

43、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。

A．软水

B．半净化水

C．普通水

44、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。

A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度 C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度

45、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏钢为宜

46、结晶器的主要振动参数是( C )。

A．振动幅度

B．振动周期

C．振动幅度和振动频率

47、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率( C )。

A．越小

B．不变

C．越大

48、钢中氧主要以那种形式存在（ D ）。

A、单质氧

B、气体氧

C、CO

D、氧化物

49、铝存在于钢中能（ B ）。

A、脱碳

B、细化晶粒

C、加大晶粒

D、降低钢的强度 50

为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。

A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判断题（

）

1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）

2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）

3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）

4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）

5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）

6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）

7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）

9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）

10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）

11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。

( × )

12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（ √ ）

13、一台连铸机称为一机。

( ×

)

14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。

( √

)

15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。

( ×

)

16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。

( √

)

17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。

(√ )

18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。

( √

)

19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。

( √

) 20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

( × )

21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。

( √

)

22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √

)

23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。

( ×

)

24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。

( × )

25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。

( √

)

26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。

( √ )

27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）

28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。

（√）

29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）

30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）

四、名词解释

1、菱形变形

菱形变形又叫脱方，是大小方坯特有的形状缺陷，它是指方坯一对角小于90°，另一对角大于90°，一般用对角线差来表示菱变的大小。

2、低倍组织

当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后，用肉眼所观察到的组织叫低倍组织。

3、连铸漏钢：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处断裂而使钢水流出。

5、强度：钢在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力称为钢的强度。

6、抗拉强度：钢材被拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度。

7、塑性:所谓“塑性”是指金属材料在外力作用下，能够稳定地发生永久性变形并能继续保持其完整性而不被破坏的性能。

8、外来夹杂:在冶炼及浇注过程中混入钢液并滞留其中的耐火材料、熔渣或者两者的反应产物以及各种灰尘微粒等称外来夹杂。

9、韧性：是材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力，它是强度和塑性的综合表现。

10、非金属夹杂物

在冶炼和浇注过程中产生或混入钢中，经加工或热处理后仍不能

消除而且与钢基体无任何联系而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。

11、冶金长度

冶金长度指连铸机最大拉速下,结晶器钢水液面到连铸坯完全凝固的距离.

12、冷却强度

单位时间二次冷却水的流量与通过二冷区的连铸坯重量的比值。

13、过热度：钢水浇注温度与该钢种钢水液相线温度之差。

14、炉外精炼：也叫二次炼钢，把炼钢炉炼出的成品钢或半成品钢，在炉外设备中进行脱硫、脱氧、脱碳、去气、去夹杂、调整化学成分和温度等处理，进一步提高钢的质量和品质的工艺方法。

15．洁净钢：所谓洁净钢或纯净钢，第一是钢中杂质元素[S]、[P]、[H]、[N]、[O]含量低；第二是钢中非金属夹杂物少，尺寸小，形态要控制(根据用途控制夹杂物球状化)。

16、连铸二冷气一水冷却：就是用压缩空气在喷嘴中将水滴进一步雾化，使喷出的水滴直径变小、速度增大，喷水面积增大，达到很高的冷却效果和均匀程度。

五、简答题

1、结晶器应有哪些性能？

（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。 （2）、结构刚性要好。 （3）、拆装和调整方便。

（4）、工作寿命长。 （5）、振动时惯性力要小。

2、结晶器为什么要振动？

为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。

3、火焰切割的原理是什么？

预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。

4、中间包覆盖剂的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、吸收上浮的夹杂物。

（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。

5、如何控制好连铸坯的低倍组织？ （1）、进行低过热度浇注。 （2）、二冷区采用弱冷方式。

（3）、在结晶器内加入形核剂，来扩大等轴晶区。

（4）、采用外力作用（如电磁搅拌）把正在生长的柱状晶打碎以扩大等轴晶。

6、结晶器保护渣的作用是什么？ （1）、绝热保温防止散热。 （2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。 （3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。

（4）减小拉坯阻力起润滑作用。 （5）改善结晶器传热效果。

7、皮下气泡形成的原因是什么？ （1）、头坯气泡

a 中包烘烤温度不够，残余水分未完全排除； b 工作层涂料烧碱高； c保护渣水分大或受潮； （2）、大宗气泡 a 钢水脱氧不好； b 钢水中[H]含量高； c 保护渣水分大或受潮； d 特殊钢未严格实行全保护浇注

8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？

中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。

9、钢水为什么要脱氧？

钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，

因此，都必须脱除钢中过剩的氧。

10、什么是非金属夹杂物？主要来自何处？

在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素和Si，与非金属元素结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。

11、连铸中间包的作用有哪些？

连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。

12、钢中非金属夹杂物的主要来源有哪些？

①内生夹杂物。指冶炼过程中元素氧化所形成的氧化物，脱氧时形成的脱氧产物，以及钢液在凝固过程中由于温度下降和成分偏析所生成的不熔于钢中的化合物。

②外来夹杂物。指冶炼和浇注过程中，从炉衬和浇铸设备耐火材料上冲刷侵蚀下来进入钢液中的夹杂物，炉料带入的污物，混入钢液中的炉渣等。

13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？

1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。

2）液面过低，易造成卷渣。 3）液面过低，中间包浸蚀加快。

14、钢水二次氧化来源？

1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。

2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。 3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。 4）钢水与浸入式水口的相互作用。 5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。

15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？

要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。

16、简述连铸坯的基本结构。

答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。

17、连铸漏钢的主要形式有哪些？原因是什么？

答：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，

在坯壳薄弱之处断裂而使钢水流出。主要的形式有： （1）开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢；

（2）悬挂漏钢：结晶顺角缝大，铜板划伤，致使结晶顺拉坯阻力增大，极易导致悬挂漏风钢；

（3）裂纹漏钢：在结晶顺器坯壳产生严重纵裂，角裂或脱方，出结晶器造成的漏钢；

（4）夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹小凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成的漏钢；

（5）切断漏钢（漏液芯）：拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割时，中心液体流出。

（6）粘结漏钢，坯壳粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。

18、铸坯缺陷包括哪些？

（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。

（3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。

19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？

答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。

20、钢水结晶需要什么条件？

（1）一定的过冷度，此为热力学条件； （2）必要的核心，此为动力学条件。

六、论述题

1、什么是非金属夹杂物？

答：在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，一般称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素(如Fe、Mn、A

1、Nb等)和Si，与非金属元素(如O、S、N、P等)结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。

七、计算题

1、钢水量为100t，6流铸机浇注断面为150mm×150mm，平均拉速为3.5m/min，铸坯密度为7.4t/m3，该连铸机每炉钢浇注时间是多少？ 浇注时间＝100/(0.15×0.15×3.5×7.4×6)＝30min

2、某厂有2台四机四流小方坯连铸机，拉坯断面为150×150mm,平均拉速为1.8m/min，铸机作业率为70％，那么该厂一年生产铸坯多少吨？

3、假设测定：8瓶火焰切割气可切割100炉钢，每炉钢按20吨计算，每瓶切割气成本为250元，试计算切割气的吨钢成本？

100×20÷(250×8)=1元/吨钢

八、论述题(10分) 结合自己的岗位，谈谈如何干好本职工作。

第11篇：连铸的发展

连铸的发展

二战之后，连铸发展非常迅速，今天钢铁生产者普遍相信连铸至少和模铸一样在经济上是合理的，并且能与大部分高质量钢的生产系列相匹配。这项技术不断开发的目的在于改善钢的性能，这促使生产特殊高级钢时企业对其生产工艺过程不断进行调整。使用连铸系统的理由有：

（l）和初轧机组（小型车间）相比，降低投资费用；

（2）和传统的铸锭相比，提高10%的生产能力；

（3）在整个铸坯长度上钢的成分较均匀；中心质量比较好，尤其是板坯；高的内表面质量，比其他需要昂贵的清理表而的工序节省；

（4）高度的自动化；

（5）益于保护环境；

（6）较好的工作条件设备类型

首台连铸机是立式连铸机，可是，由于横断面的增大，注流长度的增加，而且主要是随着浇注速度的增加，这种设备迫使厂房建筑高度增加。这些因素也导致了具有冶金影响的液相长度的大大增加。连铸坯的液相长度由下式决定：

L=D2/4x2Vc 这里，D=铸坏厚度(mm） x=凝固特征系数(mm/min1/2）

对于全部的冷却长度这些值达到26-33。 Vc=拉坯速度( m／分）

为了减少厂房高度，首先研制出将钢水倒人立式结晶器中，并且在弯曲之前让钢水完全凝固的连铸系统，或弯曲时铸坯仍处在液相，这种系统随后发展为弧形结晶器，这是目前最常用的方法。立式连铸机和那些铸坯在完全凝固时被弯曲的连铸机都有一个长直的液相，这大大增加了成本。

然而从维修的角度看，这些系统有冶金学优点。铸坯内部仍为液相就进行弯曲的连铸机比完全凝固后再弯曲的立式连铸机更好，它不需要修建与立式连铸机一样高的厂房。然而，液相弯曲系统要求更高的初期投资和更大的维护费用。弧形连铸机是考虑了投资费用和维护费用的折衷产物，而且可以在冶金上实现。

连铸适合于生产任何横断而的产品：正方形的、长方形的、多边形的、圆形的、椭圆形断面都可以。也有些基本断面的例子，如管坯、板坯、大型坯、方坯。断面宽厚比大于1.6的铸坏通常称为板坯。方坯铸机生产正方形或近于方形、圆形或多边形断面，断面尺寸

- 11,200mm,但通常在700度（变化拉速）来补偿任何钢液面的变化。

连铸中使用的引锭杆类型取决于连铸机的类型。立式连铸机可以使用刚性引锭杆，而组合式的或灵活式的引锭杆必须用于弧形连铸机。引锭杆与铸坯可以采用不同方式连接，一种是用连接部件（平板、螺钉、碎条钢）将钢液与引锭杆焊接在一起；另一种是在引锭杆头部铸造一个特殊连接头，它能使引锭杆像打开扣环那样进行脱锭。

铸坯离开结晶器时的坯壳厚度首先取决于钢液与结品器的接触长度，它也依赖于结晶器的具体导热系数和钢水进人结晶器时的过热度。它可以由下面的抛物线公式进行精确计算：

C=xt

式中：C-坯壳厚度(mm) x—凝固特性（mm/min1/2) t-凝固时间(min)

铸坯在结晶器内或附近的凝固特性是20到26，它取决于操作条件；二冷区是29到33.离开结晶器时铸坯坯壳厚度约为铸坯厚度的8-10%，它取决于拉坯速度。结晶器下面的二冷区加速了铸坯的凝固过程。通常使用水进行冷却，但有时也用水和空气的混合物或压缩空气。为了适应冷却剂的流速，二冷区被分成很多部分。通过喷嘴将需要的水量喷到整个铸坏上。与铸坯断面和拉速有关的钢水静压力可能会太高，以至于铸坏不得不被支撑以防止鼓肚。在生产大型坯尤其是板坯的工厂，这种装置是很昂贵的。

工艺控制

由于生产率和质量的原因，在现代钢铁生产中，有一种转移费时操作的趋势，例如，将温度调整、脱氧和合金从熔化炉转到钢包处理站进行。这些操作在连铸过程中尤为重要，因为在这个过程中要严格控制温度和成分。

连铸过程中进入结晶器的钢水温度控制要比常规铸造中的温度控制更精确。太高的过热度能导致拉漏或一种柱状结构，带来较差的内部质量。另一方面太低的温度会导致水口堵塞造成浇铸困难和产生不洁净钢。板坯连铸中间包温度通常在液相线以上5到20度，而方坯或大型坯则为5到50℃。这种不同取决于钢的等级，例如，小熔化炉中不锈钢板坯连铸过热度为45℃。

在整个浇铸过程中，为使钢水温度保持在上面所说的范围之内，在钢包中温度的均匀性是最重要的。在浇铸以前为了保持钢包内钢液温度的均匀，需要搅拌，有时也进行清洗氮气或氩气可以带走热量，它们由钢包底部的多孔塞喷入或在独立的清洗站通过一个中空的塞棒喷入。

在真空或清洗处理期间可以进行化学成份控制。在钢液均匀后，进行取样分析或用电

- 34质量 冶金质量的提高包括在化学成分和凝固特征上变化小。除了在铸坯横切面上，改善碳、硫和合金元素偏析特性以外，沿着铸坯长度方向也没有什么变化（当将一炉钢水进行模铸时，每一支钢锭都有垂直偏析和组织变化，而连铸坯不仅是一块钢锭而且垂直方向上没有什么变化）。在现代连铸过程中，铸坯表面的质量要高于轧制半成品质量，轧制半成品的表面有例如结疤和疤痕等表面缺陷，因此，对铸锭的精整和产量的损失均降到最低程度。大多数连铸钢坯均无需经过任何修整就可进一步加工。因此能得到有较少的内部和表面缺陷、性能得到改善、更均匀的最终产品。

能量 连铸能够节约能量，因为连铸过程减少了在模铸过程中的能量消耗。这些包括在均热炉中的燃料消耗和初轧机的电能消耗。能量也可以通过产量增加来间接节省，因为它能减少用于生产大量半成品的原料钢的消耗。除此之外，人们正在关注将热的连铸坯直接热送到精轧机加热炉的实践，因此连铸坏的显热被节约了。

污染 连铸过程通过省略模铸工艺设备如均热炉减少了污染。

成本 连铸的资金和运行成本与模铸工艺相比均减少了。资金节约归功于省掉了模铸工艺所需要的设备。运行成本节约主要是较少的劳动力投人和较高的产量。

炼钢

连铸的炼钢操作与用电炉或碱性氧气转炉生产钢锭的炼钢操作相似，仅有某些不同，主要有两个：

(1)温度控制；

(2)脱氧实践。

出钢温度通常更高，以补偿因运送到铸机的时间增加引起的热量损失，出钢温度要维持在一个较小的范围内，以避免温度太高时拉漏和温度太低时中间包水口过早凝固。浇铸温度也能影响铸坯的晶体结构。在整个浇注过程中采用均一且低的过热度可获得铸坯最佳晶体结构。为了达到此目的，必须进行使钢液温度均匀的操作。广泛使用的一种方法是利用钢包底部的多孔塞吹入少量氩气或将喷枪插人钢包液面下吹氩搅拌钢液。

脱氧 连铸钢必须完全脱氧（镇静）以防止在铸坯表面或接近表面的皮下形成气泡或气孔，气泡和气孔会导致随后轧制过程中产生裂纹。根据钢的等级和用途，采用如下两种方法脱氧：

(1)对于粗晶粒钢加人少量铝，用硅进行脱氧；

(2)对于细晶粒钢进行铝脱氧。硅镇静钢比铝镇静钢更容易浇铸，因为避免了氧化铝沉淀带来的中间包水口堵塞问题。为了生产高质量的产品，在连铸之前，进行钢包精炼正成为一种很普遍的操作。

第12篇：连铸专业英语词汇

连铸专业英语词汇

“A” Side up：A侧向上 Accumulator：蓄能器

Actual mould taper：结晶器实际锥度 Air-mist cooling：气-雾冷却 Alarm acknowledged ：报警确认 Alarm not acknowledged ：未确认的报警 Alarm：报警

Argon for ladle shroud：大包长水口用氩气 Auto ：自动

Auto tare weight ：自动去皮重

Automatic backwash filter ：自动反洗过滤器 Automatic casting start ：自动开浇 Automatic starting：自动启动 Bending：弯曲

Blade centered ：刀片对中 Blade side select：刀片选择 Calibration：校准

Cast arm：浇注位回转台臂 Cast floor overview：浇注平台综述 Cast length ：浇铸长度 Cast tundish ：浇注的中间包 Caster Control Pulpit：连铸主控台 Caster Control Room：铸机控制室 Caster Platform：连铸机平台 Casting Floor：浇注平台 Casting speed ：拉速

Casting（mould） powder：连铸保护渣 Casting：浇铸

CCM-Configuration：连铸机组态 Circulation pump：循环泵 Clamping device ：夹紧装置 Clogging alarm：堵塞报警 Closed machine water：铸机闭路水 Coke oven gas ：焦炉煤气 Cold width：冷态宽度 Compound casting ：混合浇注 Compreed air ：压缩空气 Consumption：消耗 Control level ：控制级别

Cooling chamber steam exhaust：二冷室排蒸汽 Cooling water pump：冷却水泵 Cooling water trends ：冷却水趋势图 Copper plate：铜板 Cover：大包盖

Crop removal system ：切尾移出系统 Cro Transfer Roller：横移辊道 Current OP mode：当前操作模式 Current value：当前值 Cut flame：切割火焰 Cut length ： 切割长度 Cutter status ：切割机状况

DB Disconnecting Device：脱引锭装置 DB Storage ：引锭杆存放装置 Deburrer：去毛刺机

De-selected by operator ：操作工没选择

DIST.Measuring wheel machine home：测量轮至初始位置的距离 Driver current trends：驱动辊电流趋势图 Drives start：驱动启动 Dummy Bar roller：引锭杆辊道 Emergency close：事故紧急关闭 Emergency control panel ：事故控制面板 Emergency off：事故急停 End cut ：坯尾切割

End cut distance ：终止切割距离 End cut speed：终止切割速度 E-stop pushbutton：紧急停止按钮 Filter State：过滤器状态 Fixed side ：固定侧

Flow actual value ：实际流量值 Flow auto set value ：自动设定值 Flow CACS Set Value ：流量计算设定值 Foot roller：足辊 Force ：压力 Frequency ：频率

Granulation water ：粒化水 Grease test stand ：油脂测试台 Grease：油脂 Gro weight ：毛重

Hand tare weight：手动去皮重

Head crop cut：坯头切割 Heat No：炉次号 HMI：人机界面 HMO ：结晶器液压振动

HMO Curve Selection：振动曲线选择 HSA Overview：扇形段液压调节综述 Hydr.Station and Electric ：液压站和电机 In home position：在原位置 Inactive：无效 Indication：指示

Industrial water：工业用水 Influence factor：修正系数

Initial throttle position ：起始节流位置 Inlet temp：入口温度 Instrumentation：仪表 Intergral time：积分时间 Invalid status ：无效状态

Ladle &Tundish Weight：大包&中包重量 Ladle ：钢包 Ladle No ：大包号

Ladle slide gate hydraulic ：大包滑动水口液压 Ladle turret rotary joint：回转台旋转接头 Ladle turret rotate drive ：回转台旋转驱动 Ladle WT：大包重量

Ladle/Tundish Temperature：大包/中包温度 Lamp test：试灯

Length measuring in use ：长度测量中 Level Ⅱ modify ：二级设定 Limit switch approached ：到达限位 Limit switch not approached ：未到限位 Local control ：本地控制 Local cut data：现场切割数据 Local panel status ：现场面板状态 Loose side ：活动侧 Lower limit semi ：下限位置 Lubrication：润滑

Machine trends ：设备趋势图 Main clamping ：主夹紧 Main hydraulic ：主液压

Main hydraulic unit ready：主液压系统准备好 Main pump：主泵 Maintenance area 维修区

Malfunction acknowledged：故障确认 Malfunction as initial signal ：起始信号的故障 Malfunction as initial signal：起始信号故障 Manual ：手动

Manual HMI：人机界面上的手动操作 Manual local Jogging ：本地手动点动 Manual local Storing ：本地手动存储

Manual local unlocked Jogging：无锁定的本地手动点动操作 Manual operation：手动操作 Marking ：打号 Marking machine：打号机

Max.Limit Force：最大极限压力 Max.Vc not reached：没有达到最大拉速 Measurement inactive：无效测量 Measurement trend：测量值趋势图

Measuring point error acknowledged：确认的测量错误 Measuring point error not acknowledged：未确认的测量错误 Measuring roll (MR)：测量辊 Measuring roll water：测量辊用水 Mixed gas ：混合煤气 MLC Pump outlet：MLC泵出口 MLC Pump state ：MLC泵状态 MLC Trends ：结晶器液位趋势图 Mode selection：模式选择

Mould cooling water ：结晶器冷却水 Mould fume exhaust：结晶器排烟

Mould hydraulic clamping：结晶器液压夹紧 Mould hydraulic state：结晶器液压状态 Mould level control(MLC)：结晶器液面控制 Mould level：结晶器液面 Mould level：结晶器液面

Mould operator station with pendants：带悬挂箱的结晶器操作台 Mould overview：结晶器综述 Mould parameters：结晶器参数

Movement in direction of arrow：按箭头方向运动 Narrow side ：窄面 Neg.strip time：负滑脱时间 Net weight ：净重 Nitrogen ：氮气

No release for direction ：旋转方向未释放 Non-linear gain ：非线性放大倍数 Normal cut ：正常切割 Normal output ：标准输出

Off & not released ：关闭&没有释放 Off &released：关闭&释放 Offset cylinder：液压缸偏移值 OP mode：操作模式

Open machine cooling water：设备开路冷却水 Open percentage：（阀门）开口度 Operator station： 操作台

Osc In Start Pos：振动器在初始位置 Oscillation warning：振动警告 Oscillation：振动

Oscillator faulted ：振动故障 Oscillator status：振动器状态 Oscillator test active：振动测试激活

Overcut distance after torches met：割枪相遇后切割长度 Overlapping time：重叠时间 Oxygen ：氧气 Oxygen lance ：烧氧管 Pattern selection：模型选择 PID Pattern Gain：PID增益系数 Planned heat：计划炉次（到站时间） Position：位置

Positioning measurement head ready：测量头定位准备好 Potable water ：饮用水 Pre clamping：预夹紧

Pre-casting machine ：连铸机前提条件 Pre-dummy bar insert：上引锭的前提条件 Preparation casting ：准备浇注 Pre-selected：预选

Pre-signal before cut start ：切割初始信号 Preure reducing loop：压力释放回路 Preure Top：顶部压力 Prethrottle position：预节流位置 Proportional gain ：比例放大倍数 Pulsing：脉冲

Pyrometer bend：弯曲型高温计

Pyrometers and scanner：高温计和扫描器

R/T Start before cut end ：切割结束前启动出坯辊道 RAM ：远程可调结晶器 Ready for DB insert ：准备上引锭 Ready to cast ：准备浇注 Refractory ：耐火材料

Release for the broad sides：宽面释放 Remaining cast duration：剩余浇铸时间 Remote：远程

Reset cut length：切割长度复位 Rod position：塞棒位置 Roll check ：辊缝检测 Roll gaps：辊缝 Roll table：辊道 Roller table ：辊道 Roller table start：辊道启动 Rotation：旋转 Running ：运行 RunOut area 出坯区

Runtime error：运行时间错误 Runtime monitoring ：实时监测 Sample cut ：试样切割 Sample flame ：取样火焰 Sample width：试样宽度 Scale flume：氧化铁皮流槽

Segment clamping ready：扇形段夹紧准备好 Segment：扇形段 Select switches：选择开关 Semi Automatic ：半自动

SEN quick change device：SEN快换装置 SEN：浸入式水口

Sensor calibrated ：传感器校准 Sensor ready /alarm传感器准备/报警 Servo hydraulic ready ：伺服液压准备好

Set point by higher-level system：L-Ⅱ级系统设定值 Shifting table：窜动辊道 Shroud manipulator:长水口机械手 Simulation：模拟 Slab tilter ：翻坯机 Slab：板坯 Slag ：渣

Slide gate ：滑动水口 SOFT RED ready：轻压下准备好 Soft reduction：轻压下 speed act ：实际拉速 speed set ：设定拉速

Speed torch backward during cutting：切割期间切割枪返回速度 Spray chamber fan ：二冷室风机 Spray nozzle ：喷嘴 Spray ring ：喷淋环

Spray water loop：喷淋水回路 Spray water overview：喷淋水综述 Spray water：喷淋水 Standby：备用

Start by operator ：由操作工启动 Start cut speed ：起切速度 Start cutting distance ：起切距离 Static cooling curve：静态冷却曲线 Steam exhaust ready：蒸汽排放系统准备好 Steel GR： 钢种

Stopper 1 ready /alarm：塞棒1准备/报警 Stopper closed ：塞棒关闭 Stopper position：塞棒位置 Stopper rod：塞棒 Straightening：矫直

Strand ：铸流

Strand guide and drives：铸流导向和驱动 Strand tracking system ：铸流跟踪系统 Stroke ：振幅 Succe value ：命中值 Switched on ：已开 Switches OFF：开关关闭 Switches ON：开 T/D net WT： 中包净重 T/D temp：中包温度 Tail out：尾坯输出 Taper ：锥度 Tare mode ：去皮模式

TC Approach Roller ：火焰切割机前辊道 TC Shifting roller ：火焰切割机窜动辊 TCM cooling water：火焰切割机冷却水 TCM Cut abort：切割中断

TCM Cutting in progre：切割机正在切割 TCM Torch meet：割枪相遇 TCM：火焰切割机 TEC overshot ：探测过调量 TEC period ：探测时间

Thermocouple fast detect：热电偶快速检测 Torch cooling water ：割枪冷却水 Torch Cutter Control Pulpit：切割控制台 Torch cutting machine (TCM)：火焰切割机 Torch cutting machine granulation：切割机粒化水 Transport ready ：输送准备

Trend in the foreground：前台画面趋势图 Tundish car power track ：中包车电缆拖链 Tundish covering ma ：中包覆盖剂 Tundish position：中包位置 Tundish preheating：中包预热 Turret angle value：回转台旋转角度值 Upper limit semi ：上限位置 Upper part ：上部

W/S drives ready to run ：拉矫驱动准备运行 Warning acknowledged：警告确认 Warning active：警告激活

Warning not acknowledged：未确认的警告 Warning：警告 Weight ：重量 Width actual：实际宽度 Width measuring on ：宽度测量装置打开 Width set point：宽度设定值 Withdraw preure：拉坯压力

第13篇：连铸技术手册

1、连铸 1.1概述

1.2基本理论和计算 1.2.1计算和设计公式

1.2.1.1坯壳厚度及液芯长度 1.2.1.2拉速 1.2.1.3振动 1.2.1.4温度

1.2.1.5结晶器的散热 1.2.1.6二次冷却

1.2.1.7热坯长度的确定 1.2.1.8收缩

1.2电磁搅拌

1.2.1结晶器电磁搅拌 1.2.2末端电磁搅拌

1.3安全

1.3.1不能开浇（！！） 1.3.2禁止连续浇注 1.3.3中包停浇

1.3.4怎样区分钢水和钢渣 1.4中包包衬

1.4.1可应用的工作层

1.4.2中包和侵入式水口的预热 1.4.3塞棒浇注的中包预热

1.5拉浇前设备的前提准备 1.5.1结晶器的准备 1.5.2引锭杆的准备 1.5.3送引锭 1.5.4封引锭

1.5.5推荐使用的封引锭方式（1802） 1.5.6开浇前大包中包的操作步骤

1.6开浇

1.6.1开浇的前提条件 1.6.2火切机控制板 1.6.3大包开浇

1.6.4大包长水口的操作 1.6.5塞棒浇注的手动开浇 1.6.6自动开浇 1.7连铸工艺 1.7.1更换大包 1.7.2快换中间包

1.8停浇

1.9质量控制/质量保证 1.9.1间接检验方法 1.9.2直接检验方法 1.9.3表面检验 1.9.4内部缺陷检验 1.9.5取样和检验 1.9.6中包前取样 1.9.7中包测温 1.9.8中包取样 1.9.9铸坯取样

1.9.10冶金缺陷-铸坯缺陷-原因/纠正方法 1.9.11表面缺陷 1.9.12内部缺陷

1、连铸 1.1概述

钢水由液态转变为固态是在连铸进行的，其产品被称为小方坯、大方坯或板坯

精炼后，吊车将大包吊在大包旋转台的支撑臂上，盖上大包盖，将大包放在大包回转台上后，将其旋转至浇注位。

预热好的中间包车（大于1000度）从预热位开至浇住位，将预热好的侵入式水口与结晶器对中并插入。同时使用长水口操作机构将通有氩气保护的大包长水口靠近大包滑动机构，之后，打开大包滑动水口，钢水从大包注入至中间包，中包填液时间即从大包开浇至打开塞棒的时间不应超过2分钟。

中间包向结晶器注入钢水上是通过安装在中间包内的塞棒来控制的，中间包支持在中间包车上。

开浇前，先起动结晶器振动台和液位控制系统。人工加保护渣，结晶器安装于平台上，通过振动机构完成上下运动。安装在结晶器末端的足辊对刚出结晶器的热坯导向作用。

足辊后的导向辊是固定的，将铸坯导入固定半径的弧线中。

置于弧形末端的拉矫机将铸坯由恒定半径的弧形矫直为水平。

挤压辊安装于拉矫机下方，以支撑、拉戈引锭杠和铸坯，汽水喷淋用来冷却铸坯及调节冷却强度。喷淋室在铸坯铸坯导向周围与之成为一体，在喷淋室形成的蒸汽由排蒸汽机抽到空气中。在不需要引锭杠导向时，由脱引锭辊将引锭脱开，并送自引锭杆辊道上。其上装有引锭杆存放装置，将引锭杆从开浇后至下次开浇前，存放于其上。铸坯由火切机切成定尺。在辊道末端装有可移动档板，将铸坯停下。 拉浇结束时，低速拉尾坯，高速矫直。 尾坯由尾坯处理装置切尾送走。当最后一支坯移至输出辊道，引锭杆由存放引锭杆装置落至辊道上，送入铸坯导向辊至结晶器下方将引锭头对中送入结晶器。封引锭杆准备下一浇次。 1.2基本原理和计算 1.2.1计算和设计公式

1.2.1.1坯壳厚度及液芯长度

液芯长度由坯壳成长常数和凝固时间所决定的，此常数可看作一个数值，在凝固区增大。坯壳凝固厚度“S”的计算公式如下： S=K*/t 固态坯壳 S（mm） 凝固常数

K（mm/min1/2） 凝固时间=L/VC t（min） 凝固长度 Vc（m/min） 拉速

现在铸坯任一点的坯壳厚度都可计算。

凝固常数是由拉浇的钢种所决定的，以确定冶金长度，数值如下： K=27mm/min1/2 K=26mm/min1/2 1．2．1．2拉速

最大拉速由冶金长度（从结晶器液位至铸坯凝固的连铸长度）计算公式如下： VC MAX=LM/tsolid D/2=K*/tsolid Tsolid=（D/2K）2 VCMAX=Lm*（k/s）2=LM*（2*K/D）2 其中：

K（mm/ min1/2）——凝固系数 Vcmax*(m/min)-----最大拉速 D（mm）——————热坯厚度

Lm（M）——————液芯长度，也称“冶金长度” Tsolid（min）————铸坯全部凝固的时间 不能超过最大可用拉速（由冶金长度估算出的）；否则铸坯内的液芯长度会超出铸坯支撑长度而导致鼓肚。

举例：Lm=27m K=26mm/min1/2 D=220mm VCMAX=27*（2*26*220）2=1.51m/min 在实际生产中,根据要求的拉速时间、化学成分、铸坯性能及中间包温度采用比较低的拉速。 1．2．1．3振动

振动的速度，频率乃至振幅对铸件的表面性能及外形有着重要的影响。

避免坯壳粘在结晶器壁上，振动装置是密不可少的。振动参数（振幅、频率、负滑脱）影响着振痕的深度、间距、保护渣的消耗及坯壳的成长。 振动的平均速度，公式如下： Ｖｏ＝２＊ｈ＊ｆ ｈ（ｍ）——振幅

ｆ（ｍｉｎ－１）——频率

Ｖｏ（ｍ／ｍｉｎ）——平均振动速度

振动速度理论上应比拉速高３０～４０％，即：Ｖｏ＝１.3to1.4＊Vc 1.2.1.4 温度

拉浇温度对凝固过程有着相当大的影响,因此其对铸坯质量有着紧密的关系,过高的拉浇温度导致铸坯质量差(中心疏松、晶粒组织粗大、大量的树枝晶、应力裂纹等)且增加漏钢的危险，过热度应为10~35度之间。 过热度增高会导致铸坯厚度变薄，这样由于坯壳很薄，拉应力增大，大大增加了粘壳的危险，而导致漏钢的危险增加。

过热度超过45~60度（不同钢种而不同），必须停止拉浇。 过低的过热度会使钢水在侵入式水口中结死，大包钢水的温度应根据工艺要求在二次冶炼中确定下来。

不当的过热度对铸坯质量的影响； *过热度过高 --纵向裂纹

--深度的中间裂纹和中心分层 --极重的偏析 *过热度过低 --水口结死

下面是对应生产顺序的相关温度： 大包温度（Tl），为开浇前在大包内的钢水温度。 中包温度（Tt），为中包内钢水温度。 液相线温度（Tlid），为分钢种开始凝固的温度。 计算液相线温度的公式： °C（液相线）=1.5366-X%C-Y% 合金 %C X =0.025 90 0.026-0.05 82 0.06-0.10 86 0.11-0.50 88.4 0.51-0.60 86.1 0.61-0.70 84.2 0.71-0.80 83.2 0.81-1.00 82.3

合金元素 含量范围% Y Si 0-3 8 Mn 0-1.5 5 P 0-0.7 30 S 0-0.08 25 Cr 0-18 1.5 Ni 0-9 4 Cu 0-0.3 5 Mo 0-0.3 2 V 0-1 2 W -18%at0.66%C 1 As 0-0.5 14 Sn 0-0.03 10 O* 0-0.03 80 N* 0-0.03 90 H* 0-? 1.300 Ti 17 Al 5,1 Co 1,7 *=预估的

1.2.1.5结晶器散热

从结晶器带走热量的过程及热传导形式,描述如下: *凝固的坯壳间钢水的对流.*通过坯壳的热传导.*坯壳与铜板/铜管表面(保护渣\\气隙)的接触.*结晶器铜板/铜管的热传导.*通过结晶器铜板/铜管与水套间冷却水的对流.最重要的温降发生在结晶器铜板/铜管与坯壳的热传导,见图1:

结晶器冷却的几个重要参数: *拉速: 拉速增快,铸坯与铜板/铜管,接触的长度增加.*保护渣: 熔化的保护渣填充在铜板/铜管与坯壳之间,有助于散热.*结晶器的几何尺寸: 改变结晶器倒锥度提高散热强度.*结晶器冷却: 通常为避免形成气泡,结晶器冷却水必须达到一定流量,水的粘度比水更重要,计算水的流量及压力参见连铸机供应商提供的操作手册.1.2.1.6二冷水

二冷水的冷却强度由连铸机内铸坯的表面温度,拉浇的钢种及拉速决定的,二冷区所有的凝固常数在 K=26mm/min1/2-28 mm/min1/2之间,取决于钢种及二冷水量,为了得到满意的浇注组织,几个冷却水段的冷却水量是单独调节的。 气雾冷却由于铸坯的冶金冷却，使用这种形式的喷嘴可得到较宽范围的水量调节，但必须达到下面的平衡：铸坯不能过冷（避免表面缺陷），设备不能过热（以避免辊子及轴承的损坏）。 对流量，压力及喷嘴型式的要求，参加连铸机供应商提供的操作手册。 1.2.1.6热坯长度的确定

计算 热坯长度的公式如下: Lhot=Lcold*X+S Lhot(mm)----热坯长度,其值应在长度测量装置上调节 Lcold(mm)----冷却后的铸坯长度(约+20℃) S(mm)------切缝宽度(因火切机及质量的不同而不同) X(1)-------收缩因子,考虑铸坯从切割机至冷坯的收缩值,是铸坯在切割辊上温度的函数及铸件成分的函数.铸坯在切割辊道上的平均温度(整个断面的平均温度)约在900℃,冷坯是在+20℃的室温上测的.计算热坯长度,必须知道收拾因子,收缩因子为一常量X=1.013.用于所生产的铸坯.如生产钢种扩大到合金钢,收缩因子可随之修改.C钢:X=1.013 举例: 铸坯长度=8000mm(冷坯) 质量:St37---收缩率=1.013 Lhot= Lcold*X+切缝---=8000mm*1.013+8mm Lhot=8112mm 1.2.1.8收缩 1.2.1.8.1概述

连铸在固相线温度下的热收缩对质量有特别的影响,一些铸坯表面的缺陷及生产中遇到的一些现象都是由于不同的C含量的钢种其收缩特性不同引起的.C含量为0.09%~0.16%的钢种(包晶范围)对表面及内部裂纹表面粗糙、扭曲变形、拉漏比C含量低于或高于这个范围的钢种更为敏感。

研究表明0.09%~0.16%的钢种通过结晶器的热流量最小，且结晶器与坯壳之间的摩擦力也较低。

以上观察到的现象归因于包晶反应而引起铸坯收缩量增大及机械应力提高。 δ/γ相变

在固相线温度以下恒定的温度区间内，铁碳合金的收缩量是C含量的函数。

C含量的0.09%~0.16%的热收缩量增加，相应的体积缩小（密度增大）是与δ/γ相变相关联的。

δ/γ相变只发生在铸坯上特定的一段，由于收缩不均匀，以及钢水静压力引起的除热应变外的弹性应变、粘弹性应变、使机械应力增强。 在连铸生产中，收缩及应力的成长都是由于拉浇过程中各种因素复杂的相互作用（温度梯度、坯壳成长速度）以及钢的材质特性的结果。

就VOEST-ALPINE STAHL产品，经验表面：收缩率取1.013满足计算的要求,分析表明收缩率对其影响微小.1.3电磁搅拌

1.3.1结晶器电磁搅拌

M-EMS(结晶器电磁搅拌)对铸件的内部和表面质量有着积极的作用,由于能量消耗较高(约3Kwh/t),EMS主要在浇注高品质的特钢中使用.特殊情况:包晶钢!(C含量为0.09~0.16%) 经验表明,调节M-EMS的参数(主要是电流),可提高生产和冶炼的效果.M-EMS放于结晶器装配下放更适合于使用保护渣和侵入式水口的形式.使用建议的M-EMS参数设置时,特别观察弯月面的情况,以确保弯月面的情况,以确保弯月面无大的搅动.如弯月面波动过大过侵入式水口侵蚀,必须逐渐减少电流,(如25A)直到满意为止.结晶器断面超过200mm2及结晶器壁>20mm的情况,建议选用2~2.5Hz的频率.如结晶器断面小于200mm2及结晶器壁0.60 >400 注意:为了避免注流钢水时卷渣,侵入式水口必须保证最小插入深度(如建议插入深度80~140mm).1.3.2末端电磁搅拌

使用末端电磁搅拌只对高碳钢或Mn\\Cr含量高(>1%)的钢种有意义.注:为使末端电磁搅拌达到最优效果, 末端电磁搅拌中心应置于铸坯内液芯50mm处!如出现”白亮带”,强度通过下面方法可控制: *增加M-EMS的电流.*减少F-EMS的电流.*调节反转周期见表3===特别是用于低C钢.*降低拉速(也就是缩短液芯长度).表2所示F-EMS电流与C含量的函数关系.F-EMS的频率应调节至17.0~20.0Hz之间.C含量(%) F-EMS频率(A) 0.60 350-400 周期(正反向)(sec.) 小断面 大断面 5~8 8~12 表2 建议最小拉速应使F-EMS达到最佳效果。 180*180末端搅拌 K-因子为26 拉速（m/min） 冶金长度（m） 在F-EMS处的实际液芯（mm） 名义液芯（mm） 1.0 12 58 >50 1.1 13.2 64 1.16 13.9 68 1.2 14.4 69 1.3 15.6 73 1.4 16.8 77 300*300末端搅拌 K-因子为26 拉速（m/min） 冶金长度（m） 在F-EMS处的实际液芯（mm） 名义液芯（mm） 0.4 13.3 34 >50 0.45 15 49 0.5 16.6 62 0.55 18.3 73 0.6 20 83 1.4安全

1.4.1不能拉浇(!!) *无结晶器冷却水 *无二冷水 *无振动

*无润滑(油或保护渣) 1.4.2禁止继续拉浇

*结晶器冷却水为事故状态 *结晶器冷却水温差Δt>12℃ *结晶器冷却水事故水箱未满

*发现大包或中包即将穿包(大包或中包车呈红斑) *中包弯月面低于300mm *铸坯停留超过4分钟 *拉速过快 *中包温度过高 1.4.3中包停浇

在大包停浇后,大包工必须立即通知P3工留心敞开浇注的钢流或是塞棒浇注应注意弯月面.原因:防止渣流入结晶器而导致漏钢甚至停浇.1.4.4钢和渣的区分

*当钢水从黄蓝或黄绿(在于眼镜繁荣颜色)变为深黄色时.*当钢流由强度到分流时.*持钢棒快速从钢流中挑出些渣,如溅起许多小的火花,那多是钢;如果钢流穿过钢棒轻轻掠过,那是渣.*如果是塞棒浇注,其弯月面搅动挺大,注意只是在由钢转换为渣时! *一下渣立即停浇(最好稍稍提前一点).*中包停浇时,大包工应用钢棒(勿用管子)测几次钢水液位,这样也可以知道,中包是否有渣,有多少.1.5中包包衬

连铸工艺中对钢的质量、成本及产品的安全都有严格的要求,对此领域中使用的耐材产品有更高的要求,对中包包衬耐材主要以下几个部分: *隔热层 *永久层 *工作层

隔热层是由陶瓷纤维或高铝砖制成位于永久层之间.两种不同形式的永久层: *永久层为耐火砖或高铝砖

永久层的缺点是每个中间包都需要特殊形状的砖,其连接处比较薄,使用后,永久层表面的砖磨损不均匀,特别是接缝处变大.表面的不均匀及宽的接缝,使钢壳粘在永久层上.一旦钢壳剥落永久层就遭到破坏.*永久层砖的另一缺点是,中包容积增大及复杂后,其成本及安装时间延长.*永久层为高铝,低水泥,低湿气的浇注料: 这种浇注料在各温度段都有绝好的机械强度,及耐热冲击抗力.因其为低水泥浇注料避免了接触反映.高机械强度的化合物以及少量的粘接剂大大提高了此种包衬的中包使用寿命.低水泥的浇注料制成单体无接缝的包衬,消除了用砖砌所存在的接缝问题,使用低水泥浇注料使永久层的安装更方便,更快,且中包寿命增至1500炉.1.5.1可应用的工作层 下面是几种工作层的制法: *板式包衬

*用喷枪喷涂的包衬 *喷雾式喷涂的包衬 *干粉中包衬

*板式包衬,最初使用于1974年,其为高绝热,低密度可更换的预制板.这项工艺使用冷中间包开浇成为现实,是中包准备的一次革命.早期的板式包衬为硅质板后来发展为可预热的镁质板,这样既满足了板坯的连铸开浇的要求,又利用了板式包衬的优点.可预热板式包衬消除了预热是工作层碎落的可能,另外,还比喷枪喷涂或砌砖的形式有以下优点: *中间包冷热均可用 *增加了绝热性能 *良好的抗碎裂性能 *延长一个浇次的寿命

*提高中间包使用率,缩短周转周期

制作时的一个缺点,特别是大的中包,需要大量的劳动

80年代初期,开始喷雾包衬系统,其于喷枪包衬不同的重要之处为在喷补料中增加纤维,这不仅降低其密度和成本,而且便于干燥提高了储热性能.同时这种工艺在制作厚的包衬时比喷枪补更加容易控制,这种包衬可以预热也可以冷包没有问题.其成品的决热特性比起板式包衬更加受欢迎.喷雾喷包衬的主要优点为包衬的喷补与中包的几何形状无关.此工艺只需要短的时间准备,相对劳动强度低,喷补材料可自动由机器人制作,以后的劳动需求更低.此工艺与其它湿的工艺相比主要缺点为:在使用前要进行干燥.干粉中包衬,于1986年左右提出,此工艺与前面提到的工艺不同之处为采用干粉形式,干粉包衬利用松脂在相对温度较低(约200℃)的条件下的粘合力而制成的.粉剂准备好后将一模型置于中包内,将干粉灌入中间包永久层与模型之间.这种特制的模型要求能均匀传递中包热量,防止中包中间包钢板的移动和扭曲变形,对可否振动的要求取决于使用的产品.这种工艺的优点 *中包周转快 *劳动量低 *良好的脱膜性

*对永久层有良好的保护作用

*干净精致的工作层(使非金属夹杂容易上浮) 比起湿的工艺其主要的优点为减少了必要的热循环周期 采用哪一种包衬不同的钢厂根据各自的因素来确定如下: *中包大小 *连浇炉数 *钢水清洁度 *费用 *是否容易脱壳

*周转周期的重要性和中包利用率 *现有设备和包衬制度

*钢水质量的要求,低H,低C *使用人工或自动方式 1.5.2中包及水口预热

1.5.2.1塞棒浇注的中包预热 *中包必须干燥清洁 *将中包包盖置平

*预热时间预计为60~90min.*加热前安装好水口==如是单体水口,必须先安装水口.*将载有中包的中包车开至结晶器上方对中(必须关上塞棒) *返回加热位调节预热烧嘴 *将塞棒打开约40mm *计划开浇前,启动加热(从上端)加热时间不超过90min,不少于60min(参见耐火材料供应商提供的加热曲线) *加热温度为1000℃~1300℃之间.*水口预热30~60min,时间长短取决于烧咀质量

*大包到站后检查大包滑动水口油缸及液压系统工作是否正常 1.6拉浇前设备的前提准备 1.6.1结晶器的准备

开浇前必须检查下面的前提准备,必须完成下面各项准备工作 *铜管无损伤,如划痕或不均匀磨损 *足辊如有不均匀磨损必须更换 *结晶器冷却水准备完毕

*结晶器足辊段喷淋水准备完毕,检查喷淋方式

*结晶器可见部位无水,不得有水渗入结晶器内,结晶器铜管必须干燥 *结晶器罩固定于结晶器上 *结晶器液位检测系统准备完毕

如为新上的结晶器,必须增加以下检查项目 *结晶器液位控制系统装入准备就绪 *结晶器冷却套内充满水,无空气 *只能使用检查过调整过的结晶器

*固定结晶器于振动台上的螺栓必须拧紧 *润滑软管联接完毕

*冷却介质的连接处紧固(在振动台架与结晶器间无泄露) *结晶器足辊至扇形段的第一辊的过度段检查,调整.1.6.2引锭杆准备 正确安装引锭杆

引锭杆,特别是引锭头插入结晶器前必须检查是否清洁

必须认真检查引锭头部与热坯接触的部位,如表面有损伤(划痕\\裂纹等)应送检查(点焊或点磨) 应按维护手册进行接头处加油动作检查.1.6.3送引锭 下面的前提准备,自动系统无法检测只能目测: *引锭杆准备是否完毕

*拉矫机上辊是否在”UP”位

*有无检修任务或检修在拉矫机区和导向区 *检查调整引锭杆压力为正常

目视及电气检测前提条件全部满足后,可以开始送引锭 1.6.4封引锭

封引锭操作步骤如下: 铜板与引锭头一圈的缝隙用密封绳封闭,并用小钢棒手动压紧.注意:必须将引锭杆头部与结晶器中心尽可能对正.另外,密封绳和引锭杆头上撒一层金属屑.所有封引锭材料必须是干燥无锈的(铁锈中含氧!!),封完引锭头,振动台,拉浇机和喷淋水直到开浇时候才启动(通常电气联锁).在等大包时候,结晶器上需要盖一钢板保护其不被破坏,否则所封好的引锭头破坏后,必须重新封.1.6.4.1推荐使用的封引锭杆方式(180*180)举例 第一步==引锭杆于结晶器的位置 引锭杆插入深度不超过100mm(!) 原因: *必须为钢水流出足够的空间,这样结晶器添液时,会给水口额外的预热作用.*更多的空间可以延长结晶器的添液时间,使其连接更好.*使开浇时在紧急情况下更加安全,例如:发生结流.第二步==用棉绳密封引顶头

小心地将棉绳捣入引顶头与结晶器缝内,以防止损坏结晶器镀层,确保结晶器的使用寿命.第三步==撒铁屑

*铁屑必须干燥无油的金属制品.*将铁屑均匀地撒在引顶头上,以防止钢液损坏引顶头.*所用的铁屑确保能将引顶头与热坯快速简单的分开.第四步==放置钩子

所用的钩子确保引顶头与热坯的连接安全可靠.另外兼备冷钢的作用,其传热效果极好.第五步==放入冷钢(弹簧) 冷钢有以下优点: *这种紧密的排布确保了在需要冷钢的位置有冷钢,并且保证侵入式水口足够多的插入深度,例如:4孔水口.*这种形式和设计是高效的(冷钢直径小,接触面积大)这种冷钢在经过结晶器下口时不会掉落(有时会发生在螺纹钢形式上)而导致阻塞.*钢水良好的渗透性保证与引顶杆连接牢固.1.6.5开浇前大包中包的操作步骤

钢水应该准时到站,并且化学成分正确,恰当均匀的温度.大包由其上的行车吊至大包回转台.大包一到回转台,立即将悬挂在旁边的大包滑动油缸连于大包上,其具体的位置在吊架上调节.接上滑动水口后,准备将大包转到浇注位.在将大包转到浇注位之前应该关掉中包及水口预热,并开走中包车.中包车到位浇注位后应该按供应商提供的手册所述方法操作结晶器液位自动控制系统.中包对中后,将必备工具(如挑渣棒等)置于结晶器盖板旁.中包车至浇注位后,称重装置置0位,只显示中包包内的钢水重量.中包在浇注位对中时应该将长水口垂直接到滑动水口上.1.7开浇

2.1.7.1开浇的前提条件

如前面章节所述,开浇前必须进行各种准备工作.除以前提到的,还必须考虑以下的工作: *是否选定钢种? *结晶器冷却水是否工作,流量是否正确? *是否选定振幅? *中心润滑泵是否启动? *排蒸汽风机是否启动? *检查水,油,气的压力流量和温度 *二次冷却水冷却曲线是否选定? *大包回转台是否准备就绪? *中包车是否准备就绪? *振动台是否准备就绪? *拉矫机是否准备就绪? *事故水是否准备就绪? *结晶器液位控制是否为自动方式? *是否选定起步拉速? 1.7.1.1火切机控制板 *是否检查所有显示灯? *进行空试车

*火切机移至起始位.*所有的拉矫机,辊道驱动方式是否为自动? *横移机和冷床是否为自动方式? *所以设备准备就绪才可以开浇.此信号由电气系统通报,详细操作参见电气手册.通常,只用几流生产,其拉浇时间延长.这可能导致钢水结流和连浇节奏跟不上的问题.必须确认当结晶器冷却水打开后结晶器铜板上无水垢.1.7.2 大包开浇

大包开浇前,每一流必须在操作状态且应满足”ready to cast”条件.不管是手动开浇还是自动开浇,下面的设备有其独立的自动/手动操作方式: *振动台(前面提过) *喷淋水 *拉矫机

当浇注状态为初始状态或操作工将拉矫方式由手动改为自动时,以上功能缺省状态为自动方式. 如没有钢水流下,操作工应该关闭滑动水口然后再次打开,如仍无钢水流出,那么必须打开滑动水口烧氧. 烧氧前,将长水口移开. 中包钢液位一超过长水口下口就应加保护剂. 如必须烧氧,在大包注入初期就将长水口置于钢流外.二次装长水口之前中包钢水必须加满一半. 如果大包滑动水口为人工操作,不能将滑动水口全部关死,以防止结流. 必须提前清理掉大包滑动水口的积聚物. 安装长水口时,将大包水口关掉,为减少结流的危险,关闭水口的时间应尽量短.中间包内的钢水的液面至少为200mm,以防止”涡流的效应”.中包的钢水必须覆盖为黑色.1.7.2.1大包长水口的操作 1.7.2.1.1长水口的固定

当大包转到中包上方的浇注位时候,将长水口连到滑动水口的收集水口上.1.7.2.1.拆长水口

从大包滑动水口上拆长水口前必须关闭滑动水口.降低大包长水口的操纵机构,如果长水口安装在收集水口上,那么前后左右地摇动操纵臂,直到将水口拆下.注意:活动操作臂时候要小心,不要损坏长水口和收集水口的陶瓷咀.1.7.3塞棒浇注的手动开浇 *中包烘烤到位 *预选:Manual方式

*将预备好的保护渣和推杆置于结晶器面板上 *设定结晶器自动液位控制的设定值(约75%) *将拉速设定到最大拉速的70% *同时将大包吊入大包回转台 *插入大包滑动水口油缸

*打开结晶器液位自动控制的放射源 *同时,水口必须已经预热了约30分钟 *关闭预热装置 *将中包移至浇注位

*在OS-1上将开关打为”casting”位

*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用OS-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解决掉.*连接大包长水口

*在结晶器上方对中中间包

*打开大包,如不自开,那么打开大包后直到中包钢水超过一半时再连长水口.*中包填满一半后,开浇(手动).中包降至水口低于正常液位50mm.*在约30_40秒内,注流2-3次将结晶器注满

*当液面达到检测范围,加入足量的保护渣(先加开浇保护渣,然后按钢种加特殊的保护渣),到达检测范围后关塞棒.*发出”strand start”指令.铸坯以最大拉速的70%的速度起步.拉浇工采用塞棒杠杆控制液位.*如果拉浇工将各流控制得好,即设定值和实际值相符,可尝试转至自动方式.拉浇工简便地拉下事故开关打开拉浇杠,脱开塞棒油缸上的旁路连接,检查OS-1,是否发生转换(可通过检查automatic on和实际值与设定值)! *不要忘记连续地加足够量的保护渣

*如果结晶器自动液位控制不正常(波动太大),那么立即转至手动拉浇.因为拉浇工在结晶器中的视野有限,应通过观察实际液位和设定液位来操作.1.7.4自动开浇 *中包预热好 *在OS-1预选:automatic(结晶器液位设定值应该为75%) *将拉速设定为最大拉速的70% *同时大包吊入大包回转台 *插入大包滑动水口油缸

*打开结晶器液位自动控制的放射源 *中包开至浇注位

*在OS-1上将开关打为”casting”位

*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用OS-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解决掉.*连接大包长水口

*在结晶器上方对中中间包

*自动”on”(白灯)闪,且结晶器液位控制的”actual value”指示为零

*大包浇注启动,如不行,移开长水口,打开大包烧氧,不加长水口继续浇注,直到结晶器浇注成功

*中包填满一半,立即启动”start casting”--- 即按下自动开浇按钮 注意: *开浇时应从中包外侧开始,既从离冲击区最远的一流开始,以避免开浇结死.*塞棒自动地打开2.3次,直到结晶器液位控制的actual value indicator显示第一个波动 *液面到达弯月面检测范围后,立即加入足量的保护渣(先加开浇保护渣,然后根据钢种不同加特殊保护渣),到达检测范围后,关塞棒

*等待约20秒后,以最大拉速的70%速度自动起步,自动方式采用控制塞棒机构的油缸来控制流量

*如果自动方式控制的很好,即实际值与设定值相符,拉浇工不要忘了不断地加足量的保护渣! *如结晶器液位控制工作不正常(波动太大),那么立即转至手动拉浇.因拉浇工结晶器中的视野很有限,应该通过观察实际液位和设定液位来操作 *如果每流自动控制.则”automatic”灯亮

*同时中包测温.如果温度控制得好,即高出液相线温度35度,应达到最高拉速(分断面和钢种) *这时候,铸坯到达脱引锭区,即操作工必须加倍小心,如果脱引锭失败,这一流必须停下来 *通常铸坯会自动停下来

*直到用事故切割将铸坯和引锭杆脱开,再重新开浇,为了安全起见,建议手动开浇,成功后再转自动,详细内容见”手动开浇” 1.8连铸工艺

1.8.1更换大包（连浇） 在大包即将结束时，根据当前浇注情况确定二级机系统，计算出大包倒空时间计划下一包起吊时间。

当上一包还在浇注时，下一包钢水应放到回转台上。下一包在上一包倒空前6-10min到站。 在连铸平台上所有的工作必须在很短的时间—5min内完成（例如：连滑动水口，观察从长水口中流出的渣，操作滑动水口，操作长水口操纵机构等）。

另外，实际停浇时间可能要比估算的提前（例如，估算的钢水重量和渣子重量的误差）。 超过10min，大包等待时间就太长了，导致温度损失过多及有可能使大包内的钢水温度分层。另外，烧氧次数增加也延长大包等待时间。 更换大包操作步骤如下：

停浇前5分钟，观察中包冲击区（长水口附近）的钢水。 如大包下渣，立即关闭滑动水口。 因为长时间的连浇中渣量是增长的，非金属夹渣物也要积聚，所以必须将中包渣控制为最少。 不主张除渣到溢流箱中，因为这样会减少事故溢流的空间。 在停浇第一炉时，中包液位准许升到溢流位附近，这样： *在更换大包时，中包包内的钢水可起一个缓冲作用 *在没有新钢水下来的期间，中包钢水温度损失为最少

关闭大包滑动水口后，将长水口移开---将滑动水口油缸拆下。 旋转大包回转台，将新包旋入浇注位。

用氧枪清洁大包长水口，特别是收集水口相连的密封面。如长水口被损坏，必须更换一只新的。

清理/更换后，将长水口连接在新包的滑动水口上，压紧。连接大包滑动水口油缸。 大包开浇过程与前面所述《大包开浇》过程相同。 重要的是要尽可能缩短无钢流注入中包的时间。 更换大包时间过程长导致：

*中包钢水减少，这样使拉速降低，继而导致拉浇时间的问题或质量的问题。 *降低钢水温度，这意味着水口有结死的危险，特别同时降低拉速（减少通流量）

更换大包的时间通常控制在2-3min内，但如果大包自开有问题的话（如：烧氧）可能要延长一些。

由于中包浇完第一炉钢的时间问题比较高（有利于减少温降），连接下一包钢水的大包温度可以比第一包低10度。

打开下一大包后，10~15min中包测一次温度。以确保新旧混合的钢生产完，测的只是新包钢水的温度。

检查确信滑动水口关闭，滑动水口油缸拆下，旧包由行车从回转台上吊走。 在同一浇次中只换大包而未换中包，只生产同一钢种。连浇中换钢种会在铸坯形成混合区域，既不属于上一钢种也不属于后一钢种，如果钢种区别很大混合区差别很大。 1.8.2快换中包

长时间的连浇需要换中包,同时也伴随着大包的更换.更换中包之所以叫”快换”,是指换包后可继续拉浇,新来的钢水直接浇入现有的钢水上.因此,每一流都必须停下来,开走旧中包,新中包和大包开过来重新开浇.由于耐材(工作层\\座砖\\长水口)的使用寿命有限,所以快换是必要的.拉浇时快速换中包,节约了重新启动时间限制了切头切尾坯子的数量.增加有效拉浇时间,提高收得率.连浇同一钢种通常无混钢种现场.如果连浇不同的钢种,必须使用钢种分离片(分离蓝) 每次快换中包都存在一定的危险,这也可通过操作工的经验和良好的钢水来弥补.在进行首次快换中包之前,连铸人员必须在一块配合过做几回试验.重要的是尽可能减少快换时间,使热坯停留时间减为最短.原因: *在停留时铸坯收缩脱离结晶器铜板

*如果铸坯与结晶器的缝隙增大,钢水有可能从缝隙中流过结晶器,导致漏钢.因此,热坯停留时间不超过4min.如超过的话,拉浇必须停止.进行快换中包,必须满足下面的条件: *下一中包在中包预热站预热好后并全部准备完毕

*混合浇注时连接器(分钢种的分离蓝)必须准备在结晶器的旁边.*下一中包吊到大包回转台上准备开浇 *快换中包同时也换大包,为了更好地控制温度,作为第一包新包的温度必须高一些快换中包的步骤如下: *在下令停浇前,立即加入保护渣.*保护渣使下面的铸坯热量不散发掉 *尽可能同时将各流关掉,停拉矫机 *停掉二冷水或设为最小值 *旋转大包回转台 *旧中包开走

*将分离钢种的连结器放入结晶器钢液中(如图).检查连接器放置在结晶器内的位置是否正确 *将新中包开至浇注位 *新中包于浇注位 *开浇,步骤同前所述 1.9停浇

正常的计划停浇应提前做好准备。 步骤如下：

检测到渣时，应该按前面所述，立即将大包水口关闭。操作工在铸坯操作控制板上选择停浇状态。

关闭大包钢水液面到达前所述液位（约200min），立即停浇。 通常中间包外侧的铸坯先拉，因其在中包内温度较低。 此时，先拉哪一流也受其他一些因素的影响。如下： *结死 *结流 *优化切割

为得到最大的收得率，中包尽快浇注完。 另一方面，应避免将渣子浇入结晶器中。 停浇时，钢水液位不低于200mm。 通常是在尾坯停止拉浇后停浇。

其间，操作方式转为清空设备（参见后面的功能描述）

尾坯不必喷水冷却。等待一段时间，按电气手册中描述的那样按下需要的按钮，重新启动连铸。

结束拉浇但不停连铸也是有可能的。 过程如下：

将铸坯拉出后，按电气手册所描述的那样，初始化所需的操作方式。 按此程序，应将拉速减至约名义值的70%，以便在铸坯上部凝固。 当拉矫机停止后，喷淋水设为最小值。

对尾坯全部设备都对其跟踪，包括拉矫机，火切机。各设备按尾坯撤离其工作区的顺序停车（结晶器、振动台、二冷水、排蒸汽系统等）。 注意：尾坯必须被切除，直到中心无缩孔。 1.10 质量控制/质量保证

根据钢种各自的特性和要求，相关钢种的质量标准列于表中。

根据拉浇观察到的及发货条件、检验条件、成品货半成品，应进行下述的检验。 1.10.1间接检验方法 间接检验方法 间接检验包括拉浇时进行观察和对连铸相关方面的测定.连铸相关问题 对质量的影响 *长水口注流

*(大包----中间包) C *中包液位 C\\CD\\L\\T\\O *塞棒 C *中包内钢水温度 S\\L\\M\\SC *保护渣 C\\E\\O *结晶器内的钢流 CD\\L *拉速 CD\\S\\M *铸坯表面温度 T\\E 其中: *C-----高倍和低倍的纯净度 *CD-----分布的非金属夹杂 *S------偏析 *L------纵裂 *T------横裂 *E------角裂纹 *M------中心裂纹 *SC-----皮下气泡 *O------振痕

正确调节以下方面: 可避免: *铸坯导向辊缝 S\\T\\M\\SC *铸坯导向调节 T\\E\\SC *挤压辊压力 S\\T\\M\\SC *结晶器倒锥度 L\\T\\E *铸坯与结晶器间的摩擦 L\\T漏钢 1.10.2直接检验 1.10.2.1检验表面

没有一种检验方法可将所有的表面缺陷同时检验出来的,所以需要进行几种不同的检验.要把严重缺陷的产品(S)----在铸坯表面、肉眼可见的与轻微缺陷的产品（L）----除非表面处理后才看清楚的区分开来。VOEST-ALPINE设计出一种特殊的设备，用来酸洗半成品并测出振痕的侧面图。通常使用涡流、激光、红外线等检测方法检测。 1.10.2.2内部缺陷的检测

检验铸坯内部缺陷,非特殊情况一般采用硫印,深度酸蚀,组织酸蚀,用切面评估法检验内部质量. 检验

角裂 边裂 星裂 低倍夹渣 针孔 气泡 振痕 其它缺陷,如:溢钢,渣坑,双浇 检验方法 横向 纵向 横向 纵向 目检

铸坯表面: S S S S S * S yes 酸洗表面 L+S L+S L+S L+S L+S * * * L+S yes 剥皮检验 S S L+S L+S L+S yes yes yes yes

塔形: S* S* L+S L+S S yes yes yes 涡流检测 L*+S L*+S L*+S L*+S L*+S 激光\\红外线检测等:

L*+S

L*+S

L*+S

L*+S

L*+S 振痕简图: L+S *在一定条件下评估

检验

偏析 皮下气泡 低倍组织 箸状夹渣 低倍夹渣 检验方法 S C-Mn 裂纹偏析带2) 无偏析3) 硫印(断面) R R * R* * 4) *

组织酸蚀(纵向和圆面) R R* yes R R * yes 切面评估(剪切\\火切)

* yes yes

振痕 气泡 yes 角样

蓝幛弯月检验(小断面)

* * * * 特殊成分分析 yes yes

2) 例如:弯曲\\挤压或皮下裂纹 3) 如:中心线裂纹 4) 如:脱铝低碳钢

R 根据内部标准图评估 * 在一定条件下评估 1.10.3取样及检验 1.10.3.1入中包前取样

包括所有至大包到连铸平台,为确定温度合乎和钢水化学成分的样.基于上面的化学成分可计算出相应炉号的液相线温度.在大包处理站的EMF测温取样(CELO+样)装置使镇静钢脱S成为可能.1.10.3.2中包测温

在拉浇过程中要测几次温度.温度应为液相线上20~30度;当C含量0.5,则只高出液相线15~20度.1.10.3.3中包取样

取化学成分样及后面的EMF测温样.开浇后(即过热度消散掉)5-10min取样.1.10.3.4铸坯取样

无检验表面质量的样相反,所有的铸坯在准备热送前或喷沙前都应检验,无论是否打磨或清理,只有经过酸洗才使表面得到大面积处理.除了对切面的评估外应切下300mm长的铸坯.从这一断面上经过酸蚀\\硫印可取下(碟形样,角样,纵向样)各种样,角样只在高应力铸坯上取.对于高品质的钢种,例如:100Cr6推荐采用以下步骤:每炉取两个样: &第一炉

从外侧一流的第二根坯子取一个样 从里侧一流的第二根坯子上取一个样 &第二炉至倒数的第二炉

从外侧一流的中间一根坯上取一个样 从里侧一流的中间一根坯上取一个样 &最后一炉

从外侧一流倒数第2根坯子上取一个样 从里侧一流倒数第2根坯子上取一个样 注意:如果铸坯送缓冷其取样规则是一样的

对普遍和低等级钢种的建议:每一浇次至少取一样 &第一炉:从2或5流,第二根坯上取一个样.1.10.3.5冶炼缺陷----铸坯缺陷----原因/纠正方法

许多生产条件都会影响产品质量.同时,也要考虑生产工艺和各种质量要求引起如下所列缺陷.根据目前我们的知识和经验,提出一些补救措施.特别是以下参数会引起冶金缺陷: *连铸机大小 *拉浇温度 *拉速 *保护拉浇 *结晶器参数 *振动频率 *振幅

*保护渣/润滑油 *冷却 *铸坯导向

缺陷主要分为两类: *表面缺陷 *内部缺陷

1.10.4.1表面缺陷

生产过程中出现的表面缺陷必须尽早检查到,即: 当铸坯在输出辊道上和后部精整能量回收区.在所有的表面缺陷中,裂纹发生的最多,其被空气氧化后构成很严重的质量问题.在后续热扎中也不能焊合,所以直到扎成材也不能消除.表面裂纹造成材质疏松,可能成为废品,次品及需要大量的表面清理作业.如发生表面裂纹,必须检查相应一流的铸坯导向和结晶器.下面的表面缺陷祥述于后面的章节中: *纵向角裂 *横向角裂 *横向裂纹 *纵向裂纹 *星裂 *振痕 *皮下气泡 *低倍夹渣 *重接 *横向凹陷 *菱形变形 *鼓肚,凹陷

1.10.4.1.1纵向角裂 缺陷/起源的描述: 一般易发生在结晶器下方,由于在角部或靠近角部坯壳成长不充分并形成黑痕.原因 纠正措施 由于结晶器倒锥度不够在角部形成缝隙 改变结晶器倒锥度 结晶器底部极度磨损 更换结晶器 结晶器角部有间隙 更换结晶器 中包温度过高 降低拉速 拉速过高 降低拉速

C含量在包晶区间其S,P高 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.2横向角裂 缺陷/起源的描述: 极易发生在小断面铸坯结晶器底部,二冷水区,拉伸矫直区,由拉应力引起的.原因 纠正措施

由于倒锥度过大,引起结晶器角部摩擦力过大 改变结晶器倒锥度 角部冷却强度过大 减少角部水量 二冷区温度梯度过大 减少二冷水量

结晶器保护渣/润滑油不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 不规则振动 改变振动的运动

短时间溢钢 停浇此流----清理溢钢 结晶器扇形段不准 校弧 矫直温度过低 至少900度

合金元素增加裂纹敏感 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.3横向裂纹 缺陷/起源的描述: 特别容易发生于小断面裂纹敏感的钢种,由于结晶器底部,二冷水区,拉矫区的拉伸应力而造成的,横向裂纹经常在热坯上就可以发现.原因 纠正措施

由于倒锥度不当,引起摩擦力过大 改变结晶器倒锥度 结晶器表面缺陷 更换结晶器

保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 不规则振动 改变振动台振动

短时间溢钢 停浇此流----清理溢钢 二冷区温度梯度过大 减少二冷水量 纵向拉应力 检查校正弧度 矫直温度过低 至少900度

合金元素增加裂纹敏感 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.4纵向裂纹 缺陷/起源的描述: 随着张力强度的波动,这些短裂纹常伴有轻微的表面凹陷,常发生于二冷区的上部,在热坯上就可以检测出.原因 纠正措施 拉速过快 降低拉速 拉浇温度过高 降低拉速

保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 结晶器倒锥度不够,结晶器表面缺陷 更换结晶器 变化的振动/拉速 保持稳定值

二冷水温度梯度太大 减少冷却水量 纵向拉应力 检查校正弧度

合金元素增加裂纹敏感性 如有可能改变化学成分 1.10.4.1.4星裂 缺陷/起源的描述: 发生在结晶器底部的坯壳上,只能通过火焰轻度清理,打磨或酸洗后才能检测出,小断面尺寸很少发生.原因 纠正措施

结晶器底部极度磨损 更换结晶器 结晶器镀Cr层磨掉 更换结晶器

保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 由于温度的变化而产生热应力 保持稳定的拉速和水量 二冷水太强 减少二冷水量

由于弧度不当而产生的机械应力 检查校正弧度

1.10.4.1.5异常的振痕 缺陷/起源的描述: 主要的表面裂纹起源于结晶器顶部,深度的振痕会导致横裂,浅的振痕发生翻皮,轻轻地角磨后就可检查测出.原因 纠正措施 振幅太大 提高频率

保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 结晶器角部有裂纹 更换结晶器

悬壳 改变保护渣/增加润滑油加入量,防止短时间溢钢;避免液面急剧升降.

1.10.4.1.6皮下气泡 缺陷/起源的描述: 一种主要的表面缺陷,发生在结晶器内.多数为体积小,气体活性高的,只通过表面清理就可以检测出,间距0.5~3mm不规则分布,圆形的,球形的或椭圆形的,最大为皮下5mm.也包括细孔,针孔.原因 纠正措施

脱氧或脱气不足 干燥合金元素

潮湿的保护渣/润滑油 使用干燥的保护渣/无水润滑油

弯月面的扰动 提高脱氧效率，降低通氩量，增加水口侵入深度 水口插入深度太深，通氩距离太远 抬高中包 耐材潮湿 更好地干燥中间包 拉浇温度太高 降低拉速或停浇

1.10.4.1.7低倍夹渣 缺陷/起源的描述: 主要的表面缺陷，主要的发生在结晶器内，拉浇之初，更换中包之后和拉浇结束时，尺寸为5-10mm，深度为10mm，轻微的表面清理后即可检测到。 原因 纠正措施

保护渣不合适（粘度，流动性及熔点不对） 更换保护渣 保护渣/润滑受潮 干燥保护渣，使用无水润滑油 耐材过度磨损 更换中包包衬

弯月面的扰动 增强脱氧效果，降低氩气量，增加水口侵入深度 拉浇温度过低 增加拉速，更换大包

Mn硅酸盐的凝结物 检查Mn/Si比，使用EMS

1.10.4.1.8重接 缺陷/起源的描述: 与振痕类似，多数发生在弯月面区域内夹渣聚集处，深度可达5mm裂纹形状。严重的重接在热坯上可见。 原因 纠正措施 振幅太大 增快频率 液位波动 保持液位稳定

水口侵入深度不足或不正确 调节中包高度 拉速变化极快 保持拉速恒定 1.10.4.1.9横向凹陷 缺陷/起源的描述: 与重接类似，发生在结晶器内，大多数情况下都各有不同，在热坯上就克检测出来，凹痕长度达到50mm，深度达到10mm，在同一水平上。 原因 纠正措施

拉速变化大 保持拉速稳定

浇注液位变化太大 保持弯月面液位恒定

1.10.4.1.10菱形 缺陷/起源的描述: 易发于小断面铸坯的包晶或高碳钢，起源于结晶器内或二冷区内。 原因 纠正措施

两相邻结晶器壁的冷却强度不同 更换结晶器

由于变形在二冷区产生拉伸应力 仔细调节结晶器足辊以限制拉应力 结晶器过冷 增加Δ-T，增加拉速 偏心浇注 对中注流中心

1.10.4.1.11鼓肚 缺陷/起源的描述: 发生在铸坯支撑区域，特别是大断面铸坯，严重的鼓肚（凹陷）会导致内部缺陷（角裂） 原因 纠正措施

铸坯支撑段太短 增长铸坯支撑的长度

相对于坯壳的厚度，支撑辊间距太大 缩短辊间距，或增加支撑辊 拉速太快 降低拉速 拉浇温度太高 降低拉速 偏心浇注 对中注流中心 拉矫机压力过大 降低压力

1.10.4.1.12凹陷

纵向凹陷宽5-20mm，深度达到4mm长度为几米，由于保护渣粘度太大，发生在弯月面区，由于保护渣产生分离的效果，形成二层薄的球子晶会在二冷区引起凹陷，张力和内部裂纹。火焰清理会使内部裂纹开裂。 原因 纠正措施

保护渣不当 更换保护渣

弯月面内扰动 提高脱氧效果，减少通氩量，增加水口深度 偏心浇注 对中注流中心

1.10.4.2.1内部缺陷

如果是严重的内部缺陷，通常在火切机就应检验出来，如较重的分层，夹渣，偏析。通常是在取样后检测出来的。

发生较频繁的内部缺陷是内裂，中心偏析，氧化物夹杂和中心疏松。这些缺陷的原因为材料，拉浇工艺和设备。特别是凝固条件会产生很多缺陷。

凝固组织的描述：

球状边缘区细结晶体是由结晶器的热吸收而形成的。

柱状树枝晶区是由局部冷却到凝固点以下而形成的，晶体沿着温降的方向成长。 晶体的宽度受二冷水量和中包过热度的影响。 球状心部区域在过冷区形成，由于铸坯中心低温降而产生的。如果无此区可能是过热度太高而且是对柱状晶敏感的钢种。

钢中的杂质和离析物被推向树枝晶的前沿并形成结晶体的晶核。 我们对下列部分内部缺陷进行说明： *中间裂纹 *角裂

*三角点裂纹 *中心裂纹 *对角线裂纹 *挤压裂纹 *弯曲矫直裂纹 *冷裂

*近表面偏析线 *缩孔和中心疏松 *中心偏析 *非金属夹渣

1.10.4.2.2中间裂纹 缺陷/起源描述：

位于表面和铸坯中心的中间，起源于二冷区后的区域。出现率受钢种的化学成分的影响。如果二冷区过冷和铸坯回热，拉浇温度高产生裂纹。 原因 纠正措施

二冷水过强 减少二冷水量 拉速太低 拉高拉速

结晶器过冷 提高Δ-T，提高拉速

坯壳回热 检查二冷水的分配，检查可能堵塞的喷嘴

结晶器倒锥度不足 检查结晶器倒锥度，检查结晶器的磨损情况 钢种对裂纹敏感 如有可能，改变化学成分

1.10.4.2.3角裂

缺陷/起源描述：如果在结晶器内有较大的菱形或二冷区有鼓肚，在二相区脆弱的树枝状凝固组织在靠近角部形成裂纹，多发于大断面铸坯上。 原因 纠正措施

相对于坯壳厚度支撑辊间距太大 缩短间距，降低拉速 支撑辊太短 增长支撑辊长度，降低拉速

结晶器倒锥度不足 改变倒锥度，检查结晶器磨损情况 相邻两边冷却强度不同 检查结晶器几何形状 偏心注流 对中注流中心

1.10.4.2.4三角点裂纹 缺陷/起源描述：

发生与凝固前沿相遇区，由于鼓肚产生拉伸应力而引起的，同时也产生窄边偏析。 原因 纠正措施

铸坯支撑太短 增加铸坯支撑长度，降低拉速

相对于坯壳厚度支撑辊间距太大 缩短辊间距，增加辊子，降低拉速

Mn含量太高（Mn最大为0.9%，Mn/S比最小为30/1） 如有可能改变化学成分

1.10.4.2.5中心裂纹 缺陷/起源描述：

中心裂纹在凝固前沿由分层,(H)裂及许多铸坯中心树枝不规则二冷缩孔所构成.原因 纠正措施

由凝固末期温度梯度过高,在相邻之间形成收缩和张力 减少二冷水量或增快拉速

缩孔由于成分分离后,从树枝晶间或松散的晶体聚集处的偏析成分而形成的 拉浇温度太高 液芯末端的辊子偏斜 检查辊子对正

1.10.4.2.5对角线裂纹 缺陷/起源描述：

特别多见于小断面铸坯,经常发生于菱形的小方坯,在钝形边上,起源结晶器,或二冷区,裂纹的长度取决于应力的强度和间距.原因 纠正措施

相邻两边冷却强度不同 检查结晶器冷却

倒锥度不足 更换结晶器,检查结晶器磨损情况 拉速太低 提高拉速

结晶器内过冷 提高ΔT,提高拉速

坯壳回热 检查二冷水的分布,检查可能堵塞的喷嘴

1.10.4.2.5挤压裂纹 缺陷/起源描述：

如液芯在变形区较粗时,挤压裂纹为垂直铸坯轴心线的方向.如液芯在变形区较细时,其为平行压辊轴线方向,大多数裂纹被残余钢水填充(=压力裂纹) 原因 纠正措施

输送辊不对正 检查辊子对中情况 挤压辊处的变形太大 降低液压缸压力

1.10.4.2.6弯曲矫直裂纹 缺陷/起源描述：

频发于铸坯有张力的两侧,顺着铸坯中心的方向,经常发生于铸坯底侧(连铸外侧),当在弯曲的应力和内弧的矫直应力超过坯壳的塑变后面产生弯曲矫直裂纹.原因 纠正措施

辊子移位 检查设备对中

矫直温度太低(应大于850度) 提高拉速,在快换中包时停掉二冷水

1.10.4.2.7冷裂 缺陷/起源描述：

发生在结晶器内靠近铸坯的表面,或是在二冷区,铸坯中心,大多数情况与铸坯同向.原因 纠正措施

倒锥度不足 更换结晶器,检查结晶器磨损情况 拉速太低 提高拉速

结晶器内过冷 提高ΔT,提高拉速 二冷水过强 减少冷却水量

1.10.4.2.7靠近表面的偏析线 缺陷/起源描述：

三角点裂纹和冷却裂纹由于被偏析残余钢水填充而形成偏析线,由于漂浮的作用夹渣也能在内部上方形成偏析线.原因 纠正措施

拉浇温度过低 提高拉速/更换大包 拉浇温度过高 降低拉速/使用EMS 弯月面扰动严重 提高钢水脱氧能力,减少通氩量,增加水口侵入深度

中包工作层耐材不好 更换材料,中包不满一半不开浇,保持中包液位不低于200mm.

第14篇：炼钢连铸词汇

第一章 炼钢连铸词汇 1.1 A Active power 有功功率 Agitate 搅拌

Air cooled stopper 气冷塞杆 Aluminum feeder 加铝器 Ammonia still 蒸氨塔 Amplitude 振幅 Anode 阳极

AOD(Argon-Oxygen Decarburization) 氩氧脱碳工艺 Aperture 小孔 Arbor 辊轴 Armature 电枢

Armour-plate 装甲板，防弹钢板 Articulated spindle 铰接主轴

Artificial neutral transformer 接地变压器 1.2 B Back-preure valve 止回阀 Base metal 母材

Basic converter steel 碱性转炉钢 Basic lining 碱性炉衬 Basic slag 碱性渣 Batch cast 间歇浇铸 Bath level 溶池液面

Bearing area 支撑面积，承载面积 Bearing steel 轴承钢 Belt casting 带式连铸 Bending radius 弯曲半径 Bending stre 弯曲应力

Beemer converter 酸性转炉 Bifurcated launder 分叉流槽

Billet unscrambler 小方坯自动堆垛台 Blast tuyere 风口 Blast wheel 抛头 Bleeding 铸坯缝漏钢

Blister free steel 无气孔钢 Blister 气孔

Block mould 整体结晶器 Bloom 大方坯

BOF（basic oxygen furnace） 氧气顶吹转炉 Bogie/ buggy casting 台车浇铸

Bogie/ buggy ladle Boilings 溢出的钢渣

Bonded metals 包层金属板

车载钢包 BOS（basic oxygen steel plant） 碱性氧气炼钢设备 Bottom blown oxygen converter 底吹氧气转炉 Breaking load 断裂负载 Breakout 漏钢

Broad-flanged beam 宽缘工字钢 Buffer 缓冲器，减震器

Build-up mould 组合结晶器 Bushing 轴衬，衬套

Butt ingot 短锭，半截锭 Butt joint 对接，平接 1.3 C Calcinate 煅烧

Cam throw 凸轮偏心度，凸轮行程

Canopy and enclosure damper 屋顶罩和密闭罩挡板 Capacitance 电容 Carbide 硬质合金

Carbon injection lance 碳枪 Carbon penetration 渗碳 Carburizer 渗碳剂

Carry on device 上料机构 Cascade 串连的布置 Casting bay 浇铸跨 Casting buggy 铸锭车 Casting floor 浇铸场

Casting speed 浇铸速度，拉速 Casting stand 浇铸台 Cathode 阴极，负极

Caustic embrittlement 碱性脆化 Cementation 渗碳

Center line shrinkage 中心收缩孔 Checked edge 裂边

Chestnut 出铁口的栗铁 Chipping 表面清理 Circlip 簧环

Clad steel 复合钢

Clay mortar / fire-clay mortar 耐火灰浆，粘土火泥 Command variable 控制变量 Conservator 保油箱

Conveyor pallet mould system 台车式结晶连铸装置 Cooling grid 冷床

Corrosion inhibitor 减蚀剂 Crank 曲轴

Creep speed 蠕变速度

Critical cooling rate 临界冷却速率 Cro girder 主横梁

Cro travelling trolley 横移小车 Crucible steel 坩埚钢 Curvature 曲率 Curvemeter 曲率计 Cushion 减震垫

Cut lengths 定尺长度 Cut-out switch 切断开关 Cut-over 切换

Cutter arbor 铣刀杆 Cutter blade 刀片 Cutter head 铣刀头 Cutting nose 刀尖 Cutting out 断路 Cutting ring 环刀 Cutting-off 停车

Cybernetic control 计算机控制 Cybernetic Model 控制论模型 Cybernetics 控制论

Cycle annealing 循环退火 Cycle fatigue 周期疲劳

Cycle counter / cymometer 频率计 Cycle slipping 跳周

Cycle slipping rate 周期平滑率 Cycloidal pump 摆旋泵

Cyclone collector 旋风集尘器

Cyclone combustion chamber 旋风燃烧室 Cyclone filter 旋风过滤器 Cyclone scrubber 旋风洗涤器 Cylinder 液压缸，汽缸 Cylinder manifold 汇流排 Cylinder valve 气缸阀

Cylindrical roller thrust bearing 圆筒形滚柱止推轴承 Cylindrical surface 圆柱面 Cyma 反曲线 Cyrtolite 曲晶石 1.4 D Daily mean 按日平均 Daisy chain 菊花链 Damper 调节挡板

Damper gear 阻尼装置

Damping capacity 吸湿能力 Damping decrement 衰减率 Damping circuit 衰减电路 Deep groove ball bearing 深槽滚珠轴承 Dependent variable 因变量 Deseam 表面精整

Direct strand reduction 直线串列式轧制 Directional solidification 定向凝固 Distributing launder 布料槽 Double slag 返回渣 Down spout 出渣槽

Doy-bar type conveyor 凸轮式输送机 Drain sleeve 冷凝管

Drum chart recorder 滚筒式图表纪录器 Dry binder 干式粘合剂 Ductility 可延展性 1.5 E Effervescent steel 沸腾钢 Electric potential 电位 Extra lattens 热轧特薄板

1.6 F Ferritic steel 铁素体钢 Ferroconcrete 钢筋混凝土 Filling brick 塞头砖 Fiure 龟裂 Flux 熔剂

Flux powder 造渣粉末 Skull 结渣 1.7 G Gangway 过桥

Gantry crane 龙门起重机 Gaseous inclusion 内压气泡 Goggle 护目镜 1.8 H Hard metal alloy 硬质合金

Heat diipation 热扩散，热耗散 Heat transfer coefficient 热传导率 Heat convection 热对流

High vacuum melting furnace 高真空熔炼炉 Hollow cone 空心圆锥

Homogeneous 均质的，均匀的 Hopper funnel 漏斗

Hot deseamer 热火焰清理机

Hot scorching 热轧件的火焰清理 Hysteresis 磁滞，滞后 1.9 I Ignition lo 灼烧损失 Implode 内爆

Inclined conveyor type machine 斜送式连铸机 Inert gas 惰性气体 Ingate 内浇口

Ingot butt 锭底，锭尾 Ingot stripper 脱锭机 Ingot tilter 翻锭机 Ingot tongs 夹锭钳

Insolvable anode plate 不溶性阳极板 Introduction of dummy bar 引锭杆引入 Inverse segregation 逆偏析 1.10 K Key bar 键杆 Key way 键槽

Killed steel 镇静钢 Kinetic energy 动能 1.11 L Ladle buggy 钢包台车 Ladle chair 钢包支撑座 Ladle lid 钢包盖 Ladle lip 钢包嘴 Ladle nozzle 钢包水口

Ladle pouring time 钢包浇铸时间 Ladle preheating plant 钢包预热装置 Ladle shank 钢包转手 Ladle skull 钢包残钢 Ladle stopper 钢包塞杆 Ladle tilter 钢包倾倒装置 Ladle turret 钢包回转台 Launder 出铁槽

LD-AC Proce 氧气顶吹和碳粉氧气顶吹法 LD proce 氧气顶吹转炉炼钢法 Line frequency 工频

Line frequency induction furnace 工频感应电炉 Line voltage 线电压 Loading bucket 加料斗 Lo of temperature 温度损失

Low carbon free cutting steel 低碳快速加工钢

Low head continuous casting machine 低压头连铸机 1.12 M Main substation 总降变电站 Make-up water 补给水 Malleability 可塑性 Mangle roll 矫正棍 Manipulator 控制器

Manometer preure gauge 压力表 Marshalling cabinet 编组柜

Megger / megohmmeter 兆欧计，摇表 Melting lo 熔炼损失 Mitre gear 等径伞齿轮 Mould cavity 结晶器型腔

Mould cooling jacket 结晶器冷却套 Mould reciprocation 结晶器往复运动 Mould saddle 结晶器托台 Mould wall 结晶器壁 Multi stage mould 多联结晶器 1.13 N Negative segregation 负偏析

Non-metallic inclusion 非金属夹杂物 Non-swirl nozzle 无旋流喷嘴 Nozzle fouling 喷嘴堵塞 1.14 O Occluded gases 内在气体 Occlusion 封闭，阻塞 Off-take 出口，排出口 Oil bath 油浴 Oil nipple 加油嘴

OLP-converter ( oxygen lance powder ) 氧气石灰粉喷吹转炉 On-to-tap duration 通电开始到出钢时间 Open mould 开式结晶器 Oxide skin 氧化皮

Oxygen converter steel 氧气转炉钢 Oxygen core lance 单孔氧枪

Oxygen enriched air blast 富氧鼓风 1.15 P Packing ring 垫圈 Peak load 峰值负载

Pendant control panel 悬垂式控制器 Peripheral speed 圆周速度 Phase inversion 倒相 Phase lag 相位滞后 Phase lead 相位超前 Phase shifter 移相器 Phase to phase 相位间的 Pick-up carbon 增碳

Pitted surface 有凹痕的表面 Pony ladle 小包 Powder cutting 铁末氧切割 Primary cooling zone 结晶器冷却区 Pusher 推钢机

Pyrometric cone equivalent 当量测温锥 1.16 Q Quiet steel 全镇静钢 1.17 R Radial stre 径向应力 Rammed lining 捣实式炉衬 Ramp generator 斜坡发生器 Ratchet 棘轮

Reaction roller 反力辊 Reactive power 无功功率

Reactive power compensation 无功补偿 Reactor 电抗器

Reflectoscope 超声波探伤仪 Rejected steel funnel 废钢料斗 Resonance 共振

Restrictor 杆式限制定位器 Retainer ring 扣环 Return roll平回辊 Reverberatory furnace 反射炉 Rimming steel 沸腾钢

Rocker 摇杆

Rocking spout 移动式铁水溜槽 Roller apron 导辊装置 Runner gate 流钢闸门 Running-in period 开始运转期 Rupture stre 断裂应力 1.18 S Scattered value 离散值

Scintillation counter 闪烁计数器 Scoop sample 熔池取样 Screen plate 成品筛板 Screw die 板牙

Seger cone 塞氏温度熔锥 Shaft 轴，炉身 Sheath tube 保护管

Shunt 分路器，分流器 Sieve 过筛，过滤 Siphon ladle 虹吸式盛钢桶 Skid bank 滑轨，冷床 Skimmer 撇渣器，挡渣板 Skull 炉瘤 Skull correction 包底补正 Slag dam 挡渣 Slag inclusion 熔渣夹质

Slag runner / launder spout 流渣沟 Slag-free tapping 无渣出钢 Soft free-cutting steel 易切削低碳钢 Spirit level 气泡水准仪 Spur track 接头钢轨 Spur wheel 正齿轮 Stopper brick 堵塞砖 Stopper rod 堵塞杆

Suction casting 真空铸造 Surge 涌流

Surge arrester 避雷器 Surge current 冲击电流 Susceptance 电纳

SVC (static var compensation) 静态无功伏安补偿 Swinging launder 流动出钢槽 Swiveling tundish 旋转中间包 1.19 T Tap flap open 出钢口盖板打开 Tap Hole 出钢口 Tap-to-tap water 自来水 Tapping spout 出钢槽 Tapping view 出钢画面 Thermal diffusivity 热扩散率 Threshold value 临界值 Throttle valve 节流阀 Torsion strength 抗扭强度 Tundish carriage 中间包小车 Tundish turret 中间包回转台

Turn over cooling bed 倾变冷却床 1.20 V Vacuum degaing 真空脱气

Vertical type continuous casting machine Veel 转炉炉身 Vibrator motor 振动电机 Vacuum oxygen degaing 真空脱氧 1.21 W Water cooled roof 水冷炉盖 Water cooled walls 水冷炉壁 Water jacket 水套 Withstand test 耐压试验 Wormgear 涡轮减速机

立式连铸机 第二章 宽厚板轧机词汇 2.1 （机械部分） 2.1.1 A Abort escape system 紧急逃逸系统 Abort handle 应急把手 Abrasion resistant 抗磨的,耐磨的 Absorption of moisture 吸湿，吸潮 Abrupt change 急剧[突然]变化 Acceleration ramp 速度爬升，加速斜坡 Accumulator 活套

Acid resistant 耐酸的 Acoustic baffle (damping; enclosure; panel; barrier) 声障板 Actuator 执行机构 Air inlet duct 空气入口管道 Air knife 气刀 Air pocket 气穴 Air damper 节气门 Air cushion 气垫 Air cooler 空气冷却器 Allen key 艾伦内六角扳手 Amplification factors 放大系数 Anti-flutter roll 防振辊 Anti crimping roll 抗皱轴 AOD proce 氩氧脱碳法 Application software 应用软件 Approach roller table 输入辊道 Arithmetic mean value 算术平均值 Armour plate 护板 Articulated dummy bar 铰链引锭杆

As-built construction drawing 建设竣工图纸 Asynchronous motor 异步电动机 Axial runout 轴向跳动

Accelerated plate cooling equipment 快速冷却装置（ACC）

Adjustment system (wedges) for the top and bottom rolls including Wedge cylinder 上下矫直机调整系统（斜锲）

包括斜锲油缸

Adjustment system for the entry and exit rolls 入口、出口矫直辊调整系统

Agitator 搅拌器 Air cylinder 气缸

Air preure tank 空气压力罐 Antifriction bearing 防摩擦轴承 Anti-rusting coat 防锈涂层 Apron 挡板，裙板 Automatic valves 自动阀 Manual valves 手动阀

Motorized valve 电动阀 Roller bearing 滚柱轴承

2.1.2 B Backpreure 背压

Backlash compensation 间隙补偿 Backstop 托架，止回器 Backup rolls 支撑辊

Backup roll aembly 支撑辊装配总成, Backup roll bending 支撑辊弯曲

Backup roll change (dismantle) stool 支撑辊更换（分解）托架 Backup roll cleaning device (extractor) 支撑辊清理装置（提取设备）

Backwash water 反冲水,回洗水 Baffle plate 隔板, 挡板 Bag filter 袋式滤器 Bag house 袋滤捕尘室 Baling band 打包窄钢带 Baling pre 打包机

Baling wire 打包钢丝铁丝 Ball valve 球阀

Bank of pumps 水泵机组排 Bar coded label 条形码标签 Bar mill 小型轧机 Barrel hardne 辊身硬度 Base line [测]基线 Battery limit 界限，界区

Battery power supply unit 电池供电机组 Bayonet locking 卡口锁定 Bearing chocks 轴承座 Bearing clearance 轴承余隙 Bearing extractor 轴承提取装置 Bearing end play 轴承的轴向间隙 Bearing thrust 轴承推力，轴承止推 Belt wrapper 助卷皮带

Belt wrapper tucking arm 助卷皮带压臂 Bending stre 抗弯强度 Bifurcated launder 分叉流槽 Bleed port 泄放孔 Block diagram 框图 Block circuit 闭塞电路 Bogie 小车

Bolted connection 螺栓连接 Booster pump 增压泵 Booster fan 增压风机 Bottom bending roller 下转向弯辊 Bottom sump 废水坑

Bottom-pour ladle 底流式钢包 Bottom-tap ladle 底部放流钢包 Bottom-roll motor 下轧辊马达 Boundary friction 边缘摩擦 Boundary lubrication 边缘润滑 Clyburn spanner 活扳手 Cock spanner 旋塞扳手 Double spanner 双头螺丝扳

Double-ended open-jawed spanner 双端开口爪形扳手 Double offset ring spanner 梅花扳手 English spanner 活动扳手 Hammering spanner 单头开口爪扳手 Hose spanner 软管扳手 Inner hexagon spanner 内六角扳手 Ratchet spanner 棘轮扳手 Brace nut 拉紧螺帽 Breakout 漏钢，烧穿

Breakout warning system 漏钢报警系统 Breakout predication system 漏钢预报系统 Brinell hardne test 布氏球印实验 Bulk density 容积密度，单位容积重量 Buried cable 直埋[埋地]电缆

Butterfly valve 蝶形阀 Bypa valve 旁通阀 Back-up chocks 轴承座

Back-up roll balancing 支撑辊平衡装置 Back-up roll change rails 支撑辊换辊轨道 Balancing cylinder & bracket平衡缸及支架 Bearing housing aembly 轴承组件 Bed plates 地脚板 Bending cylinders 弯辊缸 Bending frame 弯辊框架 Bottom knife table 下剪刃台

Brackets for hydraulic cylinder 液压缸支架 Breast rollers 机架辊

Bridging table for roughing stand 粗轧机过桥辊道 Bucket car 废料斗小车 Bumper 减震装置

BUR balancing cylinder 支撑辊平衡油缸

Bushing (spindle head holder) 轴瓦（扁头套保持架） Bushing and sliding liners 轴瓦和滑动衬板 2.1.3 C Cantilevered beam 悬臂 Carryover moment 传递力矩 Chain-type dummy bar 链式引锭杆 Chock separator 轴承座分离器 Chock tilter 轴承座翻转装置 Chute roller table 滑行辊道

Cobble bar kick-off device 废品钢筋清理装置 Cooling header 冷却集管 Cooling tower 冷却塔 Crop shear 切头, 切尾剪

Crop shear entry guide 切头剪进口导板 Crow bar / Pry bar 撬杠 Curb plate 侧板,转护板 Curved apron plate 弧形挡板 Cam 凸轮 Carrier beam 框架梁 Carry out table 过渡辊 Center guides 对中导板

Central gear lube oil filling system 集中齿轮润滑油加油系统

Central filling system for MORGOIL-oil 摩戈伊尔铝硅锡合金轴承集中加油系统

Central fresh oil filling and waste oil collecting system 集中加油和废油收集系统

Chasing tool （车）螺纹工具 Chainways 链轮轨道 Clamping rolls 夹紧辊

Cold plate leveller entry table 冷矫入口辊道 Conditioning bed 精整台架

Cooling bed entry table 冷床入口辊道

Cooling bed walking beam type 冷床步进梁 (CB) Counterweight 配重，对重

Cover for hydrostatic slide way 静压导轨盖 Crank shafts 曲柄轴 Crank shaft bushing 曲柄轴轴瓦 Cro transfer device 横移装置

Cro transfer run out table 横移装置输出辊道 Cro type spindle 十字接轴 Crowned tooth coupling 鼓形齿接手 Cylinder piston 油缸活塞

Cylinders for top work roll bending 上工作辊弯辊油缸 2.1.4 D Delay roller table 延时除鳞辊道 Descaling box 除鳞箱

Descaling spray header 除鳞箱喷淋水管喷淋头 Descaling spray unit 除鳞箱喷水总成 Double door air lock 双门气塞 Door latch bolt 门碰簧销 Downlooper 下活套 Disappearing stop 升降挡板 Disc roller 盘辊

Distribution conveyor 分配运输装置

Dividing shear depreing table 剖分剪摆动辊道 Double side trimming shear proper 双边剪本体 Drag chain 拖链，牵引链 Drive base frame 传动底座框架 Drive spindle 主传动轴 Drying oven 烘干炉

Dust collector 除尘收集装置 2.1.5 E Edge buildup 边部形成 Edge heating 边部加热 Edge cracking 边裂

Edger balance system 立辊平衡系统 Edging paing 立辊轧过 Edge masking 边部挡板 Edger housing 立棍牌坊 Edger roll bearings 立棍轴承 Edger roll 立辊 Emergency collapse 紧急收缩 Emergency cutout 紧急切断 Entry guide 进口导板 Entry roller 入口辊子 Entry trailer 进口拖车 Embedded conduits 预埋电气管 Embedded parts 预埋件 End stop 末端挡板 Exhaust duct 排气管道 2.1.6 F Factory-calibrated 工厂校准的 Factory- wired 工厂配线的 Fault tracing 故障查寻 Fault locating 故障定位 Fault induction 故障感应 Feedback system 反馈系统 Finishing mill 精轧机 Finishing pa 精轧道次 Flattening pre 压平机 Flux powder 熔剂粉 Fume exhaust 排烟

Fume exhaust ductwork 排烟管道系统 Furnace campaign 炉龄期 Finishing stand 精轧机架 Fire alarm system 火警报警系统 Fire hazard area 火险区 Fish tail 划伤 Finned tube 片管 Feed rollers 机架辊 Film thickne gauge 涂膜厚度仪 Flame cutting machine 火焰切割机 Flatne gauge平直度仪

Flexible coupling 弹性［挠性］接手 Flowmeter 流量计

Four-high finishing stand 四辊精轧机 Frequency converter: 调频转换器 2.1.7 G Gas analyzer 气体分析仪

Gas hazard indicator 有害气体显示器 Gas sealing 气体密封 Garter spring 卡紧弹簧 Gauge preure 表压 Gauge run-up 厚度增加 Guide rail 导轨 Get out of round 脱圆 Glarele light 不刺目的灯 Go on stream 投入生产 Going askew 跑偏 Gothic pa 弧边菱形轧槽 Gravity separation 重力分离 Grease gun 注油枪 Grouting compound 灌浆料 Grouting concrete 灌浆料 Grub screw 埋头螺钉 Guard railing 栏杆，扶手 Guet plate 角撑板，加固板 Guy rope 定绳

Guyed 用牵索加固的 Guide roller carrier 导辊托架 Gear couplings 齿轮接手 Gear rack and pinion 齿轮齿条

Gear rack and sliding liners aembly 齿条和滑动衬板组件 Gear rack drive 齿条传动装置

Grease distribution valve for table 辊道干油分配阀 Grease distributor 干油分配阀 2.1.8 H Hard chrome plated 硬镀铬的 Head end spotting 头端确定准确位置 Headstock 主轴箱 Heat diipation 热消散 Heat lo 热损失 Heat number 炉号（熔炼） Heat reclamation 热回收

Heat recovery equipment 热回收设备 Heat retaining panel 保温板 Heat retention hood 保温板罩 Heat transfer coefficient 传热系数 Helical gear 斜齿轮 Hidden defect 隐蔽瑕疵 High purity water 高纯水

Holding time 占用[吸着, 保留]时间 Holding table 冷却辊道 Holding furnace 保温炉

High preure water descaling 高压水除鳞 Hold down roller 压紧辊 Hot plate leveler (HPL) 热矫机

Hydrostatic oil lube system for double side trimming shear and slitting shear 双边和剖分剪静压润滑系统

Hydrostatic oil lubrication 静压润滑 Hydrostatic plates 静压板

2.1.9 I Insulating pit 保温坑 Insulating plate 绝缘板

Insulating tube 绝缘管 Integral vertical edger 集合立辊

Inter stand cooling 机架冷却 Idler shaft 惰轮轴

Idling roll 惰辊 Idling speed 空转速度 Immersion nozzle 浸渍喷嘴管 Immersion probe 浸渍探头

Immersion thermocouple 浸液式热电偶 Impact load 冲击负载

Impact test 冲击试验 Impact strength 冲击强度

Impairment of quality 质量损害 Impervious to dust (sound) 无（声）

Impingement angle 碰撞角 Impregnation tape 渍注量尺

Inboard end sealing 内侧密封Inclination error of axes 轴的倾角误差

Individual error 个别误差Indoor lighting 室内照明

Inert gas 惰性气体Ingre of water 水的进入

Inherent error 固有[内在]误差Inserted length 插入长度

Inside micrometer caliper 内测千分卡尺Inspection procedure 检验程序

Inspection declined 谢绝参观Instrument air 仪表气源

Intake preure 进气压Integrated circuit 集成电路

Interface 交界面，离合面Interlock 联锁装置

Intermediate roller table 中间辊道Isometric drawn picture 等角图

Inserts for oil-air-lubrication 油气润滑用衬垫Interconnecting piping 中间配管

Intermediate cooling device 中间冷却装置 2.1.10 J Jacket tube 管套 Jack up 顶起 Jaw chuck 齿卡盘 Job lot production 小批生产 Jogging control 点动控制Jogging duty 点动负载 Journal 端轴颈，轴颈Journal rest 轴颈支承 Thrust journal 止推轴颈Junction box [电] 接线盒,分线箱

Jib crane 悬臂吊车 2.1.11 K Keyboard entry 键盘输入key seat gauge 键槽规Keyway

键槽keyway slotting 键槽孔

Kick plate 踢板Kinematic viscosity 动粘度 Knife holder 刀架Knife shim 剪垫片

Knuckle radius 封头过渡区半径Knife change car 剪刃更换小车

Knife saddles 剪刃盒 2.1.12 L Ladle car 钢包车Ladle slide gate 钢包滑动水口 Ladle skull 桶瘤Ladle furnace 钢包炉

Ladle turret 大包旋转台Ladle turret with lift arm 带升降臂的大包旋转台

Laminar flow 层流Laminar flow jet stream 层流喷水流

Lap joint 接搭处Lateral thrust 侧向推力

Launder 流槽Lifting arm 升降臂 Light barrier 挡光板Limit switch 限位开关

Load cell 压头Load profile 负载分布 Local tripping 局部跳闸Load diagram 荷载图 Lock nut 锁紧螺母Locking pin 锁定销 Locking segment 锁闭片Longitudinal travel 纵向移动 Looper 活套Looper roll 活套辊 Lower pinch roll 下夹送辊Lubrication chart 润滑系统图

Lube oil 润滑油Luminous dial 发光度盘 Length measuring rollers 测长辊Lifting crobeam 升降框架

Lifting cylinder 升降液压缸Light aligning equipment 激光对中装置

LP–琱ydraulic system –Auxiliaries mill area LP—液压系统—辅助系统

LP–hydraulic system –Servo-controls mill area LP—液压系统—伺服系统—轧机区

Lubrication distributor 润滑分配器 2.1.13 M Magnaflux testing method 磁通量考核法

Main mandrel shaft 卷筒主轴Magnet clutch 电磁离合器 Main gear housing 主齿轮箱Maintenance platform 维修平台

Malfunction indication 故障指示Malfunction time 故障时间

Mandatory standard 法定标准Mandrel 卷筒

Mandrel segment 卷筒扇形体Marking machine 喷印机 Marking template 喷印模板Ma flow 物流 Ma moment of inertia 质量惯性矩Master controller 主控制器

Mating part 配合部件 Measuring roller 测量辊 Measuring head 测量头 Measuring instrument 测量仪器 Measuring kit 测量工具

Micro alloyed structure steel 微合金结构钢

Mill edge 轧制的(未经剪切的)边，热轧缘边

Mill spindle carrier 轧机连接辊托架

Mill spindle positioner 轧机连接辊定位器,定位装置 Mirror image 镜像 Mist eliminator 汽水分离器 Mnemonic abbreviation 助记缩语 Mobile crane 移动式起重机 Moisture separator 脱湿器 Molybdenum disulphide 二硫化钼 Moment of torsion 扭（转力）矩 Momentary overload 瞬时过载 Motor actuator 电机执行机构 Motor splashing guard 电机防溅板 Mould oscillator system 结晶器振动系统 Mould tackle 结晶器吊装工具 Mounting tolerance 安装公差 Multi-hole nozzle 多孔喷嘴 Multi-step control 多步骤控制 Mushroom head bolt 扁头螺栓

Mechanical screw down system 机械压下系统 Mill housing 牌坊

Mill stand piping 机架配管 Mix tank with agitator 搅拌罐 Motor coupling 马达接手 Moveable end stop 移动末端挡板 Moveable grid 移动隔栅 Moveable track 移动轨道 2.1.14 N Natural gas 天然气

NDT (Non Destructive Testing) 无损检验 Nickel-chromium steel 镍铬钢 Nipple plate 凸纹钢扳

Nitrogen preure reducer 氮气减压器 No-load run (operation) 空载运行 No-load test 无负荷测试 Noise absorbing 吸音 Noise insulating cover 隔音罩

Non-contact measurement system 无接触测量系统 Non-cutting pa 无切割轧制 Non-dazzling lighting 无耀眼照明 Non-driven roller 非驱动辊 Non-shrinking grout 不收缩灌浆 Non-swirl nozzle 无漩涡喷嘴 Non-thrust bearing 无止推轴承 Normal backlash 正常间隙，齿间隙 Normal wear and tear 正常磨损 Nozzle erosion 喷嘴腐蚀 Nozzle fastening 喷嘴固定 Nozzle fouling 喷嘴污垢 Needle roller bearing 滚针轴承 2.1.15 O O-ring gland (seal) O形环密封 Oblique position 倾斜位置 Oblong hole 长圆孔，椭园孔 Off-button 关闭按钮 Off-load 卸载的 Offset switch 偏移开关 Oil atomizer 喷油器 Oil baffle plate 挡油板 Oil cellar 地下油库 Oil collecting trough 油收集槽 Oil cooler 油冷却器 Oil drain hole 放油孔 Oil flinger 抛油环 Oil fume 油烟气 Oil mist lubrication 油雾润滑 Oil return flow 回油流量 On-Off controller 开关控制器 Ooze out 泄露 Open pa 开放轧制

Open water-cooling circuit 敞开水冷回路 Open loop control 开环控制

Operating characteristics 运行特性 Operational chart 作业流程图 Operation scheduling 作业计划 Operator’s cab 值机室 Operator’s platform 操作员平台 Orifice plate 流量孔板 OS (operating side) 操作侧 Oscillating system 振动系统 Oscillation mark 振痕 Out of stock 已脱销 Out of roundne 不圆度，椭圆度 Outboard support bearing 外支撑轴承 Outdoor Substation 室内配电变电所 Outdoor switchgear 室外开关设备 Outdoor storage area 室外存储区 Outmost warp 最外面翘曲 Outline drawing 外形图 Output amplitude 输出信号振幅 Output speed 输出速度

Overhead traveling crane 桥式起重机 Over speed trip 过速跳闸 Overtime pay 加班费 Overtime rates 加班费 Oxide film 氧化膜 Oxide layer 氧化层

Oxygen torch slab scarfing machine 火焰表面清理 2.1.16 P Packing list 装箱单 Paging system 传呼系统 Pan for waste paint 废漆盘 Pan head 全景云台，摇摄云台 Partial view 局部视图 Partition wall 隔断墙 Parallel connection 并联 Pa line 轧制线 Paing contact 滑动接触 Patching mortar 修补沙浆 Pay-off reel 开卷机 Peak stre 峰值应力 Peak strain 峰值张力 Peak torque 最大转矩 Peel bar 推钢机的推杆 Peeler knife 开皮刀 Peeler knife holder 开皮刀夹具 Percuion drill hammer 冲击钻机 Perforated plate 多孔板, 冲孔板 Performance test 性能考核试验 Period for tendering 招标期 Permeability to water 透水性 Perpendicularity 垂直，直立 Personal injury 人身事故 Persuader roll 摇杆辊 Photoelectric cell 光电管 Pickling line 酸洗机组 Pickup rece 收取凹坑 Piling cradle 堆垛筐架 Pillow block 枕垫，枕座

Pinch roll carrier arm 夹送辊托架臂 Pinch roll gap 夹送辊缝 Pinch roll unit 夹送辊总成 Pipe coupling 导管接头 Pipe reducer 渐缩管 Pipe stub end 管的大头端 Pipe swivel joint 管的回转接头 Pipe trench 管沟 Piston rod 活塞杆 Pivot 枢轴 Pivot bearing 立式止推轴承 Pivot journal 枢轴颈，轴节 Pixel 像素

Plain carbon steel 普通碳钢，碳素钢 Plain washer平垫圈 Plant fire brigade 工厂消防队 Plant safety rules 工厂安全条例 Plasma arc cutting 等离子弧切割 Plastic dowel 塑料榫钉 Plastic wall anchor 塑料墙壁锚栓件 Plate mill 厚板轧机 Plate piler 厚板堆垛机 Plate turnover device 翻板装置 Platform weighing machine 台式称量机 Plumb bob 铅锤 Pneumatic cylinder 气缸 Pneumatic hammer 气锤 Plywood 夹板

Polar moment of inertia 极惯性矩 Porter bar 夹持工具 Preure accumulator 蓄压器 Preure gauge 压力计 Preure boosting station 增压站 Preurize 增压，密封，使...加压 Prick punch 划线冲子，打标记冲子 Probe cable 探头（探测器）电缆 Probe well 探头井 Proce data 工艺数据 Proceor 处理器 Procurement drawing 购置图 Product liability 产品责任 Product mix 产品大纲 Product tracking 产品跟踪 Production schedule 生产计划 Propagation of crack 裂纹的扩展 Proportional valve 比例阀 Proximity switch 接近开关

Pipe support and pipe clamp 管支架和管卡 Plane shape gauge 板形测量仪表 Planetary gear drive 行星齿轮箱 Plate marking machine 喷印机

Pneumatic brake to worm gear unit 涡轮减速箱用气动抱闸 Pneumatic system 气动系统 Pusher arm 推杆

2.1.17 Q Quality appraisal 质量鉴定 Quality control 质量控制 Quality grade 质量等级 Quality standard 质量标准 Quench and temper 淬火与回火

Quick disconnection coupling 快脱开接头 2.1.18 R Radiant tube 辐射管 Radius of curvature 曲率半径 Radius of gyration 回转半径

Ragging of roll barrel 轧辊辊身压花，滚花 Rain gutter 雨水沟 Rake-type cooling bed 倾斜式冷床 Rapid return motion 快速返回 Rapid traverses 快速横移 Ratchet wheel 棘轮

Rated flow 额定流量 Rated load 额定负载 Rating plate 定额牌 Reactor 电抗器 Readout 读数,读出 Ready mixed concrete 预拌混凝土 Rear flank 背面 Rear view 后视图 Reciprocating movement 往复运动 Recoiler 卷取机 Refractometer 折射计 Regulex 电机调节器

Reject slab 不合格板坯 Reignition voltage 再引弧电压 Release for shipment 启运许可证 Reliability in operation 可靠操作值 Relief valve 安全阀 Repair stand 修理台 Repeated usage 重复利用

Replace at regular intervals 定期更换 Replace in case of need 需要时更换 Replenish 补充，补给

Reproducibility 复现性 Resistant to water 防水 Resonance speed 共振转速 Retaining block 垫块 Retract distance 收缩距离 Retractable downcoiler 伸缩地下卷取机 Return travel 返回行程 Reusability 可重复使用性 Reversing roughner 可逆式粗轧机座 Revision sheet 修正报告 Revolution counter 转速计 Ripple marks 波纹 Rocker arm 摇臂

Rockwell hardne test 洛氏硬度测试 Roll barrel 辊身 Roll bending 轧辊挠度 Roll changing 换辊 Roll chock 轧辊轴承座 Roll clamp 辊夹具 Rock crown 轧辊顶部凸面 Roll end sleeve 轧辊终端套管 Roll eccentricity 轧辊偏心 Roll extracting device 辊抽拔设备 Roll gap 辊缝 Roll grinder 轧辊磨床

Roll keeper 轧辊夹头 Roll neck seals 辊颈密封 Roll pa design 轧辊孔型设计 Roller pa apron 轧制道次挡板

Root diameter 纹内径

Roughing mill 粗轧机

内螺纹外径或外螺 Rotary shear 圆盘剪 Roughing strain 粗轧应变 Roughing stand 粗轧机架 Rubber lagging 包衬橡胶 Rubber lining 橡皮衬里 Rubber coated roll 橡胶辊 Rule of thumb 经验法则 Runback 回流管 Running up to speed 提速到 Runout roller table (ROT) 输出辊道 Rust inhibiting agent 防锈剂

Reciprocating unit with motor 带电机往复装置 Roll gap adjustment cylinders aembly Roller table 辊道 2.1.19 S Saddle 鞍形座

Saddle type coil conveyer 鞍形带卷运输机 Safety cage 安全升降机 Safety goggle 防护眼镜

Safety guard 安全防护设施 Sample pieces conveyor 样品传送机 Sampling cock 取样旋塞 Sampling punch 取样冲

Saponification factor 皂化系数 Saturated steam 饱和蒸汽 Scale buildup 氧化皮堆积 Scale jacket 氧化皮壳 Scale pit 氧化皮坑 Scale water pump 水锈泵 Scale breaker 破鳞机 Scheduled maintenance 定修

Schematic wiring diagram 接线原理图 Scleroscope hardne 回跳硬度 Scleroscope 硬度计 Seal element 密封元件 Seaming roll 卷边滚轮 Sectional view 截面图 Seep out 漏出，渗出 Segment changer system 扇形段更换系统 Segment retainer link 扇形段护圈隔栅

Self-aligning ball bearing 自动定心滚珠轴承 Self contained power pack 自带电源 Self-locking 自动上锁的

Self-retarding gear 自动减速机构

辊缝调整液压缸

Self-ventilated 自行通风的 Semi gantry crane 单脚高架起重机 Sequence cast 连包连铸 Sequence chart 程序图表

Sequence of operations 操作顺序 Service life expectancy 使用寿命 Service water supply 用水供应 Servo valve 伺服阀 Servomotor 伺服马达 Set roll gap 设定辊缝 Setpoint ramp up 设定值上升 Setpoint ramp down 设定值下降 Settling tank 沉淀池

Shaft alignment error 轴的对中误差 Shaft deflection 轴的偏差 Shaft displacement 轴的位移

Shaft outboard bearing 轴的外置轴承 Shaft gland 轴封

Shallow tank pickle line 浅槽酸洗线 Shear force 剪力 Shock absorber 减震器 Shroud 长水口 Shrouded pushbuttons 有罩按钮 Side trimming shear 修边剪 Sight gla 窥镜，观察孔 Side looper 侧活套挑

Single acting cylinder 单作用缸 Sinusoidal oscillation 正弦振荡 Siphon pipe 虹吸管 Skimmer 撇渣器 Skin-pa mill 精整机 Skid bank 冷床

Slab conditioning area 板坯清理区 Slab turnover device 板坯翻转装置 Slab yard 板坯库 Slag inclusion 夹渣 Slag runner 炉渣沟 Slewing crane 旋臂[回转式]起重机 Slewing pillar crane 转柱式起重机 Slide gate 滑动水口

Slide gate mechanism 滑动水口机构 Slide contact 滑动接点 Slight seepage 轻度渗漏 Slipper block 滑块 Slipping clutch 安全摩擦离合器 Slitting shear 纵切剪 Sloping ramp 装料斜台 Sloppy concrete 喷溅混凝土 Sludge dewatering 污泥脱水 Slurry pump 淤浆泵 Slush compound 蚀润滑剂 Snap hook 弹簧扣 Snubber roll 缓冲辊 Soaking time 均热时间 Soaking-in 电容器充电 Soaking furnace 热炉 Solenoid 电磁阀

Spare part inventory 备件存货 Spherical spindle end 球形主轴端 Spigoted joint 插管接头 Splash guard 防溅板 Spray overlap 交错喷水 Spray header 喷嘴集管 Spraying nozzle 喷嘴 Spreader bar 布料器

Spring barrel 弹簧锁定装置 Spun concrete 离心成型混凝土 Spurious oscillation 寄生振荡 Spur gear 正齿轮 Squeegee roll 挤干辊 Squirrel cage motor 鼠笼式电动机 Stackable pallet 可堆放托板 Staggered arrangement 交错布置 Stacking crane 码垛起重机 Standby generating set 备用发电设备 Standby power supply 应急供电 Starwheel 星形轮 Static control 静态控制 Steam trap 疏水器 Steel beam trammel 钢梁长臂规尺 Step ladder 人字梯 Stock requisition 领料单 Stopper 塞棒，制动器 Storage rack 带卷垛存台架 Straight edged coil 直边卷 Straightening segment 矫直段 Strand 铸流 Stremeter 应力计 Strip pa line 带钢轧制线 Stud bolt 双头螺栓 Submerged nozzle 浸入式水口 Succeful bidder 中标人 Sulphur acid 硫酸 Surface crack 表面裂纹

Synthetic resin bond 合成树脂粘固 Shuttering work 模板工程 Sensor 传感器

Shifting head (Operator side) 串动头（操作侧） Short stroke cylinder 短行程油缸 Shot blasting machine 抛丸机 Slitting shear (SS) 剖分剪（SS）

Sprocket wheels (for chain, return wheel) 链轮（链条，反转链轮用） Stainle steel tubes and fittings 不锈钢管和接头 Structure for reciprocating unit 往复装置框架 Sump pumps 污水泵

Supporting rollers 支撑辊道 Entry side guides 入口侧导板 Swiveling joints 旋转接头 Synchronizing shaft 同步轴 2.1.20 T Tail end kick off device 切头剪推尾装置 Take over point (TOP) 交接点 Take-up speed 卷带速度 Taper gauge 锥度规 Taper plug gauge 锥体塞规 Tapered trunnion 渐缩的耳轴 Target value 目标值 Telescoped coil 塔形钢卷 Telescopic cover 伸缩罩 Telescopic floor plate 伸缩地板 Temper rolling平整 Temperature detector 检温器 Temperature gradient 温度梯度 Tensile strength 抗张强度 Tension bridle 张紧装置 Tensioning roller 张力辊 Terms of acceptance 验收条件 Terms of delivery 交货条件

Test certificate 检验合格证书 Testing procedure 检验程序 Thermal conductivity 导热性 Thermal flux 热通量 Thickne gauges 测厚规 Thin slab 薄板 Thread cutting die 螺纹切削板牙 Thread insert 螺纹嵌件 Threshold value 临界值 Through-hole 通孔

Thrust bearing 止推轴承 Tightening torque 上紧扭矩 Tilting arm 倾动杆 Tilting tundish 倾翻中间包 Toggle switch 拨动开关 Tool shelving rack 工具存放架 Toothed belt 带齿带 Torque wrench 扭力扳手 Trace a fault 查找故障 Trailing cable 曳滑电线 Trailing slide guide 曳滑导板 Transfer table 转换台 Transverse contact 水平接触 Trigger 触发

Trimmer baler 切边卷取机 Trimming shear 切边剪 Trip dog 解扣

Tripping circuit 解扣电路 Tundish car 中间包小车 Turnbuckle 紧线器，螺丝扣 Twin mould 双结晶器 Two leaf mandrel 双片卷筒 Typical flow curve 典型流量曲线 Turnstile 十字回转门 Truncated cone 斜截锥 Tying of coils 钢卷绑扎 Test piece conveyor 试样运输装置 Top knife slide 上剪刃滑块 Traverse drive frame 行走传动框架 Traverse gear 行走齿轮 2.1.21 U Uncoiler 开卷机

Universal joint shaft 万向节轴 Universal dividing head 万能分度头 Universal joint cro 万向节十字头 Universal plate 齐边中厚板 Unscramble rule 非杂乱法则

Up-backup roll chock 上支撑辊楔固 2.1.22 V V-belt 三角皮带 Valve stand 阀台(座) Valve spool 滑阀 Valve seat 阀座 Vane pump 叶片泵

Vapor deposit 气相积淀

VDT (Video Display Terminals) 视频显示终端 VDU (Visual Display Unit) 视频显示装置 Ventilation duct 通风道 Vibratory chute 振动流槽

Visual check (observation) 目测检查观察 Visual camber 目测拱

Vortex breaker 防涡器 Vulnerable parts 易损件

Vertical edger (VE) 立辊轧机（VE） Vertical guide rolls 垂直导向辊

Vertical knife gap adjustment 垂直剪刃间隙调整装置 2.1.23 W Warning sign 警告标志 Warning light 报警信号灯 Wall rece 壁上隐藏凹进处 Warning buzz 警告蜂鸣器 Waste water 污水

Water flow indictor 水流量显示 Water leg 水夹套 Water quenching 水淬火 Water tight 防渗的 Wearing plate 摩擦板片 Web plate 腹板 Welding bevel 焊倒角 Weld bo 焊凸起部 Width notcher 月牙剪 Wire mesh 钢丝网

Wire rope sling 钢绳吊带 Wire rope clamp 钢丝绳固定卡 Wiring diagram 接线图 Wobbler 梅花头，扁头套

Work roll 工作辊

Work roll barrel 工作辊身 Work holding device 工件夹具 Workstation layout 工作站布置 Wringer roll 脱水辊 Walking beam 步进梁 Water treatment plant for filtered water 过滤水水处理站

Wear liners for back-up roll chock 支撑辊轴承座耐衬板 Wear liner 耐磨衬板 2.1.24 X X-ray radiograph X光射线照片,射线照相 2.2 （电气部分） 2.2.1 A AC synchronous motor 交流同步马达 AC variable speed drive 交流变速传动 Accelerated cooling 加速冷却 Active station 主站 Actuator 执行器

Air core-reactor 空心电抗器 Air ducting 通风管路 Algorithm 运算法则 Aligning plug 卡口插座

Ambient temperature 环境温度 Anchor sleeve 轴套 Annular groove 环行槽

Anti-condensation heater 防结露加热机 Application server 应用服务器 Area coordination 区域协调控制 Area monitoring 区域监控

Armature reaction 电枢反作用力 Arm-tie 斜撑

Automatic gauge control (AGC) 自动厚度控制 Auxiliary power distribution 辅助电源配电 Axial force 轴向力 Axial rake 偏位角 2.2.2 B Backplane bus 底板总线 Baking oven 烘干炉 Batch furnace 罩式炉 Battery cabinet 电池柜 Baud rate 波特率

Binary I/O signal 二进制I/O信号 Blinker 吊牌（继电器）

Broadside rolling 展宽轧制 Brush 碳刷

Bus Couple 母联 Bus segment 总线段 Bus bar 母线 Bushing 套管 Buswork 母线支撑结构 Bypa 旁通 2.2.3 C Capacitor bank 电容臂 Capacitor 电容器 Centrifugal 离心的

Check-back signal 检查返回信号 Chillagite 钼钨铅矿 Circuit breaker 断路器 Circulating pump 循环泵 Civil work 土建 Clamping bolt 箝位螺栓 Clamping ring 箝位固定环 Closed loop 闭合回路

Communication memory board 通信存储板 Comparator 比较器 Compiler 编译器

Compreed member 抗压构件 Concurrent simulation 同时模拟 Conductivity meter 电导率表 Configuration restart 配置再启动 Congestion 拥塞 Console 控制台

Contact bearing 接点轴承 Contour analysis 轮廓分析 Control cubicle 控制柜 Control desk 控制台 Control loop 控制回路 Control panel 控制盘

Convertor transformer 整流变压器

Cooperative bimatrix game 合作双矩阵对策 Cooling header 冷却水集管 Coordinate surface 坐标面 Creep speed 爬行速度 Crop shear 切头剪 C-source code C源代码

Current transformer 电流互感器 Cycloconverter 周期循环逆变器 Cylindrical rotor 圆柱形转子 2.2.4 D Damping resistor 阻尼电阻 Data flow 数据流 Data manager 数据管理器

Database server 数据库服务器 Deionized water 除去离子的水 Deionizer 脱离子器

Development workstation 开发站 Deviation 偏差

Diagnostic system 诊断系统 Diagnostics 诊断

Dielectric material 绝缘材料 Differential quotient 导数 Diode 二极管

Direct light triggered thyristor (LTT) 直接光触发可控硅 Discharging resistor 放电电阻

Disconnector with grounding switch 接地开关断路器 Discrepancy switch 差动开关 Disturbance meage 故障报警信息 Dot matrix 点阵

Double side trim shear 双边剪

Drive converter control 传动逆变控制

Dry-insulated air core reactor 干式－绝缘空心电抗器 Dummy pa 空道次

Dynamic compensation equipment 动态补偿装置 Dynamic performance 动态性能

Dynamic profile control 动态板形控制 2.2.5 E Earthing method 接地方法 Edger 立辊

Elastic behavior 弹性特性

Electrical closed loop control system 电气闭环控制系统 Electrically triggered thyristor 电气触发可控硅技术 Electromagnetic clutch 电磁离合器 Electromagnetic interference 电磁干扰 Electronics board 电路板 Embedded parts 预埋件

Emergency Generator Set 应急发电机 Emergency power 紧急电源 Emulation 仿真 Emulsion 乳化液

Energy supply Static VAR Compensation (SVC) 电源部分无功补偿 Epoxy resin 环氧树脂 Ethernet bus 以太网总线 Even 偶数

Excitation circuit 励磁电路 Excitation 励磁

Executable program package 可执行程序包 2.2.6 F Fault 故障 Feeder 馈线

Field bus 现场总线 Field lo 磁损 Filler strip 填充条 Filter branch 滤波支路 Filter circuit 滤波电路 Firing 激发

Fixed capacitor bank (filter circuit) 固定的电容臂（滤波电路） Flash 闪存 Flashover 飞弧

Flatne gauge平度仪 Flicker 闪变

Floating-point CPU 浮点CPU Flow diagram 流程图 Flowmeter 流量计

Flying-spot scan 飞点扫描

Fourier heat equation 傅里叶热平衡 Frequency departure 频率偏移 Function key 功能键 Fuzzy behavior 模糊特性 2.2.7 G Ghostsimulation rolling 模拟轧制 Gla fiber 玻璃纤维 Global data memory 全局数据存储器 Global memory module 全局储存模块 Global criterion 全局性准则 Grouting 灌浆 2.2.8 H Harmonic distortion 谐波畸变 Harmonic measure 调和测度 Heat exchanger 热交换器

Hierachy data structure 分级数据结构 High potential 高电势

High preure water descaling box 高压水除鳞箱 Hot-plug power supply 热插电源 Holography 全息照相术

Hydraulic gap control (HGC) 液压辊缝控制 Hydrodynamic 流体动力的 Hydrostatic 流体静力学的 2.2.9 I I/O bus I/O总线 I/O board I/O板

I/O transfer rate I/O传输速率 Impedance 阻抗

In-bar rolling method 在线轧制模式 Incoming feeder 进线

Indicative dimension 估计尺寸 Indirect compensation 间接补偿

Indirect optical firing 间接光触发

Individual Harmonic Voltage distortion 各自谐波电压畸变 Industrial communication network 工业通讯网络 Industrial Ethernet 工业以太网 Inlet preure 入口压力

Insulated Circuit breaker 绝缘电路开关 Integrated PROFIBUS-DP 集成PROFIBUS-DP Intelligent module 智能模块 Intelligent node 智能节点 Interface module 接口模块 Interlock 连锁

Internal fuse 内部熔丝 Isolation amplifier 隔离放大器 2.2.10 K Keyboard entry and inquiry 键盘输入和询问 Key-coded plugging 关键码识别插入 Know-how 技术秘密，专有技术 2.2.11 L Lamination 迭片

Laser diode 激光二极

Lead-acid battery 酸性电池 LED 发光二极管 Leveler 矫直机

Light barrier 光栅

Light triggered thyristor 光触发可控硅 Lightning protection 避雷

Linear position transducer 线型位置传感器 Load cell 压头

Load distribution 载荷分配 2.2.12 M Magnetic coupling 磁偶 Main drive 主传动

Main rolling bay 主轧跨 Mandrel 芯轴

Material position tracking 物料位置跟踪 Matrix printer 矩阵打印机

Measured value proceing 测量值处理 Mechanical cam switch 机械凸轮开关 Mechanical screw 机械丝杆 Min-cut 极小割

Mill master control 轧机主控制 Mill pacing control 轧机踏步控制 Mill pacing 轧机节奏

Mill simulation 模拟轧制 Mill stand 机架

Mill zeroing 轧机零调

Modular remote I/O system 模块化远程I/O系统 Modularized system 模块化系统 Multi-clients 多用户端

Multiple piece rolling 多块轧制 Mushroom push button 蘑菇状按钮 2.2.13 N Network port 网络接口

Network throughput 网络吞吐量 Neural network 神经元网络 Non Drive-end 非传动侧（NDE） Non periodic load 非周期负载

Non-salient pole synchronous motor 非凸极同步马达 Non-salient 隐极 2.2.14 O Odds ratio 优势率 Off-time 关机时间

Open network philosophy 开放性网络理念 Open operating system 开放性操作系统 Operating voltage 工作电压 Operational speed 运行速度

Optimization of model 模型优化 Optimum utilization 优化使用 Output steering 输出导引 Over/under-voltage 过/欠压 Overload rating 过载 2.2.15 P Painting bay 涂漆跨

Parallel thyristor平行可控硅 Partial discharge 部分放电 Pa schedule 道次计划 Paive station 从站

Paline setting 轧制线设定 PDI mask PDI画面 Peak 峰值 Pedestal 底座

Penetrability 穿透能力

Phase current control 相电流控制 Pin 针

Plate demagnetizing device 钢板去磁设备 Plate pre-piler 钢板预堆垛 Plate shape gauge 板形仪 Post insulator 柱状绝缘子 Power Compensation 功率补偿 Power factor 功率因素

Power pack 电源组，电源装置 Precharging 预充电

Pre-set model 预设定模型

Primary data input (PDI) 初始数据输入 Primary data management 主数据管理

Primary/secondary scale 一次/二次氧化铁皮 Printed circuit board 印刷电路板 Proce visualization 过程显示

Proceing result data 工序实绩数据 Proceor board 过程处理板

Production control computer 生产控制计算机 Profile gaugemeter 凸度仪 Programming language 编程语言 Protective firing 保护触发

Protective tripping circuit 保护跳闸电路 Pulse generator 脉冲发生器 Pyrometer 高温计 2.2.16 Q Quantitative prediction 定量预测 Queue 排队，队列 Quick stop mode 快停模式 2.2.17 R Radial ventilating duct 放射式通风管 Rated blocking voltage 额定截止电压 Rated voltage 额定电压 Reactor 电抗器 Realtime response 实时响应 Rectifier 整流器

Reduction distribution 压下量分配 Redundancy 冗余 Relay 继电器 Resistance 电阻 Resonance 共振

Resultant current 合成电流 Roll bite angle 轧辊咬钢角 Roll shifting control 窜辊控制 Roll shop 磨辊间 Roller bearing 滚珠轴承

Rolling strategy mask 轧制策略画面 Rolling torque 轧制力矩 Rotor core 转子芯 2.2.18 S Secondary winding 二次线圈 Semi-auto mode 半自动模式 Sensing circuit 检测电路

Serial bit transfer 串行位传送 Serial memory 串行存储器 Setpoint data 设定值数据 Short circuit power 短路容量

Short stroke correction 短行程校正 Signal simulation 信号模拟 Silicon wafer 圆晶/晶片 SIMATIC family SIMATIC 系列 Simulation clock 模拟时钟

Single line diagram 单线图 Single-layer winding coil 单层线圈 Slab bay 板坯跨 Sleeve bearing 套筒轴承 Slipring 滑动环，集电环

Smith-Predictor control principle 史密斯预测控制原理 Soleplate 底板

Spider shaft 星形轴

Split-coil design 分离电圈式 Stacking 堆积

Stand elastic deformation 机架弹性变形 Startup mask 启动画面 Stationary 固定的 Statistical analysis 统计分析 Stator winding 定子线圈 Stator 定子 Stopcock 活塞

Subordinated sequence control 子顺序控制 Sub-rack 子框架

Susceptibility 磁化率

SVC (Static Var Compensation) 静态无功补偿 S/W license 软件许可证 Switchgear room 开关室 Switching technology 交换技术

Synchronous cache memory 同步高速缓存器

Synchronous motors with variable speed 变速同步马达 2.2.19 T Tail out control 甩尾控制 Tap changer 电压调节器 Taper control 楔形控制 Target acquisition 目标捕获 Target temperature 目标温度

TCR (Thyristor Controller Reactor) 可控硅电抗器 Teleconference 电话会议 Temperature drop 温降 Terminal box 端子箱 Terminal strip 端子排

Test detect routine 测试检测例行程序 Thermal crown 热凸度

Thermal expansion model 热膨胀模型

Thermo-mechanical rolling model 热机轧制模型 Thermometer 温度计

Three-phase rating 三相额定

Three-phase thyristor controller 三相可控硅控制器 Thrust 推力，轴向压力

Thyristor rectifier 可控硅整流器 Token paing 令牌 Track ball 跟踪球 Torque 力矩

Tracking image 跟综图像

Transient response 瞬时响应 Tri-axial cable 三轴电缆 Trigger 触发器

Trip signal 跳闸信号 Trip 跳闸

Tuned filter circuit 可调的滤波电路 Tuning frequencies 调谐频率 Turnaround system 周转系统 Turnover machine 翻转设备 Twin drive 双驱动

Twisted pair cable 双绞线 2.2.20 U Upstream switchgear 上级开关 2.2.21 V Vanish-insulated electric steel sheet 漆绝缘电钢片 Virus scanner license 防病毒许可证 Voltage flicker 电压闪变 Voltage fluctuation 电压波动 2.2.22 W Warning system 预警系统 Windowing 开窗口

第15篇：连铸实习报告

认识实习报告

学 院： 信息科学与工程学院

专业班级：自动化1204班 学 号： 201204134134 实习时间：2014年1月3日 实习地点：中冶连铸技术工程股份有限公司

一、实习目的 1.通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。 2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，

在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方

法，提高分析问题和解决问题的能力。 3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。

4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。 5.让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。

二、实习地点及时间安排 1.实习地点：

中冶连铸技术工程股份有限公司 2.时间安排：

8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发 9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观 11:00 返回学校

三、实习单位介绍 中冶连铸技术工程股份有限公司（简称中冶连铸，cctec），是由中国冶金科工集团（mcc）发起设立的科技型股份制企业。2012年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶

连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。 2013年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。

四、实习内容

已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到中冶连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公

司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。

五、实习心得与体会

我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!因为实践是检验真理的唯一标准。

总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得

了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。篇2：关于烧结-炼铁-炼铁-连铸工艺的实习报告2013 重庆科技学院

学生实习（实训）总结报告

学 院:冶金与材料工程学院 专业班级:_冶金工程2010-03 学生姓名:__ 李建康______学 号:___2010440446 实习(实训)地点:____四川德胜集团钢铁有限公司__ ___ 报告题目:___关于烧结-炼铁-炼铁-连铸工艺的实习报告 报告日期：

2013 年 5 月 9 日

指导教师评语: ____________

___________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ _____ 成绩（五级记分制）:______ _______ 指导教师（签字）: 关于烧结-炼铁-炼铁-连铸工艺的实习报告

一 前言 1.实习目的

通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的思想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题,分析问题和解决问题的能力；通过深入了解实习对象----冶金企业，与冶金技术实践的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论，工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。 2.具体要求 1）进企业前，学习和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。 2）通过参加实习劳动，现场观测，查阅资料，走访请教，听技术课等方式，广泛收集有关技术基础资料（生产工艺流程，技术操作方法，主要技术经济指标，设备结构性能及运动状态，车间配置等）。 3）实习期间应查阅，研究下列资料：生产月报，计划报表，操作规程，技术卡片，岗位操作法，通用标准，技术检验资料，技术总结，厂内外研究工作报告，合理化建议，初步设计说明书等。 4)做好实习日记，记录通过各种方法所收集的相关资料和数据，如原材料成分与数量，产品成分和数量，主要技术经济指标，主体设备的结构及其主要尺寸等。 5)按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。 6）实习期间，定期向指导老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。 7）严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。 3.实习任务安排

在实习之前，对实习学生进行实习动员。

实习地点：四川省德胜钢铁集团公司烧结厂，炼铁厂，炼钢厂

实习时间：20103.04.15--2013.05.10 二 实习内容 1.烧结 4月18日我们在梁老师和高老师的带领下去了德胜烧结厂实习，这边只有一台260?的烧结机，以下是对德胜烧结厂260?烧结机介绍。 260?烧结工艺流程图

该烧结机有效面积260?，台车的宽度为3.5m，长度为1.5m，栏板高度为700mm。给料装置主要是由宽皮带给料机，九棍布料器组成；两台主抽风机采用英国豪顿华进口风机，每台风机风量13000?/h，点火装置为双顶热点火系统，选用了能够实现自动保温的国内先进工艺的双层偏斜式烧嘴。头尾密封采用全金属柔磁密封，滑到密封采用下滑道为双板簧密封、台车为固定滑板的密封方式。润滑系统采用中冶华润集团中智能润滑系统，滑道润滑采用国际先进的德国进口林肯双线自动润滑系统，密封滑道和各润滑点实现自动润滑。采用水冷式单辊破碎机进行热破碎，破碎控制在150mm以内，冷却装置采用280?鼓风环冷机，配4台鼓风机。散料收集采用环形皮带运输机，故障率低且环保。经环冷机冷却的烧结矿经板式给矿机卸料至皮带运输机。

配料工序： 1）配料室岗位当班人员，1人在值班室内监视、记录设备运行情况，一人在配料室监视设备运行，及下料情况。 2）配料岗位对各使用的原燃料每两小时进行一次跑盘，要求含铁原料跑盘误差不大于4%，溶剂和燃料的误差不大于0.2kg：变料或跑盘误差超出规定范围，则按照控制室要求进行跑盘

3）保持生石灰粉消化装置的正常运行。消化效果：不能见明显的干颗粒、不能见消化装置料口流水。在启动配料设备之前手动开启消化装置，在停止配料后，继续保持消化装置运行15-30分钟。随时保持对冷返矿的加水润湿，润湿效果达到未见干颗粒为准。

烧结矿质量检验结果 2 炼铁

4月21号我们在梁老师和高老师的指导下对德胜3#高炉进行了实习。 1250高炉工艺流程图 本座高炉设计年产铁量为118万吨，年平均利用系数为2.5t/m.d。高炉的有效容积为1348?。系统采用经凑式串罐无料钟炉顶，高炉是自立式框架结构，在总结国内外钒钛矿高炉长寿上，采用一些国内外行之有效高炉长寿措施而设计的矮胖型高炉。高炉内型是薄壁炉村，是型定操作炉型，维持高炉投产后整个炉役在操作炉型下生产。炉体冷却设备采用全冷却壁炉腹用四层冷却板过度，密闭软水循环一串到顶的冷却方式。 高炉生产时通过传送带把铁矿石，焦炭和溶剂等固体原料按规定配料比传送到炉顶篇3：包钢生产实习报告- 目 录

引言...................................................................................................................................................0 1 炼铁厂生产实习报告 .................................................................................................................2 1.1 炼铁厂生产工艺 .............................................................................................................2 1.2 主要产品、生产规模 .......................................................................................................3 1.3 主要设备工作原理 ...........................................................................................................3 1.4 设备维修管理 ...................................................................................................................4 2炼钢厂生产实习报告 ....................................................................................................................5 2.1 炼钢厂生产工艺 .............................................................................................................5 2.2 主要产品、生产规模 .......................................................................................................5 2.3 主要设备工作原理 ...........................................................................................................7 5薄板连铸连轧厂生产实习报告 ....................................................................................................7 5.1薄板胚连铸连轧生产工艺 ................................................................................................8 5.2主要产品生产规模 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.3主要设备工作原理 ............................................................................................................9 5.4设备的维修和管理 ..........................................................................................................10 实习总结 .........................................................................................................................................10 参考文献: .......................................................................................................................................12 引言

一、实习目的

生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。

二、实习时间: 2013年3月25日——4月2日

三、实习地点:包头钢铁(集团)有限责任公司

四、实习的部门

（1） 炼铁厂四号六号高炉

（2）炼钢厂

（3）薄板厂

五、实习要求 1） 深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。

2） 人人重视安全，防止发生人身和设备事故。 3） 严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。 4） 实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。

七、包钢简介 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年开始建设，1959年投产.包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司，2010年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。

包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之

一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之

一、西北地区最大的薄板生产基地。 包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。

包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。

机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 1 包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国2007年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。

包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。 1 炼铁厂生产实习报告 1.1 炼铁厂生产工艺

机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 2 1.2四号高炉介绍 我们来到炼铁厂的四号高炉，其实我早已经听说过四号高炉的历史了，因为包钢的四号高炉很有名气。包钢炼铁厂现共有六座高炉出铁。我们参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。 高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。

四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。 从铁矿石到铁水的整个生产流程是在高炉里完成的，高炉冶炼的基本过程就是铁氧化物的还原过程。

1.3 主要设备工作原理

机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 3 （1）高炉

我们主要观察学习了4号高炉，从外表看4号高炉为圆球形的炉体，进入内部我们看到了上料，出钢，除渣和除尘等装置，除尘装置是干法除尘（其中为布袋）。其工作原理：高炉生产是连续进行的。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)巾的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

（2）高炉热风炉

热风炉是高炉冶炼的一个重要过程，它主要有四个作用:1高温鼓风2调湿鼓风3氧气富化鼓风4辅助燃料的喷入，在实习的过程中我们师傅给我们主要介绍了热风炉的换炉和休风操作，我们可以看到有两组热风炉进行交替给高炉进行鼓风操作，因为在操作过程中对风温和风速都有一定的要求，在送风的操作过程当中采用的交叉并联送风，在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，达到初始煤气流的合理分布，使炉缸工作均匀活跃，炉况稳定顺行。通过选抒合适的风口面积、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧量等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，达到炉况稳定顺行和煤气利用改善的目的。 1.4 设备维修管理

炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索. 机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 4篇4：关于德胜钢铁厂的实习报告

关于德胜钢铁厂的实习报告

一、前言：

1、实习地点：四川乐山·德胜钢铁厂

2、实习时间：2012年4月9日——2012年4月27日

3、简介：四川乐山德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡——四川省乐山市沙湾区。德胜集团创立于1997年，是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体，集矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的大型民营企业。，现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氮气、氩气、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工产品。

4、实习目的：

通过生产劳动，生产技术教育和实际研究生产问题，理论联系实际，深入了解炼烧结厂，铁厂，炼钢厂工艺流程，技术指标，生产设备及操作规程；观察学习技术人员及工人师傅分析问题的方法和经验。

二、实习内容： (转载于:连铸实习报告)

1、连铸

⑴ 连铸 工艺流程图

⑵连铸的原理：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。

⑶ 连铸工艺指标：

大包温度控制：1560-1580℃; 绝热板中包：第一炉：1585-1620℃；第二炉1580-1600℃；连铸炉：1560-1620℃；

干式板中包：第一炉：1600-1630℃；第二炉：1590-1600℃；连铸炉：1565-1590℃； 中间包温度控制：hrb335 hrb400:1515-1545℃; 中间包液面控制：500-800mm；

拉速：1.6-2.8m／min；

配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h ⑷实习收获：实习第一天，我们在王红丹老师的带领下到德胜的连铸车间参观实习，我们处在实习的第三小组，被安排到一号连铸机参观。但是，一号连铸机处于检修状态，当天没有能看到出钢坯的过程。德胜目前有两台六流的小方坯连铸机，连铸机的拉速为2.5m/min，小方坯规格：160mm×160mm×9000mm 第二天一号连铸机恢复工作，但只有5流工作，这样导致一包钢水的浇铸时间有所延长，经观察，连铸机正常工作的情况下，浇注一包钢水的时间为32min，5流工作的情况下浇注一包钢水的时间为38min。连铸机的结晶器长900mm，弧形半径为8m，矫直方法为一点矫直。两个钢包换取之间的时间是100s，钢包的出钢扣位于1/2半径处，出钢口直径140mm。

连铸车间的工人都是社会上的农民工，他们穿着厚厚的劳保服在1500多度的高温钢水前工作。后来了解到，连铸车间和其他车间的工作相比技术含量比较低，所以普通人结果一些培训就可上岗了。身为大学生的我们，虽然毕业了不会到连铸的生产第一线去工作，但还是要向他们认真学习的！

2、炼钢厂

实习的第四天我们在吕俊杰老师的带领下进入炼钢厂的转炉车间实习，这里有三个转炉，其中，

1、2号炼钢，3号转炉提钒。

（1）工艺流程：

（3）原理：

炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂（如s、p）、合金化。

现代炼钢以转炉炼钢法为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量，可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，压缩氧气从这些炉顶吹向炉内，叫做氧气顶炉炼钢法。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁发生剧烈的反应，使铁、硅、锰、碳、磷、硫氧化生成炉渣和和相应的废气。过一段时间后钢已炼成，停止通氧，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧，这样钢就炼好了。

⑷实习收获：德胜目前有3座转炉，其中3号转炉进行提矾处理，一炉钢水提矾时间12-13min，

1、2号转炉进行炼钢，炼钢周期为31min。铁水从炼铁厂经火车运过来是的温度为1270℃-1300℃，出钢温度为1650℃-1665℃，德胜炼钢厂每天的设计产量为5500t。每炼一包钢水的操作顺序大体为加废钢→加铁水

→吹氧→出钢。其中吹氧依据每包钢水中c的含量来决定吹氧的次数，一般吹氧次数为2到3次，每次吹氧1min左右。

炼钢车间对员工的专业素质要求很高，中控室全计算机信息化控制，这就要求我们在对专业知识精通的情况下，还要对计算机的操作知识比较熟悉才行，所以我们要努力学习成长为一名高素质的大学生，才能更好的在自己的工作岗位上为社会做出贡献。

3、炼铁厂

德胜有三个高炉，其中

1、2号高炉为老式的450m3小高炉，生产指标为1350t/d，3号高炉为2003年建造的1250m3高炉，设计产量为3150t/d. （1）工艺流程：

高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂

质而得到金属铁（生铁）。

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

⑶实习收获：来炼铁厂的第一天我们在3号高炉进行参观。德胜目前有3座高炉，

1、2号比较小，只有450m3，而三号高炉是一座具有国家先进水平的1250m3高炉，设计年产量220万吨生铁。在炼铁厂参观实习的3天里，给我感受最深的就是3座高炉中，3号高炉的信息化水平最高，中控室比其他两座高炉都要先进。

1、2号高炉只有一个出铁口，而3号高炉有两个出铁口，从现场观察来看，高炉射击容量越大，越有利于降低焦比，提高产量，增加生产效率。

4、烧结厂

实习的最后一天，我们在柳浩老师的带领下到烧结厂参观实习。德胜的烧结机为260㎡烧结机，目前处于国内先进地位。可惜的是，当天烧结厂处于检修状态，未能看到具体的生产过程。

⑴ 烧结厂工艺指标：

混合设备参数：一次混合打水75% 二次混合打水25% 德胜有2台60m2和1台260m2共3台烧结机，年产380万吨烧结矿； 260m2烧结机参数：

有效面积：260m2；有效烧结长度：69.75m；

栏板高度：0.7m；台车长度：1.5m；台车宽度：3.5m 设备能力：正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃.篇5：最新钢铁厂实习报告

关于德胜钢铁厂的实习（实训）报告

一、实习目的：

生产实习要求我们了解烧结，高炉炼铁，转炉炼钢，炉外精炼，连续铸钢 等主要工艺设备及工艺流程；收集认识实习所在工厂的安全生产要求和注意事项：分到班组后，对所在车间的主要生产设备的作用、原理、安全操作、维护、检修、安装、调整、经常出现的故障等进行实地考察研究。它是冶金工程专业十分重要的实践性教学环节，生产实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，生产实习是课堂教学的补充。通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，是培养我们实际动手能力和分析问题解决问题能力、理论与实践相结合的基本训练。

二、实习时间：

2012年3月31日—2012年4月27日

三、实习地点：

四川省乐山市沙湾区德胜集团钢铁有限公司

四、实习公司简介：

四川德胜集团钢铁有限公司座落在现代文豪郭沫若诞生地，素有“钟灵”、“毓秀”、“胜似江南”之美誉的四川西南部乐山沙湾。 公司厂区依天下秀美的峨眉山脉，傍气势磅礴的大渡河而建。西南地区交通大动脉——成昆铁路从厂区北面通过。距沙湾火车站500余米，公司铁路专用线与成昆线接轨。交通运输水陆兼备，极其便捷。 公司是德胜集团的核心企业之一，现有员工3000人，各类专业技术人员逾千人。拥有资产30亿元，占地3500余亩，100万吨钢及配套的生产能力。拥有国内一流装备水平的炼钢80吨顶底复吹转炉的现代化新型炼钢厂，80万吨全连轧棒材生产线，公司高强度含钒抗震钢筋综合技改工程2010年竣工后，生产能力可达200万吨。

公司已被列入四川省首批三十户迅速做大做强类大企业集团之一。公司是iso9001：2000国际质量认证企业，中国民营企业500强之一，四川省银企合作诚信企业，“德威”商标被评为“四川省著名商标”，“德威”牌热轧带肋钢筋荣获“四川省名牌产品”，“国家免检产品”称号。产品畅销全国各地及韩国和

东南亚等地区。始终坚持以人为本，全面协调可持续发展战略，在做强、做大、做精、做优的方针指导下，加快产业发展进程，延伸产业链，充分开发资源，高效利用新工艺，打造全新的效益型企业，为实现“百亿工程”目标，为四川省“工业强省”做出新的贡献。

五、实习安排：

3月31日到4月8日：校内实习准备。 4月9日：从学校坐车到四川德胜集团钢铁有限公司，路途一天。 4月10日：上午到德胜公司进行了安全培训，下午正式到炼铁厂开始实习，由梁中渝老师和高艳宏老师带队。 4月11日到4月15日：我们先后在炼铁厂的3﹟和2﹟高炉实习，在梁中渝老师和高艳宏老师带领下，我们观看了高炉现场，老师们给我们讲解了一些关于炼铁的知识和炼铁设备，回到中控室，我们又仔细看了控制炼铁生产的控制系统及其相关参数，不懂的地方老师们就给我们耐心讲解，我们都受益匪浅。其中在4月 12日，我们部分同学在柳浩老师的带领下参观了烧结厂，对烧结有了很好的了解。 4月16日：我们在周书才老师的带领下，来到了连铸车间实习，了解了连铸工艺和设备及其部分技术操作规程。 4月18日：我们在周书才老师的带领下，来到了转炉炼钢车间实习，熟悉了转炉炼钢的基本工艺。车间里有三个转炉，1﹟转炉用来提钒，2﹟和3﹟转炉用来炼半钢，炉外精炼主要采用吹氩工艺。

4月20日：乘车返校，路途一天。 4月21日到4月27日：实习总结，参观校内实训平台参观和参加实习考试。

六、主要工艺流程图：

1.炼铁工艺流程图 2.转炉炼钢工艺图 3.连铸工艺图

七、各车间的主要工艺过程及主要设备简介： 1.烧结车间

烧结是将细粒的含铁物料与燃料、溶剂按一定比例混合，再加水润湿混和制粒成烧结料，铺于烧结机台车上，通过点火、抽风，借助燃料燃烧产生高温和一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒黏结起来，冷却后成为具有一定性能的烧结矿的过程。

该烧结机有效面积260m2,台车宽度3.5m,长1.5m,栏板高度700mm.给料装置主要由宽皮带给料机，九辊布料器组成；两台主抽风机采用英国豪顿华进口风机，台机风量13000m2／h.点火装置为双预热点火系统，选用双层偏斜式烧嘴，头尾密封采用全金属柔磁密封，滑道密封采用下滑道为双板簧密封，台车为固定滑板密封方式。润滑系统采用中冶华润集中智能润滑系统，滑道润滑采用国际先进德国进口宁肯双线自动润换系统，密封滑道和各润滑点实现自动润滑。采用水冷式单辊破碎机进行热破碎，破碎控制在150mm以内。冷却装置用280m2鼓风环冷机，配四台鼓风机，散料收集采用环形皮带运输机，故障率低且环保。经环冷机冷却的烧结矿经板式给矿机卸料至皮带运输机。 2.高炉炼铁车间

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高 度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉炼铁生产工艺过程由一个高炉本体和五个辅助设备系统完成。其辅助设备包括送风系统、煤气净化系统、渣铁处理系统、喷吹燃料系统和上料系统。

（四川德胜集团钢铁有限公司高炉部分信息表） 1250m3高炉简介： 该高炉于2009年6月10日开工，在设计上以优质、高产、低耗、环保为宗旨，贯彻精料、高温、高风温、长寿等技术方针，采用成熟、可靠、适用、先进的工艺技术，是集原料准备，烧结生产，高炉炼铁于一体的发展生产规模，在设计上引进、移植和消化国内外数十项新技术，整体上提高了川钢高炉的装备水平。

高炉设计年产量118万吨，年平均利用系数2.5t／m3.d，有效容积1348m3.上料系统采用紧凑式串罐无料钟炉顶，冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹采用4层冷却板过渡，密封软水循环一串到顶的冷却方式。双矩型除铁场轮流出铁，并设置两个轻便型摆动流槽。采用底滤法水渣新工艺。煤气净化系统采用重力除尘和干法布袋除尘设施净化煤气，清灰工艺采用气力输灰式。三座顶燃式热风炉交叉送风，采用双预热方式，利于满足高炉生产所需要1200℃高风温，高炉生产操作控制采取美国ab公司plc自动化系统，在中央控制室，上料操作室，进料操作室，喷煤操作室，风机操作室，水系统操作室，配电操作室分点和集中实施生产操作控制，提升了自动化控制技术，有保障生产稳定性。该高炉采用低品位，难冶炼的特殊钒钛矿资源，开启了公司大型高炉冶炼钒钛磁铁矿的先河。 3.转炉炼钢车间

转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。

第16篇：连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍

---- 冶金自动化系列专题

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 【发表建议】

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 【查看全文】

连铸自动化控制工艺流程图

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】

连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】

中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。 【查看全文】

结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。 【查看全文】

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。 【查看全文】

电磁搅拌器

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS） 的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】

第17篇：连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍

(2010-09-11 15:38:59) 标签： 分类： 我的大学

和静 中间包 结晶器 钢水 铸坯

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 {连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一 定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂 纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo] +2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别 过热度 非合金结构钢 10-20℃ 铝镇静深冲钢 15-25℃ 高碳、低合金钢 5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0～1.5℃/min)； △T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）； △T5钢水从钢包注入中间包的温降。 T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用: 拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸 追求高拉速。

二、拉速确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。 1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度： 得到拉速： 2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。 3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度： 板坯为2.5米/分 方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析 （2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。 5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。 第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。 3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为： 0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定 1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测 1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法 2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制 1）提高钢纯净度的措施 （1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料 （6） 充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。 凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 （2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 （3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 （4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 2）夹杂物的控制

从炼钢 精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是： （1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球） ● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t （2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑ （3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。 （4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包 中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包 结 晶器浸入式水口 (5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。 （6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。 ● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0） ● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3） ● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。 （7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al -K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效 吸附夹杂物。 （8）钢种微细夹杂物去除 ● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术 ● 小颗粒夹杂（

（9）防止浇注过程下渣和卷渣 ● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源 ● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20% （10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成： ● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷 ● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。 为解决水口堵塞问题，可采用： －钙处理改善钢水可浇性 －钙质水口 －无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。 （11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。 减少鼓肚应采取措施 ： （1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置 （3）支撑辊要严格对中 （4）加大二冷区冷却强度

（5） 防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长 度之差称为脱方量。 应对菱变的措施 ： （1）选用合适锥度的结晶器 （2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状 （4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却 （5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有： （1）圆形结晶器内腔变形 （2）二冷区冷却不均匀 （3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下 可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器 （2）连铸机要严格对弧 （3）二冷区均匀冷却 （4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制 提高钢纯净度的措施： （1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用 （5）选用优质耐火材料 （6）充分发挥结晶器的作用

（7） 采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发 挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间 包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独 特的领域——中间包冶金。 中间包冶金的最新技术： （1）H型中间包 （2）离心流中间包 （3）中间包吹氩 （4）去夹杂的陶瓷过滤器 （5）电磁流控制

第18篇：连铸工艺改进

板坯连铸机的现代化高效性技术改造

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市场竞争是无情的，只有提高产品质量，降低生产成本，才能在市场上立于不败之地。现代化技术改造主要是要提高生产率，降低生产成本，提高操作灵活性，降低工人劳动强度，尤其重要的就是要提高产品质量。连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术，越来越多的企业正在进行高效连铸的技改工作。

连铸机的组成

连铸机是一种高质、高效、低耗的铸锭设备。在国内外，冶金企业中发展和应用较快较广。连铸机的重要组成如图1所示。

板坯连铸机技术改造

连铸机的改造主要是通过一些新的技术来对铸机进行改造以此来达到连铸的现代化高效性和提高产品质量目的。

1 板坯连铸机滑动水口液压传动系统

（1）滑动水口概述

板坯连铸机中的中间包是连铸生产线上的重要设备。滑动水口是安装在中间包底部用来控制钢液从中间包流到结晶器的流量。液压滑动水口克服了塞棒工作时出现的断裂、熔融、变形、钢流关不住等故障。

（2）滑动水口液压传动系统工作原理

滑动水口液压传动系统最终可以实现自动的现代化控制，只有高自动化水平的工厂才能以低成本来实现高质量产品的生产。同时达到生产的高效性和降低工人劳动强度的目的。滑动水口液压传动系统的自动控制是利用液位检测信号和水口实际位置的位置检测信号与设定值相比较所产生的误差来控制滑动水口驱动液压缸动作，自动调节滑动水口开度的大小以调节钢液流量，实现随动控制。其工作流程如图2。

根据滑动水口液压传动系统其工作流程图可以设计出滑动水口液压系统如图3。

如当DT2通电。滑动水口开启时的主油路如下：

进油路压力源P→换向阀右位（液控单向阀

2、3K口）→伺服阀右位→液控单向阀2→节流阀5→单向阀8→液压缸右腔，活塞左移，滑动水口开启；回油路液压缸左腔→滤油器13→单向阀10→单向阀7→液控单向阀3→伺服阀右位→油箱。

滑动水口关闭时的主油路是：

压力源P→换向阀右位（液控单向阀

2、3K口）→伺服阀左位→液控单向阀3→节流阀6→单向阀11→液压缸左腔，活塞右移，滑动水口关闭；回油路液压缸右腔→滤油器12→单向阀9→单向阀4→液控单向阀2→伺服阀左位→油箱。

在油路中，还应装有液压检测器与位置检测器，液压检测器用来传递结晶器中钢水的实际位置再与初始液位设定进行比较放大后输入液位调节器中。位置检测器则用来传递液压缸实际位置再与滑动水口开度设定比较放大后输入到开口调节器，最终向伺服阀输入信号。这样来实现自动调节滑动水口开度的大小。

2 板坯连铸机液压振动

液压振动技术是近些年来开发的新技术，它具有机械振动所没有的优越性，目前已在现代化高效的大型板坯连铸机振动装置上得到了普遍的采用。

（1）连铸机结晶器振动概述 在连铸技术的发展过程中，只有采用了结晶器振动装置后，连铸才能成功。结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器粘结，同时获得良好的铸坯表面，即结晶器向上运动时，会减少新生的坯壳与铜壁产生粘着，以此防止坯壳受到较大的应力，使铸坯表面出现裂纹；而当结晶器向下运动时，借助摩擦，在坯壳上施加一定的压力，愈合结晶器上升时拉出的裂痕，这就要求向下运动的速度大于拉坯速度，形成负滑脱。机械式的振动装置由直流电动机驱动，通过万向联轴器，分两端传动两个蜗轮减速机，其中一端装有可调节轴套，蜗轮减速机后面再通过万向联轴器，连接两个滚动轴承支持的偏心轴，在每个偏心轮处装有带滚动轴承的曲柄，并通过带橡胶轴承的振动连杆支撑振动台，产生振动。机械振动一般采用正弦曲线振动，振动波形、振幅固定不变。液压振动技术采用液压系统作为振动源，具有控制精度高、调整灵活、在线设备体积小、重量轻、维护简单等特点，它不仅能满足高频振动的要求，消除电机，减速器传动中由于冲击负载所造成的电机烧损和减速器损坏等问题，更主要的是它可以根据工艺条件的要求任意改变振动波形，控制负滑动速度与负滑动时间，改善结晶器与铸坯之间的润滑和脱模，减少粘结性漏钢事故；同时可降低高拉速条件下的振动频率，减少机构磨损。

（2）液压振动原理

液压振动工作流程如图4所示。

液压振动的动力装置为液压油源，它作为动力源向振动液压缸提供稳定压力和流量的油液。液压振动的核心控制装置为振动伺服阀。振动伺服阀灵敏度极高，油源提供动力如有波动，伺服阀的动作就会失真，造成振动时运动不平稳和振动波形失真。为此，要在系统中设置蓄能器以吸收各类波动和冲击，保证整个系统的压力稳定。正弦和非正弦曲线振动靠振动伺服阀控制，而振动伺服阀的控制信号来自曲线生成器，主控室的计算机通过PLC控制曲线生成器设定振动曲线(同时也设定振幅和频率)。曲线生成器通过液压缸传来的位置反馈信号来修正振幅和频率。经过修正的振动曲线信号转换成电信号来控制伺服阀。只要改变曲线生成器即可改变振动波形、振幅和频率。曲线生成器输入信号的波形、振幅和频率可在线任意设定，设定好的振动曲线信号传给伺服阀，伺服阀即可控制振动液压缸按设定参数振动。在软件编程中，同时还可以设置多种报警和保护措施以避免重大事故的发生。这种在线任意调整振动波形、振幅和频率是机械振动所实现不了的。

根据液压振动系统其工作流程图可以设计出液压伺服控制系统如图5。

在图5所示的系统中，伺服阀是系统的核心所在，用于控制液压缸运动的方向与速度。伺服阀的进、出油口回路上接有4个截止阀通过手动关闭，用于在维修时将伺服阀与油路隔离。进回油路上有2个小型蓄能器，用于进一步吸收流量脉动，同时可以提高伺服液压缸开始动作时的响应速度。图中的两个溢流阀是作为安全阀来用的。在回路中，还应装有位置传感器与压力传感器，用于实现反馈控制。过滤器精度达3μm，保证了伺服阀对油源清洁度的要求。并应设置了多个测压接头，便于故障的查找。

振动台液压缸是一种特殊的液压缸，内部应装有位置传感器。由于振动缸处在高温、多尘、潮湿恶劣的环境中，所以缸内还应设计压缩空气通道，进行液压缸的冷却和吹扫。振动伺服液压缸结构上应是典型的双杆双作用对称缸，因为双杆双作用缸具有动态控制性能好，缸工作容腔小、刚度高、伺服控制阀块可直接安装在振动液压缸缸体上等特点，也因为这样有利于提高液压系统的动态响应性。此外，双杆双作用缸还具有短行程、导向密封面长的特点。最后，由于要求伺服液压缸在起动过程中反应灵敏，因此应选用摩擦阻力小，密封效果好的密封件，保证伺服液压缸工作平稳。

与机械振动相比，板坯连铸机的液压振动装置具有一系列优点：①振动力由两点传入结晶器，传力均匀；②在高频振动时运动平稳，高频和低频振动时不失真，振动导向准确度高；③结构紧凑简单，传递环节少，与结晶器对中调整方便，维护也方便；④采用高可靠性和高抗干扰能力的PLC控制，可长期保证稳定的振动波形；⑤可改变振动曲线，并可在线设定振动波形等，增加了连铸机可浇铸的钢种；⑥改善铸坯表面与结晶器铜壁的接触状态，提高铸坯表面质量并减少粘结漏钢。在快速浇铸中要求提高结晶器振动装置的频率，同时，为提高产品质量，要求采用各种不同的振动波形。而液压伺服振动装置的主要优点正是能够精确连续地改变振动波形、振幅和振动频率。所以，液压伺服振动技术将是板坯连铸振动技术的一个发展趋势。

3 高效连铸的核心技术——结晶器技术

众所周知，结晶器是连铸机的“心脏”，国内外各种高速连铸技术的开发均以结晶器为中心来展开，高效连铸的结晶器技术，同常规连铸相比，高速连铸结晶器主要在以下三个方面进行突破。

（1）增加铜管长度

高拉速条件下，为加速结晶器内钢水的凝固，延长一冷段是直接有效的措施。如奥地利VAI公司的普通结晶器的800mm增加到1000mm，卢森堡PaulWurth公司的高速结晶器长度由700mm延长至1000mm，连铸技术国家工程研究中心(以下简称连铸中心)研制的连续锥度结晶器长度由700mm增至1000mm，冶金设备研究院开发的GS—型曲面结晶器长度由700mm加至1000mm等。

（2）提高冷却强度

为改善结晶器的传热效果，确保结晶器出口具有足够的厚度，一般采用减少铜管与水套的间隙、增加冷却水流速、减薄铜管壁厚、开发结晶器导热性能高的材质等措施来提高一冷强度。如意大利Danieli公司的Danam—1结晶器铜管壁厚为11mm冷却水压12×105Pa、结晶器材质是Cu2Cr2Zr，美国Rokop公司的抛物线结晶器不锈钢水套的间隙是常规的一半等。

（3）采用连续锥度多锥度铜管

拉速提高后，结晶器几何形状需适应铸坯的凝固收缩，从而使铸坯和模壁始终尽可能地接触良好，抑制气隙产生，传热增加且均匀稳定，角部坯壳能和中部坯壳一样均匀地生长，结晶器铜管多采用连续锥度或多锥度来满足这些要求。如瑞典Concast公司的Convex，德国Demag公司的抛物线锥度结晶器，PaulWurth的高速结晶器，连铸中心的连续锥度结晶器，GS—型曲面结晶器等均采用了此技术。以上述技术为核心开发的高速结晶器，可显著地提高拉速，如Convex可提高拉速50%～100%，Danam—1提高54%，Diamold、连续锥度结晶器以及Demag、PaulWurth和Rokop的高速结晶器等均提速50%以上。

4 在线快速调厚调宽的零号扇形段

厚板钢种的铸坯和常规板坯不同点之一就是前者批量小，后者批量大，由于很多厚板钢种都是高级钢种，成分差异大，质量要求高，再加上批量小，则各钢种之间均不能连浇(因为连浇后的交接坯变成废坯，使金属利用率降低，成本提高)。传统板坯连铸机如果浇热轧带钢铸坯，在不改变厚度时，结晶器可以热状态在线调宽，改变厚度时将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能开始浇注。浇注厚板钢种时，若调整宽度，当板坯厚度较薄时，可停机在线调整结晶器宽度，当板坯厚度较厚，零号段需调宽或者板坯需要调整厚度时均需要将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能够重新浇铸。在线快速调厚调宽的结晶器用在高速板坯连铸机上，与之相适应地又开发了能够快速调厚、调宽的零号扇形段。这样，浇注不同厚度的板坯时，整个连铸机的辊缝才能够快速得到调节，而不用整体更换任何设备，从而减少了重新对弧的工序，减少了作业时间，提高了板坯连铸机的作业率。

在线快速调厚、调宽的零号扇形段是与在线快速调厚调宽的结晶器相配合的，与传统的零号扇形段相比，结构上有很大变化。其主体结构和二冷区机械夹紧扇形段类似，主要由带辊子的内弧框架，外弧框架，蜗轮蜗杆传动的四个导向柱，夹紧用碟形弹簧组等构成。最大的区别之一在于新的零号扇形段的窄边设有调宽装置及其传动装置，这些结构和结晶器调宽装置类似，不同点在于结晶器窄边是个整体，而零号段窄边为分段式，两者均用电动方式进行调宽，其内腔尺寸是一致的。另一个大的区别在于，这种零号扇形段的调厚传动装置与二冷扇形段差别较大，二冷扇形段的调厚(调整辊子开口度)装置的传动装置与本体设备是脱开的，设置在固定的基础上，由电机驱动，可以整体调整辊子开口度或按铸坯的入口侧或出口侧分别调整。而新的零号扇形段调厚传动装置则与设备本体设计成一体，由两个液压马达进行驱动，只能整体调整辊子开口度。在这种零号扇形段中，液压马达用液压源和主机液压源在一起，当设备安装到位后，用快换接头接通。

结语

以上介绍了板坯连铸机的四项技术，这些技术对板坯连铸机的生产均有着十分重要的意义。连铸高效化是提高铸机的生产率、改善铸坯质量以及降低生产成本而获得较高经济效益的途径，是现代钢铁企业优化结构、技术进步和提高市场竞争力的关键所在。各企业应积极借鉴吸收国内外先进的连铸高效化技术、结合本厂的实际情况、并根据市场的需求状况实施全面系统、分批有序的高效化改造，同时还应联合科研院校积极开发实用的连铸新型技术，推动企业在激烈的市场竞争中不断发展。

第19篇：连铸各工种操作规程

连铸大包工岗位职责及操作规程

一：进入现场必须穿戴好一切劳防用品。 二：及时了解和掌握交接班的安全动向。

三：仔细检查液压站设备，吹氧皮带，备用油缸，吊索具是否处于良好状态。 四：对各种电器设施进行常规检查，并配合电工送电做好现场监护工作。 五：大包放置平稳，对准中包后方可开浇。

六：钢包开浇时，应注意钢流不要过急，避免钢水溅出伤人。

七：测量钢水温度时，注意力要集中，热电偶要干燥，必须一人测温，严禁其他人员围在钢包周围。

八：大包工应经常检查大包平台安全栏是否牢固，以防坠落。 九：取样时，样模要干燥，样壳不要随意乱

十：大包回转台非工作状态，必须转正与厂房平行方向。

十一：液压站发生故障立即关机，迅速通知检修人员处理并做好故障处理时的现场监护工作。

十二：大包关不住或漏包，穿水口事故无法继续浇铸时，应立即通知周围人员闪开，迅速开动回转台将大包转到事故上方。

十三：大包回转台内部设备设施检修时，必须提醒检修人员在操作台上挂警示牌，检修完毕确认无人检修时，方能操作。

连铸主控工岗位职责及操作规程

一：浇钢时，一切报警设备和有关指示灯处于工作状态。送引錠前必须检查所有仪表是否处于正常状态。

二：在生产过程中认真观察各工序的工作运作情况，发现异常及时向机长或调度汇报，同时真实填写好生产原始记录。

三：若遇大包或中间包穿包漏钢事故或发现结晶器进出水不正常及其它设备运转不正常时，应及时通过广播通知有关人员注意。

四：当突然发生断电，停水事故时，要立即启用事故备用水源。 五：结晶器断水时，应立即通知浇钢工采取措施。

六：停送各类冷却水时，要与相关单位配合好，并实行确认制度。 七：禁止非本岗位及无关人员点击电脑鼠标，不许用微机娱乐。 八：设备出现故障，应及时通知机长和相关人员。 九：主控室内应保持三班清洁文明交班。

十：禁止用湿布抹计算机及各类仪表及电气设备。

连铸浇钢工岗位职责及操作规程

一：树立“安全第一，预防为主”的思想，保证安全。 二：严格执行中包操作相关的工艺制度和工艺要求。

三：协助机长完成本班生产任务及各项指标，负责中包浇铸过程中，一般生产事故的预防及处理工作。

四：负责平台中包区域的环境卫生，定置管理工作。 五：配合机长做好班建工作，完成车间下达的各项工作。 六：加强对射源棒的保护，并由专人（机长）负责。

七：浇铸中结晶器一旦停水，不允许重新送水，应立即停止浇铸，防止穿结晶器发生爆炸。

八：接班穿戴好劳动用品，提前10分钟上岗，了解上班生产及设备运行情况。 九：检查平台中包区设备及操作箱开关，按钮显示灯是否正常。 十：装备好本班生产的工具， 及辅助材料。

十一：检查结晶器不得有渗、漏水现象，铜管内壁光滑无>1.5mm划伤，流量、压力及进水温度正常。

十二：检查振动台架是否有冷钢及杂物，振动平稳。 十三：检查二冷水压、水温、、流量、噴嘴是否正常。 十四：检查中包平车行走，升降对中机构是否灵活可靠。 十五：检查中间包及浸入水口烘烤是否符合工艺要求。

连铸切割工岗位职责及操作规程

一：工作前穿戴好个人防护用品，带好防护罩。

二：负责氧气、乙炔阀门，检查皮管是否有漏气现象，发现漏气及时处理。 三：严格执行氧、燃气压力及定尺工艺要求，精心操作。 四：切割系统发生故障负责排除或配合维修处理。 五：配合出坯把钢坯及时开出。

六：人工切割所用乙炔瓶，氧气瓶应远离火源（10m以外）。

七：人工切割时，切割工必须佩戴面罩和电焊手套，严禁用布和带油的手套，不准用切割枪吹扫工作区和设备及衣服上的灰尘。 八：检查切割机时，所有人员严禁吸烟或动用明火。

连铸出坯工岗位职责及操作规程

一：负责出坯液压系统翻钢机，摧钢机，辊道的运转。 二：保持室内整洁，文明交班。

三：操作时认真检查操作台上按钮，信号灯，转换开关等是否好用，否则应及时通知有关人员处理。

四：生产过程中，发现出现异常，要及时通知有关人员修理。 五：工作结束时，必须将所有的开关回零位。

六：检修设备时，严格执行检修挂牌制度，操作箱上的开关要打到零位。操作人员不可乱动按钮启动设备，要听从检修人员的专人指挥，操作设备或试车前，必须对各方进行安全确认，确认无误后，方可进行操作。 七：各操作台要用软布擦拭干净，禁止用湿布擦拭电气设备。

第20篇：连铸安全操作规程

连铸车间安全操作规程

连铸工通则

1 必须认真贯彻执行“安全第

一、预防为主”的方针，坚持安全生产，以预防为主、以自防为主、以安全确认为主。班前班中严禁饮酒。

2 全体职工进入车间前必须穿戴好各种劳保用品，系好安全帽带。

3 各岗位配备的消防器材,任何人不得随意动用，统一由岗位消防员管理。

4 车间应配备足够的照明，若有坏要及时更换。 5 各操作室严禁非操作人员入内，非本操作室人员不得随意开闭各种开关。

6 严禁戴油污的手套接触氧气、煤气，严禁在燃气、氧气、高压容器及管道等危险源附近停留或休息。 7 进入二冷室必须二人以上，作业时必须站稳；上下同时作业时，须设专人看护，指挥协调。

8 停机检修或处理机坑时，除挂牌设有明显标志外，必须有专人负责监护。

9 连铸车间内使用的电风扇必须有安全可靠的防护罩。 10 岗位生产使用的氧气、介质气、煤气、割把、烘烤器的胶带及接头必须完好，无破损、无漏气；严禁在非作业时间向大气排放氧气、介质气、煤气，并按规定装好安全阀门。

11 吊运中间包的专用吊具，在使用前要认真检查，发现问题及时处理。

12 铸机的水温表、水压表、流量计及报警系统必须安全可靠。

13 切割枪、烧氧管不得对着人，以防烧伤。

14 指挥天车吊运物品时，必须认真检查吊具，确保完好无损，并注意周围环境，通知周围人员避开，且手势明确清楚。

连铸机长

1 严格遵守安全生产的各项规章制度，认真执行安全生产“五同时’制度，

对事故坚持“三不过放”的原则。 2 指挥天车吊运物品时，严禁在煤气烘烤设备及操作人员上方通过。

3 在浇钢前，应对水系统、油系统、电系统、自动化系统的各种仪表、开关以及各种机械设备进行检查，确认各系统完好后才能浇钢。

4 当钢包刺钢、钢包水口无法关闭、中间包溢钢等事故发生时，及时启动回转台事故旋转，并将有关人员疏散到安全地方。

5 因故造成中间包满包时，应等待 4 小时以上，并且安全确认后，通知周围人员避开，方能指挥天车将中间包吊离平台。

6 加强对各种有毒气体管路开关及仪表的检查，发现隐患要及时报修。

中包浇钢工

1 有下列情况时，不得浇钢。中间罐耐火衬有油或潮湿时。结晶器内或上口渗水严重时。

2 连铸工在浇钢过程中，必须戴好眼镜、鞋罩。 3 在拆装放射源时，必须穿戴好防护服，并配带射线检测仪。

4 在清理平台时，严禁向平台下抛扔任何物品。 5 在测量中间包钢水液面和捞渣时，不得用潮湿的铁棍及空心钢管。

6 在处理二冷室卧坯时，二冷室与操作室联系好后，方可切割铸坯。

7 在吊运渣斗、活动盖板时要检查吊具是否挂牢，做好安全防护，防止碰伤手脚。

8 在浇钢过程中，严禁任何人进入二冷室。

9 处理二冷室事故及日常清理维护时必须使用低压灯具 10 堵头铁棒长度不得小于 800mm，烧割氧管不小于 800mm。

11 拆装结晶器要用专用吊具，拴挂部位要正确。经确认铸坯确实与结晶器粘结到一起，方可连坯带结晶器一起起吊；否则须先将铸坯处理出结晶器方可起吊。 12 送引锭前须事先与主控室取得联系，必须检查二冷室及拉矫部位是否有人，确认后方可操作。

13 送引锭杆和拉铸坯时，严禁将拉矫辊随意抬起。 14 用煤气烤包，须两人以配合操作，任何人不得乱动阀门门及管道。

15 使用煤气前应先问部下煤气站煤气含量，当煤气含量大于 40％时方能使用。

16 使用煤气前应仔细检查阀门门、管道是否漏气；发现漏气要做好警示标志并及时通知煤气站及有关职能部门处理。

17 使用煤气时，应先点火后开煤气，如果点火失败，应立即关闭阀门，数分钟之后再点火，以防回火。 18 在煤气使用区发现有人头晕、恶心、眼花等煤气中毒现象，应将中毒者立即带出现场放到通风安全地带抢救，并立即通知煤气监测站， 现场测定煤气浓度及采取相应措施。

19 在煤气使用中应经常巡回检查煤气管道和烧咀燃烧情况，如发现燃烧突然熄灭，仔细检查是否为回火，若是应立即开启氮气吹扫管道扑灭回火， 并立即通知有关部门采取措施。

20 停止使用煤气要及时关闭阀门门。 21 烤罐期间不得擅自离开工作岗位。

一操工

1 接班后必须检查操作室内声光信号是否正常，尤其是结晶器水流量，压力的报警是否正常。 2 主控室内的电源通讯必须畅通。 3 妥善保管消防器材做到“四懂四会”。

4 发现有报警信号时要及时报告机长，并及时找有关人员进行修理。

5 主控室内仪表电气发生故障时，要及时通知有关人员进行修理，不得擅自拆修，更不得在带电情况下自行修理。

二操工

1保持室内清洁，所有工具摆放整齐，不得在操作台上摆放杂物。

2开关 指示灯 计算机键盘 画面必须认真检查确保正常

3生产前检查切割机 前进及后退是否正常 发现问题及时反映。

4切割中切割枪发生反渣及时返回切割机，避免堵塞枪嘴。 5生产过程中，定尺球断电 切割机不前进，应及时把自动打回手动切割。

6切割枪换枪嘴及软管时，应自动改为手动人工切割。 7铸坯切割发生粘带，停止辊道开关，防止拉断辊道链条。 8推钢机发生故障时，听取室外人员指挥，确保正常切割。 9切割机出坯辊道，检修或有人通过不得启动。

三操工

1上岗作业时，认真检查各操作台上按钮、信号灯、转换开关等是否好用，如有问题及时通知有关人员处理

2对液压系统的油管，接头和推钢机，翻钢机，移钢机及辊道进行全面检查，发现问题及时处理。 3作业过程中，认真对作业区域环境进行观察。

4在生产检修作业时，必须执行好联系挂牌制度，并负责安全监护。

5交接班时应对本岗位所有操作键盘，指示灯 按钮 设备 消费器材区域卫生认真检查交接，并做好记录 6操作时要精力集中防止事故发生

7处理事故时要认真听清确认后在操作，防止意外发生。

拉矫、切割工

1、保持室内清洁，所有工具摆放整齐，不得在操作台上摆放水杯及杂物，操作台按钮、开关、指示灯、计算机键盘、画面必须认真检查确保正常。

2、浇注前必须对各设备运转情况能源介质管、线、柜各种仪表、指示灯等进行检查，确认正确。

3、拉矫机区，二冷室、切割区处理事故及维修作业时，应有专人监护和联系。防止挤压事故发生。

4、切割机出坯轨道及推钢机有人通过或检修作业时，严禁启动设备。

5、生产作业过程中，严禁进入辊道地沟、冲渣沟和跨越红钢坯，不得在轨道、红钢坯处逗留和进行其他作业。（处理事故、校正铸坯除外）

6、大锤时，不许戴手套，要检查锤头是否牢固，对面不许站人。

7、点切割枪时，先开煤气后再开氧气，关闭火焰时，先关煤气再换氧气。

8、按规程调好冷热坯压力，禁止事故状态下拉高压力，强行拉坯操作。

9、浇钢中进行检查时，必须站在两流之间的钢板上，严禁，踩在辊道上和辊道边缘上

10严禁使用钢丝绳吊用炽热金属物体，必须使用专用合格吊具，吊运时指挥车工要站在安全明显位置。

11、往废钢斗里扔坯头时要站稳，如两人合作时要配合好。

12、采用手把切割时，戴好防护面具和眼镜，确保手切割带无泄漏，切割时必须由外向内切割，防止喷溅伤人。

13、需要人工切割时必须做到如下检查：

(1)氧气、煤气、压力表指示不灵不准使用。

（2）煤气、氧气管道、容器和安全装置冻结时严禁用火烤。 （3）装表时检查氧气、煤气管道接口，有无损坏和粘有油污严禁使用。

（4）装表时嘴内不准垫胶垫，放出少量氧气在装，丝扣合适并上满5扣以上。

（5）切割把气带不得漏气，接头要紧固。

（6）切割把使用前进行检查，如无吸引力或引力不强严禁使用。

（7）切割操作时严禁吸烟，不准用切割把点烟，严禁对人切割。

（8）切割钢坯时必须切透，切口向外，防止窝渣伤人。 （9）氧气、煤气带子，严禁靠近热源或搭在电气上面，不准和钢丝绳、电线混在一起。

（10）发生回火时，要先关闭煤气开关，切断火源。 （11）温度较高，液心未凝固时，严禁切割。

14、氧气、煤气阀门做到随用随关，更换手割枪及气带时关闭氧气、煤气阀门，避免接触易燃易爆物品。

15、能源介质柜室严禁烟火，非工作人员不得动用，所有能源柜室阀，本岗位作业人员不得长时间停留，严禁在此吸烟，防止事故发生。

16、当液压系统泄漏严重及设备停水时，要及时报告上级领导联系停机处理。

钢包浇注工

1 在浇钢前，钢包回转台事故驱动系统压力必须正常，否则严禁开浇。

2 进入工作岗位必须穿好劳动保护用品，禁止戴有油污的手套， 禁止握胶管与烧氧管的接口处，氧气管长度不得小于 1500mm。

3 在浇钢的过程中，钢包浇钢工应密切监视钢包壁，发现包壁透红，漏钢或滑动水口失控，须立即停止浇注，并通知平台及地面上的人员；按操作规程的要求,以最快的速度将钢包转到事故包上。

4事故驱动系统每周必须检查一次，并试用一次。 5吊运烧氧管，必须费用两根钢丝绳，捆绑牢固后，

方可吊运，防止管于滑脱伤人。

6中间罐到达浇钢位置后，方能启动滑动水口。 7氧管烧钢包水口处的冷钢或清除长水口托架上的冷钢时戴好防护眼镜，应避免氧气管正对着其他操作人员，防止烫伤。

连铸大包回转台安全操作规程

1 接班后要认真检查大包回转台运转情况。浇钢前，必须提前准备好事故包，否则不准开浇。

2操作台上的物品做到定置管理，不准随意乱放。 3 指挥天车摆放大包动作应缓慢，不许剧烈冲撞，浇钢时，大包工须始终注意观察大包使用情况和中抱液面。如遇漏包、关不住、滑板刺钢事故时，要处理正确，及时果断，防止发生损坏大包回转台及人身事故。 4 启动回转台时，同时启动警报或指挥人员安全躲避。 5 中包没有到位，钢水包不得转至浇钢位。

6 钢包浇注工须在水口对准中包浇注孔后，方准开浇。大包开浇后，要选择适当时机试验滑动水口关闭，以防失灵。

钢坯精整工安全操作规程

1 钢坯必须码放整齐，避免倒垛伤人。

2 使用割把要认真遵守使用安全规程，点火时要避开手脸，不得正对枪嘴点火，不得在脸部试验是否有气，不得骑带工作。戴好防护眼镜。

3 切割时不得将脚和带放在被切割物的下面，切割下来的废钢不得接近爆炸物。

4 工作完成，切割人员必须将介质和氧气阀门门关闭，避免跑气伤人。

5 在指挥天车时，必须专人指挥，天车吊坯运行时应通知周围人员避开，避免钢坯坠落伤人。

6 在加工钢坯时，必须按指定地点加工；在吊运钢坯时，上、下确认无误再给动车手势，防止伤害他人和各种设备；在钢坯垛中间不得停留取暖。 7 不论何种工序在吊运铸坯时，必须检查确认好所用吊具是否安全可靠，严禁脚踏坯垛作业，避免绊倒伤人。 8 在吊运废坯时，不得与改尺铸坯同时加工，待将所有废坯吊运完成后，方能进行切割。

9 在加工改尺铸坯时，必须有专人监护天车运行，避免电磁吊断电坠物伤人。

中间包烘烤工安全操作规程

1 煤气烤包人员必须经过培训考试合格后方可上岗。 2 用煤气烤包，须专人操作、有人监护。无关人员不得乱动烤包设备，不得进入烤包区域。

3 在点火前，认真检查所用的煤气系统，在确认设备正常、煤气合格、无泄漏后，方可工作。

4 在点火前，必须与煤气防护员联系，得到对方同意后方可操作。

5 在点火前，先开煤气，煤气点燃后，再开空气阀门门，而后再逐步增加煤气量和鼓风量；停止烘烤；先关煤气，后停助燃风。

6 必须执行先点火后，再开煤气的原则。如点不着火要先关阀门门，后查原因。

7 烤包过程中认真观察煤气压力和燃烧情况，发现熄火后立即处理，若有异常现象及时与专业人员联系。烤包工不得 8 严格执行煤气设备动火管理的规定。

9 煤气使用区发现有人头晕、恶心、眼花等煤气中毒现象，应立即将中毒者带出现场放到通风安全地带抢救，并立即通知煤防人员，现场测定煤气浓度及采取相应措施。

10 不得用金属物及硬物敲击煤气设备。 11 烤包平台严禁火种及易燃物。

《连铸岗位职责.doc》

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