推荐第1篇：抛光工岗位职责
1、按上级的安排进行生产，完成生产任务，并做好工作量、工时等记录工作；
2、严格按照操作规程、安全管理制度进行生产作业；
3、严格按照图纸、工艺文件、作业指导书进行生产；
4、负责所生产工序的产品质量，不合格品不流入下道工序；
5、按生产管理、质量要求做好相关记录，并负责保管、提交；
6、严格执行“三检”，按规定的项目和要求做好自检、首检和送检；
7、负责分管零部件的保管、防护工作；
8、负责加工零件标识的添加、防护工作；
9、正确使用生产作业、监视测量等设备、工具；
10、负责分管设备、工量器具、辅助器具的维护保养工作，出现故障及时报修；
11、负责分管责任区的环境卫生、5s等工作；
12、其他相关职责。
推荐第2篇：抛光车间主管岗位职责
宁波帝洁卫浴有限公司各部门岗位职责
抛光车间主管岗位职责
直接上司：生产主管（经理）
直接下属：抛光车间所有生产人员（抛光属承包性质另有确定承包协议） 工作职责：保质保量按时完成公司所下所有生产计划指标
工作内容：
1、及时完成生产主管所交各项生产计划指标及公司上级交办其它事宜。
2、对抛光车间生产现场5S定置管理负责。
3、传达公司各项生产会议精神，积极配合调动员工劳动积极性，提高生产效率。
4、负责抛光车间所有员工的工作安排，协调及劳动纪律等。
5、积极做好本部门的员工岗位培训工作，使其胜任本职工作，提高员工素质。
6、对车间生产工艺流程,工装设备的改进与完善负责，以及提出合理化建议等。
7、积极做好本车间生产机器，设备的维护与保养工作，使其正常生产运行。
8、对生产过程中,及时做好每批次产品的首件检测工作，经品质部门核定无误后，
按所确定的样板，进而进行批量性生产。并对自己本车间所有产品质量负责。
9、负责本车间生产能力的评估，对完成公司生产计划指标负责。
10、负责安排、调整生产计划指令工作，以及抛光产品的及时领用，报检以及不良
品的处理工作。
11、协同品管，控制降低生产过程产品的不良率，进而降低生产成本。
12、负责与相关部门的沟通协调工作。
13、跟进生产进度，及时汇报当前订单生产完成状态，确保我司后道工序的正常生
产进度。
14、对下属人员落实岗位责任制，任何人不能以权谋私，假公济私，损害公司利益。
推荐第3篇：抛光车间管理制度
抛光车间制度 （手工抛光须知）
1.上班前必须穿好工衣，戴好口罩，手套等工作必需品（不能穿拖鞋上班），不能有迟到或早退现象发生。2.上班时必须听从组长安排，按时、按质、按量、按产品工艺要求完成所分配的生产任务。 3.员工必须把掉在地上的产品及时捡起。
4.上班时不准玩手机，吵闹，更不准有吵架现象发生。5.不准动用工作中壁扇，否则后果自负。
6.员工在上厕所或抽烟等情况需要离开工作岗位时，必须关机。
7.员工有事需要请假时，必须先经主管或组长同意，写好请假单后，才能离厂。不能有代替请假的现象发生，否则按旷工处理。
8.员工下班前必须搞好本机台的卫生（包括地面、台面卫生以及轮子、篮子、模具的摆放等）做到岗位整洁、机停、灯熄、走人。
抛光车间 2011-11-2
抛光车间制度 （坐机员工须知）
1.上班前必须穿好工衣，戴好口罩，工帽等工作必需
品（不能穿拖鞋上班），不能有迟到或早退现象发生。 2.上班时必须听从机长安排，不能随便更换工作岗
位，更不准离开工作岗位。
3.员工没有机长的允许，不准按动任何电源开关，包括电风扇（特殊情况例外）。
4.上班时不漏隔模棒，不准谈笑、嬉闹、打瞌睡、玩手机，更不准有吵架现象发生。
5.员工必须把所有掉在地上的产品及时捡起来。6.员工必须把当天本机台所生产的一种或几种产品的废品用胶袋区分开来，交到当班QC处。
7.机器在正常运转时，不得进入生产区里搞卫生，否则罚款处理。
8.员工必须爱护公物，在用胶筐或胶篮时，必须做到轻拿轻放，否则，损坏公物照价赔偿。
9.下班前必须搞好机台卫生，以及机台周围的环境卫生（包括机器里面的地面，有用轮子和无用轮子的摆放，机器外面的胶筐、胶篮、胶盆，抛好与没抛好产品的摆放等）。
抛光车间
2011-11-2
抛光车间制度 （机长须知）
1． 上班听从主管或领班的安排，准时开机，停机。 2． 上班时间必须坚守岗位，不准玩手机，看报，不得擅自离岗，乱走乱窜。
3． 督促本机台的员工执行厂纪、厂规，及本车间的制度，并时刻跟踪好本机台的产品质量情况，发现问题及时处理。
4． 机器在调机或维修时，机长应相互配合，主动调机，修机，共同维护机器的正常运转。
5． 当班机长必须把当班机器的运转情况向主管或技术主管反映，以便维修，保养，尽量做到交接班时机器要正常运转。
6． 当班机长必须对当班本机台的生产情况有详细的记录。（如：所抛产品的名称，产量，坐机人员的姓名及用蜡情况等）。
7． 下班时必须保持车间整洁，做到人走，机停，灯熄。
抛光车间 2011-11-2
推荐第4篇：汽车抛光实践报告
汽车抛光套项目可行性研究报告评审方案设计（2013年发改委标准
案例范文）
【研究思路】：
【关键词识别】：
1、汽车抛光套项目可研
2、汽车抛光套市场前景分析预测
3、汽车抛光套项目技术方案设计
4、汽车抛光套项目设备方案配置
5、汽车抛光套项目财务方案分析
6、汽车抛光套项目环保节能方案设计
7、汽车抛光套项目厂区平面图设计
8、汽车抛光套项目融资方案设计
9、汽车抛光套项目盈利能力测算
10、项目立项可行性研究报告
11、银行贷款用可研报告
12、甲级资质
13、汽车抛光套项目投资决策分析 【应用领域】：
【汽车抛光套项目可研报告详细大纲——2013年发改委标准】： 第一章汽车抛光套项目总论 1.1 项目基本情况 1.2 项目承办单位
1.3 可行性研究报告编制依据 1.4 项目建设内容与规模 1.5 项目总投资及资金来源 1.6 经济及社会效益 1.7 结论与建议
第二章汽车抛光套项目建设背景及必要性 2.1 项目建设背景 2.2 项目建设的必要性
第三章汽车抛光套项目承办单位概况 3.1 公司介绍
3.2 公司项目承办优势
第四章汽车抛光套项目产品市场分析 4.1 市场前景与发展趋势 4.2 市场容量分析 4.3 市场竞争格局 4.4 价格现状及预测 4.5 市场主要原材料供应 4.6 营销策略
第五章汽车抛光套项目技术工艺方案 5.1 项目产品、规格及生产规模 5.2 项目技术工艺及来源 5.2.1 项目主要技术及其来源 5.5.2 项目工艺流程图 5.3 项目设备选型 5.4 项目无形资产投入
第六章汽车抛光套项目原材料及燃料动力供应 6.1 主要原料材料供应 6.2 燃料及动力供应
6.3 主要原材料、燃料及动力价格 6.4 项目物料平衡及年消耗定额
第七章汽车抛光套项目地址选择与土建工程 7.1 项目地址现状及建设条件 7.2 项目总平面布置与场内外运 7.2.1 总平面布置 7.2.2 场内外运输 7.3 辅助工程 7.3.1 给排水工程 7.3.2 供电工程
7.3.3 采暖与供热工程 7.3.4 其他工程（通信、防雷、空压站、仓储等） 第八章节能措施 8.1 节能措施 8.1.1 设计依据 8.1.2 节能措施 8.2 能耗分析
第九章节水措施 9.1 节水措施 9.1.1 设计依据 9.1.2 节水措施 9.2 水耗分析
第十章环境保护 10.1 场址环境条件
10.2 主要污染物及产生量 10.3 环境保护措施 10.3.1 设计依据
10.3.2 环保措施及排放标准 10.4 环境保护投资 10.5 环境影响评价
第十一章劳动安全卫生与消防 11.1 劳动安全卫生 11.1.1 设计依据 11.1.2 防护措施 11.2 消防措施 11.2.1 设计依据 11.3.2 消防措施
第十二章组织机构与人力资源配置 12.1 项目组织机构 12.2 劳动定员 12.3 人员培训
第十三章汽车抛光套项目实施进度安排 13.1 项目实施的各阶段
13.2 项目实施进度表
第十四章汽车抛光套项目投资估算及融资方案 14.1 项目总投资估算 14.1.1 建设投资估算 14.1.2 流动资金估算 14.1.3 铺底流动资金估算 14.1.4 项目总投资 14.2 资金筹措 14.3 投资使用计划 14.4 借款偿还计划
第十五章汽车抛光套项目财务评价 15.1 计算依据及相关说明 15.1.1 参考依据 15.1.2 基本设定 15.2 总成本费用估算 15.2.1 直接成本估算 15.2.2 工资及福利费用 15.2.3 折旧及摊销 15.2.4 修理费 15.2.5 财务费用 15.2.6 其它费用 15.2.7 总成本费用
15.3 销售收入、销售税金及附加和增值税估算 15.3.1 销售收入估算 15.3.2 增值税估算
15.3.2 销售税金及附加费用 15.4 损益及利润及分配 15.5 盈利能力分析
15.5.1 投资利润率，投资利税率 15.5.2 财务内部收益率、财务净现值、投资回收期 15.5.3 项目财务现金流量表
15.5.4 项目资本金财务现金流量表 15.6 不确定性分析
15.6.1 盈亏平衡篇2：十三五重点项目-汽车零部件抛光项目资金申请报告 十三五重点项目-汽车零部件抛光项目
资金申请报告
资金申请报告是项目投资者为获得政府专项资金支持而出具的一种报告。政府资金支持包括投资无偿补助、奖励、转贷和贷款贴息等方式，政府只审批资金申请报告。一般需要委托具有工程咨询资格的单位编写资金申请报告。
政府资金支持包括投资无偿补助、奖励、转贷和贷款贴息等方式，政府只审批资金申请报告，决定是否给予资金扶持。其具体的审批权限和利用方式如下： (1)政府投资补助的项目的资金申请报告
（a）能够推进科技进步和高新技术产业化，及对经济结构调整有重要带动和引导作用的产业化项目；
（b）农业综合开发资助农业发展的项目；
（c）科技型创业投资项目；
（d）政府支持的中小企业创业投资项目；
（e）政府鼓励的风险投资项目；
（f）具有经营性质的科研开发项目； （g）国家鼓励发展的能源交通、农林水利、市政工程等公益性和公共基础设施投资项目；
（h）保护和改善生态环境的投资项目；
（i）促进欠发达地区的经济和社会发展的投资项目； （g）符合国家有关规定的其他项目。
(2)政府财政贴息资金的项目的资金申请报告
财政贴息资金重点用于市场不能有效配置资源、需要政府支持的经济和社会领域，主要包括：
（a）公益性和公共基础设施投资项目；
（b）保护和改善生态环境的投资项目；
（c）促进欠发达地区的经济和社会发展的投资项目； （d）推进科技进步和高新技术产业化的投资项目；
（e）符合国家有关规定的其他项目。
部分部委资金
关联报告：
汽车零部件抛光项目建议书
汽车零部件抛光项目申请报告
汽车零部件抛光项目可行性研究报告 汽车零部件抛光节能评估报告
汽车零部件抛光市场研究报告
汽车零部件抛光商业计划书
汽车零部件抛光投资价值分析报告
汽车零部件抛光投资风险分析报告
汽车零部件抛光行业发展预测分析报告
资金申请报告编制大纲
第一章 汽车零部件抛光项目概况 1.1汽车零部件抛光项目概况 1.1.1汽车零部件抛光项目名称 1.1.2建设性质
1.1.3汽车零部件抛光项目承办单位 1.1.4汽车零部件抛光项目负责人 1.1.5汽车零部件抛光项目建设地点 1.1.6汽车零部件抛光项目目标及主要建设内容 1.1.7投资估算和资金筹措
1.2.8汽车零部件抛光项目财务和经济评论篇3：喷涂抛光车间实习报告
车间实习工作报告
实习期间接触到的产品明细有： nlb-75a,nlb120f/150f,nlb-50tq,nlb35ha1.nld-150fa/120f1 nlp-120f,nlp-200a,nlc-632，nlc-14hcp2，nlb-75a，nlb-100t,nlh-75a 实习期间接触到的材料明细有：
有尾抽真空机2台，无尾抽真空机4组，每组两台，电测温机3台。立式砂带机，砂轮机，内砂机，热转印机，水转印机，烘干机，激光打标机等。
实习期间了解到的生产工艺流程是：抽真空—?测温—?电解—?抛光
—?测温—?检验抛光—?压外底—?喷漆—?抽检测温—?检验喷漆—?丝印—?包装—? 成品入库。
1、抽真空：产能10000-20000每天。无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。 烘箱温度标准：牛筋胀型杯子应控制在550℃±30℃；水胀形杯控制温度：①50ml-100ml保温杯480℃±30℃，②100a和100at保温杯旅游壶450℃±30℃。
抽真空时间：500ml和500ml以下8分钟每组，500ml以上保温杯10分钟每组。
2、测温：产能大杯7000，小杯子8000-9000，工价1分-2分。具体按《电测温工序
作业指导书》执行，如果外表面热说明不保温，外表面凉说明保温。检验杯是否真空，挑出不真空杯。
3、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。
4、抛光：产能5000-6000每天，要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，
不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。
5、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。
6、压外底：每天7000-9000左右，对抛光好的杯压上外底，要求压平整。
7、检验喷漆：。每天5000-6000，喷漆种类包括有色透明漆，平光漆，哑光漆，珠光
漆，金属拉丝效果漆等。烤漆检验标准：有无杂质，漆是否均匀，有无气孔等。对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。
8、丝印：每天7000左右，印，热转印，移印，手工喷涂，激光打标。其中丝印，移
印是用油墨来完成的；水转印，热转印是用印花膜印到上面，激光打标是用激光打标机把图车间：机械车间 时间：8月14日至8月20日 本周实习的重点是保温杯生产过程中的后段工作，抽真空、测温一直到包装入库的工作内容。
案烙到上面。油墨主要分为uv油墨，美尔佳油墨，玛莱宝油墨三大类，玛莱宝油墨容易丝
印。激光打标是利用激光打标机来实现的，激光打标只能用在砂光或油光的钢底上，其具有
打标位置精准的特点。移印只用在杯底上，钢底和塑底都可以。印刷水转印用的最少，丝印
用的最多。按要求丝印上商标logo，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印
标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。
9、包装：按照包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。
后段工序中，产能作业难点有抽真空，抛光和丝印。在抽真空的过程中，通过观察了解，
抽不干净的问题杯很多，在过程中，经常断电，导致出来的不合格品增加，有尾抽真空机是
通过铜管抽真空的，如果没抽干净，把铜管切断不能返工，杯就直接报废。建议应该先定电
能供应，加强电力检测，对于老旧和有安全隐患的设备要及时更换，保证真空车间的产能。
在抛光过程中，通过和一线工人的交流，影响产能和效率的因素是机器和砂带的问题，机器
的内部轴承容易损坏，砂带消耗率高，需要及时更换。建议加强对机器的检修，采用质量和
耐用性的轴承和砂带。丝印制程中，颜色多了会化色，如细线变粗， 漏色等，另外在 印刷过程中会出现蓝点，红点等问题， 具体看产品的颜色， 不同颜色对工艺难易度
都会有影响。 加上国内的印刷设备缺陷， 因为材质本身也有纹理。和传统的丝网印
刷技术来比，大批量印刷的时候成本较高。
以五金制造业为核心生产力的永康，需要以科技进步来拓展城市生产力和企业生命力 ，从涉足这个行业开始，我们就用科技进步武装，也正因为科学技术才让我们成为别人的追
赶者。而今，面临新的调整，更是应该提升传统技术，培养先进的自主知识产权；加快产业
升级，提高一流的制造技术水平；整合资源优势，打造全新的产业发展模式；冲刺高新技术，
让科技进步成为南龙的发展动力。提高保温杯的科技含量，开发高新产品，注重专利品牌意
识，增加产品附加值，应作为我公司发展方向。为客户提供更好的产品。只有掌握专利核心
技术，作为客户也愿意与我们公司长期合作，互利共赢。 在生产过程中，对员工的保护
力度也要加强，在测温的阶段发现很多操作工人都不戴手套，很容易被烫伤。管理者
也要加强对员工的团队意识，服从管理，相互交流，绝不带着问题和情绪题去工作。
要想对事物有深的理解，就必须亲身去体验，才能把理论与实践相结合，加深对事物的
理解，因此对我来说，这次实习是给我一个机会去体验生产实践，所以我要好好珍惜这次机
会，就我自身而言，首先说实习对我来说是个既熟悉又陌生的字眼，因为我十几年的学生生
涯也经历过很多的实习，但这次却又是那么的与众不同。他将全面检验我各方面的能力：学习、生活、心理、身体、思想等等。就像是一块试金石，检验我能否将所学理论知识用到实践中去。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在。
紧张的三周的实习生活结束了，在这三周里我还是有不少的收获。实习结束后有必要好好总结一下。首先，通过一个多月的实习，通过实践，使我学到了很多实践知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过在生产安全的前提下，以及力所能及的范围内，我们亲自体验了生产的苦与乐。篇4：“十三五”规划重点-汽车零部件抛光项目建议书(立项报告) “十三五”规划重点-汽车零部件抛光
项目建议书（立项报告）
定义及作用
定义：项目建议书又称立项报告，是由项目投资方向其主管部门上报的文件，从宏观上论述项目设立的必要性和可能性，建议书内容包括项目的战略、市场和销售、规模、选址、物料供应、工艺、组织和定员、投资、效益、风险等，把项目投资的设想变为概略的投资建议。目前广泛应用于项目的国家立项审批工作中。
项目建议书通常是在项目早期使用，由于项目条件还不够成熟，仅有规划意见书，对项目的具体建设方案还不明晰，市政、环保、交通等专业咨询意见尚未办理。项目建议书主要论证项目建设的必要性，建设方案和投资估算也比较粗，投资误差为±30%左右。对于大中型项目，有的工艺技术复杂，涉及面广，协调量大的项目，还要编制预可行性研究报告，作为项目建议书的主要附件之一。 作用：项目建议书是项目发展周期的初始阶段，是国家选择项目的依据，也是可行性研究的依据。
项目建议书是项目发展周期的初始阶段基本情况的汇总，可以减少项目选择的盲目性，是国家选择和审批项目的依据，也是制作可行性研究报告的依据。涉及利用外资的项目，只有在项目建议书批准后，才可以开展对外工作。
项目建议书批准后，可以着手成立相关项目法人。民营企业（私人投资）项目一般不再需要编写项目建议书，只有在土地一级开发等少数领域，由于行政审批机关习惯沿袭老的审批模式，有时还要求项目方编写项目建议书。外资项目目前主要采用核准方式，项目
项目建议书和可行性研究报告的区别
项目建议书和可行性研究是项目前期两个不同的阶段，其内容、深度、作用都是不一样的。
项目建议书往往是在项目早期，由于项目条件还不够成熟，仅有规划意见书，对项目的具体建设方案还不明晰，市政、环保、交通等专业咨询意见尚未办理。项目建议书主要论证项目建设的必要性，建设方案和投资估算也比较粗，投资误差为±30%左右。
一般地说，项目建议书的批复是可行性研究的依据之一。此外，在可行性研究阶段，项目至少有方案设计，市政、交通和环境等专业咨询意见也必不可少了。对于房地产项目，一般还要有详规或修建性详规的批复。此阶段投资估算要求较细，原则上误差在±10%；相应地，融资方案也要详细，每年的建设投资要落到实处，有银行贷款的项目，要有银行出具的资信证明。
很多项目在报立项时，条件已比较成熟，土地、规划、环评、专业咨询意见等基本具备，特别是项目资金来源完全是项目法人自筹，没有财政资金并且不享受什么特殊政策，这类项目常常是项目建议书（代可行性研究报告），两个阶段合为一阶段。
以上基本是在传统的项目审批制环境下，项目建议书和可行性研究的大致要求和区别。
随着我国投资体制的改革深入，特别是随着《国务院关于投资体制改革的决定》的出台和落实，除政府投资项目延续上述审批要求外，非政府投资类项目一律取消审批制，改为核准制和备案制。
像房地产等非政府投资的经营类项目基本上都属于备案制之列，房地产开发商只需依法办理环境保护、土地使用、资源利用、安全生产、城市规划等许可手续和减免税确认手续，项目建议书和可行性研究报告可以合并，甚至不是必经流程。房地产开发商按照属地原则向地方政府投资主管部门（一般是当地发改委）进行项目备案即可。
项目建议书的审批权限
目前，项目建议书要按现行的管理体制、隶属关系，分级审批。原则上，按隶属关系，经主管部门提出意见，再由主管部门上报，或与综合部门联合上报，或分别上报。
1、大中型基本建设项目、限额以上更新改造项目
委托有资格的工程咨询、设计单位初评后，经省、自治区、直辖市、计划单列市发改委及行业归口主管部门初审后，报国家发改委审批，其中特大型项目（总投资4亿元以上的交通、能源、原材料项目，2亿元以上的其他项目），由国家发改委审核后报国务院审批。总投资在限额以上的外商投资项目，项目建议书分别由省发改委、行业主管部门初审后，报国家发改委会同外经贸部等有关部门审批；超过1亿美元的重大项目，上报国务院审批。
2、小型基本建设项目，限额以下更新改造项目由地方或国务院有关部门审批 a、小型项目中总投资1000万元以上的内资项目、总投资500万美元以上的生产性外资项目、300万美元以上的非生产性利用外资项目，项目建议书由地方或国务院有关部门审批。 b、总投资1000万元以下的内资项目、总投资500万美元以下的非生产性利用外资项目，本着简化程序的原则，若项目建设内容比较简单，也可直接编报可行性研究报告。
项目建议书撰写提纲
第一章 总 论
一、汽车零部件抛光项目概况
1、汽车零部件抛光项目名称
2、汽车零部件抛光项目性质
3、汽车零部件抛光项目承办单位
4、汽车零部件抛光项目建设地点
5、建设规模及内容
二、汽车零部件抛光项目总投资、资金筹措及效益情况
1、汽车零部件抛光项目投资及资金筹措
2、汽车零部件抛光项目经济效益
三、汽车零部件抛光项目优势条件
1、资源优势
2、产业基础
第二章 汽车零部件抛光项目背景及建设必要性
一、汽车零部件抛光项目提出的背景
二、投资的必要性
三、项目建设的目的意义篇5：模具抛光实习报告
格力模具表面加工与处理实习报告
模具的表面通常指的是模具成形零件上，直接参与制品的内外形状的成形的表面，模具表面的质量直接反映了零件表面的几何特征和表面特性，它对制品的外观质量和模具的使用寿命有着直接的联系。因此在模具制造中，对模具的表面质量有着很高的要求，由于这类表面在模具工作的过程当中，不仅要承受各种压力，摩擦力和粘附力等力的多用，同时承受塑料高温和腐蚀介质的影响，因此很容易造成模具表面的过早失效和损伤。所以在模具的制造当中就必须针对这一类问题进行处理，因而就出现了模具表面加工与处理这一道关键的工序，其中在我们分厂主要应用的是以降低表面粗糙度为目的加工方法就是光整加工，也就是抛光和研磨。
其加工特点为：
○1 加工余量小，原则上是只改善表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
○2 其过程就是利用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压的过程。 ○3 磨具相对工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度主要依靠前一道工序来保证。 1研磨和抛光的机理
研磨就是使用研具和游离的磨料对被加工表面进行微量加工的超精密的加工方法，在被加工表面和研具之间放置游离的研料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动，并在其过程之中施加相对的压力，通过其间的磨料的作用除去模具表面的凸起，提高表面精度，从而达到降低模具表面粗糙度的目的。 抛光就是用微细粒和软质工具，对工件表面进行加工的一种工件表面最终光○
饰加工的方法。其主要目的是去除前道工序的加工痕迹（例如：火花加工的电打痕迹，cnc的刀痕等）从而改善模具的表面粗糙度。抛光和研磨的加工机理是相同的，习惯上我们将用硬质工具的加工称之为研磨，使用软质工具的加工称之为抛光，抛光不能提高工件的尺寸精度和形为精度，但是可以降低工件表面的粗糙度。 2研磨与抛光的分类 ○
按照抛光方式可以分为：手工研磨抛光和机械研磨抛光。
按照使用介质可以分类为：游离磨料的研磨抛光和固定磨料的研磨和抛光。 按照机理可以分类为：机械式研磨抛光和非机械式研磨和抛光。 1 抛光加工
抛光的技术指标：一般情况下普通抛光工件表面的粗糙度可以达到0.4um，精密抛光工件表面的粗糙度可以达到0.01um，超精密抛光的工件表面粗糙度低于0.01um，其精度小于0.1um。
其使用的工具主要为：油石，砂纸，研磨抛光膏，抛光工具。
砂纸 主要是有氧化铝和碳化硅等磨料与
纸粘结而成的，常用的砂纸型号主要有180，240, 400，600, 800,1000,1200,1500等（按照磨料颗
粒度的大小来分，型号越大，颗粒越小磨出来
的表面也就光滑）。砂纸主要应用于半精抛光。
油石 传统的油石是由氧化铝和碳化硅等磨料和粘结剂压制烧结而成的，形状如棒状，截面主要有矩形，圆形，半圆形和三角形等，一般应用于粗抛光，主要的目的是去除加工初始加工痕迹等，
使用时候可以根据工件表面的不同形状来选
择一定截面的油石，当被加工表面比较硬的时候应
该选择比较软的油石，否则反之，当被加工表面要
求的表面粗糙度比较高的时候，应该选择比较细一
点和组织结构比较密的油石。
抛光工具 常用的主要有各种电动和气动的抛光工具和锉刀，在其工具上安装各种形状的小砂轮或者砂纸等，主要应用于抛光初期的工作，从而达到快递去除加工痕迹的目的。
抛光的基本步骤： 模具抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石达到痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面再进行打磨，
最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的工件
表面进行最后的精抛光打磨，最后达到光亮
如镜的效果。这就是一般对模具进行抛光的
全过程。当然了，如果有可能的话，可以使
用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效
率更高。人也比较省劲。
抛光应注意的技巧与方法：
模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，
最后再用最细的研磨抛光膏进行
抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。
1用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒○ 可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
2当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号○
砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 3 为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特○
别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 抛光过程中可能产生的缺陷及解决办法：
抛光过度 在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”,就是指抛光的时间越长,模具表面的质量就越差。发生抛光过度有二种现象:即是“橘皮”和“点蚀”。抛光过度多发生于机械抛光。
“橘皮”的问题就是抛光时由于压力过大而且时间过长时候就会出现这种情
况，在工件表面会出现橘皮状的纹路，其原因不是钢材的问题而是由于抛光的时候用力过大，导致金属材料表面产生微小的塑性变形而引起的。解决方法就是：通过氮化或其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具。
“点蚀”是由于零件材料中含有杂质，在抛光的过程当中这些杂质从金属的组织中脱离出来，形成针状的小孔，其解决办法就是：避免用氧化铝研磨膏进行机械式的抛光，采用优质合金钢材。
对抛光工序的一些建议： 1 首先在抛光这一块面临最大的还是机械化程度比较低，大部分的抛光还是主要依靠一些经验比较丰富的老师傅通过手工的方式来实现工件的加工，即使在抛光班组已经配备了一些气动的工具，也很少应用于实际的抛光的过程当中，建议可以组织一些抛光技巧的相关培训，尽量应用一些机械式的工具来操作，来代替传统的手工操作，类似与一种技术的培训，来提高我们工人师傅们的操作水平从理论上来完善我们的实践。 2 抛光其实在模具的生产制造过程之中起着一种至关重要的作用，抛光的进度直接决定了模具装配的进度，在抛光组虽然只待了一周时间可以看得出来，在抛光组的人员编制很不足，就这样直接导致好多零件的堆积，建议可以在引进一些抛光的技术性人才，来给抛光组注入新生的力量，这样不仅可以加快加工速度还可以在引进人才的同时可能会潜在的会引进一些我们自己没有的技术。
推荐第5篇：抛光车间清洁卫生管理制度
抛光车间清洁卫生管理制度
第一条：因抛光车间生产时会产生抛光灰和锌粉，本公司为维护员工健康及车间安全生产，特制定本制度。
第二条：本制度抛光车间全体员工须一律遵照执行。
第三条：凡新进抛光工人，必须了解清洁卫生的重要性和必要的卫生 知识。
第四条：各抛光机位上均须保持整洁，不得堆放抛光轮、抛光材料及 抛光模具，严禁在车间随地吐痰，垃圾须丢入垃圾桶。
第五条：洗手间更衣室及其他卫生设施必须保持整洁。
第六条：员工上岗前必须先进行自我检查，保持身体和工服清洁。
第七条：员工应定期接受健康检查，凡患有皮肤病、传染病的员工应 立即停止工作。
第八条：每天下班后每个抛光工人必须把本机位上的卫生打扫一次， 防止积尘产生，并把所有工具整理整齐放到指定地点。
第九条：所有员工下班清理完本机位后，由公司指定的专职清洁人员 将车间每个角落及走廊清扫干净， 并用拖把把地面浮尘拖干 净，由车间主管验收合格方可。
第十条：本车间装有抛光吸尘大型机组设备，每天必须指定专人去把 风机内的杂物清理掉， 每个星期大清扫一次抛光收尘塔内的 抛光灰。
第十一条：坚持现场管理，文明生产 文明运转 文明操作每天下班要做到设备不检查 不保养好不走，工具不按规定放好不走， 原始记录不记好不走。 第十二条：行政部每日必须对抛光车间卫生进行检查工作，并做好记录。 第十三条：每月对抛光各小组的卫生工作评比考评，并做奖罚。
推荐第6篇：大理石抛光工艺分析
大理石抛光工艺分析
大理石国际统称云石，以其自然古朴的纹理，色泽鲜艳亮丽，被广泛用于建筑内饰墙面，由于大理石材质比较疏松，质地较软吸水率相对比较高。节理线比较多，故在加工，运输安装和使用过程中容易出现各种污染和翘曲变形，易失光等现象的发生，影响了装饰效果，所以对大理石的护理也是护理行业的必修课。要对大理石饰面的状况进行对比分析，护理的方法可分为：
1：翻新研磨处理。2：局部落差处理。3：清洗防护处理。4：结晶抛光处理。5：无缝填补处理等。下面我们先谈谈翻新研磨处理、结晶抛光处理的施工工艺：
首先在翻新打磨前先做防水，目的是使到石材尽可能少吸水，从而达到降低石材吸水律，300#后再做防水，那时候因为削磨会造成防水的效果降低或消失，条件允许的情况下最好800#后再做一次防水。遇到比较疏松的石材，例如白沙米黄、沙岩、热带雨林、木纹石等要先用高含量密封固化剂（如超硬无机涂料、含量40%以上有机硅树脂密封剂）作前处理，使到石材在填补疏松的同时也硬化了材质。
1、粗磨：使用50#、150#、300#、500#金钢石树脂硬磨块（粗磨不要使用软水磨片进行研磨，容易出现波浪，影响平整度）粗磨给水量稍大点但记住不能太多，每道磨片磨完要彻底吸水，检查剪口磨料留下的深划道是否用50#磨片磨掉，以此类推，机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45％时间，是确保工程竣工质量验收的关健环节。
2、细磨：使用800#、1000#、2000#金钢石树脂软水磨片，细磨占整体研35％时间，细磨到800#后有初光出现、细磨到2000#后光泽度可达50度。
3、精磨：使用3000#金钢石树脂软水磨片喷洒A2研磨、进行离子交换、精磨占整体研磨20％时间，精磨后光泽度提升很高，大理石石的表面密度提高了，为抛光剂（NO2+Q5镜面修复剂）打下坚实的基础，增强了抛光材料的附着力。
4、抛光：使用功率2HP以上，转速175---210转/分钟，重量45-70公斤晶面机、兽毛含量70％的兽毛垫、3M垫、纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO
2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，抛光后大理石表面光泽度可达最少能在90—100度以上。
5、遇到比较难以做透亮的石材，如爵士白、树脂类的人造石，假如在做完上述方法仍然不够水亮，那么就再喷洒一次A2用3000#磨至干，然后重复用纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO
2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，纳米无机高分子共聚物形成结晶层、呈玻璃质状、水亮的效果就一定能出来了。具有较高的硬度、耐磨度、透明度，抗水、抗污、防滑等作用。
推荐第7篇：打磨抛光工艺书
打磨抛光工艺作业指导书
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；
安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后 产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 4.2 操作规范
4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5.打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好， 通风除尘装置是否 时以不伤母材为标准，
严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。 8.3去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。 8.4加工余高的打磨
打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
8.5使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。 操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。 技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
8.6使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致 且光泽纹路一致。
技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准； 不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。 8.7焊缝接头的打磨
打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
推荐第8篇：员工记录经理岗位职责
1.创建并维护组织员工记录。2.对所属员工进行任务分配，并指导其进行员工绩效评价和档案维护。3.与人力资源经理及其他部门经理就有关员工绩效问题进行协商，并制定相关政策。4.协助进行新项目的人力资源开发与管理工作。5.向各部门管理人员提供有关人员的信息及处理的建议。
推荐第9篇：汽车抛光实训报告
汽车抛光打蜡实训报告
时间：
2013年10月30日
地点：
学校大门旁
实训内容：
汽车抛光、打蜡
使用的设备和材料：
抛光机、粗蜡、细蜡、镜面蜡、水晶蜡、砂纸、毛巾、围裙等。 实训步骤：
1、先把发动机盖清洗干净
2、看着发动机盖，判断划痕种类：发丝划痕和深度划痕
3、发丝划痕的处理方法：保持机盖干净状态 然后用粗蜡 借助抛光机 研磨 抛掉车漆面的毛孔 展现新的车漆 但是不能抛得较大，抛光完后 再把漆面的粗蜡 全部洗干净 ，完后擦干然后用细蜡抛光一遍把较小划痕抛光完，细蜡抛光时要以水平、二分之一重叠的方法打磨，最后再把镜面蜡涂在发动机盖的划痕处，用抛光机打磨到没有为止；
4、深度划痕的处理方法：先在划痕处洒上水，用砂纸米字形研磨划痕，研磨到深度划痕变成发丝划痕，然后再根据发丝划痕的处理方法来处理。
5、手工上水晶蜡的方法：把发动机盖洗干净，用海绵蘸上水晶蜡，
沿着一个方向打圈，在下一行中的打圈中，要与上面的一行重叠二分之一，涂抹完成之后，等待15至20分钟再把水晶蜡擦干净。
抛光打蜡的注意事项：
1、打蜡时一定要擦干车身，不能有水。
2、打蜡作业环境要清洁，灰尘要尽可能的少，有良好通风过滤装
3、应在阴凉处给汽车打蜡。
4、打蜡时，手工海绵及打蜡机海绵运行应作直线往复运动，防止由于涂层不均造成强烈的环状漫射。
5、抛光时应遵循先上蜡的先抛光。
6、抛光作业要待上蜡完成后在规定时间内进行。
7、打蜡结束后，设备及用品要作清洁处理，妥善保存。
8、要掌握好打蜡间隔时间，车身漆面若无光滑感，就应该进行再次打蜡。
实训体会：
今天上午的两节课是汽车美容实训课，刚开始老师拿了一幅发动机盖放在桌子上，老师把发动机盖洗干净后，开始叫我们分别那些是发丝划痕、那些是深度划痕，由于我们是第一次接触，所以我们那一组的同学都是凭着感觉来判断那些是发丝划痕、那些是深度划痕，结果我们都判断错了，老师告诉我们：划痕根据不同的程度，分为发丝划痕、
深度划痕等程度，划痕的程度不同，处理的方法也不一样；之后老师分别示范了发丝划痕和深度划痕的处理方法和各种蜡的使用方法，老师示范完了之后，让每一个同学都操作一遍，轮到我的时候我非常兴奋，因为我知道，这正是检验和锻炼自己的绝好机会，也可以真实体验抛光的效果，我开始按照老师教的方法操作，但是问题很快就来了，在打磨划痕的时候，我打磨了很多遍，划痕还是跟原来的差不多一样，我去问了同学才知道，打磨的时候不能放水去打磨，我把水擦干之后，重新涂上粗蜡，在用抛光机抛光，抛光几次之后划痕就不见了，有了这次的教训，我在手工上水晶蜡的时候变的格外小心，我先把发动机盖擦干净，用海绵蘸上水晶蜡慢慢地沿着一个方向打圈涂抹，之后把水晶蜡擦干净，这次在手工涂抹水晶蜡的过程中，因为先问了一下老师，再加上我的细心，所以没有出现什么问题，虽然这次的实训课有点短，在操作的过程之中也出现了一些问题，但总的来说，今天的实训让我收获不少，既锻炼了自己的动手能力又积累了经验，希望以后能有更多这样的实训机会。篇2：模具抛光实习报告
格力模具表面加工与处理实习报告
模具的表面通常指的是模具成形零件上，直接参与制品的内外形状的成形的表面，模具表面的质量直接反映了零件表面的几何特征和表面特性，它对制品的外观质量和模具的使用寿命有着直接的联系。因此在模具制造中，对模具的表面质量有着很高的要求，由于这类表面在模具工作的过程当中，不仅要承受各种压力，摩擦力和粘附力等力的多用，同时承受塑料高温和腐蚀介质的影响，因此很容易造成模具表面的过早失效和损伤。所以在模具的制造当中就必须针对这一类问题进行处理，因而就出现了模具表面加工与处理这一道关键的工序，其中在我们分厂主要应用的是以降低表面粗糙度为目的加工方法就是光整加工，也就是抛光和研磨。
其加工特点为：
○1 加工余量小，原则上是只改善表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
○2 其过程就是利用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压的过程。 ○3 磨具相对工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度主要依靠前一道工序来保证。 1研磨和抛光的机理
研磨就是使用研具和游离的磨料对被加工表面进行微量加工的超精密的加工方法，在被加工表面和研具之间放置游离的研料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动，并在其过程之中施加相对的压力，通过其间的磨料的作用除去模具表面的凸起，提高表面精度，从而达到降低模具表面粗糙度的目的。 抛光就是用微细粒和软质工具，对工件表面进行加工的一种工件表面最终光○
饰加工的方法。其主要目的是去除前道工序的加工痕迹（例如：火花加工的电打痕迹，cnc的刀痕等）从而改善模具的表面粗糙度。抛光和研磨的加工机理是相同的，习惯上我们将用硬质工具的加工称之为研磨，使用软质工具的加工称之为抛光，抛光不能提高工件的尺寸精度和形为精度，但是可以降低工件表面的粗糙度。 2研磨与抛光的分类 ○
按照抛光方式可以分为：手工研磨抛光和机械研磨抛光。
按照使用介质可以分类为：游离磨料的研磨抛光和固定磨料的研磨和抛光。 按照机理可以分类为：机械式研磨抛光和非机械式研磨和抛光。 1 抛光加工
抛光的技术指标：一般情况下普通抛光工件表面的粗糙度可以达到0.4um，精密抛光工件表面的粗糙度可以达到0.01um，超精密抛光的工件表面粗糙度低于0.01um，其精度小于0.1um。
其使用的工具主要为：油石，砂纸，研磨抛光膏，抛光工具。
砂纸 主要是有氧化铝和碳化硅等磨料与
纸粘结而成的，常用的砂纸型号主要有180，240, 400，600, 800,1000,1200,1500等（按照磨料颗
粒度的大小来分，型号越大，颗粒越小磨出来 的表面也就光滑）。砂纸主要应用于半精抛光。
油石 传统的油石是由氧化铝和碳化硅等磨料和粘结剂压制烧结而成的，形状如棒状，截面主要有矩形，圆形，半圆形和三角形等，一般应用于粗抛光，主要的目的是去除加工初始加工痕迹等，
使用时候可以根据工件表面的不同形状来选
择一定截面的油石，当被加工表面比较硬的时候应
该选择比较软的油石，否则反之，当被加工表面要
求的表面粗糙度比较高的时候，应该选择比较细一
点和组织结构比较密的油石。
抛光工具 常用的主要有各种电动和气动的抛光工具和锉刀，在其工具上安装各种形状的小砂轮或者砂纸等，主要应用于抛光初期的工作，从而达到快递去除加工痕迹的目的。
抛光的基本步骤： 模具抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石达到痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面再进行打磨，
最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的工件
表面进行最后的精抛光打磨，最后达到光亮
如镜的效果。这就是一般对模具进行抛光的
全过程。当然了，如果有可能的话，可以使
用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效
率更高。人也比较省劲。
抛光应注意的技巧与方法：
模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，
最后再用最细的研磨抛光膏进行
抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。
1用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒○ 可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
2当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号○
砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 3 为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特○
别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 抛光过程中可能产生的缺陷及解决办法：
抛光过度 在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”,就是指抛光的时间越长,模具表面的质量就越差。发生抛光过度有二种现象:即是“橘皮”和“点蚀”。抛光过度多发生于机械抛光。
“橘皮”的问题就是抛光时由于压力过大而且时间过长时候就会出现这种情 况，在工件表面会出现橘皮状的纹路，其原因不是钢材的问题而是由于抛光的时候用力过大，导致金属材料表面产生微小的塑性变形而引起的。解决方法就是：通过氮化或其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具。
“点蚀”是由于零件材料中含有杂质，在抛光的过程当中这些杂质从金属的组织中脱离出来，形成针状的小孔，其解决办法就是：避免用氧化铝研磨膏进行机械式的抛光，采用优质合金钢材。
对抛光工序的一些建议： 1 首先在抛光这一块面临最大的还是机械化程度比较低，大部分的抛光还是主要依靠一些经验比较丰富的老师傅通过手工的方式来实现工件的加工，即使在抛光班组已经配备了一些气动的工具，也很少应用于实际的抛光的过程当中，建议可以组织一些抛光技巧的相关培训，尽量应用一些机械式的工具来操作，来代替传统的手工操作，类似与一种技术的培训，来提高我们工人师傅们的操作水平从理论上来完善我们的实践。 2 抛光其实在模具的生产制造过程之中起着一种至关重要的作用，抛光的进度直接决定了模具装配的进度，在抛光组虽然只待了一周时间可以看得出来，在抛光组的人员编制很不足，就这样直接导致好多零件的堆积，建议可以在引进一些抛光的技术性人才，来给抛光组注入新生的力量，这样不仅可以加快加工速度还可以在引进人才的同时可能会潜在的会引进一些我们自己没有的技术。 3 抛光是模具制造中最薄弱的环节，其中生产效率低下机械化程度不高，面临这样的实际情况，我们可以考虑实现对外技术交流，也就是说和其它的一些模具行业处于领先水平的公司进行技术上的交流，吸收一下我们的同行对于这一块的处理方式，这样不仅可以潜在的提高我们的技术还可以为我们紧跟世界先进制造篇3：喷涂抛光车间实习报告
车间实习工作报告
实习期间接触到的产品明细有： nlb-75a,nlb120f/150f,nlb-50tq,nlb35ha1.nld-150fa/120f1 nlp-120f,nlp-200a,nlc-632，nlc-14hcp2，nlb-75a，nlb-100t,nlh-75a 实习期间接触到的材料明细有：
有尾抽真空机2台，无尾抽真空机4组，每组两台，电测温机3台。立式砂带机，砂轮机，内砂机，热转印机，水转印机，烘干机，激光打标机等。
实习期间了解到的生产工艺流程是：抽真空—?测温—?电解—?抛光 —?测温—?检验抛光—?压外底—?喷漆—?抽检测温—?检验喷漆—?丝印—?包装—? 成品入库。
1、抽真空：产能10000-20000每天。无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。
烘箱温度标准：牛筋胀型杯子应控制在550℃±30℃；水胀形杯控制温度：①50ml-100ml保温杯480℃±30℃，②100a和100at保温杯旅游壶450℃±30℃。
抽真空时间：500ml和500ml以下8分钟每组，500ml以上保温杯10分钟每组。
2、测温：产能大杯7000，小杯子8000-9000，工价1分-2分。具体按《电测温工序
作业指导书》执行，如果外表面热说明不保温，外表面凉说明保温。检验杯是否真空，挑出不真空杯。
3、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。
4、抛光：产能5000-6000每天，要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，
不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。
5、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。
6、压外底：每天7000-9000左右，对抛光好的杯压上外底，要求压平整。
7、检验喷漆：。每天5000-6000，喷漆种类包括有色透明漆，平光漆，哑光漆，珠光 漆，金属拉丝效果漆等。烤漆检验标准：有无杂质，漆是否均匀，有无气孔等。对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。
8、丝印：每天7000左右，印，热转印，移印，手工喷涂，激光打标。其中丝印，移
印是用油墨来完成的；水转印，热转印是用印花膜印到上面，激光打标是用激光打标机把图车间：机械车间 时间：8月14日至8月20日 本周实习的重点是保温杯生产过程中的后段工作，抽真空、测温一直到包装入库的工作内容。 案烙到上面。油墨主要分为uv油墨，美尔佳油墨，玛莱宝油墨三大类，玛莱宝油墨容易丝
印。激光打标是利用激光打标机来实现的，激光打标只能用在砂光或油光的钢底上，其具有
打标位置精准的特点。移印只用在杯底上，钢底和塑底都可以。印刷水转印用的最少，丝印
用的最多。按要求丝印上商标logo，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印
标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。
9、包装：按照包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。
后段工序中，产能作业难点有抽真空，抛光和丝印。在抽真空的过程中，通过观察了解，
抽不干净的问题杯很多，在过程中，经常断电，导致出来的不合格品增加，有尾抽真空机是
通过铜管抽真空的，如果没抽干净，把铜管切断不能返工，杯就直接报废。建议应该先定电
能供应，加强电力检测，对于老旧和有安全隐患的设备要及时更换，保证真空车间的产能。
在抛光过程中，通过和一线工人的交流，影响产能和效率的因素是机器和砂带的问题，机器
的内部轴承容易损坏，砂带消耗率高，需要及时更换。建议加强对机器的检修，采用质量和
耐用性的轴承和砂带。丝印制程中，颜色多了会化色，如细线变粗， 漏色等，另外在 印刷过程中会出现蓝点，红点等问题， 具体看产品的颜色， 不同颜色对工艺难易度
都会有影响。 加上国内的印刷设备缺陷， 因为材质本身也有纹理。和传统的丝网印
刷技术来比，大批量印刷的时候成本较高。
以五金制造业为核心生产力的永康，需要以科技进步来拓展城市生产力和企业生命力
，从涉足这个行业开始，我们就用科技进步武装，也正因为科学技术才让我们成为别人的追
赶者。而今，面临新的调整，更是应该提升传统技术，培养先进的自主知识产权；加快产业
升级，提高一流的制造技术水平；整合资源优势，打造全新的产业发展模式；冲刺高新技术，
让科技进步成为南龙的发展动力。提高保温杯的科技含量，开发高新产品，注重专利品牌意
识，增加产品附加值，应作为我公司发展方向。为客户提供更好的产品。只有掌握专利核心
技术，作为客户也愿意与我们公司长期合作，互利共赢。 在生产过程中，对员工的保护
力度也要加强，在测温的阶段发现很多操作工人都不戴手套，很容易被烫伤。管理者 也要加强对员工的团队意识，服从管理，相互交流，绝不带着问题和情绪题去工作。
要想对事物有深的理解，就必须亲身去体验，才能把理论与实践相结合，加深对事物的
理解，因此对我来说，这次实习是给我一个机会去体验生产实践，所以我要好好珍惜这次机
会，就我自身而言，首先说实习对我来说是个既熟悉又陌生的字眼，因为我十几年的学生生
涯也经历过很多的实习，但这次却又是那么的与众不同。他将全面检验我各方面的能力：学习、生活、心理、身体、思想等等。就像是一块试金石，检验我能否将所学理论知识用到实践中去。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在。
紧张的三周的实习生活结束了，在这三周里我还是有不少的收获。实习结束后有必要好好总结一下。首先，通过一个多月的实习，通过实践，使我学到了很多实践知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过在生产安全的前提下，以及力所能及的范围内，我们亲自体验了生产的苦与乐。篇4：《汽车美容》实训总结
《汽车美容一体化实训教程》实训
总结
通过本学期36个课时的带班实训，在2010
14、2010
15、201016班学生的积极配合下，本人了解了汽车美容一体化的基本要领和基本知识，熟悉安全操作规程和防护要求，能够使用汽车美容常用工具和设施，让本人对汽车美容有一个感性和理性的了解认识并得到实际岗位的基本训练，为学生的就业缩短未来工作岗位的适应期打下基础，实现了理论与实践的有机结合。从而达到了手脑并用、双手万能的目的。
每一次的实训之前，都会引导学生对理论知识的深入学习和理解，力求所有的实训操作都有扎实的理论来指导，学生们的学习都相当起劲。然后全班进行分组分工，让组长、副组长带头，每一次课都进行相关项目的实训。
在全部实训中，不仅掌握了汽车美容一体化的相关知识，而且也使学生意识到在以后的工作学习中要团结协作，以及充分发挥他们的主动性、创造性来解决问题的能力的重要性，并且要学会对已学过的理论知识和相关知识要及时的反省和总结，从而实现知识根深蒂固的转化！具体总结如下：
1、在对车身外表的清洁美容过程当中，学生们积极地调试高压水枪、冲洗车泡沫、洗毛巾，刷车轮，干车，打蜡与抛光；
2、在对车室内部清洁与护理的时候，学生们分组分工后，很快速的清理地垫、吸尘、分类清洁、臭氧杀菌、通风透气；学会使用吸尘器、臭氧机、泡沫清洗剂、地板洗涤剂、绒布和橡塑制品清洁护理用品等；
3、在对车身漆面处理时，清洗车身外表后，目测分辨漆面划痕的深浅度来确定需要研磨、抛光镜面处理、镀膜和封釉处理、甚至补漆；学会使用抛光机和抛光盘、封釉机等；
4、在学习汽车装饰保护过程中，重点对如何贴防爆太阳膜和底盘装甲进行培训和实训，让学生尽可能的掌握热风筒、软硬刮水板、贴防爆太阳膜基本工具、玻璃清洗剂和吸水毛巾的使用；同时，熟悉汽车底盘装甲材料、装甲喷枪和板刷等工具的使用，学习对不需要装甲的零部件进行拆除或密封，最后喷涂底盘装甲完毕后做好车身清洁处理。
在以后的实训过程当中，我们师生会更加密切配合，尽可能把实训做到更好、更完善。篇5：汽车美容实验实训室
汽车美容实验实训室
实训指导书
学院 前 言
一、汽车装饰与美容实训的目的：
实践教学是学习《汽车装饰与美容》的主要环节。实践教学与理论教学互为补充，缺一不可。通过实训课程，学生能够结合理论学习从实践中体会汽车装饰与美容的操作技巧，以及装饰与美容设备的使用方法、材料的选用和辨别等。本实习培养了学生的动手能力和团队合作精神。
二、汽车装饰与美容实训教学的要求：
实习教学是学生在指导教师的引导和启发下，独立完成所规定的实习作业内容。要求学生以小组为单位，充分发挥其主观能动性和创新力。
要求学生在实习中必须做到： 1.在每次实习前认真复习相关的理论知识并仔细阅读实习指导书。 2.实习中要注意安全，凡不属于本次实训内容的设备、工具、材料都不允许随意操作。实习作业中有不了解的地方应及时向指导教师提出，并及时解决。 3.本实习内容作为考核课程记入成绩中，每一项实习后必须完成一份实习报告。
三、实习报告的格式：
实习名称： 指导教师： 实习日期： 年 月 日 系专业姓名：
1、实习内容及设备、工具、材料；
2、实习过程；
3、实习结论的分析报告；
4、问题及建议。
主要设备和工具
电动调速抛光机 高压水枪 高压清洗机 泡沫机 热风枪
课题一 汽车上蜡抛光
一、实训目的
1、学习了解汽车上蜡抛光的目的
2、掌握相关材料的选择
3、掌握上蜡抛光的质量标准
4、掌握上蜡抛光的操作工序
5、培养团队合作精神
二、工具及材料
蜡品，牙刷，毛刷，水桶，泡沫剂，表板蜡，刀片，打蜡海绵，擦蜡毛巾，湿毛巾
三、实训内容
1、理论学习1) 如何选择车蜡 a) 经常在泥泞、山区、尘土等恶劣道路环境中，应选用保护功能较强的聚硅氧烷（硅酮）树脂蜡；
b) 沿海地区宜选用防盐雾功能较强的车蜡； c) 化学工业区宜选用防酸雨功能较强的车蜡； d) 多雨地区宜选用防水性能优良的车蜡； e) 光照好的地区宜选用防紫外线、抗高温性能优良的车蜡。 2) 打蜡抛光操作步骤 a) 准备工作：正确穿戴，将上述工具放入工具箱内，清洗车辆，将无水、无尘的车辆置于打蜡区域（车间） b) 涂蜡：把漆面分成几部分，按右前机盖 ? 左前机盖 ? 右前翼子板 ? 右前车门 ? 右后车门 ? 右后翼子板 ? 后备厢盖的顺序研磨右半车身，按相反顺序研磨左半车身。直到所有漆面无遗漏地打蜡。喷漆的前后保险杠也要涂蜡。浅色车和深色车涂蜡有所不同。 c) 除蜡：上蜡后5-10min，检查蜡是否干透（直观测试法），确定蜡干透后，用擦蜡毛巾擦试。除蜡步骤如下： i.清洁玻璃、保险杠、饰条、轮胎、钢圈等。车身除蜡顺序与涂蜡一样，
用纯棉毛巾把蜡擦掉并用合成鹿皮擦漆面，直到漆面的倒影清晰可见为佳。 ii.用牙刷将边角处及缝隙处残留的余蜡清理干净，并用鸡毛掸将蜡尘扫干
净，再用合成鹿皮进行全车护理。 iii.彻底清洁玻璃、保险杠、胶边、轮胎及门边等。 d) 上光：即外部塑胶部件、橡胶部件、仪表台上光护理。顺序与涂抹蜡一样。
尽量不要涂抹到漆面上和玻璃上。特别是玻璃上，因为塑料胶边色泽还原剂是一种油性的液体，清理起来比较困难。 e) 自检：对车辆各打蜡部位仔细检查，检查无误后由教师对结果进行检查 f) 质检标准：全车无柏油、虫尸、树脂等污渍痕迹。全车漆面干净清洁，车身
光亮、手感光滑。车蜡均匀，车表没有残蜡或打花光圈。塑料胶边色泽还原、色泽亮丽。车辆室内外干净、整洁。
2、分组实训 在教师指导下四人一组进行实训。
推荐第10篇：喷涂抛光车间实习报告
车间实习工作报告
实习期间接触到的产品明细有：
NLB-75A,NLB120F/150F,NLB-50TQ,NLB35HA1.NLD-150FA/120F1
NLP-120F,NLP-200A,NLC-632，NLC-14HCP2，NLB-75A，NLB-100T,NLH-75A 实习期间接触到的材料明细有：
有尾抽真空机2台，无尾抽真空机4组，每组两台，电测温机3台。立式砂带机，砂轮机，内砂机，热转印机，水转印机，烘干机，激光打标机等。
实习期间了解到的生产工艺流程是：抽真空—►测温—►电解—►抛光
—►测温—►检验抛光—►压外底—►喷漆—►抽检测温—►检验喷漆—►丝印—►包装—► 成品入库。
1、抽真空：产能10000-20000每天。无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。 烘箱温度标准：牛筋胀型杯子应控制在550℃±30℃；水胀形杯控制温度：①50ML-100ML保温杯480℃±30℃，②100A和100AT保温杯旅游壶450℃±30℃。
抽真空时间：500ML和500ML以下8分钟每组，500ML以上保温杯10分钟每组。
2、测温：产能大杯7000，小杯子8000-9000，工价1分-2分。具体按《电测温工序作业指导书》执行，如果外表面热说明不保温，外表面凉说明保温。检验杯是否真空，挑出不真空杯。
3、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。
4、抛光：产能5000-6000每天，要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。
5、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。
6、压外底：每天7000-9000左右，对抛光好的杯压上外底，要求压平整。
7、检验喷漆：。每天5000-6000，喷漆种类包括有色透明漆，平光漆，哑光漆，珠光漆，金属拉丝效果漆等。烤漆检验标准：有无杂质，漆是否均匀，有无气孔等。对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。
8、丝印：每天7000左右，印，热转印，移印，手工喷涂，激光打标。其中丝印，移印是用油墨来完成的；水转印，热转印是用印花膜印到上面，激光打标是用激光打标机把图车间：机械车间时间：8月14日至8月20日 本周实习的重点是保温杯生产过程中的后段工作，抽真空、测温一直到包装入库的工作内容。
案烙到上面。油墨主要分为UV油墨，美尔佳油墨，玛莱宝油墨三大类，玛莱宝油墨容易丝
印。激光打标是利用激光打标机来实现的，激光打标只能用在砂光或油光的钢底上，其具有
打标位置精准的特点。移印只用在杯底上，钢底和塑底都可以。印刷水转印用的最少，丝印
用的最多。按要求丝印上商标LOGO，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印
标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。
9、包装：按照包装系列的作业指导书及具体产品的包装标准作业书。
后段工序中，产能作业难点有抽真空，抛光和丝印。在抽真空的过程中，通过观察了解，
抽不干净的问题杯很多，在过程中，经常断电，导致出来的不合格品增加，有尾抽真空机是
通过铜管抽真空的，如果没抽干净，把铜管切断不能返工，杯就直接报废。建议应该先定电
能供应，加强电力检测，对于老旧和有安全隐患的设备要及时更换，保证真空车间的产能。
在抛光过程中，通过和一线工人的交流，影响产能和效率的因素是机器和砂带的问题，机器
的内部轴承容易损坏，砂带消耗率高，需要及时更换。建议加强对机器的检修，采用质量和
耐用性的轴承和砂带。丝印制程中，颜色多了会化色，如细线变粗， 漏色等，另外在
印刷过程中会出现蓝点，红点等问题， 具体看产品的颜色， 不同颜色对工艺难易度
都会有影响。 加上国内的印刷设备缺陷， 因为材质本身也有纹理。和传统的丝网印
刷技术来比，大批量印刷的时候成本较高。
以五金制造业为核心生产力的永康，需要以科技进步来拓展城市生产力和企业生命力
，从涉足这个行业开始，我们就用科技进步武装，也正因为科学技术才让我们成为别人的追
赶者。而今，面临新的调整，更是应该提升传统技术，培养先进的自主知识产权；加快产业
升级，提高一流的制造技术水平；整合资源优势，打造全新的产业发展模式；冲刺高新技术，
让科技进步成为南龙的发展动力。提高保温杯的科技含量，开发高新产品，注重专利品牌意
识，增加产品附加值，应作为我公司发展方向。为客户提供更好的产品。只有掌握专利核心
技术，作为客户也愿意与我们公司长期合作，互利共赢。 在生产过程中，对员工的保护
力度也要加强，在测温的阶段发现很多操作工人都不戴手套，很容易被烫伤。管理者
也要加强对员工的团队意识，服从管理，相互交流，绝不带着问题和情绪题去工作。
要想对事物有深的理解，就必须亲身去体验，才能把理论与实践相结合，加深对事物的
理解，因此对我来说，这次实习是给我一个机会去体验生产实践，所以我要好好珍惜这次机
会，就我自身而言，首先说实习对我来说是个既熟悉又陌生的字眼，因为我十几年的学生生
涯也经历过很多的实习，但这次却又是那么的与众不同。他将全面检验我各方面的能力：学习、生活、心理、身体、思想等等。就像是一块试金石，检验我能否将所学理论知识用到实践中去。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在。
紧张的三周的实习生活结束了，在这三周里我还是有不少的收获。实习结束后有必要好好总结一下。首先，通过一个多月的实习，通过实践，使我学到了很多实践知识。所谓实践是检验真理的唯一标准，通过在生产安全的前提下，以及力所能及的范围内，我们亲自体验了生产的苦与乐。
第11篇：模具抛光实习报告[全文]
格力模具表面加工与处理实习报告
模具的表面通常指的是模具成形零件上，直接参与制品的内外形状的成形的表面，模具表面的质量直接反映了零件表面的几何特征和表面特性，它对制品的外观质量和模具的使用寿命有着直接的联系。因此在模具制造中，对模具的表面质量有着很高的要求，由于这类表面在模具工作的过程当中，不仅要承受各种压力，摩擦力和粘附力等力的多用，同时承受塑料高温和腐蚀介质的影响，因此很容易造成模具表面的过早失效和损伤。所以在模具的制造当中就必须针对这一类问题进行处理，因而就出现了模具表面加工与处理这一道关键的工序，其中在我们分厂主要应用的是以降低表面粗糙度为目的加工方法就是光整加工，也就是抛光和研磨。 其加工特点为：
○1 加工余量小，原则上是只改善表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
○2 其过程就是利用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压的过程。
○3 磨具相对工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度主要依靠前一道工序来保证。
1研磨和抛光的机理
研磨就是使用研具和游离的磨料对被加工表面进行微量加工的超精密的加工方法，在被加工表面和研具之间放置游离的研料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动，并在其过程之中施加相对的压力，通过其间的磨料的作用除去模具表面的凸起，提高表面精度，从而达到降低模具表面粗糙度的目的。
抛光就是用微细粒和软质工具，对工件表面进行加工的一种工件表面最终光○饰加工的方法。其主要目的是去除前道工序的加工痕迹（例如：火花加工的电打痕迹，CNC的刀痕等）从而改善模具的表面粗糙度。抛光和研磨的加工机理是相同的，习惯上我们将用硬质工具的加工称之为研磨，使用软质工具的加工称之为抛光，抛光不能提高工件的尺寸精度和形为精度，但是可以降低工件表面的粗糙度。
2研磨与抛光的分类 ○ 按照抛光方式可以分为：手工研磨抛光和机械研磨抛光。
按照使用介质可以分类为：游离磨料的研磨抛光和固定磨料的研磨和抛光。 按照机理可以分类为：机械式研磨抛光和非机械式研磨和抛光。 1 抛光加工
抛光的技术指标：一般情况下普通抛光工件表面的粗糙度可以达到0.4um，精密抛光工件表面的粗糙度可以达到0.01um，超精密抛光的工件表面粗糙度低于0.01um，其精度小于0.1um。
其使用的工具主要为：油石，砂纸，研磨抛光膏，抛光工具。
砂纸 主要是有氧化铝和碳化硅等磨料与纸粘结而成的，常用的砂纸型号主要有180，240, 400，600, 800,1000,1200,1500等（按照磨料颗粒度的大小来分，型号越大，颗粒越小磨出来的表面也就光滑）。砂纸主要应用于半精抛光。
油石 传统的油石是由氧化铝和碳化硅等磨料和粘结剂压制烧结而成的，形状如棒状，截面主要有矩形，圆形，半圆形和三角形等，一般应用于粗抛光，主要的目的是去除加工初始加工痕迹等，使用时候可以根据工件表面的不同形状来选
择一定截面的油石，当被加工表面比较硬的时候应该选择比较软的油石，否则反之，当被加工表面要求的表面粗糙度比较高的时候，应该选择比较细一点和组织结构比较密的油石。
抛光工具 常用的主要有各种电动和气动的抛光工具和锉刀，在其工具上安装各种形状的小砂轮或者砂纸等，主要应用于抛光初期的工作，从而达到快递去除加工痕迹的目的。 抛光的基本步骤：
模具抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石达到痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面再进行打磨，最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的工件表面进行最后的精抛光打磨，最后达到光亮如镜的效果。这就是一般对模具进行抛光的全过程。当然了，如果有可能的话，可以使用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效率更高。人也比较省劲。 抛光应注意的技巧与方法：
模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。
1用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒○可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
2当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号○砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
3 为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特○别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
抛光过程中可能产生的缺陷及解决办法：
抛光过度 在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”,就是指抛光的时间越长,模具表面的质量就越差。发生抛光过度有二种现象:即是“橘皮”和“点蚀”。抛光过度多发生于机械抛光。
“橘皮”的问题就是抛光时由于压力过大而且时间过长时候就会出现这种情况，在工件表面会出现橘皮状的纹路，其原因不是钢材的问题而是由于抛光的时候用力过大，导致金属材料表面产生微小的塑性变形而引起的。解决方法就是：通过氮化或其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具。
“点蚀”是由于零件材料中含有杂质，在抛光的过程当中这些杂质从金属的组织中脱离出来，形成针状的小孔，其解决办法就是：避免用氧化铝研磨膏进行机械式的抛光，采用优质合金钢材。
对抛光工序的一些建议：
1 首先在抛光这一块面临最大的还是机械化程度比较低，大部分的抛光还是主要依靠一些经验比较丰富的老师傅通过手工的方式来实现工件的加工，即使在抛光班组已经配备了一些气动的工具，也很少应用于实际的抛光的过程当中，建议可以组织一些抛光技巧的相关培训，尽量应用一些机械式的工具来操作，来代替传统的手工操作，类似与一种技术的培训，来提高我们工人师傅们的操作水平从理论上来完善我们的实践。
2 抛光其实在模具的生产制造过程之中起着一种至关重要的作用，抛光的进度直接决定了模具装配的进度，在抛光组虽然只待了一周时间可以看得出来，在抛光组的人员编制很不足，就这样直接导致好多零件的堆积，建议可以在引进一些抛光的技术性人才，来给抛光组注入新生的力量，这样不仅可以加快加工速度还可以在引进人才的同时可能会潜在的会引进一些我们自己没有的技术。
3 抛光是模具制造中最薄弱的环节，其中生产效率低下机械化程度不高，面临这样的实际情况，我们可以考虑实现对外技术交流，也就是说和其它的一些模具行业处于领先水平的公司进行技术上的交流，吸收一下我们的同行对于这一块的处理方式，这样不仅可以潜在的提高我们的技术还可以为我们紧跟世界先进制造水平也有一定程度上的帮助。
实习生：苏斌
2013年11月26日
第12篇：铝合金镜面抛光工艺【大解析】
铝合金镜面抛光工艺
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装（喷漆或喷塑）前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。
2、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。
3、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。
导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。
4、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。
这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。
5、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；
铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。
按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。
6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法：磷化（磷酸盐法）、铬化（无铬铬化）、化学氧化。
7、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。
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第13篇：关于吸引抛光人才的请示
五金股份公司总经理：
当前我中心抛光人员缺编现象比较明显，已经影响到生产进度的正常运行。如果不对当前的情况进行处理，将导致我中心不能按时完成生产任务。首先生产任务重。我中心负责抛光的任务是衔接各个工序的关键道序，按照今年的生产安排抛光工作量比往年有所增加，任务加重的同时机器等硬件环境没有改变，软件的人员配备方面相比往年更加削弱。导致现在我中心的现状是任务重，人员少。在现有条件的基础上，只能每天都安排加班。人员疲惫不堪，很难做到按时完成任务。其次是抛光人员数量缺乏。我中心现有钳类抛光人员115人，扳手抛光人员33人。如果除去申请本月离厂的人员，实际抛光人员只有138人。去年我中心有钳类抛光人员195人，扳手抛光人员33人。今年和去年同期相比人员差额近一半。最后当前人员的素质有待提高。抛光工种对人员要求和其他工种相比有特殊的要求，未经培训和简单培训的工人的工作效率和加工合格率和资深员工相比差别非常大。现有人员中高级和中级技术的工人比例比往年有下降趋势，加上人员不足，高素质的抛光人员已经严重不足。
出现缺编现象的原因主要是两个方面。一个方面是抛光工作又脏又累，要求从业工人能吃苦同时还要花费一定时间钻研抛光技术。因此和其他工种相比，抛光从业人员数量比较少。另一个方面是周边五金制品厂较多，对抛光人员分流引力较大。同时，各个周边五金制品厂对抛光人员的待遇比我中心高，有些单位为了吸引抛光人员还在工资之外包吃包住包水电。往往是在我中心学到技术的抛光人员迅速流向收入更高的其他五金制品厂。
鉴此，我中心建议采取相关措施吸引抛光人员。用待遇吸引人，用感情留人，用制度管好人。
1、提高待遇吸引抛光人员到我中心就职。在吸引人才的过程中，尤其注重对中高级抛光人员的吸引。
2、尽力挽留当前请辞人员。我中心管理人员将更加努力理顺从业人员的各种生产和生活的关系，关心他们的各个方面。使他们更加愿意留在本中心工作。
3、根据工人的技术能力和完成工作情况设计灵活的薪酬制度，达到奖励先进，鼓励后进的目的，在现有资源基础上发挥更高的生产效率。
专此请示，请批复。
送文:抛光中心
抄送董事长 联系人：xxx电话：xxxxxx
与本篇 关于吸引抛光人才的请示 内容有关的：
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第14篇：质量月活动获奖发言稿(抛光班)
获奖感言 很荣幸被评为质量月活动优秀管理班组长，这既是公司对我个人工作能力的肯定，也是对我做好今后工作的一种鼓励，虽然在质量月活动中我没有什么可炫耀的成绩，但在自己的本职岗位上始终兢兢业业，认真对待每一个抛光工序，为把好产品的外观质量尽着自己的一份力。在今后的工作中，我将带领我们抛光班更加出色的完成部门和车间安排的各项抛光工作，不辜负领导对我和我们班组的期望。
当选为质量月活动的优秀班组长，这是一份荣誉，更是一份激励。质量月活动开展以来，抛光班全体人员积极性很高，大家都认为抛光是产品质量的最后一道重要环节，不但是表面质量，而且关乎设备的使用功能。比如外观质量和美观有关，但也和设备的卫生清洁有关；同样，内部抛光质量更显得非常重要，如果抛光有死角，就会使罐内清洗不干净，很容易使罐体材质生锈，甚至产生开裂等质量缺陷，这样不但使设备本身产生质量问题，也影响使用厂家的罐内产品质量。所以抛光质量对于设备的加工是一道非常重要的环节。我们抛光班组人员能从抛光的规范性、技术标准方面入手，做到每一道抛光工序都认真完成，每一个暇疵都不放过，使得抛光质量比过去有一个较大的改善。当然，我们也要感谢品控等检验人员，他们能对我们的工作及时提醒，让我们能够认识不足之处，提高我们的工作质量。
当选为质量月活动的优秀班组长，仅仅是进步的起点，这将是我今后工作的鞭策和动力，它将推动我和我们抛光班组所有成员更加努力地工作，认真学好、练好抛光技艺，同时要发扬不怕苦，不怕脏，不怕累的工作精神，做好产品设备的美容师，为企业和社会奉献最美的产品。
最后，我代表所有获奖员工表个态：我们一定不辜负领导的期望，更加尽心尽职，努力工作，并不断学习提升自己的工作技能，用实际行动为公司的发展尽自己的绵薄之力。
第15篇：不锈钢三种抛光方法的优缺点
不锈钢三种抛光方法的优缺点
不锈钢常用的抛光方法有机械抛光、化学抛光、电化学抛光三种,这三种方法各有各的优缺点。
1、机械抛光。
其优点是加工后零件的整平性好,光亮度高。其缺点是劳动强度大,污染严重,而且复杂零件无法加工,而且其光泽不能一致,光泽保持时间不长,发闷、生锈。比较适合加工简单件,中、小产品。
2、化学抛光。
其优点是加工设备投资少,复杂件能抛,速度快,效率高,防腐性好。其缺点是光亮度差,有气体溢出,需要通风设备,加温困难。适合加工小批量复杂件及小零件光亮度要求不高的产品。
3、电化学抛光
其优点是镜面光泽保持长,工艺稳定,污染少,成本低,防腐性好。其缺点是防污染性高,加工设备一次性投资大,复杂件要工装、辅助电极,大量生产还需要降温设施。适合批量生产,主要应用于高档产品,出口产品,有公差产品,其加工工艺稳定,操作简单。
第16篇：关于吸引抛光人才的请示
五金股份公司总经理：
当前我中心抛光人员缺编现象比较明显，已经影响到生产进度的正常运行。如果不对当前的情况进行处理，将导致我中心不能按时完成生产任务。首先生产任务重。我中心负责抛光的任务是衔接各个工序的关键道序，按照今年的生产安排抛光工作量比往年有所增加，任务加重的同时机器等硬件环境没有改变，软件的人员配备方面相比往年更加削弱。导致现在我中心的现状是任务重，人员少。在现有条件的基础上，只能每天都安排加班。人员疲惫不堪，很难做到按时完成任务。其次是抛光人员数量缺乏。我中心现有钳类抛光人员115人，扳手抛光人员33人。如果除去申请本月离厂的人员，实际抛光人员只有138人。去年我中心有钳类抛光人员195人，扳手抛光人员33人。今年和去年同期相比人员差额近一半。最后当前人员的素质有待提高。抛光工种对人员要求和其他工种相比有特殊的要求，未经培训和简单培训的工人的工作效率和加工合格率和资深员工相比差别非常大。现有人员中高级和中级技术的工人比例比往年有下降趋势，加上人员不足，高素质的抛光人员已经严重不足。
出现缺编现象的原因主要是两个方面。一个方面是抛光工作又脏又累，要求从业工人能吃苦同时还要花费一定时间钻研抛光技术。因此和其他工种相比，抛光从业人员数量比较少。另一个方面是周边五金制品厂较多，对抛光人员分流引力较大。同时，各个周边五金制品厂对抛光人员的待遇比我中心高，有些单位为了吸引抛光人员还在工资之外包吃包住包水电。往往是在我中心学到技术的抛光人员迅速流向收入更高的其他五金制品厂。
鉴此，我中心建议采取相关措施吸引抛光人员。用待遇吸引人，用感情留人，用制度管好人。
1、提高待遇吸引抛光人员到我中心就职。在吸引人才的过程中，尤其注重对中高级抛光人员的吸引。
2、尽力挽留当前请辞人员。我中心管理人员将更加努力理顺从业人员的各种生产和生活的关系，关心他们的各个方面。使他们更加愿意留在本中心工作。
3、根据工人的技术能力和完成工作情况设计灵活的薪酬制度，达到奖励先进，鼓励后进的目的，在现有资源基础上发挥更高的生产效率。
专此请示，请批复。
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第17篇：模具常用的抛光方法简介
1.1 机械抛光
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光
化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m 。
1.3 电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：
（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降， Ra ＞ 1 μ m 。
（2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高， Ra ＜ 1 μ m 。
1.4 超声波抛光
将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光
流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光
磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m 。
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序
要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：
（1 ）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000 ～ 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm、WA # 400 的
轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ～ #240 ～ #320 ～ #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000 。许多模具制造商为了节约时间而选择从 #400 开始。
（2 ）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400 ～ #600 ～ #800 ～ #1000 ～ #1200 ～ #1500 。实际上 #1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（ 52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3 ）精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是 9 μ m （#1800 ） ～ 6 μ m （#3000 ） ～3 μ m （#8000 ）。 9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除 #1200 和 #1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1 μ m （#14000 ） ～ 1/2 μ m （#60000 ） ～1/4 μ m （#100000 ）。
精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m ）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题
用砂纸抛光应注意以下几点：
（1 ）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
（2 ）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换 45 ° ～ 90 °，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用 100 ％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
（3 ）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用 #1200 和 #1500 砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动 45 ° ～ 90 °。
钻石研磨抛光应注意以下几点：
（1 ）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用 #8000 研磨膏抛光时，常用载荷为 100～200g/cm? ，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
（2 ）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
（3 ）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。
（4 ）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
（5 ）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好
抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1 不同硬度对抛光工艺的影响
硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响
钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达 0.4mm 。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
抛丸与喷砂的区别
抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。
修、造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。
其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。
抛丸丸子大小是1.5mm。
研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要容易的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等容易疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。
我们日常乘坐的汽车的钢板的工作面就是用喷丸来强化的，可以显着的提高材料的抗疲劳强度。
抛丸是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子（有铸丸\切丸\不锈钢丸等）抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。几乎用于机械的大多数领域，修造船\汽车零部件\飞机部件\枪炮坦克表面\桥梁\钢结构\玻璃\钢板\管道\等等。喷砂（丸）是用压缩空气作为动力将直径在40～120目的砂或0.1～2.0左右的丸喷向工件的表面，使工件达到同样的效果。丸粒的大小不同，达到的处理效果就不一样。重点提出：喷丸同样能起到强化的作用。现在国内的设备走进了一个误区，认为只有抛丸才能达到强化的目的。美国\日本的企业用于强化的是抛喷丸并用的！各有各的优势。比如象齿轮这样的工件，抛丸的出丸角度无法改变，只能用变频改变初速度。但它处理的量大，速度快，而喷丸则正好于之相反，抛丸的效果就没有喷丸的效果好。
喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；对零件表面修饰（市场卖的小型的湿式喷砂机就是这个用途，砂粒通常是刚玉，介质是水）；在钢结构中，应用高强螺栓进行联接是一种比较先进的方法，由于高强联接是利用结合面之间的摩擦来传力的，所以对结合表面的质量要求很高，这时必须用喷砂对结合表面进行处理。
喷沙用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。
一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。
压力容器的配套产品—封头采用喷砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直径为1.5mm～3.5mm.
有一种加工就是利用水作载体，带动金刚砂来加工零件的，就是一种喷砂。
抛丸与喷砂都能对工件起到清整去污的目的，目的为下序作准备，即要保证下道工序的粗糙度要求，也有的为了要表面的一致性，喷丸对工件有强化作用，喷砂就不明显了。一般喷丸为小钢球，喷砂为石英砂。按不同要求，分目数。
精密铸造几乎天天都在用喷砂、抛丸。
补充：
1、抛丸和喷砂都是表面处理，但不是说只有铸件才抛丸。
2、喷砂主要功能是表面除锈，除氧化皮等，比如热处理后的零件，而抛丸的作用和功能就较多：不但除锈，除表面氧化皮，还提高表面粗糙度，去除零件机加工毛刺，消除零件内应力，减少热处理后零件变形，提高零件表面耐磨，受压能力等。
3、用于喷丸的工艺有很多，例如：铸件，锻件，机加工后零件表处，零件热处理后表处等。
4、喷砂主要是人工操作，而抛丸自动化和半自动化的多。
5、抛丸所用的钢丸和铁丸其实并不是真正意义上的丸，准确的说它是小钢丝或小钢棍，只是使用了一段时间后才看起来象丸子的，所谓喷砂的砂说穿了，也就是河砂而已，和建筑用的没有什么两样，只是喷砂用的经过筛制，含泥少，颗粒大小规格而已。当然有的行业也有不同，如船舶行业的抛丸用的是真正的钢丸、喷砂用的是金属矿砂（不是河砂-石英砂）。丸一般是球形一类没有棱角的颗粒。如钢丝切丸等；砂是指有棱角的砂粒，如棕刚玉、白刚玉、河砂等。
6、喷与抛
喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。
抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。
第18篇：1地毯清洗、地面抛光方案
地毯清洗、地面抛光方案
我公司坚持“以客户为中心，全心全意为业主服务”的宗旨，寻求清洁成本和卫生质量的临界点，并结合专业运作理念与经验而制定的清洁方案。
一、清洗地毯范围及工资标准：
地毯清洗是地毯保养中很重要的一项工作，只有熟悉清洗地毯的程序和标准，才能做好地毯的清洗工作，达到地毯的保养效果；
（1）、1层中餐厅、西餐厅、大堂大厅门口的地毯清洗，每两个月1次，每年6次；
（2）、3至8层的地毯清洗，每季度1次，每年4次； （3）、如有人员密集时，视情况而定，可以随时补洗； （4）、现公共区域现有员工3名，如增加清洗地毯工作，需要增加员工1名；
（5）、增加清洗地毯后，4名员工每人每月工资为2000元（包括：福利、奖金、保险、服装等）；
（6）、清洗地毯的工具、药剂由甲方提供；
（7）、如外请清洗地毯公司，每平米市场价最低6元，毛质地毯每平米10元，使用自已员工清洗能省一部分开支，也可随时清洗。
（8）、清洗地毯标准：见附表一。
二、大理石养护及标准：
大理石主要以碳酸钙为主，由于大理石都含杂质，在大气与水汽的作用下，容易风化，使表面失去光泽，所以要注意石材的养护；
（1）、大理石养护，每月一次； （2）、大理石养护费用：2.50元/平米； （3）、大理石养护标准：见附表二。
三、关于增加一名领班的申请及工资：
1、按照我公司的卫生标准，提高卫生质量，达到客户的满意，减轻甲方的工作量，促进甲、乙双方的沟通，我公司申请增加一名领班，领班的职责如下：
（1）、负责员工上、下班的签到； （2）、负责调整工作区域的安排； （3）、负责发放清洁用品、工具； （4）、负责检查各区域卫生标准；
（5）、负责及时与甲方沟通开会的具体时间； （6）、负责申请领用日常消耗品； （7）、负责及时调整工作程序；
2、增加1名领班费用：每月2000元。
顺通物业服务有限公司 2011年11月10日
第19篇：如何解决抛光中出现的问题
如何解决抛光中出现的问题
发布时间：2009-12-10阅读：497次
抛光中遇到的最大问题就时“抛光过度”，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面品质越差。发生抛光过度时有两种现象，即“橘皮”和“微坑”。抛光过度多发生于机械抛光。
“橘皮”
不规则、粗糙的表面被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多不同的原因。最常用的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长，较硬的钢材能承受较大的抛光压力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料不同而有所不同。
发现表面品质不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。这种做法往往使表面品质变得更差。
可采用下列一种方法来补救：
方法2：以低于回火温度25℃的温度进行应力消除，在抛光前使用最幼细的砂号进行研磨直至达到满意效果，最后以稍低的压力进行抛光
若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下是几种方法的提示：
1.采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度
2.采用热处理技术提高钢材的整体硬度
“微坑”
“微坑”或“针孔”的形成是由于钢材种的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成“微坑”或“针孔”。主要影响因素如下：
1.抛光压力和抛光时间
2.钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量
3.抛光工具
4.研磨材料
产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10μm和使用较软的抛光工具时（如毛毡），最易出现微坑（针孔）。
减少出现微坑（针孔）的之一就是选用经真空除气处理或电渣重熔精炼（ESR）的高纯净度的模具钢材。
若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：
1.小心的将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级，采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才再进行抛光程式
2.当砂粒尺寸小于10μm应避免采用最软的抛光程式
3.尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力
第20篇：镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践
镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践
新闻来源：佛山市泰铝铝业有限公司 发布日期：2013-8-
1电解抛光能够赋予型材表面高光亮度的效果，并呈现出高镜面反射性能，它适用于室内装饰、工业及科技领域有特殊光亮表面的铝材。
生产镜面铝板型材，铝加工企业一般采用铝型材先经过机械抛光，然后采用三酸化学抛光、电化学抛光二种方法。传统的三酸化学抛光，由于含有硝酸，生产时会产生大量的黄色NO2气体，毒性大，严重污染环境；改进型三酸化学抛光，也会产生大量的白色烟雾，对环境污染也十分大。近年推出的二酸化学抛光，由于不加硝酸不会产生有毒气体，但抛光后的铝型材表面光亮度稍差，不如三酸抛光或电化学抛光。传统的电化学抛光要加入铬离子，严重污染环境，所采用的抛光工艺，电流密度要达到20～30A/dm2，浪费能源。现在，我司使用以磷酸为主、并加入抛光剂的电化学抛光工艺，无烟雾，无毒性，节约能源，电流密度低，无排放，槽液能长期使用。
1.电解抛光工艺原理
1.1工艺原理
电解抛光是利用电化学阳极溶解原理对金属表面进行光整加工的一种工艺方法。将与直流电源正极相连的铝型材作为阳极置于抛光液中，与直流电负极相连的不锈钢为阴极，形成一电场，其反应过程如下：
Al→Al3+ + 3e4OHˉ- 4 e→ 2H2 O + O2 ↑2 H+ + 2e→ H2 ↑
型材表面上留有挤压造成的尖峰状凸起和凹谷，使微观电场分布呈现非均匀性，尖峰处电力线集中而形成较大电流密度，电化学反应速度较快，金属溶解速度也较快，在凹谷处，电化学反应速度则相对较慢，另外在电化学反应中，阳极表面现象还会形成一层由溶解了的阳极金属和电解液组成的粘膜，其导电率较低，粘膜容易聚集在凹谷处，阻碍了凹谷处阳极溶解的进行，使阳极表面几何高点处金属迅速溶解，几何低点处的金属溶解缓慢，铝合金型材表面凸凹部分发生不同程度的溶解，最终使铝型材表面变的光滑又有光泽。
2.电解抛光生产工艺
2.1 电解抛光工艺
为获得良好的抛光效果，电流密度和电压是紧密相关的，通常，电压升高，电流密度随之增大，但这一现象只会继续到一个临界点，一旦达到这一点，电流密度将急速下降，电压仍相应升高，超过这一点，电压和电流密度又稳步升高。电抛光只有在电流密度比临界点高时才会发生，低于这一点则会产生化学浸蚀，出现点腐蚀，抛光不亮。电抛光对型材表面溶解极少，一般在2.5～6.5μm之间，型材表面深划痕，冲压记号，及非金属夹杂物往往比电抛光失去的厚度深，电抛光获得的表面亮度不同机械抛光获得的亮度，它无刻痕，不变形，无方向性且显露出铝金属的本色。
2.2 工艺流程如下：
除蜡→水洗→水洗→电解抛光→热水洗→水洗→中和→水洗→水洗→阳极氧化……
2.3电解抛光槽液的控制
2.3.1 磷酸浓度的控制
浓度控制在65～75%之间，低于65%，光亮度差，抛光时间长，高于75%，槽液黏度高，带出量大，造成浪费。
2.3.2 抛光剂浓度的控制：
浓度控制在6～13%之间，低于6%，光亮度差，抛光时间长。
2.3.3 硫酸浓度的控制
新配槽液，由于槽液无铝离子，槽液导电能力强，暂可不加入硫酸，随着铝离子浓度的升高，再适当加入硫酸，其浓度控 制在2～4%之间，加入数量要少量多次，逐步提高到工艺范围内。硫酸浓度偏高，型材抛光时易起砂。硫酸浓度适当，可增加型材表面抛光的清晰度，增加光亮。
2.43.4 槽液比重的控制一般控制在1.64～1.68之间最佳，比重高、黏度大，气泡很难从型材表面逸出，容易产生气体条纹或点状腐蚀。电解抛光时，型材表面产生的热量不易扩散到槽液中去，使型材表面局部温度太高，易使型材表面形成“热蚀”，即型材表面出现电灼伤，呈现出“雾状”，光泽被“雾状”物覆盖，表面光亮度差。
