热加工实习报告（精选多篇）

推荐第1篇：热加工实习报告 （推荐）

qwgh 789123,你好！推荐你到\"一乐电影网\"观看高清qvod快播观看的，可以边看边下载速度还行，希望能帮到你！百度搜索《一乐电影网》就能找到了，热加工实习报告。！金工实习总结经过三个多月的学习，我对金工实习这门课程有了更深的了解，金工实习是一门实践性的学科基础课，是高等院校工科专业学生进行工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。所以，作为一名现代大学生，而且是中国石油大学的学生，我们不仅要学习金工实习，更要学好。作为一名电气工程及其自动化专业的学生，金工和本专业有着或多或少的联系，通过金工实习，我们能够了解实际生产，从理性的认识上升到感性的认识，了解了一些先进生产技术设备，更重要的是培养了我们的动手能力和精益求精的工作态度。从小学到高中的十二年学习生活中，我们只是学习一些理论知识，缺乏动手能力，所以金工实习给我们提供了一次锻炼的机会，也让我们对生活有了更进一步的体验，学到了书本上学不到的东西，并将理论知识与实际应用相结合。离开了课堂的严谨氛围，我们感受到了车间中的不一样的氛围，给我印象最深的是指导老师严谨的教学作风及对工作认真负责的态度。我认为，作为一名大学生只凭着脑子思考、琢磨是不能完成实际工作的，只有在拥有完整的科学知识体系的同时，并拥有一些实际操作经验、熟练掌握对各种仪器的操作的同时才能把各种零件加工好。从刚进工厂的那一刻我就对工厂里的那些仪器设备和一些工具产生了浓厚的兴趣，对他们充满了好奇，迫不及待的想去动手操作一下。金工实习过程中，安全是最重要的，刚来到车间时，老师就给我们讲了安全的重要性和实习过程中应该遵守的仪器使用规则，还有往届的同学因为不遵守仪器使用的规则而照成的伤害，听起来有点让人害怕，实习报告《热加工实习报告》。对于我们来说，我们一定要认真地听老师的要求，严格遵守课堂的纪律，把安全放在第一位。从老师的讲解中我明白了只要按照正确的方法，掌握操作要领，是不会发生事故的。所以，操作的规范，是安全生产的重要保证！还记得我们刚开始是实习的钳工，从三周的钳工实习中我了解了一些世界生产中的一些知识，所谓钳工，就是使用钳工工具和设备，按实际技术要求对一些形状复杂、质量要求较高、机械加工难以完成甚至不能完成的工件进行加工、修整、装配的工种，其工作全部是由人工进行操作而完成的，所以一些较为精细平滑的平面和曲面都是由钳工完成的。钳工包括了普通钳工、装配钳工、模具钳工、机修钳工等，其主要的工具有锉刀、攻丝、锯等手工工具。刚了解了钳工的一些基本知识后，老师就让我们锉一个螺母，没动手操作前我以为这不是一个很简单的事情嘛，当我动手亲自操作时才发现虽然看是很简单的事，但是实际操作中可远没你想象的那么简单，当我把六个面都锉出来之后我感觉很欣慰，然而这只是事情的开始，接下来还要找到螺母的中心并对其表面进行处理还有倒角，还有要对其打孔，打孔看起来很简单，但当我打完后我才发现，我打的孔居然歪了，螺丝也拧不进去了。所以，从钳工的实习中，我明白了一个道理：在进行实际生产中一定要抱着严谨的态度，不能马马虎虎、得过且过，一定要有精益求精的精神，还有做事一定要有耐心，不厌其烦的对其进行精加工，不仅在金工实习中要如此，在学习中、生活中亦是如此。在接下来的的车工实习中，我们了解了车刀的种类常用的刀具材料，刀具材料的基本性能；知道了车刀的组成和主要几何角度。车工的主要工作方式是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切割如切割出平面元，圆锥，圆环。操作前，老师先给我们讲解了车床的构造和工作原理，然后又详细的讲解了车床的主要操作步骤和主要原件的操作方法，还有车床的面板上主要的按键的作用，然后给我们示范的做了一个机械零件，然后我们自己动手进行了简单的操作。车工之后便是数控车床，数字控制是采用数字化信息实现加工自动化的控制技术，数控机床就使用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床，通过对数控技术的学习，我们了解了一些数控基础知识及一些常用编程指令和他们所代表的含义。学习了数控技术之后我才知道那些精美的工件还有图案是通过数控技术所生产出来的产品，原来数控技术的应用这么广泛，在我们生活中处处可见通过数控技术所生产出来的产品。了解了数控技术之后我们有学习了特种加工，特种加工看起来很有意思，能制作出各种各样手工无法做出的图案，他的优点主要体现在：适应性强，加工范围广，可以加工任何硬、软脆、高强度、特殊性能的金属和非金属材料；加工过程便于实现自动化控制，适用与加工二维或三维复杂型面、微小孔和窄缝等；不纯在加工中的机械应变或大面积热应变，可获得较低的表面粗超度，尺寸稳定性好。老师给我们讲了一些关于电火花加工的知识，听完后我感慨到原来特种加工有这么广泛的应用，我们的实际生活生产离不开特种加工啊！最后一个实习是铣工，铣工的加工效率很高，在实际生产中有着广泛的应用，从实习中了解到它的生产效率极高，而且刀齿散热条件较好，加工范围广，也明白了他的工作原理及各部分的作用，老师讲完后我们就自己编了一个程序去实际操作。在实习过程中，老师们教的非常认真，时间虽短，但是他们却是尽其最大的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。实习满足了我们好奇的心情，使我们的兴奋感渐渐消退，但是它留在我们心中的却是那种工作时的艰辛，更重要的，它让我们有了一种责任感，对社会发展的责任，对国家的责任。这种责任感促使我更加认真的学习，努力充实自己，用科技知识武装自己，以求尽快的投入到现代化建设中。实习之后我才发现作为一名车床操作工人他们每天的工作是多么辛苦，要熟悉每个操作步骤，要牢记每个注意事项，时时精力集中，一不小心就可能发生事故。他们这种对工作认真负责的态度值得我们当代大学生去学习，长时间的理论学习是我们缺少社会实践，对其他的东西了解太少，所以，在以后的生活中我们要多多参加一些社会实践，锻炼自己的动手能力和创造能力。最后，我想说：金工实习给我们带来了快乐，也让我们有了对生活的进一步体验，并且让我学会了很多课堂上无法学到的知识，还让我对自己，对学习有了重新的思考和认识。另外,站长团上有产品团购,便宜有保证

推荐第2篇：金属热加工实习报告(样本)

《金属热加工实习报告》

一、绪论

实践环节越来越受重视的今天，作为材料专业重要的实践性教学环节——机械热加工实习，成了我们面临的重要课程，主要目的是使我们了解大批量、专业化和现代化生产条件下的热加工生产方法和过程，了解机械产品生产全过程，理解机械制造工艺过程，另一方面可以使我们开阔眼界，增加现场生产的感性认识，为后续专业课学习打下基础。

机械制造的基本过程

机械制造指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的工业部门。机械制造业为整个国民经济提供技术装备,其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一。

一、产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：

（1）生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等。

（2）毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；

（3）零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；

（4）产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；

（5）生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。

二、制造过程

（1）产品设计

产品设计是企业产品开发的核心，产品设计必须保证技术上的先进性与经济上的合理性等。产品的设计一般有三种形式，即：创新设计、改进设计和变形设计。创新设计（开发性设计）是按用户的使用要求进行的全新设计；改进设计（适应性设计）是根据用户的使用要求，对企业原有产品进行改进或改型的设计，即只对部分结构或零件进行重新设计；变形设计（参数设计）仅改进产品的部分结构尺寸，以形成系列产品的设计。产品设计的基本内容包括：编制设计任务书、方案设计、技术设计和图样设计。

（2）工艺设计

工艺设计的基本任务是保证生产的产品能符合设计的要求，制定优质、高产、低耗的产品制造工艺规程，制订出产品的试制和正式生产所需要的全部工艺文件。包括：对产品图纸的工艺分析和审核、拟定加工方案、编制工艺规程、以及工艺装备的设计和制造等。

（3） 零件加工

零件的加工包括坯料的生产、以及对坯料进行各种机械加工、特种加工和热处理等，使其成为合格零件的过程。 极少数零件加工采用精密铸造或精密锻造等无屑加工方法。通常毛坯的生产有铸造、锻造、焊接等；常用的机械加工方法有：钳工加工、车削加工、钻削加工、刨削加工、铣削加工、镗削加工、磨削加工、数控机床加工、拉削加工、研磨加工、珩磨加工等；常用的热处理方法有：正火、退火、回火、时效、调质、淬火等；特种加工有：电火花成型加工、电火花线切割加工、电解加工、激光加工、超声波加工等。只有根据零件的材料、结构、形状、尺寸、使用性能等，选用适当的加工方法，才能保证产品的质量，生产出合格零件。

（4）检验

检验是采用测量器具对毛坏、零件、成品、原材料等进行尺寸精度、形状精度、位置精度的检测，以及通过目视检验、无损探伤、机械性能试验及金相检验等方法对产品质量进行的鉴定。测量器具包括量具和量仪。常用的量具有钢直尺、卷尺、游标卡尺、卡规、塞规、千分尺、角度尺、百分表等，用以检测零件的长度、厚度、角度、外圆直径、孔径等。另外螺纹的测量可用螺纹千分尺、三针量法、螺纹样板、螺纹环规、螺纹塞规等。常用量仪有浮标式气动量仪、电子式量仪、电动式量仪、光学量仪、三坐标测量仪等，除可用以检测零件的长度、厚度、外圆直径、孔径等尺寸外，还可对零件的形状误差和位置误差等进行测量。特殊检验主要是指检测零件内部及外表的缺陷。其中无损探伤是在不损害被检对象的前提下，检测零件内部及外表缺陷的现代检验技术。无损检验方法有直接肉眼检验、射线探伤、超声波探伤、磁力探伤等，使用时应根据无损检测的目的，选择合适的方法和检测规范。

（5） 装配调试

任何机械产品都是由若干个零件、组件和部件组成的。 根据规定的技术要求,将零件和部件进行必要的配合及联接,使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。将零件、组件装配成部件的过程称为部件装配；将零件、组件和部件装配成为最终产品的过程称为总装配。装配是机械制造过程中的最后一个生产阶段，其中还包括调整、试验、检验、油漆和包装等工作。常见的装配工作内容包括：清洗、联接、校正与配作、平衡、验收、试验 。

（6）入库

企业生产的成品、半成品及各种物料为防止遗失或损坏，放入仓库进行保管，称为入库。入库时应进行入库检验，填好检验记录及有关原始记录；对量具、仪器及各种工具做好保养、保管工作；对有关技术标准、图纸、档案等资料要妥善保管；保持工作地点及室内外整洁，注意防火防湿，做好安全工作。 热加工的基本过程

热加工分为锻造、铸造、冲压、焊接、热处理。

热处理定义：热处理是将固态金属在一定介质中加热、保温后一某种方式冷却，以改其整体或表面组织，从而获得所需性能的工艺方法。

特点：通过热处理可以提高金属材料的强度和硬度，或者改善材料的塑性和韧等，以充分发挥金属材料的潜力。

钢的常见的热处理的方法有退火、正火、淬火、回火、和表面热处理。

二、实习过程

7月12日

企业：东营易斯特石油专用管道有限公司

企业简介：山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司成立于1993年，是隔热管、套管、抽油泵、采油设备及配件、J55 无缝管等产品专业生产加工的国有企业,公司总部设在东营市胜利工业园临清路16号,山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司拥有完整、科学的质量管理体系。山东省东营市易斯特石油专用管有限责任公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。

隔热管：隔热管由内外管及隔热材料组成，主要应用于稠油热采，下至人工井底50米处，一般承受12MPa压力，最高可至24~26MPa，内管规格为73.05X5.51,外观规格为114.3X6.35，保温层添加纯铝片作为吸氢剂，以保证真空度，其内外管常使用低碳钢作原料，使用寿命为两年，报废指标为导热系数>0.12。隔热管导热系数分为A0.04~0.0

8、B0.03~0.0

4、C0.01~0.0

3、D0.006~0.0

1、E0.002~0.006，常用B级和D级的隔热管。

5 1/2石油套管检验规程

进货检验——螺纹加工——螺纹检验——机拧加工/检验——静水压实验/检验——标识作业——最终检验——入库。 5 1/2石油套管接箍检验规格

机加工检验——螺纹加工——进货检验——机加工——螺纹检验——磷化——油漆——最终检验——入库

石油套管外观如下图：

7月13日

企业：胜利动力机械厂

企业简介：胜利动力机械是从事燃气发动机和大功率柴油机、石油钻机、石油套管、石油钻采工具生产的专业机械制造厂，是中国石化集团的燃气发动机制造基地和中深石油钻机生产基地。1996年工厂通过ISO9001质量体系认证，厂区占地面积66万平方米，现有主要生产设备600台，拥有员工1900人，产品销往印尼、墨西哥、美国等30多个国家和地区，年销售收入6亿元。本厂主要研制生产制造190系列燃气发动机（25kW-550kW）及其燃气发电机组（24kW-500kW），240系列燃气发电机组（1000kW-2000kW），120系列燃气发动机（10kW-133kW）及其发电机组（8kW-120kW），双燃料发动机等，共计30多个品种，50多个型号。是目前国内领先，品种齐全的动力机械专业制造公司，多项产品填补国内空白。产品荣获并保持国家级、省部级荣誉称号。燃气发动机获国家科技进步三等奖，原石油工业部科技成果一等奖，被国家科委列为“八五”期间重点推广的节能产品。多次获国家质量管理奖，连年获山东省一级设备管理单位等荣誉称号，山东省设备管理先进企业和山东省环境保护先进单位等荣誉。

1、发动机壳体

2、数控加工中心 TH6563X63，可以实现自动换刀。

3、曲轴：是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。其加工工艺流程有粗铣曲壁平面、检验、调质、校直并回火、检验、镗洗两端面，打中心孔、车大端轴颈等数十道工艺过程。

4、连杆

连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。 连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。 连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。 连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。 传统连杆加工工艺中其材料一般采用45钢、40Ｃr或40MnB等调质钢，但现在国外所广泛采用的先进连杆裂解的加工技术要求其脆性较大，硬度更高，因此，以德国汽车企业生产的新型连杆材料如C70S6高碳微合金非调质钢、SPLITASCO系列锻钢、FRACTIM锻钢和S53CV-FS锻钢等(以上均为德国din标准)。合金钢虽具有很高强度，但对应力集中很敏感。所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。生产工艺流程：铸造→正火→喷丸→机加工→装配。

5、6160A、6200Z柱塞 材料：GCr15 硬度：HRC62-65 生产工艺流程：原材料退火→错加工→去应力退火→精加工→真空淬火、冷处理、低温回火→装配。

1、真空淬火

加热温度850±10℃，保温时间四十五分钟，油冷。

2、冷处理 -60﹋-80X2h

3、回火 加热温度160±5℃，保温四小时，空冷。

4、再次退火 加热温度120±10℃，保温时间4h。 检验 硬度HRC62-65

6、热处理：氮化，可增加表面耐磨性，抗腐蚀性，出炉用氨气氧化。

7月14日

企业：胜利油田孚瑞特石油装配公司

企业简介：胜利油田孚瑞特石油装备有限责任公司前身为中国石化集团胜利石油管理局工程机械总厂，成立于1964年；公司于2005年5月按照中石化集团改制政策，完成了股份制改造，成立了有限责任公司；并于2007年9月，引进外资，变更为中外合资公司。是一家以石油专用管加工、石油装备制造、特种车辆改装和石油工程技术服务为主要经营项目的石油装备制造与服务一体化企业。

高频直缝焊石油套管生产工艺流程：原材料检验——纵剪——备卷区——开卷——矫平剪切对焊——活套储料——跟踪剪——铣边——母材超声波探伤——FFX成型——高频焊接去内毛刺——焊缝超声波探伤——焊缝热处理——空冷，水冷，定径——飞锯——矫直——平头倒棱——水压试验——离线超声波探伤

——通径——成品检验——称重测长——喷标——涂油打包——最终检验。 热轧带钢 规格 8.5X1715，净重27320kg，板环号102c015891511。 油套管规格273.05X7.09

7月15日

企业：东营嘉扬精密金属公司 企业简介：嘉扬公司是中国铸造协会理事单位和精铸出口企业联谊会副理事长单位，与清华大学有多年的紧密合作关系。凭借强势的人力资源、先进的工艺设备、超强的产品导入能力、领先的技术水平、可靠的质量保证能力以及现代化的管理手段，经过多年的国际市场磨练，嘉扬公司已成为商用精铸领域的中国领先制造商和世界知名供应商，2010年被评为中国“铸造百强”企业。

熔模铸造：熔模铸造又称失腊法。失腊法是用腊制作所要铸成器物的模子，然后在腊模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，腊模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了。 熔模铸造的特点

（1）容易熔模，不用开箱取模。 （2）液体涂料，铸造光洁，精确。

（3）热壳浇注，金属液对型壳的复印性好。

生产工艺：模具制作——压蜡模——修蜡——组数——型壳制作——脱蜡——焙烧——熔炼浇注——清理——焊补修整——整形——热处理——表面处理——加工——检验——入库。

7月16日

企业：胜利油田高原公司连续抽油杆分公司

企业简介：胜利油田高原石油装备有限责任公司创建于1992年7月，是民营股份制企业。公司位于山东省东营市，现有总资产35亿元，厂区占地面积198万平方米。主要产品有：钻机、套管、油管、钻杆、抽油泵、钢质连续抽油杆、普通抽油杆、皮带式抽油机、螺杆泵和复合管等。

钢质连续式抽油杆：该产品为无接箍合金钢抽油杆。具有高强度、高柔韧性和良好的可焊性，可以大幅度降低抽油杆失效频率、减少与油管的磨损。主要有普通连续抽油杆和防腐连续抽油杆。 加工工艺：闪光焊。

闪光焊即电阻焊件装配成对接接头，接通电源，并使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点(产生闪光)，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，迅速施加顶锻力完成焊接的方法。

7月17日

企业：东辛采油厂综合大队/鲁东石油机械厂

东辛采油厂综合大队目前共有7支小队，3支车队，为修理队、修油管队、井下工具队。在那里，我们见到了水泥车、压缩机、井架车等特种车辆。

在鲁东石油机械厂我们见到了大批石油配件，有井口、杆柱导向扶正装置、泄油器、油管保护器、洗井增效装置、封隔器、可捞式压裂桥式、防沙进油保护装置、护泵除砂器、防蠕动器、翻板锚等装置。

K344-113GB（ZX）封隔器：由上下接头、上下护筒、中心管、胶筒、胶筒圈等组成，主要技术参数 长度780mm 最大外径113mm 最小内径58mm 胀封压力

电泵扶正器：主要参数为 总长442mm 摩擦块涨开129mm 最小外径116 心轴内径62

三、概述

机械热加工实习是我们材料专业重要的课程之一，本次实习令我们感性的认识了机械加工的过程和专业知识在实践中的应用，巩固了自己的已学知识，培养自己理论联系实际的能力，提高了解决实际问题的能力，弥补了在校学习的不足，为后续的专业课学习打下了牢固的基础，对将来的就业方向有了更直观的认识。 实习是每一个大学生都必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本学不到的知识，也打开了视野，长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础，实习是我们把学到的理论知识应用在实践中的一次尝试。

推荐第3篇：金工实习报告之(钳工_热加工)

工業09

金工实习总结报告

为期两周地金工实习终于开工啦！第六周的星期二，同学们带着兴奋和忐忑的心来到了实习基地。对我来说，曾经的期待已成了事实。接下来的两周，我们就是到一个新的环境去学习，去了解新的模块：钳工和热加工。一系列的新名词将要渐渐地烙印在心中。车间的生活有苦有泪，汗水，疲惫，不断地尝试中我们学到的是在教室里学不到的技能，这些将会让我们重新认识社会，准确的定位人生。

可以说，金工实习对于我们这一代新生的大学生来说是非常有意义的。车间里没有懒惰和松懈，只有认真的用心去工作才有收获。老师已经强调一定要有纪律性和安全意识。我在车间的每一个动作都可能成为隐患或者是奇迹，所以要对自己的每个动作负责。工件将要在我们的努力下被创造出来。

一、钳工实习

曾经听闻钳工老师是很严厉的，但我不这样认为。事实上那只是一种安全要求。我们首先接触到是一个关于钳工工种和钳工操作安全的视频，我们的钳工实习就是在这里开始的。这就算是岗前培训吧。通过视频，我们初步认识到钳工的意义和钳工工作时应注意的问题。我们来到自己的工位后，首先是认识工具箱里的工具：300MM平锉、半圆锉、三角锉、方锉、手锯、手锤、平刮刀、钢丝刷、毛刷、划针、样冲、300MM钢尺、直角尺、角度规、圆规、半脚规、标测方框和扁錾各一把。很多的工具都是没有接触过的，看到这些家伙真有点措手无策，不过一股好奇和冲动，我还是和期待用上这些工具的，这些就是陪伴我们度过两天的钳工实习的忠实伙伴。真正开始了，认识完这些工具后，老师们就开始来讲解我们这两天来要做的考核件：加工一个直角配合件和加工一个方头螺母。直角配合件加工步骤：

1、.锉削长边，直线度“―”，垂直度“⊥”达标。

1 工業09

2、以长边为基准，锉削短边“―”、“⊥”达标。

3、.以加工好的两面为基准，按图划线打样冲。

4、锯割多余的部分（留加工余量）。

5、.锉削至符合图纸尺寸要求。

6、锉圆弧，钻孔，攻丝，标记学号。

真正轮到自己做时就不是那么简单了，首先是用什么锉法才能还好的把握好锉的进度。我开始时就是蛮用力前后锉，结果锉到一边高一边低，还有锉是推锉时才可以起作用的，回锉是提起来就行的，而不需要去用力的拉回来。原来我多用了那么多的力气有一半是浪费的，悲哀……锉法要正确，锉法有交叉锉，推锉等。交叉锉使用于平面的粗加工,锉刀与工件的接触面积大,锉刀容易掌握平稳,同时锉削面的高低可以通过锉痕来判断,交叉锉在完成之前,必须改用顺向锉,以提高锉削面的光洁度.推锉法一般用于锉削狭长平面,或者用顺向锉推进受阻碍时采用.推锉法效率较低,只适宜在加工余量较小或修正尺寸时使用.我首先是用平锉锉平原来的凹槽，就用交叉锉锉基准底面，真不明白这家伙为什么这么顽固，锉来锉去就是达不到标准，真想把这家伙给热熔了。后来老师告诉我们这时候应该用推锉，慢慢的修整，果然如此。不过这修正过程真的很考你的耐性和细心，一不小心就会把一边给锉低那么的2~3MM。这家伙终于在我的锉刀下呆了一个钟后“成材”了。哈哈！终于用一种成功感。有了锉基准面的经验，接下来加工其他面的容易多了。然而，划线打样冲把要加工的模样定好后就就要把多余的部分锯掉。锯又成了一个大问题，一心想着怎么把它锯得垂直点，平整点，可最后还是把一个边锯斜了，真麻烦的家伙，没办法了，好在留的加工余量够多只好锉多几下了。原来这钳工师傅不好当呀，不只是蛮出力那么简单的，还要吃脑的，实际中的操作是我们要掌握的，更多的是要怎样去把一件工件做合格，留多少的加工余量才能做到合理的利用资源.。最终我的那个工件还是成了“废品”，有一边已经少了5毫米左右了，唉，不过还好啦，误差不算太大，第一次这样还算可以了吧。

把几个面锉好之后就要开始钻孔，攻丝了。这一步要牢记的

2 工業09

一点就是不要戴手套工作，还有要把工件扎紧后再扳下钻头进给手柄，然后再按下电源开始工作。铁屑要用工具扫干净，千万不能用手，因为铁屑很锋利的，很容易伤到手。攻丝最主要的是要放平衡，要近一圈退半圈，把铁屑退出来，避免把攻好的丝弄坏了。最后的一个考核件就是方头螺母，说到这个就害得我惨了，之前的工件做的太快了，拿到一个需加工的螺母连图纸都没看就跑去攻丝了。方头都没有锉，没办法，只好硬着头皮去向老师要多一个螺母。螺母加工攻丝应该是最后的工序，一个冲动就这样浪费了一个螺母。后来的工作清楚了就简单很多了。为了警示自己，认识错误，防止做事冲动，最后我还是把那个坏的螺母做成了标本，自己“展示”。

两天，虽短，意义可大。这两天，我们初步认识了钳工的一些基本的工作，以及自己亲自去体验了钳工的生活和制作一个小小的配合件。还有钳工老师对我们的教导和提醒，让我们的实习充满了激情和得到很大的收获。我们专业应该认识到这些加工的合理性和一些技术要求。特别，对于我们这长在温室里的一代来说，这必定是一次很好地锻炼，也是一次很难得的认识社会的机会。

钳工到这里就要告一段落了。我们接下来要去热加工实习基地学习了。再会钳工！！！

二、热加工实习

转眼就来到了第二周的实习了，这一周我们得坐车到校外河西的茂名学院金工实习三车间进行热加工实习学习。这车间绝对足够让你惊喜：一个差不多1000㎡的厂房，里面全都是热加工用到的机器设备。这些都为我们实习提供了足够的条件。各种机械设备让我看得眼花缭乱，同时我也到感觉到自己的接触的东西还是很少，相关的知识也是很缺乏的，还有就是一种想去尝试一下的激情吧。这周的实习最主要的就是考核的天圆地方钣金展开和手工电弧焊。我们还会了解气焊，气割以及钨极氩弧焊的使用。 首先是老师一个个的讲解有关热加工的设备以及其作用：钻床、75t冲床、315t四柱万能液压机、泥型铸造、成形轧制、手工电弧

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焊、埋弧自动焊、钨极氩弧焊……接着我们通过视频了解了铸造工艺，认识到铸造在国家经济中的重要性。

考核件一：天圆地方钣金展开，首先叶老师讲解了展开的原理：投影线、斜边长度、实长线、等分距离。挑战来了，要在地上画图量数据和作图，这可是真正的考核我们的动手能力了。一开始我就负责画图，另两个同学就负责裁剪工作。我全神贯注的在工作着：斜边长度、实长线、等分距离，画圆弧，量角度，连线，思索着……难题来了，怎么就是画不对呀。我不断地去咨询同学才发现原来我的实长线定错原点了。呼！原来真正工作就那么的不实用了，手忙脚乱的。小小的钣金展开图都画了一个多钟头，失败。最后我的产品还是成了废品，圆的直径少了10多MM.手工电弧焊,我来也!操作时我们分成了四组，我在第一组首先是一二组的学习手工电弧焊。首先是邓老师向我们讲解了焊条的操作守则。焊条电弧焊的基本操作技术主要包括引弧、运条、接头和收弧。在焊接操作过程中，运用好这四种操作技术，才能保证焊缝的施焊质量。

引弧：电弧焊开始时，引燃焊接电弧的过程叫做引弧。引弧的方法主要采用接触引弧碰击法和划檫法。划檫法引弧是在焊件表面上划动一下，即可引燃电弧。焊前一定要记得“预热”。电弧引燃后，对接平焊运条时，焊条应与焊件成65°~75°，而且焊条沿轴线熔池方向送进。焊条沿焊接方向纵向运条，焊条作横向摆动。在运条过程中，移动速度必须适当才能使焊缝均匀。电弧要稍离工件2~3MM,收弧是焊接过程的关键动作，焊接结束时，若立即将电弧熄灭，则焊缝收尾处会产生凹陷很深的弧坑，影响焊缝收尾处的强度。收弧是应该在焊件末端反复断弧收尾。手工电弧焊工作时必须要戴好面罩和手套，防止弧光照射伤眼睛以及电弧发射出大量紫外线和红外线伤害到人。刚焊完的工件不能用手拿，还有敲渣是应注意焊渣飞出的方向，以防伤人。

哈哈，邓老师讲解和示范完后，我就呆不住了，自告奋勇要去打头炮，原来这是不简单的，首先我的焊接角度

4 工業09

小了，运条速度有不均匀还有电弧太低等等一系列的问题。原来有兴趣是远远不够的还要有过硬的操作技能，之后我按照标准不断地加强练习，电焊，每次练习后我的眼睛发红发涨的，到最后交考核件焊缝还算满意的。功夫不负有心人呀！

了解工艺：气焊，气割

气焊和气割都是一种常用的工具，它们燃烧时最高温度可达3300°，都是使用氧气和乙炔。共同的是会有回火情况。这时候不要急，要镇定的处理，把乙炔开关关掉。要做到胆大心细才能做好。

气焊：叶老师讲解了气焊的原理，气体燃烧溶化焊丝来完成焊接。焊接时焊丝要与焊件成15°~20°，焊枪与焊件成70°~80°。气焊时要蹲好，脚要稳，双手要离放稳贴在脚的外侧保证自由活动。点火时要先开一点氧气再开一点乙炔点火，，调节火焰，熄火时要先关乙炔。气割和气焊功能刚好相反，点火也有一点区别，气割先开乙炔，开一点氧气，调节火焰，用高压氧气来割工件。点火时要斜向上30°点火避免烧伤自己。

哈哈，什么事我都会冲在前头的，气焊气割我都是第一个去尝试的，这两个相对来说比较容易上手点。记得工作时一定要戴好墨镜保护好眼睛。

金工实习到这里也已经要完工了。老师点评了我们这周在热加工实习基地的实习情况，最后就示范了钨极氩弧焊的操作。哈哈，听说那是车间的珍宝哦，真幸运，我也有机会试一下这珍宝，好听好玩的，操作很简单，方便，不过那弧光太强了。

通过这两周的金工实习，我们认识了很多的新概念和体验了车间生活，两周的实习必定是我们一生中宝贵的财富，也必定会是一段值得我们回忆的美好时光。我通过实习更加的了解了我们专业的以后的方向，开阔我的视野。我认识到：技能是生存的基础。有机会一定要去锻炼好自己的技能，为以后打好基础。

推荐第4篇：热加工

一、名词解释

1.焊接性 :是指金属材料对焊接加工的适应能力。

2.可锻性:金属的锻造性能是用来衡量压力加工工艺性好坏的主要工艺性能指标。3.铸造性：是指金属材料能否用铸造方法制成优良铸件的性能。

4.珠光体：珠光体是共析反应所形成的铁素体和渗碳体俩相组成的机械混合物，平均碳质量分数为0.77%，用P表示。

5.马氏体：是碳在α-Fe中的过饱和固溶体.6.贝氏体：是由过饱和铁素体和渗碳体组成的混合物。

7.结构钢：是指经过渗碳热处理后使用的低碳合金结构钢。8.不锈钢：是指在大气和一般介质中具有很高耐腐蚀性的钢种。 9.低温钢：是指用于工作温度在0℃以下的零件和结构件的钢种。 10.有色金属：是指铁及其合金以外的所有金属。

11.球墨铁铸：通过在浇注时向铁水中加入一定量的球化剂进行球化处理而得到的，球化剂可使石墨呈球状结晶。

12.焊接热影响区：焊接热循环的作用下，焊缝俩侧因焊接热而发生金相组织和力学性能变化的区域。

13.再结晶;指经冷塑性变形的金属超过一定温度加热时,通过形核长大形成等轴无畸变新晶粒的过程。

14.热加工：金属在再结晶温度以下的塑性加工。15.冷加工：金属在再结晶温度以上的塑性加工。

16.胞晶反应：一个液相与一个固相相互作用，生成一个新的固相的过程。

17.共析反应：由一个固相在恒温下转变为另外俩个固相的转变。

18.共晶反应：液相在冷却过程中同时结晶出俩个结构不同的固相过程。19.热处理强化：

20.细晶强化：是一种极为重要的强化机制，不但可以提高强度，而且还能改善钢的韧性。21.形变强化：金属材料经塑料形变后，其强度、硬度升高，塑性、韧性下降。 22.缩孔：是集中在铸件上部或最后凝固部位，容积较大的孔洞。

23冷裂纹:是铸件冷却到低温处于弹性状态时，铸造应力超过合金的强度极限而产生的。 24.线缺陷：即原子排列不规则区域在空间一个方向上尺寸很大，而在其余俩个方向上尺寸很小

25.老化：是指高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值的现象。

26失效：主要指零件由于某种原因，导致尺寸、形状或材料的组织与性能变化而丧失其规定功能的现象。

27.脆性断裂：构件未经明显的变形而发生的断裂。

28.复合材料：是指俩种或俩种以上的物理、化学性质不同的物质，经一定方法得到的一种多相固体材料。

29.加聚反应：单体经多次相互加成生成高分子化合物的化学反应 30.塑料：是一种以有机合成树脂为主要组成的高分子材料。

二、判断题

1.所有陶瓷材料都是电和热的绝缘体。（×） 2.马氏体的硬度仅仅和含碳量有关。 （√）

3.体型立方原子的致密度比面心立方小，所以溶解度大。（×） 4.体型立方原子的致密度比面心立方小，所以易于变形。（×） 5.复合材料是指俩种或者俩种以上的物理、化学性质不同的物质经一定的方法得到的一种新的多相固体材料。（√）

6.塑料是一种以生胶为主要组成的高分子材料。（×）

7.铸铁中的石墨是简单六方晶格，其强度、塑性和韧性极低，几乎为零。（√） 8.可锻铸铁是可以锻造的铸铁。（×）

9.同一牌号的普通灰铸铁铸件，薄壁和厚壁的抗拉强度值是相等的。（×） 10.一般来说，共晶温度是液相线最低的温度。（√） 11.陶瓷材料的抗拉强度比抗压强度高的多。（×） 12.温度高于77K的超导材料叫高温超导。（√） 13.上贝氏体的性能优于下贝氏体。（×）

14.铝合金热处理也是基于铝具有同素异构转变。（×） 15.低温钢是指温度低于0℃而使用的钢。（√） 16.复合材料没有各项异性。（×）

17.焊接冷裂纹的显著特点是具有延迟性。（√）

18.合金元素只能改变TTT图的位置，不能改变TTT图的形状。（×）

19.当铸铁组织是铁素体为基体，其上分布有团絮状或球状石墨时，可获得较高的塑性。（×）

20.一般来说，共晶温度是液相线最低的温度。当铸造合金中含有一定数量的共晶成分时，其铸造性能优良。（）

三、填空题

推荐第5篇：热加工实训报告

一、焊接

（一）基础知识

焊接是通过加热或加压（或两者并用）、并且用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合的一种连接方法。焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造金属结构，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能。但焊接不当也会产生缺陷、应力、变形等。 1． 焊条组成和作用

焊条由焊芯和药皮两部分组成。焊芯是金属丝，药皮是压涂在焊芯表面的涂料层。

（1）焊芯一是作为电极传导电流，二是熔化后作为填充金属与母材形成焊缝。焊芯的化学成分和杂质含量直接影响焊缝质量。生产中有不同用途的焊丝（焊芯），如焊条焊芯、埋弧焊焊丝、CO2焊焊丝、电渣焊焊丝等。

（2）药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层，它由多种矿石粉、铁合金粉和粘结剂等原料按一定比例配制而成。其主要作用是：

1) 改善焊接工艺性,如使电弧易于引燃，保持电弧稳定燃烧，有利于焊缝成形，减少飞溅等。

2) 机械保护作用,在高温电弧作用下，药皮分解产生大量气体并形成熔渣，对熔化金属起保护作用。

3) 冶金处理作用,通过冶金反应去除有害杂质（如氧、氢、硫、磷等），同时添加有益的合金元素，改善焊缝质量。

4.焊条电弧焊的特点和应用范围 （1）焊条电弧焊的特点 焊条电弧焊与气焊相比有如下特点：首先，由于热源（电弧）温度高，热量集中，因此焊接速度快，生产率高，热影响区小，焊接变形小；其次，焊条药皮熔化后产生气体和熔渣，机械保护效果较好，而且药皮还有冶金处理作用，去除有害元素，添加合金元素，因此焊条电弧焊焊缝的化学成分较好。总之，焊条电弧焊焊接质量好，生产率高，焊接变形小。焊条电弧焊与埋弧自动焊相比有如下特点：设备简单，操作灵活，适应性强，各种焊接位置、焊接结构中焊机不能到达的部位以及各种不规则的焊缝，焊条电弧焊都能实施焊接；但焊条电弧焊对焊工操作技术的要求高，焊接质量不易稳定，厚工件、长焊缝焊接时生产率较低。

（二）焊接实训目的

(1)了解焊接生产工艺过程、特点和应用；

(2)了解焊条电弧焊的安全操作方法;焊条的组成、作用； (3)了解常用焊接接头形式、坡口种类；

(4)了解气焊、气割的生产工艺过程、特点和应用； (5)了解气焊、气割的安全操作方法和注意事项； (6)熟悉常见的焊接设备及焊接特点、种类。

（三）焊接工具 弧焊机、焊条、切割机、钢条、护罩、手套、铁锤

（四）焊接实训内容

1、利用切割机割取15cm左右的钢条两块；

2、正确点燃焊条并焊接钢条；

3、观察焊缝宽度、深度，焊缝是否笔直，焊缝两边是否有铁水溅出的痕迹；

4、重复练习焊接多次并交出作品。

（五）注意事项

1． 弧焊机应远离易燃易爆物品；弧焊机应与安装环境条件相适应；弧焊机应避免受潮,并能防止异物进入。

2． 弧焊机外壳应可靠接保护导体；为了防止高压窜入低压带来的危险，弧焊机二次侧的一个点也应当接保护导体。 3． 移动焊机必须停电进行。

4． 弧焊作业时应穿戴绝缘鞋、手套、工作服、面罩等防护用品；在金属容器中工作时，还应戴上头盔、护肘等防护用品。

二、铸造

（一）基础知识

铸造是熔炼金属，制造铸型,并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。铸造是机械零件毛坯或成品零件热加工的一种重要工艺方法。

铸造的实质就是材料的液态成形。由于液态金属易流动，各种金属材料都能用铸造的方法制成具有一定尺寸和形状的铸件，并使其形状和尺寸尽量与零件接近，以节省金属，减少加工余量，降低成本。 铸造的突出优点是，其是制造具有复杂结构金属件的最灵活、最经济的成形方法，因此，在工业生产中得到广泛的应用，目前仍是零件毛坯生产的主要方法。

铸造的生产方法很多，最常用的是砂型铸造。砂型在取出铸件后便损坏，故称为一次铸型。目前，用砂型浇注的铸件约占铸件总产量的90％左右。 1．手工工造型 手工造型是指用手工或手动工具完成造型各工序的方法。这种方法操作灵活，工艺装备（模样和砂箱等）简单，生产准备时间短，适应性强，可用于各种大小、形状不同的铸件。但是，手工造型对工人的技术水平要求较高，劳动强度大，生产率低，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，铸件质量不稳定，主要用于单件、小批量生产。

铸造生产具有如下优点：

（1）可制成形状复杂的铸件特别是具有复杂内腔、外形很复杂的毛坯，如箱体、气缸体、机床床身、机座等。

（2）适应性广泛，工艺灵活性大几乎各种合金，各种尺寸、形状、质量和数量的铸件都能生产。如碳素钢、合金钢、铸铁、铜合金、铝合金以及能熔化的其他金属材料都可以用于铸造。其中广泛应用的铸铁件只能用铸造方法来生产。铸件质量可以从几克到数百吨；铸件的壁厚可由0.3mm到1m左右；铸件的批量不受限制，可以从单件、小批，在大批量生产中，铸造的优越性尤为显著。

（3）所用的原材料来源广泛、价格低廉、设备费用较低，同时铸件加工余量小，节约金属，减少切削加工量，从而降低铸件的成本。

砂型铸造的主要工序包括制造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、落砂清理和检验等。 三.铸造生产常见缺陷

由于铸造生产工序繁多，因此形成的铸造缺陷种类也很多，而且形成缺陷的原因十分复杂。往往同一种缺陷由不同原因造成，而一种原因又可能形成多种缺陷。为了确保铸件质量，减少和防止缺陷的产生，首先应正确判断缺陷类型，找出产生缺陷的主要原因，以便采取相应的预防措施。

（二）铸造实训目的

（1）了解砂型铸造生产过程； （2）了解零件、模样和铸件；

（3）熟悉砂型的基本造型方法、造型工具的使用； （4）了解砂型的基本结构，浇注系统的组成及浇注工艺； （5）了解常见铸造缺陷的特征；

（6）初步学会使用造型工具，完成简单整模、分模造型作业。

（三）铸造工具

砂箱、铁锹、模具、钢针、吹灰器、铁杵、沙子

（四）铸造内容

1、将沙子碾细，不得有堆状；

2、将下砂箱倒扣在平凳上，放入模具并按紧，倒入细砂；

3、用铁杵将细沙锤紧，锤匀；

4、将砂箱翻转平放，将上砂箱合在下砂箱上，撒些许干沙并吹净模具表面，立好小铁柱，再倒上沙子锤紧；

5、在铁柱周围插上小孔，取出铁柱，取下上砂箱并翻转平放在另一平板上，竖直取出模具，从铁柱小孔去除深8mm左右，宽铁柱直径的槽；

6、最后修补取模过程留下的缺陷。

三、金属的热处理

（一）基础知识 热处理是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需的组织结构与性能的一种工艺，如图3-20所示。

不同加热温度和不同的冷却速度，处理后将获得的组织不同，则材料的性能也不同。 热处理既可消除上一工艺过程所产生的缺陷，也可以为下一工艺过程创造条件，更重要的是充分发挥材料的潜力，提高工件的使用性能，提高产品质量，延长工件的使用寿命。

根据热处理的加热和冷却方式不同，可分为：

实验工具

虎钳、钢锯、铁棒、砂纸、抛光器、洛氏硬度计、维氏硬度计、电吹风、腐蚀液

实验内容

1、利用虎钳、钢锯截取一小段铁棒，是小圆柱两端平行；

2、将截取好的小圆柱用较粗糙的砂纸打磨后进行热处理；

3、将热处理过的小圆柱再用细砂纸打磨金像，直到能清楚的成像；

4、利用抛光机对金像再加工，直到金像没有丁点刮痕；

5、用腐蚀液腐蚀金像表面，再将其吹干，观察其图像；

6、用洛氏硬度机和维氏硬度机测量其硬度。实验数据 洛氏硬度： 维氏硬度： 图像：

现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过这次的实训使我们学到了很多，同时也让我们意识到我们要学的更多。首先我得承认，这次的实训给了自己很大的提升，无论是学习中还是在和同学的交流中。每一次的交流和讨论都会使我对某个问题有一个新的认识，从阶段的预约到最后实验的完成，在到最后的实训报告，每个人都付出了时间和精力去做好自己的任务帮助队友，所以团队的合作和队友之间的相互协助非常重要。通过这次实训我们了解了许多操作原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切！虽然我们中的大多数人将来不会从事这些工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是实训给我们带来的那些经验与感想，却是对我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。通过实训让我们更深一步的对自己的专业，对自己的能力，对自己所学的有正确的认识，并且能在以后的学习工作中不断提高和完善自己。 82 2706

推荐第6篇：金工实习报告1 钳加工和热加工

班级：

姓名：学号：实习时间：

2012年6月11号，我们3班迎来了为期2周的的金工实习。在2周期间内我们有过痛苦，有过欢乐，但更多的是收获。在这2周内我学到了许多，不止是书本上的，更多的是实践，这2周是我宝贵的财富。2周内，我们先开始1周的钳加工，再开始1周的的热加工。

钳加工

第一周我们先开始钳加工。照着班长一开始的要求，我们穿着整齐在二饭堂集合，然后再向工厂进发。到了工厂后，就有一名老师走出来要求我们从高到低排成4列。只见该老师一身工作服，再配上严肃的表情，立马让我觉得实习或许没那么简单。但是出乎我意外，老师除了讲了一些具体上班要求比如上班不能迟到，不能穿拖鞋和短裤以及在厂里实习要注意的安全准则就让我们开始看录像了。在一小时的录像里头它介绍了钳工的具体内容。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，是机械制造中很重要的一个工种。钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工的主要任务有加工零件；装配；设备维修；工具的制造和修理；加工零件是指一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加工，以及检验及修配等。装配是指把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。设备维修是指当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。工具的制造和修理是指制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。之后录像还介绍了各种作业的做法以及需要注意的事项。在看录像的同时我忽然觉得钳加工应该没那么难吧，这一周应该蛮好混的。但是真的到工作时却让我的想法错得不能再错。在看完录像后，我们开始了第一天的工作。首先我进厂后好奇地观察了下四周，之间里面整齐排列着一列列的工作台。其中8台机器（后面知道那是老虎钳）为一个工作台，而8台机器分为4个在左4个在右，没等我再看多眼老师就叫我们去黑板那集合了。在那里老师和我们又重申了厂里的规矩，并且补充了多几条，其中一条就是老师一喊停我们必须马上停下工作去黑板那集合。然后老师就开始介绍我们接下来要做的零件————六角螺母。

一开始看到老师拿出来的作品我惊呆了，这是人做的么！想着我刚在我的工作台看到的圆柱体，顿时觉得我们任重而道远啊。然后老师开始先教我们锉削，并把一个面锉成基准面，这个面必须与其侧边垂直。这个垂直度也是有要求的，一开始先用直角规透光看，然后再用垂直仪进一步检查。一开始我觉得不就锉一个面么，简单啊！事实证明我又错了....由于锉削时前后

用力不平均，我的锉削面总是中间凸。后来在老师的指导下，锉平中间时要锉慢点，锉轻点，还有个交叉锉，还要看锉痕。接下来就是画线锯切，将螺母的高度锯切出来，叮嘱我们一定要留加工余量。画线没什么难度，很顺利。锯切时就没有怎么顺利，老师讲的锯切要点是：右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20—40次每分钟。但是我们为了快点切一般都会超过这速度，可惜我不知是不是缺少这方面的天赋，我老是比别人锯得慢。终于锯完了，得，又要锉。那就继续锉呗。说起锉有个蛮搞笑的事情。就是我们经常喜欢说磨，老师就不停地纠正我们“锉！是锉！”这句话成为了我们那时见面的口头禅。接下来的工作还是锉削、测量和锯，直到把螺母的外形做出。做好螺母的外形接下来的就是钻孔，钻孔是轻松的，只要将转头对准圆心就可以下钻了，注意力度和速度就可以。然后就是攻丝，说起来攻丝蛮简单的，就是对准中心后一开始向下用力转几圈，随后就是轻松地左右摆来摆去了。就是用法有点要注意，先用头锥再用二锥并且注意先头几圈一定要稳和直。至此，一个六角螺母就出来了。剩下来的任务就是一个螺钉作业和考核了，因为有了之前的经验螺钉做得很顺利，比较快。考核也没有碰到什么大问题，唯一有难度就是锉削角度面时难度比较大，锉的时候要慢，平衡力度。然后考核就结束了。随后就是各种拍照以及打扫垃圾。回顾5天钳工，我认为钳工是个技术活，并不是随随便便就能胜任的。一定要一丝不苟，按着要求一步步来，并且要懂得画图。这是需要几十年的经验才能做好一个优秀的钳工。

热加工

时间来到的实习第二周的周一，看起来同学们兴致颇高，我也不例外。因为都听人家说热加工一天5小时，一小时坐车，喜欢打酱油的还可以4小时不做活。带着这种轻松我们坐着车来到了工厂，一路上的风景暂不提，但真的要半小时啊。我心里暗笑。到了一个看起来颇大的厂里，我们进到了一个车间内。第一天是叶老师给我们上课。他给我们介绍了现在工程用到的各种工种，热加工可分为锻造，铸造，气焊，气割，焊接，压力加工，板金展开等等。其中我们接下来需要学习的就是板金展开，气焊，气割，电焊。这是因为我们时间紧张而导致无法学习更多。紧接着也老师就开始教我们天圆地方的板金展开图。板金展开图虽然很复杂，但叶老师讲解很仔细，我们也能听懂。讲完板金展开一个上午的时间也过去了。下午4人一组的小组各自展开了工作。我们小组画得一开始蛮快的，但是后来听到老师要求精确我们就放慢了速度。后来我们做出来的还是蛮快的，但是用剪刀剪时我们剪错了线，结果又要重画。此事揭过不提，然后终于搞好了，叶老师就帮我们下样，并用我们接下来将要学习的气割帮我们下好料了。接下来就是把那料打成样品的样子，最后上交作业。第一天就在熟悉的敲打声中渡过了。第二天上午依旧是老师给我们讲课，但这次不是叶老师而是邓老师。邓老师不但讲

了焊接，还讲了许多历史，让我误以为我走进了历史的长河。下午我们被分为2组分别去学电弧焊和气割。我被分去了学电弧焊，温老师的讲解让我获益良多，学习焊接技术中应用最广的电弧焊，它的原理是利用电弧放电（俗称电弧燃烧）所产生的热量将焊条与工件互相熔化并在冷凝后形成焊缝，从而获得牢固接头的焊接过程。接下来温老师向我们介绍电弧焊的分类，包括手工电弧焊、半自动焊、自动焊。还向我们介绍了我们学校的一部不完整的自动焊的焊机。介绍完就开始手动操作。由于焊接中产生的电弧光含有红外线、紫外线和可见光，对人体具有辐射作用。紫外线具有光化学作用，可见光长时间照射会引起眼睛视力下降。因此我们都是全副武装，整装以待。电弧焊首先就是引弧，引弧的方式可以采用划擦法和直击法引弧，直击法是使焊条轻碰焊件，划擦法是使焊条轻划焊件的表面。焊接时焊条要保持前后垂直，向右偏10度左右。速度不能快也不能慢。然后就是自由练习了，一开始我焊得可以说是一条蚯蚓。随着练习多了，我也有点感觉了。下午就在练习中渡过。第三天上午10点就是我们电焊考核。在10点以前所有人都拼命地练习。到了考试时，不知是不是超水平发挥，我第一次焊得十分好，也省了焊多几次的麻烦。后来看着我的杰作与其他人相比，我找到一种自豪感。到了下午就是去学气焊和气割了，我们一开始先去学气割。教我们的是张老师。张老师先向我们讲解了气割的设备。气割设备主要是割炬和气源。气割的气源分别用的是纯度应大于99%的氧和可燃气体，而可燃气体一般用乙炔气，也可用石油气、天然气或煤气。用乙炔气的切割效率最高，质量较好，但成本较高。割炬是产生气体火焰、传递和调节切割热能的工具，其结构影响气割速度和质量。我们这次用的就是乙炔和氧气。接下来就是实际操作，老师先打开氧气控制阀和燃气控制阀，使用打火机从侧面点火，然后调节氧气打小进行收焰心，用预热火焰对工件进行预热，然后开高压氧气进行切割，切割速度要适中。并且老师还讲了回火的危害以及解决方法。最后我们爽了一把，切了2次。收获蛮大的，最起码把步骤都记住了。学完气割后，我们开始了最后一个气焊。是由温老师教我们。气焊和电焊原理都差不多。但是我认为气焊非常难，不是一般的难。操作时我焊前面还好，到了中间断了，然后再焊。导致了焊出来中间低两边高。时间不知不觉到了最后一天下午（由于端午节缩短了一天）本来老师打算领我们去隔壁参观压力加工的机械，可惜车间进行货物装卸，导致了这次参观的流产。

2周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

推荐第7篇：(钳工,数控机床,热加工,机加工等)金工实习报告

金工实习报告

班别：

姓名：

学号：

前言

对于生活中的常见的金属，我们都习惯了赞叹它的用途和形态了，却很少关注它是如何的造出来的，更不用说了解它究竟经过怎样的工序才能生产出这样的成品了。即使，有时当我们看见某些很精致的金属制品时，会想一下到它究竟是怎样加工出来的，但很多时候因为没有接触过这方面的知识或者一知半解，所以最后也只能了解到这件物品的基本用途而已，而金工实习就为我们打开了了解金属加工这方面知识的大门。

1钳工心得

实习的第一天，我们怀着对未知事物的探索的兴奋心情走进了我们金工实习的第一站：钳工实习基地。这天上午，实习老师通过播放关于钳工的一些基本知识的视频来让我们初步了解到钳工究竟是怎样的概念，同时也让我们知道了钳工都是负责切削加工、机械装配和修理作业中的。到了下午，我们就开始实操了，首先，老师告诉我们，钳工之所以叫钳工，最重要的当然是“钳”字了，而这钳字代表的就是虎钳了，然后让我们认识了有关钳工的一些基本用到的工具，包括划线针，三角规，圆规，直尺，虎钳，锉刀，直角规等等，老师又告诉我们，在为期2.5天的时间里我们就要用这些工具做一个规定的组合工件出来，我们都惊呆了，2.5天要做一个组合的工件，貌似对我们这些菜鸟来说有点困难，但随后老师将做好的成品给我们看和讲解了该如何操作时，大家就没有什么可惊讶的，因为这看起来没有想象那么难，而老师也在讲解了一些操作的要求和经过示范后就让我们操作了，首先是锯掉2mm的工件边沿，然后是“磨”出一个基准面，哦，不对，是“挫”，老师对于这个钳工的一些基本用语也强调了很多次，钳工中用到锉刀的就叫“挫”，而不是我们一般的“磨”，这也是很重要的，然后接下来的一天半，我们都是在为这组合工件努力了。这个工件看起来很简单，就类似一个螺丝和螺母的组合，但做起来就不简单了，不但要表面上看来合格，尺寸的要求更是高的离谱，因为如果尺寸不合，那么做出来的也自然就是废品了，不过在工件经过我锯，挫，攻丝，还有精加工后，基本都做出来了，看着自己亲手加工出来的工件可以组合起来，成就感自然而然就涌上心头了。

2机加工心得 在经过两天半的钳工后，我们来到了机加工的实习基地，所谓机加工，就是利用不同的型号的机床来加工金属材料从而得到不同的成品，我们这次就是来了解一些机加工的知识的，当然还有实操，一想到能操作，心情又澎湃起来了，因为平时很少接触这些东西，虽然以前自己也看见过，但看和实际操作的感觉肯定一个地一个天的差别了，当然，虽然内心激动，但老师的讲解也不能错过的，因为毕竟是手动操作的机器，而且这些机器如果不按要求做的话，很容易出事故的，老师也特别强调这一点的，安全第一嘛，在老师讲完安全问题后，就老师就讲解边机床的操作控杆的作用，然后就先让我们回去先熟悉熟悉机床上的各个操作控杆的功能，在这之后，老师就便示范边讲解该如何操作这个机床，再让我们回去自己的机床上熟悉熟悉，最后老师才拿一个未加工的工件出来示范该如何加工这个工件，而我们的作业就是要加工出这样一个作业，在老师熟练的操作下，十几分钟，一个工件就被老师加工出来了，在我们都称赞老师熟练的操作时，老师也道出原来他已经是一位有着四十多年机加工经验的老师了，期间加工过的工件数不胜数，然后又谈到了学校的一些关于机加工实习基地的历史，令我们对于机加工的认识又深入一层了，而之后的一天半，我们就为了成品工件而努力，其实机加工的时间也是两天半的，不过讲解就去了半天，还有半天我们就要去熟悉一下其它机床了，因为加工的工件尺寸，形状不一样，当然就有了很多型号的机床了，在这半天时间里，我们了解到了铣床，刨床，还有其他功能的机床的一些基本的操作和功能特点。

3热加工心得

热加工，“热”当然指的是高温了，高温当然就离不开火了，其实，追本溯源，热加工在我们中国最早的雏形就是武器的锻造了，也就是我们常在电视上看到的一个赤膊大汉挥动手中大锤将早已加热的通红的铁不断捶打的场面了，这在现在热加工来说就是锻压，因为要加工的金属材料的数量和品质的不同，热加工发展至今也分为很多工种了，有板金展开、热处理、铸造、锻压、焊接、切割，等等，而钣金展开也就是对一些需要加工的工件展开为平面图，然后计算和确定它的各种参数以便于之后具体的加工；热处理就是对金属固体材料进行加热、保温、冷却的方法使其组织结构发生变化，从而获得所需性能的工艺方法，同时热处理在机械制造中具有很重要的地位，对于某些必需有高的硬度打和耐磨性的工件，例如：钻头、锯条、等等，因此热处理也是热加工中最常见的金属加工方法之一；铸造则是指熔炼金属、制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸和性能金属零件毛胚的成形方法；而焊接是通过加热或加压，并且可以用填充材料，是被焊工件之间形成原子间结合的一种方法，简单的说就是将金属材料连接起来，同时焊接作为金属材料热加工最长用的方法之一，又分为熔焊、压焊、和钎焊三大类，其中熔焊又包括气焊、电弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊等多种焊接方法；而对于切割，主要是由于下料，也能对工件进行机械加工，常用的切割方法有：机械切割、氧气切割、等离子切割、电火花切割、激光切割等等。对于老师介绍的这些热加工的基本常识，让我们有一种醍醐灌顶的感觉，简简单单的“热加工”三个字所包含的知识却是那么的丰富，还没等到我们反应过来，老师就对我们接下来要实习的内容进行讲解了，我们这次只能对焊接中熔焊的电弧焊、气焊和切割中的气割进行实际操作了。首先是电弧焊，所谓的电弧是指发生在具有一定电压降的两极之间气体电离区的一种强烈、持久的放电现象。老师一边讲解，一边示范操作，我们就只能怀着跃跃欲试的心情在旁边认真听讲了，因为毕竟焊接的温度确实很高的，最高能达到8000K，如果一个操作不规范，可能就变火人了，所以认真听还是必需的。在老师讲完后，我们也就开始操作了，首先是引燃焊条，然后焊的时候移动速度要均匀，角度也不要太大… ,在经过练习后，也算是可以基本操作电弧焊了，然后我们在老师的指导下，又学习了气焊和气割。

4数控加工心得

数控加工是我们金工实习的最后一个要学习的内容了。数控加工是利用数自动加工床来进行自动加工的一种高科技机器，它是在传统机床技术基础上利用数字控制等一系列自动控制和微电子技术发展起来的高效率、高精度和高柔化兼有的机床。在数控加工老师幽默的话语下和熟练的操作技术下，我们渐渐认识了数控机床的基本操作方法，其实作为，高科技产品，操作起来也就确实是比传统的机床方便，只要将所需加工的工件的程序编写好对好刀，然后按个键，机器就可以开始工作了，批量生产的话，确实可以省下不少劳动资源。当然，这也要学习好相应的编程方法，而我们这次也要学习有关数控机床方面的知识，当然就少不了这方面的了解了，老师详细的讲解下，我们都初步了解了有关数控机床的知识，然后，就开始编写相应的程序了，不得不说，编程是一个繁琐的工序，虽然不想电脑程序编写那样复杂，但要一下子搞懂也是很困难的，所以我们只能慢慢学习了，在经过自我探索、操作、还有和同学的讨论，我们就把自己想要加工的图案的程序编出来了，然后就是输入，验证了，在经过不断的修改和验证，最后就理所当然的把我们所需的零件加工出来，还别说，着这个从设计到操作到都是自己一手一脚加工出来的零件，成就感就自然而然的涌上心头了

至此，为期两个星期的金工实习就这样结束，回想起来，虽然每天都很累，特别是在钳工的那会，一天到晚都要站在台虎钳前面挫、锯、削，基本上回到宿舍躺下来就睡了，然而现在却觉得这两个星期过得是那么的充实了，钳工、热加工、机加工、数控机床这些以前或许偶尔听过的东西能被自己突然有所了解，就像是发现新大陆那样，孜孜不倦的去学习探索自己面前所出现的新事物，那种感觉，不可言啊，现在还意犹未尽。总的来说，金工实习不但拓宽了我们的视野，增长了我们的见识，还提高我们的动手能力，为我们以后的生活打下坚实的基础，我很高兴能有这样的金工实习，这也将成为我在大学生活中精彩的一页。

推荐第8篇：金属热加工工艺

1，热处理规范包括哪些参数？ 温度，速度，保温时间。

2常见的加热缺陷 ：欠热，过热，过烧，变形开裂，氧化脱碳。 欠热原因：加热温度不足，加热时间过短。对于亚共析钢，硬度不足，过共析钢卒透性下降。 过热：加热温度过高或保温时间过长，导致钢的冲击韧性下降及踤火开裂。 过烧：加热温度更高，导致奥式体晶粒晶界的氧化，甚至局部融化，工件报废。 变形开裂：a 工件位置放置不当而自重变形 b表心产生温差引起内应力

3等温退火与完全退火的区别 ：冷却方式的不同。完全退火在加热到Ac3以上30-50度保温一段时间后缓慢冷却到平衡态，等温退火则是先以较快速度冷到A1以下某一温度然后保温到P转变完后，出炉空冷。

优点：比完全退火获得更为均匀的组织和性能且可以有效缩短退火工艺时间。

4 20#钢正火目的：获得细小的s，以提高硬度便于切削。T12钢正火目的：消除网状渗碳体，为球化退火做准备。

5.为什么亚共析钢采用完全淬火，过共析钢采用不完全淬火？

答：亚共析钢采用完全淬火是为了避免引起奥氏体晶粒粗化，过共析钢采用不完全淬火是为了避免加热温度过高Fe3C溶入奥氏体，且奥氏体晶粒粗大，含碳量增多，Ms.Mf点下降，得到粗大M及较多A\',易开裂。

6.简述有物态变化的淬火介质冷却的三个阶段。

答：一：有蒸汽膜形成，蒸汽膜阶段

二：蒸汽膜破裂，沸腾阶段

三：对流阶段 7.淬透性与淬硬层深度二者有和联系和区别？影响刚淬透性的因素有哪些？

答：淬透性是指钢件淬火是所获得M的能力，是其本身固有属性。而淬硬层深度是指从表面至半马氏体组织的距离。

淬透性是钢材本身固有属性而不取决于其他外部因素，只和临界冷却速度有关。而淬硬层深度除取决于淬透性之外，还取决于工件形状、尺寸及冷却介质。 8.以渗碳为例，僬侥说明化学热处理的三个的基本过程？ 答：包括：分解、吸收、扩散。

CH4与CO等渗碳剂在高温下分解含活性碳原子【C】，【C】被工件表面吸收，形成固溶体0（或化合物过量的碳原子则会形成炭黑），吸附在工件表面或炉罐内。碳溶于奥氏体后，表层碳浓度增加，从而形成碳的定向扩散。

9.淬碳零件常用热处理工艺有哪几种？各有什么优缺点？ 答：工艺：1）直接淬火 2）一次淬火 3）二次淬火

1）优点：操作简单，生产率高，脱碳少，使用于大批量生产。

缺点：只适用于本质细晶粒钢

2）优点：既适用于要求严格合金渗碳钢，也可用于一般严格要求渗碳件。

缺点：只适用于本质细晶粒，操作复杂 3）优点：消除表层网状碳化物，细化心部组织

缺点：加热次数多，工艺复杂，能源消耗大，成本高。易氧化。脱碳变形。适用于重要零件。

10、热应力：冷却过程中由于表层与心部温差引起体积胀缩不均匀所产生的应力 组织应力：由于共建快速冷却时，表层与心部相变不同时而产生的应力 残余应力：热应力、组织应力和附加应力在热处理过程中综合作用的结果。

11、圆柱形工件淬火变形规律：1）热应力使得圆柱体变成腰鼓状。冷却速度越大，变形越大，平面外凸，棱角变圆。2）组织应力使得圆柱体变形成朝鲜长鼓状，平面内凹，棱角外凸；3）组织转变使得工件各部分尺寸按比例同速率的膨胀或收缩，并不改变工件外形。

12、为了减小钢件淬火变形，防止开裂，从淬火方法上采取的措施：1）尽量均匀加热，减小热应力。对于大型锻模或高合金钢，采用预热；2）选用合理的淬火加热温度，一般去淬火下限温度；3）正确选择淬火介质和冷却方法。满足要求前提下，选用较缓和的淬火介质或采用分级淬火、等温淬火；4）淬火时应保证最均匀冷却和最小阻力淬入。

13、离子渗氮基本原理，特点及应用

答； 利用真空放电现象产生带电离子，轰击金属表面，并使离子元素直接渗入而达到改变表层金属化学成分，组织及性能的一种化学热学热处理工艺。

特点：1 渗氮速度快 2 渗氮层组织结构得以控制 3 渗氮变形小 表面光洁，可用作最终热处理 4 能源消耗及气体消耗小，对环境无污染。

应用：碳钢，合金钢，有色金属，粉末冶金铸铁的表面强化工艺。

14、型砂

砂心的主要组成是什么？他们各启什么作用？ 答： 型砂

由砂子 粘土和其它附加物按一定比例和工艺配制而成，用于型砂制造。砂心

原砂 粘土 附加物 粘结剂 水 ，用于形成铸件内腔。

15、油砂 合脂砂 树脂砂的主要特点是什么？主要用在哪些场合？

答： 油砂 退让性和溃散性好，烘干后，不一返潮；湿强度低，烘干前及烘干时易变形，价格较高。用于：汽车 拖拉机 柴油机等部门做复杂砂心。

合脂砂 退让性及出砂性好；流动性较差，不易紧实，易粘芯盒，湿强度低，砂心易变形。

树脂砂 可在芯盒中直接硬化，硬化速率高，砂心变形小，精度高。易于机械化自动化，价格较高，可能在铸件中产生气孔。

16、水玻璃砂的特性及固化方法。

特性：粘稠呈碱性的液体，成分为硅酸钠和水。固化方法：通入二氧化碳硬化；加入硬化剂硬化---自硬砂；加入硬化剂及少量发泡剂---使其流动和自硬，流态砂。硬化后强度高，型芯尺寸精度高；来源广泛，价格低廉。

17、浇注系统有哪些元素组成？他们的作用各是什么？ 浇口杯

直浇道

横浇道

内浇道

浇口杯

1 承接来自浇包的液态金属2 挡渣作用3防止气体卷入4增大丫头压力；

直浇道

1 引流

2 建立冲型压头

横浇道

1 连接直浇道及内浇道 2 起液体分流作用3 挡渣作用

内浇道

将金属液引入型腔。

1、锻造用原材料按化学成分分：碳素钢、合金钢、有色金属及其合金；按用途分：结构钢、工具钢、特种钢和合金；按加工状态分：铸锭、轧材，挤材，锻坯

2、钢锭内部缺陷：偏西、夹杂、气体、锁孔、疏松

3、常用下料方法：剪切法、轴向加压精密剪切法、冷折法、锯切法

1、锻造前加热目的：提高塑性、降低变形抗力，有利于塑性成形，获得良好锻造组织和性能。

8、锻造坯料加热方法：火焰加热、电加热。

9、锻造温度范围：始锻温度和终椴温度间温度区间。

10、金属皮料加热过程分为：预热、升温、均温三阶段

11、锻件冷却时指锻件从终锻温度降至室温的过程。

12、常见冷却方法：空冷、炉冷、坑冷

14、自由锻：利用平砧或简单工具传递作用力，使皮料产生塑性变形从而改变形状大小，改善其性能成为合格锻件的金属压力加工方法。自由锻分为：手工锻造和机器锻造。

15、自由锻基本工序：镦粗、拔长、冲孔、芯轴拔长、芯轴扩孔、弯曲、错移、切割、锻接、扭转。

16、锻造比：拔长变形前横截面面积与拔长后横截面面积之比

17、镦粗方法：平面镦粗、垫环镦粗、局部镦粗

18、常用冲孔工序：实心冲孔、空心冲孔、在垫环上冲孔。拔长和镦粗不同之处在于：每次压缩只是坯料而不是全部变形。

19、影响拔长质量的工艺因素：1）送进量影响2）压下量影响3）砧子形状的影响4）拔长时，每次锻压位置尽可能交错，使变形均匀，内部结构一致。

20、锻件分类：饼块类锻件、空心类锻件、轴杆类锻件、曲轴类锻件、弯曲类锻件、复杂形状类锻件

21、确定工序尺寸应注意：1）必须符合各工序变性规则；2）必须顾及到各工序变形时坯料尺寸的牵连变化；3）分段变形时，要保证各段用料足够；4）工序尺寸要考虑返炉时能够装炉，起吊方便。

22、模锻主要成形工序：开式模锻、闭式模锻、挤压、顶镦

23、开式模锻变形三阶段：I：自由变形阶段；II：形成毛边和充满型槽阶段；III：锻足阶段。

24、设计毛边槽最主要的是确定桥部的高度和宽度

25、开式模锻：金属流动不完全受型槽限制，多余金属在垂直作用力方向形成毛边

闭式模锻：金属变形始终受到封闭型槽的限制，不形成垂直与作用力方向的毛边。

26、闭式模锻三阶段：I基本成型阶段；II：充满阶段；III：形成纵向毛刺阶段

27、顶镦规则：

第一规则：（说明了细长杆件顶镦时不产生纵向弯曲的工艺条件）变形部分长度和直径比小于允许值，可在一次行程中顶镦至任意尺寸而不产生纵向弯曲

第二规则：说明了细长杆件顶镦时，虽产生纵向塑性弯曲，但不致形成折叠的工艺条件

28、锻件图分为冷锻件图和热锻件图

29、模锻斜度：为了便于将锻件从型槽中取出，必须把型槽模壁做成一定的斜度，模锻好的锻件侧面具有相同斜度，称为~ 30、设计终锻型槽主要内容是确定和绘制热锻件图以及选择毛边槽

31、吹锻模结构设计内容：型槽在模块上的合理布置、错移力的平衡及导锁选用、锒块模的选用、模块尺寸的确定、锻模的紧固等

32、1影响剪切下料质量的因素：刀刃的利钝程度，刀片间歇的大小，材料的性质及规格，剪切速度。

2两次过冷的目的：使残余奥氏体迅速转变为贝氏体，并扩散锻件表层的氢，接着加热到650~670保温，用以减少温度应力。继续加热870~890，细化晶粒可使心部想表层扩散。第二次过冷：使过冷奥氏体迅速并且充分转变为细小贝氏体。，而后加热到620~650保温，充分扩氢，并降低组织应力。

4冲孔：冲孔下面的坯料，受冲头压缩变形，相当于柱体镦粗，该镦粗的边界部是自由的，受到四周环形坯料紧塑限制。圆环受到坯料中心中心部分的内压，产生扩孔变形。

5实际生产中采用凸模圆锥型槽内聚料，原因：有利于金属的积聚，锥形槽带有斜度，棒料压缩而脱落的氧化皮科可由锥形斜面滑出。而不致压在锻件上，端面平整而无毛刺的可能，便于下道的聚料，为成型创造条件。

6制定锻件图：确定分模位置，余块，余量和公差的确定，模锻的斜度，圆角半径。冲孔连皮。

8拔模型槽的主要作用：使坯料部分截面积减小，长度增加，操作时坯料沿轴向送进，并翻转90度，变形相当于自由锻平碾上的拔长。 10确定凸凹模刃口直径及公差时，要考虑的几个原则：1考虑落料与冲孔的特点2考虑刃口的磨损规律3选择凸凹模刃口的制造公差时，要既考虑保证工件精度要求，又保证有 合理的间隙值。

11精密冲裁与普通冲裁的区别:凸凹模间隙极小，凹模刃口带小圆角，比普通冲裁多一个V型压板和反压力杆，精密冲裁在冲裁过程中，使材料处于三项应力状态下，增强变性区的静压力，抑制材料的断裂，使其不在出现剪切裂纹的冲裁条件下以塑性变形方式实现材料的分离。V型压板的作用在于限制冲裁时冲裁 区外围材料随凸模下压而产生的外向扩展。

12常见的冷却方式：空冷，碳钢或截面尺寸较小的钢件，坑冷：较大截面的合金钢锻件，炉冷：高合金，截面尺寸大，切削性能要求良好的锻件。

推荐第9篇：冷加工与热加工

1 冷加工，通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。

热加工，对在高温状态下的金属进行加工。一般有铸造热扎、热处理、锻造等工艺，有时也包括焊接。

2 冷加工和热加工的区别在于加工温度。加工时材料的温度在再结晶温度以上，就是热加工，在再结晶温度以下，就是冷加工。

比如说钢，再结晶温度为600多度，所以用800度轧制就是热轧，在室温轧制就是冷轧。 而对于铅，由于再结晶温度低于室温，所以即使在室温下加工，也是热加工。

锻件力学性能好是因为组织均匀、细小、致密，缺陷少。而铸件则可能存在较多的缺陷，比如缩孔、缩松、气孔、夹杂物等，还有铸造应力，这些都会降低性能。 热加工造成的组织缺陷主要是流线、带状组织、魏氏组织等。还有可能出现过热（晶粒粗大），过烧（晶界熔化，材料报废）。

推荐第10篇：金属材料及其热加工

第1章 材料的结构与性能

材料的性能决定于材料的化学成分和其内部的组织结构。

1.1 金属材料的结构与组织 1.2 金属材料的性能

1.3 高分子材料的结构与性能 1.4 陶瓷材料的结构与性能

§1.1 金属材料的结构与组织

固态物质按其原子（离子或分子）的聚集状态可分为两大类：晶体与非晶体。

一、晶体概念

1、晶体与非晶体的区别：

晶体：原子（离子或分子）在三维空间有规则的周期性重复排列的物质。 晶体中的原子排列有对称性和周期性的特点。其主要特征： 主要特征： – 有规则的外形；

– 均匀性； – 解离性； – 固定的熔点； – 各向异性。

典型晶体：水晶、食盐、金属等。

非晶体：不具备晶体特征的物质。即，原子（离子或分子）在空间无规则排列。

长程无序，短程有序。

典型非晶体：普通玻璃、松香、塑料等。

2、晶胞—晶体的最小单元

• 结点：原子中心联线的交点。 • 晶格：原子排列的空间格子。 • 晶格常数：各边长及其夹角。

• 简单立方晶格：a＝b＝c, α＝β＝γ＝90°

• （简单立方晶格只见于非金属晶体，在金属晶体中看不到）

3、因果关系：

原子构造、原子间结合力性质→晶格形式和晶格常数→不同晶体类型(→不同物质) →物理、化学和力学性能

二、三种常见的金属晶格

线型非晶态高聚物的三种力学状态 （见1.3.2）

三，三种典型晶格的致

密度及晶面和晶向分析

1、晶格致密度（三种计算方法）

（1）体积法（体积密度）

（2）面积密度（晶面上）――晶面密度

（3）线密度（晶向上）――晶向密度

2、晶面及晶向指数――表示符号

晶面：晶体中各个方位上的原子面

晶向：各种方向上的原子列

确定晶面指数的方法：（三步）（hkl）、｛hkl｝

确定晶向指数的方法：（三步）［uvw］、〈uvw〉

3、晶面及晶向的原子密度

密排面、密排方向---影响晶体的力学性能

四、晶体的各向异性

成因：晶体中不同晶面和晶向上的原子密度不同，导致晶体在不同方向上的性能有所差异。 晶体的这种各向异性的特点是区别于非晶体的重要标志之一。

五、实际金属中的晶体缺陷

1、点缺陷

空位、间隙原子、异类原子

2、线缺陷

刃型位错、螺型位错；

位错密度――单位体积内位错线的总长度；

金属的强度与位错密度的关系。

位错概念的提出用于解释晶体的塑性变形。

3、面缺陷---晶界、亚晶界

晶粒与晶粒之间的接触界面叫做晶界。晶界在空中呈网状；晶界上原子的排列规则性较差。晶粒也不是完全理想的晶体，而是由许多位向相差很小的所谓亚晶粒组成的。 晶粒内的亚晶粒又叫晶块,(或嵌镶块) 亚晶粒之间的位向差只有几秒、几分，最多达1--2度。

亚晶粒之间的边界叫亚晶界。 亚晶界是位错规则排列的结构。

例如，亚晶界可由位错垂直排列成位错墙而构成。

亚晶界是晶粒内的一种面缺陷。晶界和亚晶界均可提高金属

的强度。晶界越多, 晶粒越细, 金属的塑性变形能力越大,塑性越好。

六、合金的晶体结构

1、合金：一种金属元素同另一种或几种其它元素，通过熔化或其他方法结合在一起所形成的具有金属特性的物质。

2、组元：组成合金的独立的、最基本的单元，可以是金属、非金属元素或稳定的化合物。

合金的强度、硬度，耐磨性等力学性能比纯金属高许多，某些合金还具有一些特殊的电、磁、耐热、耐蚀等物理、化学性能。

3、相：在金属或合金中，凡化学成分相同、晶体结构相同并有界面与其他部分分开的均匀组成部分。

4、固溶体：合金组元通过溶解形成一种成分和性能均匀的、且结构与组元之一相同的固相。

5、金属化合物：合金组元相互作用形成的晶格类型和特性完全不同于任一组元的新相，也称中间相。

金属化合物一般熔点高，脆性大。金属化合物是许多合金的重要组成相。根据其形成条件和结构特点不同，金属化合物主要有以下几类：

（1）正常价化合物，严格遵守化合价规律，如Mg2Si、AlP等。

（2）电子化合物：不遵守化合价规律，如CuZn、Cu3Al等。

（3）间隙化合物：由过渡族金属元素与碳、氮、氢、硼等原子半径较小的非金属元素形成的化合物。 当非金属原子半径与金属原子半径之比小于0.59时，形成具有简单晶格的间隙化合物，称为间隙相。间隙相具有金属特性，有极高的熔点和硬度，非常稳定。如M4X、M2X、MX、MX2等。当非金属原子半径与金属原子半径之比大于0.59时，形成具有复杂结构的间隙化合物。如Fe3C、Cr12C6等。复杂结构的间隙化合物也具有很高的熔点和硬度，但比间隙相稍低些。

七、金属材料的组织

1、显微组织：在金相显微镜下看到的金属材料内部的微观形貌。是由数量、形态、大小和分布方式不同的各种相组成的。

2、组织和决定因素：金属材料的组织取决于金属材料的化学成分和工艺过程。

3、组织与性能的关系：金属材料的性能由金属内部的组织结构所决定。举例说明。

• 在有些情况下，金属的组织名称相同，组成相也相同，但晶粒形状、大小不同，则它们的性能也不相同； • 在某些合金中，在显微镜下观察它们的组织相同，组成相也相同，且形状、大小无明显差异，只是其成分有所不同，其表现出来的性能也不相同（如铁碳合金）。 金属材料的性能包括工艺性能和使用性能。

1工艺性能：制造工艺过程中，材料适应加工的性能。

2使用性能：金属材料在使用条件下所表现出来的性能，包括力学性能、物理和化学性能。

§1.2 金属材料的性能

一、金属材料的工艺性能

铸型条件下，熔融金属的流动能力。

1、铸造性能

（1）流动性 在一定温度和铸型条件 下，熔融金属的流动能力。 （2）收缩性 铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减少的现象。

铸件收缩不仅会影响尺寸大小，还会使铸件产生缩孔、缩松、内应力、变形和开裂等缺陷。 （3）偏析 金属凝固后，铸锭或铸件化学成分和组织的不均匀现象。

2、锻造性能

金属材料对用压力加工方法成形的适应能力，称为金属材料的锻造性。

锻造性主要取决于金属材料的塑性和变形抗力。塑性越好，变形抗力越小，金属的锻造性能越好。（铸铁

碳钢 铝、铜合金）

3、焊接性能

金属材料对焊接加工的适应性，称为金属材料的焊接性。

也就是在一定的焊接工艺条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

在机械工业中，焊接的主要对象是钢材。碳质量分数是焊接性的主要影响因素。 (举例说明，碳钢、铜铝合金、灰口铸铁等的焊接性能。)

4、切削加工性能

切削加工性能一般用切削后的表面质量和刀具寿命来表示。影响材料切削加工性能的因素主要有材料的化学成分、组织、硬度、韧性、导热性和形变强化等。

5、热处理工艺性能 主要指淬透性，即钢接受淬火的能力。这主要与钢中的合金元素种类和多少有关。含Mn、Cr、Ni等合金元素的合金钢淬透性比碳钢的淬透性好。

二、金属材料的力学性能

主要指金属材料在外力作用下表现出来的的性能，

包括强度、塑性、硬度、冲击韧性、断裂韧性、耐磨性等。 1.强度；1）静载时的强度 2）变载时的强度 3）高温强度

2、疲劳极限

材料在低于其屈服点的交变应力作用下，经过长时间工作后也会产生裂纹或突然完全断裂，这个过程称为金属的疲劳。

金属承受的交变应力越大，则断裂时应力循环次数越少，工程上规定，对于某类金属材料，经历规定应力循环周次而不断裂的最大应力称为金属的疲劳强度或称疲劳极限。

3、塑性

断裂前材料产生永久变形的能力称为塑性, 用伸长率和断面收缩率来表示。

①伸长率（δ） 在拉伸试验中, 试样拉断后, 标距的伸长与原始标距的百分比称为伸长率。

②断面收缩率（ψ） 试样拉断后, 缩颈处截面积的最大缩减量与原横断面积的百分比称为断面收缩率。

4、硬度

材料抵抗另一硬物体压入其内的能力叫硬度，即受压时抵抗局部塑性变形的能力。

5、冲击韧度（ak）

许多机械零件和工具在工作中, 往往要受到冲击载荷的作用, 如活塞销、锤杆、冲模和锻模等，材料抵抗冲击载荷作用的能力称为冲击韧性，常用一次摆锤冲击弯曲试验来测定。测得试样冲击吸收功,用符号 Ak 表示。用冲击吸收功除以试样缺口处截面积 S0 , 即得到材料的冲击韧度 ak。

6、断裂韧性

材料内部存在着或多或少、或大或小的裂纹和类似裂纹的缺陷。

裂纹在应力场作用下失稳而扩展，导致机件破断。材料抵抗失稳扩展断裂的能力称为断裂韧性。

用裂纹扩展的临界状态所对应的应力场强度因子，即临界应力场强度因子来代表材料的断裂韧性。

7、耐磨性

三、金属材料的理化性能

1、物理性能

（1）密度：轻金属（密度小于5）；重金属。二者各有不同的用途。 （2）熔点：难熔金属（W、Mo、V）；

易熔金属（Su、Pb）

（3）导电性：金、银、铜、铝； 钨、钼、铁、铬。

超导材料 （4）导热性：金、银、铜、铝； （5）热膨胀性：

（6）磁性：铁磁性材料、顺磁性材料、抗磁性材料

2、化学性能

（1）耐腐蚀性：常温下，抵抗氧、水蒸气及其它化学介质腐蚀破坏作用的能力。 （2）抗氧化性：在加热时，抵抗氧化作用的能力。 金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性统称为化学稳定性。

高分子材料又称为高分子聚合物(简称高聚物), 是以高分子化合物为主要组分的有机材料。高分子化合物是指相对分子质量很大的化合物，其相对分子质量一般在5000以上，有的甚至高达几百万。

高分子化合物由低分子化合物通过聚合反应获得。组成高分子化合物的低分子化合物称作单体

1.3.1高分子材料的结构

一.大分子链的结构 1.大分子链的化学组成

组成大分子链的化学元素，主要是C、H、O， 另外,还有N、Cl、F、B、Si、S等元素， 其中,C是形成大分子链的主要元素。

1.大分子链的化学组成 大分子链根据组成元素不同可分为三类: 碳链大分子:;主链全部由碳原子以共价链相连接， 即-C-C-C-。

杂链大分子:大分子主链除有C原子外， 还有O、N、S、P等原子，它们以共价链相连 元素链大分子:大分子主链不含C原子，而是由Si、O、B、S、P等元素组成， 2.大分子链的形态---呈现不同的几何形状

(1) 线型分子链

各链节以共价链连接成线型长链分子，其直径小于1纳米，而长度可达几百甚至几千纳米，像一根长线，呈卷曲状或线团状。

(2)支化型分子链

在主链的两侧以共价链连接相当数量的长短不一的支链, 其形状有树枝形、梳形、线团形。

(3)体型(网型或交联型)分子链

分子链在线型或支化型分子链之间, 沿横向通过链节以共价链连接起来, 形成的三维(空间)网状大分子。

3.大分子链空间的构型---链结构 乙烯聚合物常见的三种空间构型

全同立构::取代基R有规律地位于碳链平面同一侧

乙烯聚合物常见的三种空间构型

间同立构::取代基R交替地排列在碳链平面两则

二.大分子链的构象及柔性 大分子链的构象----

由单链内旋转所产生的大分子链的空间形象。

正是这种极高频率的单键内旋转随时改变着大分子链的构象，使线型大分子链在空间很容易呈卷曲状或线团状。

大分子链的柔性----聚合物具有弹性的原因

在拉力作用下，呈卷曲状或线团状的线型大分子链可以伸展拉直，外力去除后，又缩回到原来的卷曲状和线团状。

三.高分子材料的聚集态

晶态(分子链在空间规则排列)、

部分晶态(分子链在空间部分规则排列)

非晶态(分子链在空间无规则排列，亦称玻璃态)。

线型聚合物在一定条件下可以形成晶态或部分晶态，

体型聚合物为非晶态(或玻璃态)。

获得完全晶态的聚合物很困难，

大多数聚合物都是部分晶态或完全非晶态

（下页右图是氧化物硬度 见后）

1.3.2高分子材料的性能

一.力学性能

1.高聚物的物理、力学状态

(1)线型非晶态高聚物的三种力学状态

①玻璃态 在Tg 温度以下曲线基本上是水平的, 变形量小, 而弹性模量较高, 高聚物较刚硬, 处于所谓玻璃态。此时，物体受力的变形符合于虎克定律，应变与应力成直线比，并在瞬时达到平衡。

②高弹态 Tg温度之后曲线急剧变化， 但很快即稳定而趋于水平。

在这个阶段，变形量很大，而弹性模量显著降低， 外力去除后变形可以回复， 弹性是可逆的。

高聚物表现为柔软而富弹性，具有橡胶的特性，处于所谓高弹态或橡胶态。

③粘流态 温度高于Tf后， 变形迅速发展，弹性模量再次很快下降，高聚物开始产生粘性流动，处于所谓粘流态，此时变形已变为不可逆。

(2)晶态高聚物和体型高聚物的力学状态

完全晶态的线型高聚物，和低分子晶体材料一样，没有高弹态；

具有较高的强度和硬度

部分晶态的线型高聚物，非晶态区在Tg温度以上和晶态区在熔点Tm温度以下存在一种即韧又硬的皮革态。

此时,非晶态区处于高弹态, 具有柔韧性 晶态和非晶态可以复合成皮革态 2.高聚物的力学性能特点

(1)强度低---平均为100MPa, 比金属低得多,

由于其重量轻、密度小，许多高聚物的比强度还是很高的, 某些工程塑料的比强度比钢铁和其他金属还高。

(2)弹性高、弹性模量低

高聚物的弹性变形量大，可达到100%～1000％，

一般金属材料只有0.1%～1.0％。

高聚物的弹性模量低，约为2MPa～20MPa,

一般金属材料为103MPa～2×105MPa。 (3)粘弹性

大多数高聚物的高弹性大体是\"平衡高弹性\"，即应变与应力同步发生，或应变与应力即时达于平衡。

有一些高聚物,例如橡胶, 特别是在低温和老化状态时, 高弹性表现出强烈的时间依赖性。

应变不仅决定于应力, 而且决定于应力作用的速率。即应变不随作用力即时建立平衡, 而有所滞后。这就是粘弹性.粘弹性, 它是高聚物的又一重要特性。

粘弹性的主要表现有蠕变、应力松驰 和内耗等。

蠕变是在应力保持恒定的情况下，应变随时间的增长而增加的现象。高聚物在室温下受力的长期作用时，发生不可回复的塑性变形， 例如，架空的聚氯乙稀电线套管，在电线和自身重量的作用下发生缓慢的挠曲变形，就属于蠕变。 应力松弛:高聚物受力变形后所产生的应力随时间而逐渐衰减的现象。

例如，连接管道的法兰盘中的密封垫圈，经过长时间工作后发生渗漏现象，

高聚物受周期载荷时，产生伸－缩的循环应变。由于应变对应力的滞后，在重复加载时，就会出现上一次变形还未来得及回复时，或分子链的构象跟不上改变时，又施加了下一次载荷，于是造成分子间的内摩擦，产生所谓内耗。

一次循环所储存的能量等于滞后回线ACBDA所包围的面积。

(4)塑性

高聚物由许多很长的分子组成, 加热时分子链的一部分受热，其它部分不会受热或少受热，因此材料不会立即熔化，而先有一软化过程，所以表现出明显的塑性。

(5)韧性

高聚物的内在韧性较好，即在断裂前能吸收较大的能量。但是由于强度低，高聚物的冲击韧性比金属小得多，仅为其百分之一的数量级。 (6)减摩、耐磨性

塑料的另一优点是磨损率低。

大多数塑料对金属和对塑料的摩擦系数值一般在0.2～0.4范围内。

聚四氟乙烯对聚四氟乙烯的摩擦系数只有0.04，几乎是所有固体中最低的。 二.物理和化学性能 1.绝缘性

 高聚物分子是良好的绝缘体，绝缘性能与陶瓷相当。对热、声也有良好的绝缘性能。

2.耐热性

热固性塑料的耐热性比热塑性塑料高。

常用热塑性塑料如聚乙烯、聚氯乙烯、尼龙等，长期使用温度一般在100℃以下；

热固性塑料如酚醛塑料的为130℃～150℃；

耐高温塑料如有机硅塑料等，可在200℃～300℃使用。 3.耐蚀性

高聚物的化学稳定性很高。它们耐水和无机试剂、耐酸和碱的腐蚀。尤其是被誉为塑料王的聚四氟乙烯，不仅耐强酸、强碱等强腐蚀剂，甚至在沸腾的王水中也很稳定。

耐蚀性好是塑料的优点之一。 4.老化

指高聚物在长期使用和存放过程中，由于受各种因素的作用，性能随时间不断恶化，逐渐丧失使用价值的过程。

其主要表现：对于橡胶为变脆，龟裂或变软，发粘；对于塑料是退色，失去光泽和开裂。

这些现象是不可逆的，所以老化是高聚物的一个主要缺点。

§1.4 陶瓷材料的结构与性能

1.4.1陶瓷材料的结构

何为陶瓷材料？

以天然硅酸盐或人工合成无机化合物为原料，用粉末冶金法生产的无机非金属材料。 人工合成的陶瓷材料主要是由一些金属氧化物、碳化物、氮化物等组成的。 陶瓷材料组织结构比较复杂。

按照组织形态陶瓷材料分为三类：

无机玻璃：硅酸盐玻璃，是室温下具有确定形状，但其粒子在空间成不规则排列的非晶结构类陶瓷材料；

微晶玻璃： 玻璃陶瓷，是单个晶体分布在非晶态的玻璃基体上的一类陶瓷材料；

晶体陶瓷 如具有单相晶体结构的氧化铝特种陶瓷， 具有复杂结构的普通陶瓷 。 晶体陶瓷是最常用的结构材料和工具材料。

陶瓷材料组织结构比较复杂。

按照组织形态陶瓷材料分为三类：

微晶玻璃特点：

1、丰富的色泽和良好的质感

2、色调均匀

3、永不浸湿、抗污染

4、优良的力学性能和化学稳定性

5、高度的破裂安全性

6、高度环保性能

7、易加工成型

微晶玻璃研制成功，―是20世纪在材料领域中的一项重大的工艺成就‖。甚至称其为万能性―将不亚于20世纪的钢铁‖。

陶瓷的典型组织结构： 晶体相(莫来石和石英) 玻璃相 气相

一、晶体相(莫来石和石英) ---陶瓷的主要组成相：

主要有硅酸盐、氧化物和非氧化物等。它们的结构、数量、形态和分布，决定陶瓷的主要性能和应用 。 (1)硅酸盐

普通陶瓷的主要原料，陶瓷组织中重要的晶体相，结合键为离子键与共价键的混合键。

构成硅酸盐的基本单元： 硅氧四面体

硼化物硬度（后）

(2)氧化物

多数陶瓷特别是特种陶瓷的主要组成和晶体相；离子键结合,也有共价键；

最重要的氧化物晶体相：AO、AO

2、A2O

3、ABO3和AB2O4等(A、B表示阳离子)。(3)非氧化合物

不含氧的金属碳化物、氮化物、硼化物和硅化物；

---特种陶瓷特别是金属陶瓷的主要组成和晶体相。

金属碳化物：共价键和金属键之间的过渡键,

以共价键为主。如TiC、Fe3C等 氮化物：与碳化物相似

金属性弱些, 有一定的离子键。

如六方晶格BN，六方晶系的Si3N4和AlN。

硼化物和硅化物：

较强的共价健，

连成链、网和骨架，构成独立结构单元。 陶瓷的典型组织结构：

二、玻璃相（作用）

①粘连晶体相，填充晶体相间空隙，提高材料致密度；

②降低烧成温度，加快烧结； ③阻止晶体转变，抑制其长大；

④获得透光性等玻璃特性；

⑤不能成为陶瓷的主导相：对陶瓷的强度、介电性能、耐热耐火性等不利。 陶瓷的典型组织结构：

二、玻璃相(产生过程:) 熔融液相冷却时在玻璃转变温度粘度增大到一定程度时, 熔体硬化，转变为玻璃。

二、玻璃相(结构特点：) 硅氧四面体组成不规则的空间网, 形成玻璃的骨架。 玻璃相成分：氧化硅和其它氧化物

三、气相: 气相是陶瓷内部残留的孔洞；成因复杂，影响因素多。

陶瓷根据气孔率分致密陶瓷、无开孔陶瓷和多孔陶瓷。

气孔对陶瓷的性能不利（多孔陶瓷除外）

气孔率：

普通陶瓷5%～10％

特种陶瓷5％以下

金属陶瓷低于0.5％。

1.4.2陶瓷材料的性能

一.陶瓷的力学性能

(1)刚度

陶瓷刚度（由弹性模量衡量）各类材料中最高（金刚石除外）， (2)硬度

陶瓷硬度是各类材料中最高的（金刚石除外）。 陶瓷硬度为1000HV～5000HV, 淬火钢为500HV～800HV, 高聚物最硬不超过20HV。

陶瓷的硬度随温度的升高而降低, 但在高温下仍有较高的数值。 (3)强度

晶界使陶瓷实际强度比理论值低得多（1/1000～1/100）。 因为： *晶界上有晶粒间的局部分离或空隙； *晶界上原子间键被拉长, 键强度被削弱； *相同电荷离子的靠近产生斥力, 会造成裂缝。

*致密度、杂质和各种缺陷影响陶瓷的实际强度。 刚玉（Al2O3）陶瓷块抗拉强度280 ， 刚玉陶瓷纤维（缺陷少），抗拉强度为2100 ， 提高1～2个数量级。

陶瓷强度对应力状态特别敏感，抗拉强度很低，抗弯强度较高，抗压强度很高。 (4)塑性

陶瓷在室温下几乎没有塑性。

陶瓷晶体滑移系很少，位错运动所需切应力很大；共价键有明显的方向性和饱和性，离子键的同号离子接近时斥力很大；

在高温慢速加载，特别是组织中存在玻璃相时，陶瓷也表现出一定的塑性。

(5)韧性

非常典型的脆性材料：冲击韧性10kJ/m2以下, 断裂韧性值很低。

对表面状态特别敏感：由于表面划伤、化学侵蚀、冷热胀缩不均等，很易产生细微裂纹；受载时，裂纹尖端产生很高的应力集中，由于不能由塑性变形使高的应力松弛，所以裂纹很快扩展，表现出很高的脆性。 改善陶瓷韧性的方法：

预防陶瓷中特别是表面上产生缺陷；

在陶瓷表面形成压应力（如加预压应力可做成―不碎‖陶瓷）； 消除陶瓷表面的微裂纹。

二.陶瓷的物理和化学性能

(1)热膨胀性能

陶瓷的线膨胀系数很低，比高聚物低，比金属更低。 (2)导热性

由于陶瓷无自由电子传热，导热性很低，较好绝热材料。 (3)热稳定性—不同温度范围内波动时的寿命

热稳定性很低（比金属低得多）：导热性低。 (4)化学稳定性

结构非常稳定，很好的耐火材料和坩埚材料。金属原子被屏蔽在紧密排列的间隙中，很难再同介质中的氧发生作用；

对酸、碱、盐等腐蚀性很强的介质均有较强的抵抗能力，与许多金属的熔体也不发生作用。 (5)导电性

变化范围很广：

*由于缺乏电子导电机制, 多数陶瓷是良好的绝缘体; *不少陶瓷既是离子导体, 又有一定的电子导电性；

*许多氧化物（ZnO、NiO、Fe3O4）是重要的半导体材料。 陶瓷材料的性能特点：

具有不可燃烧性、高耐热性、高化学稳定性、不老化性、

高的硬度和良好的抗压能力，

但脆性很高，温度急变抗力很低， 抗拉、抗弯性能差。

碳化物硬度

总体硬度比较

Fe2b结构

第11篇：热加工材料知识点

第1章

金属材料成形基本原理

铸造是指通过熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属注入铸型中使之冷却，凝固后获得具有一定形状和性能的铸件的成型方法。

铸造按照工艺方法的不同，分为砂型铸造和特种铸造。

铸件的凝固方式：逐层凝固方式，糊状凝固方式，中间凝固方式。

金属的铸造性能：是指合金是否易于通过铸造方法成形并获得铸件的能力。它反映的是合金在铸造过程中表现出来的综合性的工艺性能，主要包括合金的流动性，收缩性，偏析性和吸气性等。

合金的流动性的影响因素：1）合金的种类，2）合金的化学成分，3）杂质含量。 合金的充型能力的影响因素：1）合金本身的流动性，2）浇注条件（包括浇注温度，浇注速度和充型压力等因素。）3 )铸型条件（铸型的蓄热能力，铸型温度，铸型中的气体）4）铸件结构。

合金收缩：铸造合金从液态到凝固直至冷却到室温的过程中发生的体积和尺寸减小的现象。收缩分为三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。

影响合金收缩的因素：1）合金的化学成分，2）浇注温度，3）铸型条件。

最典型的铸件断面组织由三个晶区组成：1）表面细晶区，2）柱状晶区，3）中心等轴晶区。

缩孔的形成：趋向于逐层凝固方式结晶的合金，易产生集中缩孔。 缩松的形成：结晶温度范围宽的合金，趋向于糊状凝固，易形成缩松。

缩孔和缩松的防止：1）合理确定内浇道位置及浇注工艺，2）合理使用冒口，冷铁等工艺措施。

铸造应力：热应力和收缩应力。 热应力的形成：由于铸件壁厚不均匀以及散热条件的差异，不同部位冷却速度不同，由此引起不均衡收缩所造成的应力。

收缩应力的形成：铸件在固态收缩时，因受到铸型，型芯，浇冒口，砂箱等外力的阻碍而产生的应力。

减少和消除铸造应力的方法：使铸件的凝固过程符合同时凝固原则。

铸件的裂纹

热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的。

防止热裂的主要措施：1）合理设计铸件结构，2）设法改善铸型和型芯的退让性，3）严格限制钢和铸铁中硫的含量，4）选用收缩性小的合金。

冷裂：冷裂是铸件冷却到低温处于弹性状态时，铸造应力超过合金的抗拉强度而产生的。

防止冷裂的主要措施：减少铸造应力和降低合金的脆性 气孔大致可分为侵入性气孔，析出性气孔和反应性气孔。

防止侵入性气孔的主要措施：1）降低铸型材料的发气量，2）增强铸型的排气能力。 防止析出性气孔的主要措施：1）减少合金在熔炼和浇注时的吸气量，2）对金属液进行除气处理，3）增大铸件的冷却速度，4）使铸件在压力下凝固以阻止气体析出。 防止反应性气孔的主要措施：1）清除冷铁，芯撑表面的锈蚀和油污，2）保持干燥。

金属塑性成形：是利用金属在外力作用下所产生的塑性成形，来获得具有一定形状，尺寸和力学性能的制品的加工方法。 单晶体的塑性变形有两种基本方式：滑移和孪生。

金属塑性变形基本规律：1）体积不变规律，2）最小阻力定律。

冷变形加工件的组织与性能

冷塑性变形后金属组织的特点：1）晶粒变形，2）位错密度增加和晶粒碎化，3）形变织构。 冷塑性变形后金属力学性能的变化：1）各向异性，2）冷变形强化，3）产生残余内应力。

加热对冷变形金属组织与性能的影响：1）回复，2）再结晶：冷变形金属被加热到较高温度时，由于原子扩散能力增强，可使其显微组织发生变化，被拉长的碎化的变形晶粒通过重新生核和生长，又变为均匀的细小的等轴晶粒，同时冷变形强化消失。 改善铸态金属的组织与性能：1）改善铸态金属的组织与性能，2）锻造流线的形成及锻造比。

金属的塑性成形性能：通常用金属的塑性和变形抗力这两个因素来衡量金属塑性加工的成形性能。

影响金属塑性和变形抗力的因素：1）金属本身因素的影响（金属的化学成分，金属的组织结构。）2）变形条件的影响（变形温度，变形速度，变形时的应力状态。）

金属的超塑性：金属在特定的组织1和温度条件下以特定的变形速度变形时，其塑性可比在常态下变形时高出几十甚至几百倍，而变形抗力降低到常态时的几分之一甚至几十分之一。金属这种在特定条件下表现出的超常的塑性变形能力称为超塑性。 超塑性主要可分为结构超塑性和相变超塑性。

焊接是通过加热或加压，或两者并用，使分离的物体在被连接的表面间产生原子结合而连接成一体的成形方法。焊接分为三大类：熔焊，压焊和钎焊。

保证焊缝质量的措施：1）在焊接过程中对熔化金属进行有效的保护，使之与空气隔离，2）对焊接熔池进行脱氧，脱硫，脱磷处理，清除进入熔池中的有害杂质，3）对焊缝金属渗合金，以补偿合金元素的烧损。 熔焊的焊接接头是由焊缝，熔合区和热影响区组成。

焊接接头的冶金缺陷

气孔：焊接气孔的产生是由于熔池金属中的气体在金属冷却结晶前来不及逸出，从而以气泡的形式残留在焊缝金属内部或出现在焊缝表面。

防止气孔的措施：1）焊条和焊剂要烘干，2）严格清除坡口及两侧母材上的水，锈，油，3）采用短弧焊，4）控制焊接速度，5）使熔池中的气体逸出。 热裂纹：热裂纹是在固相线附近的高温下在焊缝金属或焊接热影响区中产生的一种沿晶裂纹。

防止热裂纹的措施：1）限制焊接材料中的低熔点杂质，2）采取工艺措施减小焊接应力，3）调整焊缝化学成分，细化焊缝细粒，减少偏析，4）采用碱性焊条和焊剂，增强脱硫，脱磷能力。

冷裂纹：冷裂纹是焊接接头在室温附近的温度下产生的裂纹。

防止冷裂纹的措施：1）控制焊后冷却速度，2）选用碱性焊条，减少焊缝金属中的氢含量，3）焊条和焊剂在使用前严格烘干，清除坡口及两侧母材的锈，油，水，减少氢的来源，4）采取工艺措施减小焊接应力，5）焊后进行热处理，消除焊接残余应力，促进焊缝中的氢扩散逸出。

焊接应力和变形的产生的根本原因：焊接过程中焊接受到的不均匀局部加热和冷却。

减小焊接应力的措施：1）焊前预热，2）加热减应区，3）选择合理的焊接顺序和方向，4）锤击焊缝。

控制盒减小焊接变形的措施：1）反变形法，2）刚性固定法，3）强迫冷却法，4）采用合理的焊接顺序。

消除焊接应力的方法：1）焊后热处理，2）机械拉伸法。 矫正焊接变形的方法：1）机械矫正法，2）火焰矫正法。

金属焊接性：金属的焊接性是指金属材料在限定的施焊条件下，焊接成形并获得符合设计要求及满足使用要求的焊件的能力。

金属焊接性的影响因素：1）金属的化学成分，2）焊接工艺条件，3）焊件结构，4）使用条件。

金属焊接性的评定方法：1)直接试验法，2）间接评估法。

评定钢的焊接性：（以对冷裂纹的敏感性来评定钢的焊接性的方法。1~碳当量法，2~冷裂纹敏感系数法。）

第2章 铸造成形

砂型铸造分为手工造型和机器造型。

手工造型：整模造型，挖砂造型，假箱造型，分模造型，三箱造型。

机器造型：压实造型，震击造型，震压造型，高压造型，抛砂造型，射砂造型，射压造型，气冲造型，静压造型。

特种铸造：熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，低压铸造，离心铸造，其他特种铸造方法。

熔模铸造的特点和应用：1）铸件的精度和表面质量高，2）可生产各类金属材料的铸件，3）可制造形状较复杂的铸件，4）生产批量不受限制，5）工艺过程较复杂，生产周期长，铸件成本较高。

根据铸铁中的石墨形态的不同，将其分为灰铸铁，球墨铸铁，可锻铸铁和蠕墨铸铁等。

球墨铸铁的熔铸特点：1）严格控制原铁水的化学成分，采用“高碳、低硅、低硫及低磷“的高温铁水，2）球铁铁水在出炉后的处理过程中，温度要下降50~100℃，为了保证浇注温度，球墨铸铁出炉温度指示在1400~1420℃以上。

可锻铸铁的生产分为两个步骤：1）先铸造出白口铸铁，2）再通过石墨化退火而获得可锻铸铁。

铸钢铸造工艺采取的措施：1）适当选择浇注温度，2）充分保证型砂性能，3）正确采用补缩工艺。

铝合金的铸造工艺特点：铝合金熔点低，砂型铸造时可用细砂造型，以降低铸件表面粗糙度。浇注系统必须保证铝液能快速地流入型腔，避免产生飞溅、涡流和冲击等。通常采用开放式浇注系统，并多开内浇道，常用蛇形或鹅颈形等形状的直浇道，还应注意使用冒口补缩各种铸造方法都可用于铝合金铸造，大批量生产或制造重要铸件时，常采用特种铸造（金属型锻造、压力铸造和低压铸造等。） 铜合金的熔炼：铜合金熔炼时的突出问题也是容易氧化和吸气。铜氧化后易生成氧化亚铜，使塑性变差。因此，熔炼时常采用溶剂覆盖在铜合金液面上以隔离空气，一般铜合金熔炼时还需加入0.3%~0.6%的磷铜脱氧，使氧化亚铜还原。

铸造工艺设计的内容和步骤

1）

2） 3） 4） 5） 6） 7） 8） 9） 分析零件的技术要求和结构工艺性。

根据铸件的生产批量及质量要求选择造型方法。 确定铸件的浇注位置和分型面。

选择机械加工余量、起模斜度、收缩余量等工艺参数。 设计型芯，包括型芯本体和芯头的设计。 设计浇注系统、冒口、冷铁、铸肋等。

在以上工作的基础上完成铸造工艺图，必要时还需绘制铸件图。 编制铸造工艺卡，绘制铸型装配图。

工艺装备设计，包括模样、芯盒、砂箱设计等。

浇注位置和分型面的选择 1确定浇注位置

（1） 铸件的重要表面应朝下或侧立。 （2） 铸件上的宽大平面应朝下。 （3） 铸件上的薄壁部位应朝下。

（4） 容易产生缩孔的铸件厚大部位应朝上。 2选择分型面 （1） 保证精度原则 （2） 方便操作原则

1）分型面一般取在铸件的最大截面处，以方便起模，2）型腔及主要型芯位于下箱，以便于下芯和检验，避免合型时破坏型芯。 （3） 简化工艺原则 1） 减少分型面数量，2）分型面应尽量平直，避免曲面分型面，3）分型面应尽量与浇注位置一致，以避免合型后再翻动铸型。

铸造工艺参数的确定：1）要求的机械加工余量，2）收缩余量，3）起模斜度。

浇注系统：浇注系统主要是由浇口杯（外浇口）、直浇道、横浇道、内浇道四部分组成。

浇注系统的分类：

（1） 根据各组元断面比例关系，即最小断面位置的不同，分为封闭式浇注系统和开放式浇注系统。

（2） 根据金属液注入型腔的位置不同，可分为顶注式、中间注入式、底注式、阶梯式和缝隙式浇注系统。

铸造工艺对铸件结构的要求 1铸件的外形设计

（1） 避免侧凹结构 （2） 合理设计凸台和肋条 （3） 减少和简化分型面 （4） 考虑结构斜度 2铸件的内腔设计 （1） 不用或少用型芯

（2） 方便型芯的安放、排气和清理 3铸件结构应有利于减少应力和防止变形 （1） 尽量使铸件能自由收缩 （2） 采用对称结构

4铸件结构应有利于防止缩孔、缩松 （1） 铸件结构应符合合金的凝固原则 （2） 合理增设补缩通道结构 5铸件结构应尽量避免有过大的水平面

第12篇：材料热加工工程专业生产实习大纲

材料成型与控制专业生产实习大纲

西南交通大学材料学院

年月

日

材料成型与控制专业生产实习大纲

一、实习的目的与任务

生产实习是在学生已经学习部分或全部的专业课程知识，并通过金工实习、认识实习的前提下进行的，实习时间共计三周。

1．通过参加一个或多个比较典型的材料热加工（铸造、焊接和锻压）产品的生产过程，获得产品的实际生产知识。

2．亲自体会如何把已经学习的专业知识运用到生产中去，与生产实际相结合，提高解决生产实际问题的能力。

3．体验解决生产实际问题的方法。

4．为未学完的专业课程提供感性认识。

5．通过生产实习，认真向工人和技术人员学习。

二、学习内容和要求

1．从一个材料热加工产品（或部件）的图纸，了解产品的结构、材料的性质和生产技术要求。

2．从工艺卡了解生产的工艺规范和加工程序。

3．了解该产品的备料状况、下料放样、切割（剪切）、冲压、锻打、预制成型等焊接、锻压和铸造前的准备工作，以及熟悉所用的设备。

4．了解该产品（部件）的焊接（或锻压、铸造）过程，使用热加工工艺规范和主要使用的设备名称、规格数量，以及使用的工装夹具等。

5．了解该产品所采用的热加工方法常出现的问题和缺陷；检验缺陷的手

段；质量评定及防止或减少缺陷的方法和措施。

6．了解实习工程的生产能力，发展过程，各种热加工方法的使用状况和工艺特点；常用规范和设备的使用维护方法。

7．学习有关车间平面布置；生产流程；生产组织与管理；劳动力组织与劳动保护；技术保安等方面的知识。

8．参观与热加工产品有关的其他车间和实验室，了解他们与产品的关系。

三、时间分配

1．进厂教育1天

2．车间实习作业10天

3．生产技术专题报告2天

4．外厂参观及答辩3天

5．路途往返4~5天

共计20天。

四、实习的具体内容

1．进厂教育

1）全厂介绍

工厂的概况及发展历史，生产纲要，组织系统，企业管理，重大技术革新，科研成果及保安制度。

2）全厂参观

备料车间，附属设备加工设备，金工车间，热加工车间，动力站（氧气、乙炔和压缩空气系统），成品车间（油漆、包装），质量检测室等。

2．专题报告参考内容

1）典型产品的焊接（或铸造、锻压）工艺过程分析。

2）典型工装夹具（或操作机、回转胎等）装置的设计与分析。

3）热加工理论知识与生产实际相结合的实践经验。

4）热加工产品质量全面管理的经验，产品质量检验制度，检验方法与控制，热加工缺陷修补的方法和措施。

5）热加工过程自动化、机械化及其技术革新。

3．车间实习内容

1）车间全貌了解：主要的产品，劳动组织工艺流程、生产手段、技术管理。

2）备料工段

原材料种类、型号、规格、原材料的检验与矫正及设备；

零件放样、切割、坡口加工、预弯成型工艺及设备；

毛坯检验及使用的设备。

3）产品实习

学习图纸、结构和技术条件；

学习现行的工艺过程、装配和热加工方法和设备；

了解生产用材料，例如，焊接材料等；

了解热加工产品的质量及检验制度、检验方法；

了解热加工缺陷的控制，翻修标准及其翻修方法。

4．实习作业内容

对生产实习区段进行工艺流程绘制及施工人员安排；

对生产实习区段的产品（部件）进行工艺分析；

对生产实习区段的工艺装备进行分析、绘制简单的结构图纸；

对产品缺陷进行调查与分析，对可能存在的生产问题提出相关的技术革

新方案。

5．外厂参观

参观其他有关热加工的生产厂家（不同产品的生产厂家），开阔学生眼界，扩大学生的知识面。

五、实习报告及考核

1．实习体会和收获。

2．写出典型部件的生产工艺卡、工艺流程及产品图。

3．产品的加工过程的归纳与分析。

4．简单绘制出部件的加工工艺装备简图。

5．可能的技术革新方案总结。

6．专题报告总结。

7．考核

1）考核的成绩是根据学生实习过程中表现、实习的态度、实习报告的质量和考核（一般为口试）结果综合评价得出。

2）实习报告在开学的一周内交到实习老师处，方可参加考核。

3）考核成绩按照五级记分制（优、良、中、及格与不及格）进行评定。

年月日

第13篇：冷加工与热加工区别

冷加工，通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度。冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。

热加工，在高于再结晶温度的条件下使金属材料同时产生塑性变形和再结晶的加工方法。热加工通常包括铸造、热扎、锻造和金属热处理等工艺，有时也将焊接、热切割、热喷涂等工艺包括在内。热加工能使金属零件在成形的同时改善它的组织，或者使已成形的零件改变结晶状态以改善零件的机械性能。对于低熔点的金属材料，如铅、锌、锡等，其再结晶温度低，在室温下对它们进行的塑性加工，也属于热加工。

热轧板硬度低，加工容易，延展性能好，强度相对较低,表面质量差点(有氧化\\光洁度低),但塑性好,一般为中厚板, 热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工，但有较好的韧性和延展性。

冷轧板:强度高\\硬度高, 加工相对困难些，但是不易变形，表面光洁度高,一般为薄板,可以作为冲压用板；由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件，同时由于屈服点较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载荷超过许用载荷时容易发生事故 。大部分冷轧钢板厚度在4.5mm以下。冷轧板硬度高，，强度较高

中厚板是指厚度4.5-25.0mm的钢板，厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板

（ 1）：退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的： 主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

（2 ）：正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或Accm（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

（3）：淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。

（4）：回火：指钢件经淬硬后，再加热到临界点AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。

（5）：调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。

（6）：渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

退火→将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火→将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火→将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可

第14篇：热加工实训心得体会

一、焊接

（一）基础知识

焊接是通过加热或加压（或两者并用）、并且用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合的一种连接方法。焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造金属结构，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能。但焊接不当也会产生缺陷、应力、变形等。 1． 焊条组成和作用

焊条由焊芯和药皮两部分组成。焊芯是金属丝，药皮是压涂在焊芯表面的涂料层。

（1）焊芯一是作为电极传导电流，二是熔化后作为填充金属与母材形成焊缝。焊芯的化学成分和杂质含量直接影响焊缝质量。生产中有不同用途的焊丝（焊芯），如焊条焊芯、埋弧焊焊丝、co2焊焊丝、电渣焊焊丝等。

（2）药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层，它由多种矿石粉、铁合金粉和粘结剂等原料按一定比例配制而成。其主要作用是： 1) 改善焊接工艺性,如使电弧易于引燃，保持电弧稳定燃烧，有利于焊缝成形，减少飞溅等。

2) 机械保护作用,在高温电弧作用下，药皮分解产生大量气体并形成熔渣，对熔化金属起保护作用。 3) 冶金处理作用,通过冶金反应去除有害杂质（如氧、氢、硫、磷等），同时添加有益的合金元素，改善焊缝质量。

4.焊条电弧焊的特点和应用范围

（1）焊条电弧焊的特点

焊条电弧焊与气焊相比有如下特点：首先，由于热源（电弧）温度高，热量集中，因此焊接速度快，生产率高，热影响区小，焊接变形小；其次，焊条药皮熔化后产生气体和熔渣，机械保护效果较好，而且药皮还有冶金处理作用，去除有害元素，添加合金元素，因此焊条电弧焊焊缝的化学成分较好。总之，焊条电弧焊焊接质量好，生产率高，焊接变形小。焊条电弧焊与埋弧自动焊相比有如下特点：设备简单，操作灵活，适应性强，各种焊接位置、焊接结构中焊机不能到达的部位以及各种不规则的焊缝，焊条电弧焊都能实施焊接；但焊条电弧焊对焊工操作技术的要求高，焊接质量不易稳定，厚工件、长焊缝焊接时生产率较低。

（二）焊接实训目的 (1)了解焊接生产工艺过程、特点和应用； (2)了解焊条电弧焊的安全操作方法;焊条的组成、作用； (3)了解常用焊接接头形式、坡口种类； (4)了解气焊、气割的生产工艺过程、特点和应用； (5)了解气焊、气割的安全操作方法和注意事项； (6)熟悉常见的焊接设备及焊接特点、种类。

（三）焊接工具

弧焊机、焊条、切割机、钢条、护罩、手套、铁锤

（四）焊接实训内容

1、利用切割机割取15cm左右的钢条两块；

2、正确点燃焊条并焊接钢条；

3、观察焊缝宽度、深度，焊缝是否笔直，焊缝两边是否有铁水溅出的痕迹；

4、重复练习焊接多次并交出作品。

（五）注意事项 1． 弧焊机应远离易燃易爆物品；弧焊机应与安装环境条件相适应；弧焊机应避

免受潮,并能防止异物进入。 2． 弧焊机外壳应可靠接保护导体；为了防止高压窜入低压带来的危险，弧焊机 二次侧的一个点也应当接保护导体。 3． 移动焊机必须停电进行。 4． 弧焊作业时应穿戴绝缘鞋、手套、工作服、面罩等防护用品；在金属容器中

工作时，还应戴上头盔、护肘等防护用品。

二、铸造

（一）基础知识

铸造是熔炼金属，制造铸型,并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。铸造是机械零件毛坯或成品零件热加工的一种重要工艺方法。

铸造的实质就是材料的液态成形。由于液态金属易流动，各种金属材料都能用铸造的方法制成具有一定尺寸和形状的铸件，并使其形状和尺寸尽量与零件接近，以节省金属，减少加工余量，降低成本。 铸造的突出优点是，其是制造具有复杂结构金属件的最灵活、最经济的成形方法，因此，在工业生产中得到广泛的应用，目前仍是零件毛坯生产的主要方法。

铸造的生产方法很多，最常用的是砂型铸造。砂型在取出铸件后便损坏，故称为一次铸型。目前，用砂型浇注的铸件约占铸件总产量的90％左右。 1．手工工造型

手工造型是指用手工或手动工具完成造型各工序的方法。这种方法操作灵活，工艺装备（模样和砂箱等）简单，生产准备时间短，适应性强，可用于各种大小、形状不同的铸件。但是，手工造型对工人的技术水平要求较高，劳动强度大，生产率低，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，铸件质量不稳定，主要用于单件、小批量生产。

铸造生产具有如下优点：

（1）可制成形状复杂的铸件特别是具有复杂内腔、外形很复杂的毛坯，如箱体、气缸体、机床床身、机座等。

（2）适应性广泛，工艺灵活性大几乎各种合金，各种尺寸、形状、质量和数量的铸件都能生产。如碳素钢、合金钢、铸铁、铜合金、铝合金以及能熔化的其他金属材料都可以用于铸造。其中广泛应用的铸铁件只能用铸造方法来生产。铸件质量可以从几克到数百吨；铸件的壁厚可由0.3mm到1m左右；铸件的批量不受限制，可以从单件、小批，在大批量生产中，铸造的优越性尤为显著。

（3）所用的原材料来源广泛、价格低廉、设备费用较低，同时铸件加工余量小，节约金属，减少切削加工量，从而降低铸件的成本。

砂型铸造的主要工序包括制造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、落砂清理和检验等。

三.铸造生产常见缺陷

由于铸造生产工序繁多，因此形成的铸造缺陷种类也很多，而且形成缺陷的原因十分复杂。往往同一种缺陷由不同原因造成，而一种原因又可能形成多种缺陷。为了确保铸件质量，减少和防止缺陷的产生，首先应正确判断缺陷类型，找出产生缺陷的主要原因，以便采取相应的预防措施。

（二）铸造实训目的 （1）了解砂型铸造生产过程；

（2）了解零件、模样和铸件；

（3）熟悉砂型的基本造型方法、造型工具的使用；

（4）了解砂型的基本结构，浇注系统的组成及浇注工艺；

（5）了解常见铸造缺陷的特征；

（6）初步学会使用造型工具，完成简单整模、分模造型作业。

（三）铸造工具

砂箱、铁锹、模具、钢针、吹灰器、铁杵、沙子

（四）铸造内容

1、将沙子碾细，不得有堆状；

2、将下砂箱倒扣在平凳上，放入模具并按紧，倒入细砂；

3、用铁杵将细沙锤紧，锤匀；

4、将砂箱翻转平放，将上砂箱合在下砂箱上，撒些许干沙并吹净模具表面，立好小铁柱，再倒上沙子锤紧；

5、在铁柱周围插上小孔，取出铁柱，取下上砂箱并翻转平放在另一平板上，竖直取出模具，从铁柱小孔去除深8mm左右，宽铁柱直径的槽；

6、最后修补取模过程留下的缺陷。

三、金属的热处理

（一）基础知识篇二：实训心得体会

实训心得体会

时间飞快，我就要大学毕业了，我的大学生活也就要结束了。回想昨日仿佛就在眼前，但是时间在我们指尖如流水悄悄的流走!而我们也即将踏上社会，走上自己的工作岗位!我们知道机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平，起步早，但发展又最令人担忧，比如现在中国的汽车工业相比机械制造业来说无论是产品质量还是生产效率都要高得多，当然这也是因为机械行业的特性起了决定性的因素。对于我们机电一体化专业的学生们来说，或对于作为将来从事机械，机电制造方面业务的我们来说，去机械制造公司实习对我们来说非常重要。

一、实习目的

通过在重冶的实习，可以使我们在实践中接触与本专业相关的一些实际工作，培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，把理论和实践结合起来，提高我们的实际动手能力，为将来我们毕业后走上工作岗位打下一定的基础。

二、实习内容

(一)量具当中百分表、千分尺在机加工中的使用

1、使用前，应检查测量杆活动的灵活性。即轻轻推动测量杆时，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有任何轧卡现象，且每次放松后，指针能回复到原来的刻度位置。

2、测量时，不要使测量杆的行程超过它的测量范围;不要使测量头突然撞在零件上;不要使百分表和千分表受到剧烈的振动和撞击，亦不要把零件强迫推入测量头下，免得损坏百分表和千分表的机件而失去精度。因此，用百分表测量表面粗糙或有显著凹凸不平的零件是错误的。

3、用百分表校正或测量零件时，应当使测量杆有一定的初始测力。 即在测量头与零件表面接触时，测量杆应有0.3～1mm的压缩量(千分表可小一点，有0.1mm即可)，使指针转过半圈左右，然后转动表圈，使表盘的零位刻线对准指针。轻轻地拉动手提测量杆的圆头，拉起和放松几次，检查指针所指的零位有无改变。当指针的零位稳定后，再开始测量或校正零件的工作。如果是校正零件，此时开始改变零件的相对位置，读出指针的偏摆值，就是零件安装的偏差数值。

4、检查工件平整度或平行度时。将工件放在平台上，使测量头与工件表面接触，调整指针使摆动，然后把刻度盘零位对准指针，跟着慢慢地移动表座或工件，当指针顺时针摆动时，说明了工件偏高，反时针摆动，则说明了工件偏低了。 检验工件的偏心度时，如果偏心距较小，可测量偏心距，把被测轴装在两顶尖之间，使百分表的测量头接触在偏心部位上(最高点)，用手转动轴，百分表上指示出的最大数字和最小数字(最低点)之差的就等于偏心距的实际尺寸。偏心套的偏心距也可用上述方法来测量，但必须将偏心套装在心轴上进行测量。

偏心距较大的工件，因受到百分表测量范围的限制，就不能用上述方法测量。这时可用间接测量偏心距的方法。测量时，把v形铁放在平板上，并把工件放在v形铁中，转动偏心轴，用百分表测量出偏心轴的最高点，找出最高点后，工件固定不动。再用百分表水平移动，测出偏心轴外圆到基准外圆之间的距离a，然后用下式计算出偏心距e：

偏心距的间接测量方法式中 e ——偏心距(mm); d ——基准轴外径(mm); d ——偏心轴直径(mm); a ——基准轴外圆到偏心轴外圆之间最小距离(mm)。

用上述方法，必须把基准轴直径和偏心轴直径用百分尺测量出正确的实际尺寸，否则计算时会产生误差。

5、检验车床主轴轴线对刀架移动平行度时，在主轴锥孔中插入一检验棒，把百分表固定在刀架上，使百分表测头触及检验棒表面。移动刀架，分别对侧母线a和上母线b进行检验，记录百分表读数的最大差值。为消除检验棒轴线与旋转轴线不重合对测量的影响，必须旋转主轴180o，再同样检验一次a、b的误差分别计算，两次测量结果的代数和之半就是主轴轴线对刀架移动的平行度误差。要求水平面内的平行度允差只许向前偏，即检验棒前端偏向操作者;垂直平面内的平行度允差只许向上偏。

6、检验刀架移动在水平面内直线度时，将百分表固定在刀架上，使其测头顶在主轴和尾座顶尖间的检验棒侧母线上，调整尾座，使百分表在检验棒两端的读数相等。然后移动刀架，在全行程上检验。百分表在全行程上读数的最大代数差值，就是水平面内的直线度误差。

7、在使用百分表和千分表的过程中，要严格防止水、油和灰尘渗入表内，测量杆上也不要加油，免得粘有灰尘的油污进入表内，影响表的灵活性。

8、百分表和千分表不使用时，应使测量杆处于自由状态，免使表内的弹簧失效。如内径百分表上的百分表，不使用时，应拆下来保存。 (二)刀具的种类和注意事项

另外自己对机加工也有了一些认识，我们在学校实习用的车床一般都是小型的车床如：ca6140这样的小车床，但是在公司我们使用的都是大车床，而且切削工件也不是在学校用的塑料制品，而是各种各样的成形钢材如：45#钢种等等。在加工中我发现刀具的使用时非常重要的，因为刀具材料对加工表面的质量是有影响的，而工件的精确度对机械的性能也是也有影响的。所以在选择刀具时也要是非常重要的，因为它们与加工材料间的摩擦系数、亲合程度、材料的耐磨性和可刃磨性。

刀具一般均用普通碳钢或合金钢制作，如焊接车刀、镗刀、转头、铰刀的刀柄。尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具宜选择合金工具钢或整体高速钢制作，如螺纹刀具，成形铣刀，拉刀等。但是车间在加工的时候都是用的同一种刀对所有的工件进行加工。我就觉得应该选着不同的刀针对不同的材料进行加工。在实习过程中也发现磨刀是车工师傅必须掌握的一门技术，因为刀磨的好坏对工件的影响是有很大的因数的。在厂里在看师傅磨刀的同时，自己也尝试着自己去磨。

(三)车床加工工件的装夹和校正 (1) 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。

(2)卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。 (3)工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长(镗孔除外);转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。

(4)工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。 (5)高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。 (6)禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。 (7)清除铁屑，应用刷子或专用钩。 (8)用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后;用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。

(9)一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置，做到整齐有序。 (10)车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。

三、实习总结及体会

在2015年的七月底我进入了东莞机械公司进行实习，目前我的实习工作还在进行当中。对公司也有了一些了解，公司是集新材料研发生产、重型成套设备研发制造、大型铸锻件及热处理为一体的大型民营企业。公司自主研制开发出一套将“特种材料冶炼—锻造成型—热处理—机械加工”四位一体的短流程、低能耗、高质量“一次热循环”的高端模具新材料生产工艺技术，该技术在国际国内尚属首创应。公司主营产品为：各种模具金属材料、高精锻件及重型冶金装备等。模具金属材料研发是基础，锻造及热处理是生产重型装备的重要保证，从而形成一条从材料研发到装备出厂的国内鲜见的完整产业链。这一平台的形成，奠定了我公司辐射电力、船舶、桥梁、冶金、采矿等行业的基础。

虽然还在实习期这次我静下心来回想这次实习真是感受颇深。我们知道实习是大学教育中一个极为重要的实践性环节，通过实习，可以使我们在实践中接触与本专业相关的一些实际工作，培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，把理论和实践结合起来，提高我们的实际动手能力，为将来我们毕业后走上工作岗位打下一定的基础。通过这段时间的学习，从无知到认知，到深入了解，渐渐地我喜欢上这个专业，让我深刻的体会到学习的过程是最美的，在整个实习过程中，我每天都有很多的新的体会，新的想法。

进入公司后，公司领导将我们安排到公司的热加工车间，在热加工车间主要是熟悉机加工和公司的机加工流程，因为我们车床，铣床和锯床的操作还不熟练，我们一开始还是在观看师傅们进行操作。记得当天我们来到车间就被巨大的车床和大型机械以及重型工件所惊叹。但渐渐的我由第一天的拘谨，对什么事情都充满着好奇，转而逐渐适应了这样的生活，做事情按部就班，循序渐进。这次的实习，让我懂得了许多，知道了许多，大学文凭其实只是一块敲门砖。进入工作单位后，大家都是从头开始，凡事都要自己去摸索，没有人会手把手教你。所以，我们有必要培养主动学习能力和创新能力，必须努力提高自身的综合素质，适应时代的需要。虽说大学文凭只是一块敲门砖，但是个人的综合素质却仍是你就业时的重要筹码。首先是学习成绩，用人单位认为成绩好坏从一定程度上说明了你学习能力的强弱，所以，学习成绩是他们非常看重的一点。因此，我们首先要学好自己的专业知识。其次，他们看重的就是就是我们的社会实践能力。这一点就要看我们平时的实际动手及操作能力。 经过这段时间的实习，我主要有以下几点感想： 第一，要有坚持不懈的精神

作为在校生，我们不管到哪家公司，一开始都不会立刻给工作我们做，一般都是先让我们熟悉公司的工作环境，时间短的要几天，时间长的要几周，或更长的时间，在这段时间里很多人会觉得很无聊，没事可做，便会产生离开的念头，在这个时候我们一定要坚持，不能轻易放弃。

第二，要勤劳，任劳任怨

我们到公司去实习，由于我们不是正式职员，所以公司多数是把我们当学生看待。公司在这个期间一般不会给我们什么重要的工作去做，可又不想让我们闲着，因此，他们会交给我们一些比较简单的工作。与此同时，我们应该自己主动找一些事情来做，从小事做起，刚开始也只有这样。 第三，要虚心学习，不耻下问

在工作过程中，我们肯定会碰到很多的问题，有很多是我们所不懂的，不懂的东西我们就要虚心向同事请教，当别人教我们知识的时候，我们也应该虚心地接受。同时，我们也不要怕犯错。每一个人都有犯错的时候，工作中第一次做错了不要紧，重要的是知错能改。 第四，要确立明确的目标，并端正自己的态度

平时，我们不管做什么事，都要明确自己的目标，就像我们到公司工作以后，要知道自

己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度，态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。因此，要树立正确的目标，在实现目标的过程中一定要多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做。只有这样我们才能把事情做好。

以上就是我的实习报告,请老师评阅!篇三：实习报告(热加工钳工) 篇四：金工实训心得体会 金工实训心得体会

机电101 121 孙晓雷

光阴似剑，转眼间，为期四周的金工实训结束了，在实训期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实训期只有短短的四周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。这次我们金工实训了两个工种，下面我将两个工种的实训总结如下：

一、实训要求

第一天实训老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实训的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。 比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄

二、实训内容

钳工实训

钳工是我们第一个实训的工种，也是一个实训工种中最累的一个工种。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个20×20的200mm长的圆柱手工挫成17×17长95mm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个倒角。为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯，，量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同学的方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分。

每一天，大家都要学习新的技术，并在5小时的实训时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲解和在我们的积极的配合下，基本达到了预期的实训要求，圆满地完成了两周的实训。实训期间，通过学习钳工。我们做出了自己设计的工艺品。钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成所要求的形状，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个工件。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次实训给我的体会是：第一，在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 第二， 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。 第三，在整个实训过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，同时加强对填写实训报告、清理工作台、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。 第四，实训老师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的钳工实训成绩，实行逐个考察的办法，使我们能认真对待每个工种和每个实训环节。

我觉得每一次的实训对我自己来说非常有意义,非常实在.它们给我的大学生活添上了精彩的一笔.让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。 两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。像钳工，它看似简单的锉和磨，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感，一周钳工的实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。

车工实训 车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。车工是我实训的第二个工种，也是我练习时间最长，自我感觉掌握程度最好的一个工种。

老师们似乎很轻松，因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在闲坐聊天，偶尔出来帮忙看看我们的练习进度。再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了，需要老师帮忙出来磨一下刀具。除此而外，基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾。也不能说这样的折腾没有效果，毕竟我们都做出了那么多玲珑小 巧又可爱的小玩意。这不能不说是我们的一个小成功，因为没有差强人意的技术，这种小玩意即使做出来也不好看。 因此，车床上的工作，最讲究的是一个脑力劳动。我们学习的又是普通车床，一切的操作都是人为的控制，要想做出精美的工艺来，非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求。它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时，不仅仅懂得安排先处理那块，后处理那里，还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来。真可谓是“牵一发而动全身”。而且，车床的工作当中注意事项相当的繁杂，更需要你有耐心有恒心有毅力。 不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了！我痛心不已，惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。 身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实训给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实训就是培养学生实践能力的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实训，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实训中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

三、实训心得 金工实训有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也!”这句古人的话 用来形容我们的金工实训是再好不过了!经过了车工，钳工等工种

的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工实训课程。

现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的 那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些 工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实训给我们带来的那些经验与感想，却是对 我们每一个人的工作学习生活来说都是一笔价值连城的财富。金工实训的作用与影响，有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还 是会的，每个人都有这样一个过程! 通过四个礼拜的金工实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的金工实训带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实训的根本目

一起实训的同学也让我受益非浅。毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的 压力，更一起分享成功带来的喜悦，金工实训更象是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填 补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会 都很少，感谢金工实训给了我们这样一个机会。这样的活动值得教育部门的借鉴。篇五：工程建造实训心得体会 工程建造心得体会

一、施工组织设计

编写施工组织设计要有施工组织设计依据，编制说明，工程概况施工方案及技术措施，质量保护计划和创优计划，施工总进度计划及保证措施，工程安全管理与安全保证措施，工程文明施工和保证措施，施工场地治安保卫管理计划，施工环保措施计划，季节性施工措施，施工现场总总平面布置，项目组织管理机构，材料计划和劳动力计划等，好的施工组织设计这些必不可少，施工设计可以清楚的看到施工的进度进展，可以让我们很好的了解到施工处在何种状态对于人员的安排也可以清晰可见，一个工程施工组织设计必不可少。在对单代号网络图和双代号网络图的学习中，要充分的了解每一个数据的含义和计算方法，要知道公式的所运用的基础条件，算起题来就可以得心应手。 老师讲解的施工组织计划，单代号网络图，双单号网络图很实用也很有意思。对于问题也很深入，让我们了解的更透彻，更清晰。老师的授课方式我很喜欢，很和蔼，随和没有压力。随堂做题很好，可以让同学们巩固刚学习到的知识，老师可以在课堂时间充足的情况下添加一下互动，调节课堂气氛。

二、土方工程 土方工程是建筑工程施工的主要工种，土方工程具有土方量大、劳动繁重、工期长和施工条件复杂的施工特点。常见的土方工程有：场地平整，基坑（槽）、管沟开挖。地下工程土方开挖以及回填工程等，在进行土方工程施工前需要了解土的工程性质，确定土壤类别，土的工程性质主要是可松性和渗透性的确定。 首先，根据工程的特点，计算土方工程量与设计土方调配方案。

场地平整与基坑开挖的施工顺序通常遵循以下原则行进：对场地挖、填土方量较大的工地，可先平整场地，后开挖基坑；对较平坦的场地，可先开挖基坑，待基础施工后再平整场地；当工程紧迫或场地地形较复杂时，可按施工现场的具体条件和施工组织要求，划分施工区，施工时，具体问题具体确定开挖顺序。土方调配的过程主要划分为：划分调配区、确定调配区间的平均运距和确定最优调配方案。最优调配方案的确定主要采用“表上作业法”求解。

其次，是进行排水与降水的设计。排降水主要是排除地面水和降低地下水位方便施工的进行，地面水的排除采用简单的排水沟、截水沟或筑土堤；降低地下水的方法通常采取集水坑排水法和井点降水法。降低地下水时主要防止流砂现象的出现，流砂是由于在流水压力的作用下，细砂和粉砂组分的土颗粒随渗流的水一起流动。防止流砂现象的主要途径有消除、减少或平衡动水压力。具体措施有抢挖法、打板桩法、水下挖土法、井点降低地下水位和地下连续墙。

再次，进行基坑边坡开挖与支护。基坑边坡的开挖一定深度后，土的稳定性变差可能会发生边坡基坑塌方等安全事故，此时必须进行支护，基坑的支护的类型有：重力式挡墙支护结构、排桩或板墙式挡墙支护结构；支护结构撑锚体系有：坑内支撑体系和坑外拉锚体系。最后进行土方机械化施工。

三、桩基础工程

桩基础是用承台或梁将沉入土中的桩联系起来，以承受上部结构的一种常用的基础形式。当天然地基土质不良，不能满足建筑物对地基变形和强度方面的要求时，常采用桩基础将上部建筑物的荷载传递到深处承载力较大的土层上，以保证建筑物的稳定和减少其沉降量。同时，当软弱土层较厚时，采用桩基础施工，可省去大量土方、支撑和排水、降水设施。

按桩的传力及作用性质，桩分为端承桩和摩擦桩两种。端承桩是穿过软弱土层而达于岩层或坚硬土层上的桩，上部结构荷载主要由桩尖阻力来平衡；摩擦桩是把建筑物的荷载传布在四周图中及桩尖下土中的桩，但荷载的大部分靠桩四周表面与土的摩擦力来支撑。 按桩的材料可分为：砂桩、灰砂桩、木桩、混凝土桩、钢筋混凝土桩、预应力钢筋混凝土桩和钢桩等。砂桩多用于地基加固、排水加固、挤密土层；灰砂桩多用于加固复杂土层填土地基、挤密土层；钢管桩、混凝土及钢筋混凝土桩多用于软土地基支支承建筑物；板桩多用于护坡挡土、挡水等。

按桩的施工方法分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场预制成各种材料和形式的桩，然后用沉桩设备将桩沉入土中。主要方法分为：锤击沉桩、压桩、水冲沉桩和振动沉桩。

钢筋混凝土预制桩施工主意要点：预制桩一次拆模强度达到30%，75%强度后方可起吊，100%强度后方可运输和打桩；打桩顺序有逐排打，自中央往边

缘打，自边缘向中央打和分段打四种，宜先深后浅、先大后小和先长后短顺序打桩。

四、脚手架工程和砌体工程

脚手架工程是建筑施工现场为了完全防护、工人操作和楼层水平运输、支模版而搭设的支架，是为施工服务的临时性设施和安全防护工具。砌体工程是综合的施工过程，包括材料准备运输、脚手架搭设和砌体砌筑。

脚手架按用途分为：砌筑脚手架、支撑型脚手架和装修型脚手架；按搭设位置分为外脚手架和里脚手架；按材料分为竹、木、金属脚手架；按构造形式分为扣件式、门式脚、碗口角以及台架等。外脚手架主要用于砌筑结构、水平运输；里脚手架主要用于楼层上的砌砖、内粉刷。脚手架的安全很重要，在建脚手架和使用脚手架时，都必须注意脚手架的搭设和使用要求，避免安全事故的发生。

砌体工程的砌体材料分为：砖（代号mu）、砂浆（代号：m）；砖分为烧结普通砖、煤渣砖、烧结多孔砖、烧结空心砖和中蒸压灰砂砖。砌体工程的安全，要从工艺和质量方面的要求入手，砖的质量应符合有关《砌体工程施工质量验收规范》，施工工艺做到：抄平、弹线、设置皮数杆、选择砌筑方法。盘角、挂线、砌筑、清缝和检测。要求砌体建筑质量满足横平竖直，砂浆饱满，厚薄均匀，上下错缝，内外搭接，接搓牢固的要求。

通过脚手架的讲解，更加的了解到工程的不容易，每一步都很细致，通过切实的图片更生动。老师的课堂讲解很到位也很仔细。很注意调节课堂气氛。我们也听的很认真，作业当堂交很好，可以很有效的避免同学的偷懒和抄袭。

五、混凝土结构工程

1、钢筋工程。

混凝土结构用钢筋分为：热轧钢筋和冷加工钢筋两种，热轧钢筋是经热轧成型并自然冷却的成品钢筋，有光圆和带肋两种。热轧钢筋进场按批检查和验收，批量不大于60t，每批同一牌号、同一炉号、同一规格组成，任选两根，每根截取两个试件，分别作拉伸和弯曲试验，再抽取5%作外观检查，交货时随机抽取10根（6m长得）钢筋称其重量；余热处理钢筋是热轧后立即穿水，进行表面控制冷却，然后利用芯部余热自身完成回火处理成为成品钢筋。冷加工钢筋分为冷轧带肋钢筋和冷轧扭钢筋。冷轧带肋钢筋是热轧光圆盘条，经冷轧或冷拔减径后

再表面冷轧成三面或两面有肋的钢筋。冷轧带肋钢筋力学性能逐盘检查，每盘去2个试件，一个作拉伸试验，另一个作冷弯实验；冷轧带肋钢筋进场按批量检查、验收，每批由同级别、钢号和规格组成，批量不大于50t，抽取5%作外形尺寸、表面观察和重要偏差等检查；冷轧扭钢筋是用低碳钢筋经冷轧工艺制成。表面连续螺旋形，具有较高的强度，良好的塑性，与混凝土粘结性能优异。钢筋配料与代换。钢筋配料根据构件配筋图，先绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图便加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。下料长度按下几式计算：

直钢筋下料长度=构件长度+弯钩增加长度-保护层厚度 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值

钢筋代换是当钢筋的品种、级别或规格需做变更时，办理设计变更时进行钢筋的变更，变更时以以下原则代换：等强度代换，当构件受强度控制时，钢筋可构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行裂缝宽度或挠度验算。

钢筋加工包括调直、除锈、下料剪切、接长、弯曲成型等。钢筋调直可采用垂直、板直、冷拉调直及直机调直等；除锈的方法有机动或手工钢丝刷除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等；钢筋按照下料长度下料时，钢筋剪切可采用钢筋切断机（直径40mm以内的钢筋）、手动液压切断机（直径16mm以内的钢筋）及手动切断器（直径12mm以内的钢筋）或使用氧乙炔焰切割；钢筋弯曲成型可采用钢筋弯曲机或手动扳手弯曲。

钢筋的连接方式有：绑扎搭接接头、焊接接头和机械连接接头等。绑扎连接施工方法简单，技术要求不高，但比较废料；采用焊接代替绑扎，可节约钢材，改善结构受力性能，提高效率，降低成本，钢筋常用的焊接方法有：闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、埋弧压力焊及电阻电焊等。

钢筋的安装与检查，钢筋的安装要求是：钢筋位置正确，接头要符合规定，固定要牢固。钢筋安装完毕后应根据设计图纸检查各项指标，保证钢筋工程的质量。

2、模板工程

模板是新浇筑混凝土成型用的模型。模板及其支架应能保证结构和构件的形状、尺寸和相互位置正确。有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝

土的重量和侧压力，以及施工中产生的荷载；构造简单，装拆方便，能多次使用；模板接缝应严密、不漏浆。模板工程量大，材料和劳动力消耗多，正确选择模板材料、型式对加速钢筋混凝土工程施工和降低造价有有重要作用。常用的模板有木模、组合钢模、大模版、滑升模板，有时采用钢丝网混凝土板、预应力混凝土薄板等作永久性模板，还有台模、爬模及其他新型材料模版。

木模版加工方便，能适应各种复杂行行好模板的需要，但周转率低，耗木材多，为节约木材，减少现场工作，木模版一般预先加工成拼板，然后进行现场拼装；组合钢模由钢模版、连接件及支承件组成，可拼成各种模板，以适应基础柱、梁、板、墙施工的需要，组合钢模尺寸适中，轻便灵活，装拆方便，既可人工装拆，也可预拼成大模版、台模等，然后用起重机吊运安装；大模版一般作为混凝土墙体模板，，其特点是板面尺寸大，重量1～３吨，需用起重机进行装、拆，机械化程度高，劳动消耗量低，施工进度快，通用性不如不如组合钢模；模版的拆除，对不承重的侧模，只要能保证混凝土表面和棱角不致因拆除模板而损坏，即可拆除；对承重模板，应根据结构类型、跨度分别达到规定的强度才允许拆除，拆模顺序与安装模板顺序相反，一般是：柱模板、楼板模板的底模、梁侧模及梁底模。

３、混凝土工程

混凝土工程施工包括配料、拌制、运输、浇筑。养护、拆模等施工过程。首先进行混凝土的制备，确定混凝土配制强度和确定混凝土施工配合比及施工配料，然后进行搅拌和运输，再进行浇筑和养护，最后进行混凝土的质量的检查。 老师的课堂互动环节很好，第一次的提问虽然有些不会但是让我们认识到自己的不足需要加强课外查阅，第二次是同学之间的的提问自己感觉很有激情，都把自己准备的展示一下。第三次提问可谓是惊醒动魄，本来记得的很清楚的东西突然就忘记了，但是经过老师的补充还是懂了很多的东西。老师的授课偏向于工地和实际方面的知识。懂的很多，了解的很多，很受用。

六、地基处理方案 通过这一模块的学习，让我了解到了地基开挖的施工方法清槽、钎探等方法。

第15篇：工程材料与热加工 判断题

判断题专项练习

第一章 工程材料的力学性能

1.用布氏硬度测量硬度时，压头为钢球，用符号HBS表示。

2.用布氏硬度测量硬度时，压头为硬质合金球，用符号HBW表示。

3.金属材料的机械性能可以理解为金属材料的失效抗力。

第二章 工程材料结构

（一） 金属的晶体结构 1.非晶体具有各向异性。

2.每个体心立方晶胞中实际包含有2个原子。3.每个面心立方晶胞中实际包含有4个原子。 4.晶体具有各向同性。

5.单晶体具有各向同性，多晶体具有各向异性。6.单晶体具有各向异性，多晶体具有各向同性。7.不同晶体结构中不同晶面、不同晶向上的原子排列方式相同而排列紧密程度不同。

8.实际金属内部原子排列是规则的，无缺陷的。

（二）金属的结晶与相图

1.物质从液体状态转变为固体状态的过程称为结晶。

2.金属结晶后晶体结构不再发生变化。

3.在金属的结晶中，随着过冷度的增大，晶核的形核率N和长大率G都增大，在N/G增大的情况下晶粒细化。

4.液态金属结晶时的冷却速度越快，过冷度就越大，形核率和长大率都增大，故晶粒就粗大。5.物质从液体状态转变为固体状态的过程称为凝固。

6.液态金属冷却到结晶温度时，液态金属中立即就有固态金属结晶出来。

7.合金中各组成元素的原子按一定比例相互作用而生成的一种新的具有金属特性的物质称为固溶体。

8.合金元素在固态下彼此相互溶解或部分地溶解，而形成成分和性能均匀的固态合金称为金属化合物。

（三） 铁碳合金相图

1.铁素体是碳溶解在α-Fe中所形成的置换固溶体。

2.铁素体是碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体。

3.GS线表示由奥氏体冷却时析出铁素体的开始线，通称Acm线。

4.PSK线叫共析线，通称Acm线。

5.奥氏体是碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体。

6.ES线是碳在奥氏体中的溶解度变化曲线，通称Acm线。

7.在Fe-Fe3C相图中的ES线是碳在奥氏体中的溶解度变化曲线，通常称为A3线。

（四） 高分子材料与陶瓷

1.高分子材料是良好的绝缘体。

2.热固性塑料比热塑性塑料的耐热性要低。3.高分子材料的耐酸性良好。

4.晶态高聚物比无定形高聚物的强度和硬度都要高。

5.陶瓷的一般生产过程是: 原料的制备─烧结─加工成型。

6.普通陶瓷的组织由晶相、玻璃相和气相组成 7.陶瓷的结合键主要是离子键和共价键。 8.陶瓷的弹性模量一般低于金属材料。 第三章 改变材料性能的主要途径

（一） 金属的塑性变形与再结晶

1.在体心立方晶格中，滑移面为｛１１１｝×6，滑移方向为×2，所以滑移系数为12。2.变形后的金属再结晶退火温度越高,退火后得到的晶粒越粗大。

3.钨的熔点为3380摄氏度，在1100摄氏度进行轧制属于热变形。

4.金属的晶粒越细，则其塑性愈差。5.加工硬化使金属强度降低。

6.变形后的金属进行加热发生再结晶，再结晶后的晶粒与再结晶前的晶粒晶型相同。

（二） 钢的热处理

1.完全退火是将工件加热到Acm以上30～50℃，保温一定的时间后，随炉缓慢冷却的一种热处理工艺。

2.合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体的稳定性。

3.渗氮处理是将活性氮原子渗入工件表层，然后再进行淬火和低温回火的一种热处理方法。4.马氏体转变温度区的位置主要与钢的化学成分有关，而与冷却速度无关。

5.去应力退火是将工件加热到Ac3线以上，保温后缓慢地冷却下来地热处理工艺。

6.减低硬度的球化退火主要适用于亚共析钢。7.在生产中，习惯把淬火和高温回火相结合的热处理方法称为预备热处理。

8.除钴之外，其它合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体的稳定性，使C曲线左移。9.马

氏体硬度主要取决于马氏体中的合金含量。 10.晶粒度是用来表示晶粒可承受最高温度的一种尺度。

11.钢的热处理后的最终性能，主要取决于该钢的化学成分。

12.钢的热处理是通过加热，保温和冷却，以改变钢的形状，尺寸，从而改善钢的性能的一种工艺方法。

13.热处理的加热，其目的是使钢件获得表层和心部温度均匀一致。

14.过共析钢完全退火后能消除网状渗碳体。15.淬火钢随着回火温度的升高，钢的硬度值显著降低，这种现象称为回火脆性。

16.调质钢经淬火和高温回火后的组织是回火马氏体。

17.马氏体转变的Ms和Mf温度线，随奥氏体含碳量增加而上升。第四章 常用金属材料

（一）碳钢与合金钢

1.合金元素均在不同程度上有细化晶粒的作用。2.1Cr18Ni9钢是一种马氏体不锈钢。 3.5CrNiMo钢是合金结构钢。 4.40Cr钢是合金渗碳钢。

5.20CrMnTi钢是合金调质钢。6.GCr15是专用的合金工具钢。 7.1Cr13钢是奥氏体不锈钢。 8.W18Cr4V钢是不锈钢。

（二） 铸铁

1.灰口铸铁可通过热处理改变石墨的形态。2.可锻铸铁加热到高温可进行锻造加工。

3.球墨铸铁中的球状石墨是通过球化退火得到的。

4.灰口铸铁可通过表面淬火，提高其表面的硬度和耐磨性。

（三） 有色金属及其合金

1.形变铝合金牌号中，字首用“LF”表示硬铝合金。

2.硬铝合金牌号（如LY12）中的数字“12”表示强度值。

3.铜合金牌号中，字首“H”表示青铜。

4.形变铝合金牌号中，字首“LD”表示超硬铝合金。

5.形变铝合金牌号中，字首“LC”表示锻铝合金。6.铜合金牌号中，字首“Q”表示黄铜。

7.形变铝合金牌号中，字首“LY”表示防锈铝合金。

8.普通黄铜是铜和铅组成的二元合金。9.青铜是Cu和Sn的合金。 第五章 其他工程材料

1.ABS是一种综合性能良好的工程塑料，可制造泵叶轮、仪表壳等。

2.尼龙的耐磨性和自润滑性很好，强韧性好，可制造轴承、齿轮等。

3.锦纶是一种合成纤维。

4.高压聚乙烯的分子链支链较多，相对分子质量、结晶度较低，质地柔软，常用来制作塑料薄膜、软管和塑料瓶等。

5.Al2O3陶瓷具有高的高温强度和高的化学稳定性，可制造坩埚、炉膛、内燃机火花塞、高温模具等。

6.氧化铝的熔点高达2050℃，而且抗氧化性好，所以广泛用作耐火材料。

7.氧化铝陶瓷具有很低的电阻率和低的导热率，是很好的电绝缘材料和绝热材料。

8.碳化硅陶瓷通常用于加热元件、砂轮及磨料等。

第六章

铸造

1.铸件最后凝固的地方形成的是压应力。2.铸件的变形与开裂是由凝固收缩引起的。 3.离心铸造便于制造双金属铸件。 4.灰铸铁的强度与铸件壁厚大小无关。 5.熔模铸造可获得无分型面的铸型。 第七章

锻压

1.自由锻件的形状结构应尽量简单。2.大型曲轴可以采用模锻法制造。

3.锻造只能改变金属坯料的形状而不能改变金属的力学性能。

4.金属材料塑性和变形抗力只与金属的本质有关而与变形条件无关。第八章

焊接

1.在焊接接头热影响区中，性能最好的区域是熔合区。

2.在焊接接头热影响区中，性能最差的区域是正火区。

3.被焊钢材的碳当量越高，其焊接性越好。4.被焊钢材的碳当量越低，其焊接性越好。 5.直流焊接厚件时宜采用反接法。 6.直流焊接薄件时宜采用正接法。

第16篇：金属材料与热加工复习提纲1

金属热加工复习提纲

1.力学性能的定义和主要指标

力学性能：金属材料在各种不同形式的载荷作用下所表现出来的特性。 主要指标：强度、塑性、硬度、冲击韧度等。 2.强度和塑性的定义、衡量指标及符号

强度：是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。符号：应力值（c给马）

塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。

3.常用的硬度测定方法和硬度值的表示方法（整理表示方法）

布氏硬度（HBW）压头：硬质合金球。表示方法：600HBW1/30/20表示直径为1mm、在294N（30kgf）实验力作用下保持20s,测得的布氏硬度值为600.实验力保持时间（10~15s时不标注）

洛氏硬度（HRA）压头：金刚石圆锥。 应用举例：碳化物、硬质合金、淬火工具钢，浅层表面硬化钢的。

洛氏硬度（HRB）压头：1／16〃（直径1.588mm）钢球。

应用举：铜合金、铝合金、可锻铸、软钢等。适用于：实验结果精准，但因为压痕大所以不宜用于测试成品或薄片金属的硬度。

洛氏硬度(HRC) 压头：金刚石圆锥。应用举例：淬火钢、调质钢、深层表面硬化钢。

维氏硬度（HV）压头：锥面夹角为136度金刚石正四棱锥体。适用：维氏硬度可测软硬技术，尤其是极薄零件和渗碳层，渗氮层的硬度，它测得的压痕轮廓清晰数据正确，但由于其硬度值需要测量压痕对角线，然后经计算或查表才能获得，效率不如洛氏硬度高。，所以不宜用于成批零件的常规检验。表示方法：640HV30/20表示实验力为294.4下，保持20s,测得的维氏硬度值为600.

4.冲击韧性的定义、衡量指标及符号

定义：金属材料在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力。 衡量指标:冲击韧度

符号：阿尔法k 5.固溶体及固溶强化现象P

14、15（填空题）分类 固溶体：合金再由液态结晶为固态时，组元间会相互溶解，形成一种在某一组元晶格中包含有其他组元的新相这种新相称为固溶体。

固溶体分为：

置换固溶体：有限固溶体、无限固溶体

间隙固溶体：有限固溶体 固溶体强化现象：由于溶质原子溶入溶剂晶格后引起晶格畸变使其塑性变形的抗力增大，因而使得合金的强度、硬度升高，这种现象称为固溶强化。

固溶体保证溶剂的晶格。

6.晶体缺陷的种类

点缺陷：空位和间隙原子 线缺陷：位错 面缺陷：晶界和压晶界。 7.金属结晶的基本过程

结晶的过程是不断地形成晶核和晶核不断长大的过程。结晶的形成有两种方式一种自发形核和一种为非自发形核。

枝晶偏析现象：这种在同一个晶体内部化学成分不均匀的现象。 8.过冷现象及过冷度

过冷现象：实际结晶温度低于（所有）理论结晶温度的现象。 过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度的差值称为过冷度。

金属结晶时的过冷度不是一个恒定值，液体金属的冷却速度越快，实际结晶温度就越低，即过冷度越大。实践证明，金属总是在一定的过冷度下结晶的，所以过冷是金属结晶的必要条件。

9.晶粒大小对力学性能的影响；控制晶粒大小的措施

一般情况下来说在常温下，细化晶粒金属比粗晶粒金属具有较高的强度、硬度、塑性和韧性。因此，细化晶粒使金属强韧化的有效途径。

控制晶粒大小的措施，凡是能促进形核率N、抑制长大速率G的因素都能细化晶粒，反之，将使晶粒粗化，工业生产中常以采用以下方法是细化晶粒：1.增加过冷度2.变质处理、3.附加振动、4.降低浇注速度。

10.铁碳合金的基本相及性能P28 F：（阿尔法）铁素体温室时的力学性能与工业纯铁结近，其强度和硬度较低，塑性、韧性良好，铁素体的显微组织与纯铁相同呈明亮白边等轴多边形晶体。

A：（伽玛）具有良好的塑性和的的变形抗力，易于承受压力加工，所以生产中常将钢材加热到奥氏体状态进行压力加工，高温下奥氏体的显微组织也为明亮的多边形晶粒，但晶粒较平直，晶粒内常有孪晶出现。

渗碳体：铁与碳组成的金属化合物称为渗碳体，渗碳体性能硬而脆，硬度很高，塑性几乎为零，是铁碳合金的重要强化相。

11.珠光体和莱氏体的组织及性能

共析反应P=F+渗碳体

由共晶反应生成，反应式Ld=A+渗碳体

珠光体的综合力学性能比单独的铁素体或渗碳体都好。珠光体的机械性能介于铁素体和渗碳体之间，强度、硬度适中，并不脆，这是因为珠光体中的渗碳体量比铁素体量少得多的缘故。

莱氏体：莱氏体的基体是硬而脆的渗碳体，所以硬度高，塑性很差。由共晶奥氏体和共晶渗碳体机械混合组成，为铁碳相图共晶转变的产物。

13.碳含量对铁碳合金组织性能的影响P37 如图示：随着含碳量增加性能变化如下： 硬度：含碳量增加，硬度增加，如图的HB曲线 强度：含碳量增加，强度增加，0.9%处达到最大值，然后，含碳量增加，强度下降。西格玛b线。 塑性：含碳量增加，塑性下降。伸长率和断面收缩率曲线。 韧性：含碳量增加，韧性下降，冲击韧性ak曲线。

14.钢中的杂质及对性能的影响

Mn：锰的脱氧能力较好，能够消除钢中的FeO，降低钢的脆性，锰还能与硫形成MnS，降低硫的有害。作用所以锰是一种有益元素。对钢的影响不大。

硅：硅的脱氧能力比锰强，在室温下硅能够融入铁素，体提高钢的强度和硬度，因此也是一种有益元素。

硫：产生热脆。有害元素。

磷：产生强烈的固溶增加，使钢的强度、硬度增加，但塑性、韧性显著降低。产生冷脆，磷是一种有害元素。

15.共析钢过冷奥氏体等温转变产物（c曲线） Vk（与鼻尖相切）—M+A＇ 珠光体型转变分为：P（粗片状）、S（细片状）、托氏体（极细片状).贝氏体型转变分为：上贝氏体（羽毛狀）基本无用、下贝氏体（黑色针片状）综合力学性能好，希望获得。

马氏体型转变

16.马氏体的组织形态及性能P56 低碳板条状：低碳的板条状马氏体，不仅具有较高的强度与硬度，同时还具有良好的塑性与韧性，有良好的综合力学性能。而高碳的片状马氏体，硬度高、脆性大。

17.正火和退火的区别及选择（注意淬火的选择）

退火：随炉冷却。正火：空冷。优先选择正火，渗碳体多时选正火+球化退火

完全退火：不适用于过共析钢。退火后得到组织接近于平衡状态的组织：珠光体+铁素体。

等温退火：适用于亚、过共析钢。

球化退火：适用于共析钢、过共析钢及合金工具钢。目的是消除网状渗碳体。 均匀化退火：适用于合金钢。其目的是消除钢中化学成分偏析和组织不均匀化现象。

去应力退火：适用于铸、锻、焊、切削加工件。其目的是消除工件的残留内应力，以稳定工件尺寸（不发生组织改变）。

18.钢淬火加热和冷却的目的 加热得到A,冷却得到M。

19.C曲线、马氏体临界冷速与淬透性的关系

合金元素(除钴外)，溶入奥氏体后，都能降低原子的扩散速度，增加过了奥氏体的稳定性，使奥氏体等温转变图位置向右移动，临界冷却速度减小从而提高钢的淬透性。

20.淬透性和淬硬性的区别（两者没关系）

淬透性：钢的淬透性是指在规定条件下，决定有决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性，它是钢材本身具有的属性，反映了钢材淬火时获得的马氏体组织的难易程度。 淬硬性：钢的淬硬性是指钢在理想条件下，进行淬火硬化所能达到的最高硬度的能力，淬硬性的高低主要取决于钢材中的含碳量。钢中含碳量越高，淬硬性越好。影响淬硬性的主要因素是过冷奥氏体的稳定性，即临界冷却速度大小，过冷奥氏体越稳定，临界冷却速度越小，则钢的淬硬性越好。

21.淬火后的零件在回火过程中的性能变化规律P62 随回火的温度增高，塑性、韧性明显提高，硬度、强度明显降低。 22.回火的种类、组织、性能及应用P56 低温回火：回火马氏体。高硬度性、高耐磨性。适用于各种高碳钢工具、模具、滚动轴承以及渗碳的，要求硬而耐磨的零件。

中温回火，回火托氏体。主要用于各种弹性元件、热锻模。

高温回火：回火索氏体。良好的综合力学性能，良好的塑性、韧性。生产上常把淬火、高温回火相结合的热处理称为调质，调质处理广泛用于重要的结构零件特别是在交变载荷作用下工作的连杆、连杆螺栓，轴类等零件。

23.钢按用途的分类P39 结构钢、工具钢、特殊性能钢。

24.合金元素对淬火加热和冷却的影响P74 加热：阻碍奥氏体晶粒长大，缩小奥氏体区。 冷却：提高钢的脆透性。 25.二次硬化现象及原因P81 二次硬化：是指某些高合金钢淬火后在500~600度回火时，硬度有回升的现象。二次硬化的原因：当回火，温度升高到500~600度时会从马氏体中析出高硬度的弥散特殊碳化物，并使残留奥氏体中的碳及合金元素浓度降低，提高了Ms温度，在随后的冷却时部分残留奥氏体转变为马氏体，使钢的硬度提高。

27.铸铁中碳的存在形式 渗碳体和石墨

铸铁根据存在形式不同可分为白口铸铁（渗碳体），灰铸铁（石墨），麻口铸铁（石墨+渗碳体）。

根据形态的不同可分为白口铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁。 28.影响石墨化的因素P92（冷却速度、壁厚）

碳和硅是强烈促进石墨化的元素，Mn是阻止石墨化的元素，硫是强烈阻止石墨化的元素，磷是微弱促进石墨化的元素。

冷却速度越慢，石墨化越好。铸铁的冷却速度在一定的铸形条件下决定于铸件璧的厚薄，即壁厚冷却速度越慢，壁薄冷却速度快。

31.铸造的定义及特点P127 铸造是指熔炼金属制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法。

1.铸造能生产形状复杂特别是内腔复杂的毛坯，例如机床床身和缸盖2.铸造的适用性广 3.铸件的成本低 4.铸件的力学性能不及锻件，一般不宜用作承受较大的交变、冲击载荷的零件。 32.铸造生产的方法分类 砂型铸造。

特种铸造：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造。

33.铸造性能及对铸件质量的影响P140、141（收缩性的影响、防止方法） 合金流动性：合金结晶温度范围越宽，则流动阻力越大，流动性越差。浇注压力、温度越高，流动性越好。

合金的收缩性：铸件在液态,凝固态和固态的冷却过程中其尺寸和体积减小的现象称为收缩。它是金属铸造的性能之一。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的主要原因，而固态收缩是铸件产生内应力变形和裂纹的主要原因。

铸钢收缩率最大，灰铸铁最小。 防止方法：采用冒口、冷铁等。

合金的浇注温度温度越高，液态收缩越大。铸件结构越复杂，铸型及型芯的越高，其差别越大。

34.常见的特种铸造方法P153 熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造。 35.锻压的定义及特点P160 锻压是对坯料施加零外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状改善性能，用以制造机械零件或毛坯的成形加工方法。它是锻造与冲压的总称。 特点：1.能消除金属内部缺陷改善金属组织提高力学性能。2.具有较高的生产效率。3.可以节省金属材料和切削加工工时，提高材料利用率和经济效益，锻压加工的适应性很强。

缺点：锻压形状复杂的工件难以锻造成型，塑性差的金属材料，如（灰铸铁）不能锻压成型形。锻压成形困难，对材料的适应性差。

（细片状） 36.加工硬化现象

金属在低温下进行塑性变形时，随着变形的增加，金属的硬度和强度升高，而塑性、韧性下降。

37.冷变形后的金属在加热过程中组织性能的变化P163 回复：回复处理保持了金属有较高的强度和硬度的同时，还适当提高了其韧性，降低内应力。

再结晶：晶粒得到细化，消除加工硬化现象。金属的强度、硬度下降，塑性、韧性提高，金属的性能基本上恢复到塑性变形前的状态。

晶粒长大：综合力学性能良好。 38.冷、热变形的划分和区别（笔记）

金属在再结晶温度以下进行的塑性变形，称为为冷变形。获得的毛坯和零件尺寸精度、表面尺寸很好。

金属在再结晶温度以上进行的塑性变形，称为热变形。 冷加工：加工硬化，不能消除

热加工：再结晶消除和加工硬化。塑性和冲击韧度很好。 39.锻造性能及影响因素（选择、判断）

生产中常用金属塑性和变形抗力，两个因素来综合衡量，。金属的可锻性好表现为塑性高，变形抗力小，适宜锻压加工成型，相反，则金属的可锻性厂。金属的可锻性取决于金属的性质和外界加工条件。

化学成分：钢中的合金元素，越高可锻性越差。 组织状态：粗晶结构比细晶结构的可锻性差。 40.冲压的基本工序

分离工序：使坯料的一部分相对于另一部分产生分离，主要包括剪切、切口冲裁、切边及修整等.变形工序：是使坯料的一部分，相对另一部分产生位移，而又不破坏的能力，包括弯曲、拉伸、翻边、胀形等。

41.焊接的定义及特点

焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料使焊件达到原子结合的一种加工方法。

P196特点：1.可节省材料和制造工时，接头密封性能好，力学性能高2.能已大化小，以小拼大3.可以制造双金属结构4.生产效率高易实现机械化和自动化。

42.焊接生产的方法分类 过程分类：熔焊、压焊、钎焊。 43.金属的焊接性能P202 在焊接热影响区中，熔合区、过热区及淬区对焊接接头的影响最大，因此在焊接过程中应尽量减小热影响区的宽度，其大小和组织变化的程度焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数等因素有关。

44.典型零件的选材及工艺路线制定

第17篇：先进热加工工艺模拟技术创新研究

先进热加工工艺模拟技术创新研究

清华大学 制造科学工程学院

一、技术概述

热加工工艺模拟及优化设计技术是应用模拟仿真、试验测试等手段，在拟实的环境下模拟材料加工工艺过程，显示材料在加工过程中形状、尺寸、内部组织及缺陷的演变情况，预测其组织性能质量，达到优化工艺设计目的的一门崭新技术。它的研究范围一般可分为：

1.热加工过程的数值模拟。通过建立能准确描述某一热加工工艺过程的数理模型及对数理方程的简化求解，动态显示该过程并预测其结果。分为宏观(mm-m级)、微观(µm-mm级)、原子(nm-µm级)三个不同的模拟尺度。

2.热加工过程的物理模拟及专家系统。通过得到准确的临界判据，检验、校核数值模拟的结果；用于影响因素十分复杂的工艺过程，作为数值模拟的必要补充。

3.热加工过程的基础理论及缺陷形成原理。它是准确地建立过程数理模型，得到缺陷科学判据的研究基础。

二、现状及国内外发展趋势

1.国内外发展现状

材料热加工工艺模拟研究于1962年开始于铸造过程，进入70年代后，从铸造逐步扩展到锻压、焊接、热处理，在全世界形成了材料热加工工艺模拟的研究热潮。

经多年研究开发，针对常规铸造、冲压、热锻已经形成一批热加工工艺模拟商业软件；并已在铸造、锻压生产中得到一定应用，在注塑、焊接、热处理中的应用刚刚起步；同时数值模拟已逐步成为新工艺研究开发的重要手段和方法。

2.发展趋势展望

近年来，热加工工艺模拟不断向广度、深度拓展，其技术发展趋势是：

(1)宏观-中观-微观

已普遍由建立在温度场、速度场、变形场基础上的旨在预测形状、尺寸，轮廓的宏观尺度模拟(mm-m级)进入到以预测组织、结构、性能为目的的中观尺度模拟(毫米量级)及微观尺度模拟(微米量级)阶段。

(2)单-分散-耦合集成

模拟功能已由单一的物理场模拟普遍进入到多种物理场相互耦合集成的阶段，以真实模拟复杂的热加工过程。

(3)共性、通用-专用、特性

由于普通铸造、冲压、锻造工艺模拟的日益成熟及商业软件的出现，研究工作的重点和前沿已由共性通用问题转向难度更大的专用特性问题。主要方向一是解决特种热加工工艺(如压铸、金属型铸造、楔横轧等)模拟及工艺优化问题；二是解决加工件的缺陷(混晶、回弹、热裂、冷裂、变形等)消除问题。

(4)重视提高数值模拟精度和速度的基础性研究

主要有：热加工基础理论、缺陷形成机理及判据、新的数理模型、新的算法、前后处理等基础性研究及物理模拟与精确测试技术等。

(5)重视集成技术，使工艺模拟成为先进制造系统的重要组成部分。

包括：在并行环境下，与产品、模具CAD／CAE／CAM系统集成，与零件加工制造系统集成，与零件的安全可靠性能实现集成。

3.我国的优势及不足

我国于70年代末期开始研究铸造工艺模拟，以后逐步扩展至锻造、冲压、焊接、热处理及注塑等各专业，吸引了一大批优秀的科技人员投身该领域研究。在多年研究的基础上，国内多家研究院所及高校联合投标，于1997年“金属材料热成形过程的动态模拟及组织性能质量的优化控制”入选国家攀登B项目，为攀登国际前沿提供了很好的条件。我国在铸造微观组织模拟，大锻件混晶预测，焊接工艺性的物理模拟及精确测试等方面的研究居世界先进水平。但在模拟软件的商品化开发，研究工作的硬、软件环境等方面有较大的差距。

三、“十五”目标及主要研究内容

1.目标

针对金属材料铸造、锻压、焊接、热处理及非金属材料注塑等热加工过程，以材料热加工理论分析为基础，通过数值模拟和物理模拟研究，开发一系列商品化软件及实验技术，能对热加工过程的组织、性能、质量进行预测和优化控制，实现工艺优化设计，并在材料热加工基础理论及缺陷形成机理的某些方面有所发展和创新，并行工程环境下的虚拟制造成形的基础性研究取得进展。通过本项研究，使该研究领域全面赶上当代国际水平，在某些方面达到国际领先水平。

2.主要研究内容

(1)金属材料热加工过程的基础理论及缺陷形成原理的研究

研究材料热加工过程中的液态流动充型、凝固结晶、固态流动变形、相变、再结晶与重结晶等一系列复杂的物理、化学、冶金变化原理及数理模型；揭示充型过程的卷气、夹渣、冷隔，凝固结晶过程的缩松、热裂、偏析，固态流动变形过程的孔洞、裂纹、混晶、皱折、回弹，焊接过程的凝固裂纹、氢致裂纹，固态相变过程的畸变、裂纹等缺陷的形成原理，得出临界判据。

(2)金属材料热加工的宏观数值模拟、工艺优化及商品化软件技术

完成金属材料主要热加工方法(铸造、锻造、冲压、焊接、热处理)的宏观模拟及工艺优化的研究开发，解决大铸件、大锻件、大型焊接结构件及一些特种毛坯件(压铸、电渣熔铸、金属型铸造、楔横轧等)的工艺优化问题，提出消除其宏观缺陷的方法，并推出具有我国自主版权的热加工工艺模拟商品化软件。

(3)金属材料热加工的微观数值模拟及组织性能质量的观测

通过研究微观组织模拟的理论及模型算法，塑性成形晶粒度演化，焊接过程氢扩散与集聚，高温区熔池尾部应力应变，加热冷却过程应力一组织转变的定量关系等微观数值模拟技术，完成微米量级(µm)的热加工微观数值模拟的研究工作，解决热加工常见的微观缺陷(偏析、气孔、混晶、氢致裂纹等)问题，并初步推出部分商品化软件。纳米量级的模拟工作开始起步。

(4)金属材料热加工工艺性的物理模拟和精确评价技术

配合数值模拟，研究并掌握凝固结晶过程直观的观测方法，材料焊接熔池尾部高温应力应变及凝固裂纹形成阻力测试技术，焊接过程局部区域氢浓度的测试方法，相变塑性及应力诱发相变的实验验证方法等相关的物理模拟及工艺性的精确测试、评价技术，能为宏观及微观数值模拟提供精确、适用的基础数据，基本判据和合宜的校核、检验方法。

(5)并行环境下热加工工艺模拟与其它技术环节集成技术

完成并行环境下，铸造、锻压两个专业的工艺模拟、优化与零件CAD／CAM的集成，推出商品化的CAD／CAE／CAM一体化系统软件；完成冲压工艺模拟与冲压生产系统的集成研究并用于生产；工艺模拟与零件性能及安全可靠性的集成研究开始启动，并获得初步结果。

第18篇：热加工车间检验员的工作任务

热加工车间检验员的工作任务、责任及权利

一、工作任务

1、每天对热加工铸造毛坯外形尺寸及外观质量进行测量和检查。每个 品种至少抽查一件。

2、结合模样工对新制作的模样进行检验，并对用该模样生产的前三件 毛坯进行首件检验，全面测量各部尺寸，对原有模样至少每季进行一次全面检验。

3、结合车间对每热处理炉所装工件进行记录，并取样送物理室进行力 学性能试验，记录并报告检验结果。

4、对热处理后毛坯的清理情况进行巡检。

5、每月统计铸件化学成分、各元素含量及力学性能试验结果，并在下月5 日前汇总铸件质量情况报质检部长。

二、责任

1、对因首件检验不及时或错检、误判造成的批量铸件毛坯不合格负责。

2、对因化验记录检查、报告不及时造成大批量化学成份含量超标负责。

3、对模样检验不合格而不报告，致使投入使用造成的铸件不合格负责。

三、权力

1、有权越级反映质量问题。

2、有对不合格品提出处置建议的权利。

3、有权阻止不合格品转出车间。

4、在工作中表现出色，为消除重大质量事故隐患做出重大贡献的检验员 有获得鼓励、奖励的建议权。

编制：审核：批准：

第19篇：工程材料与热加工重点习题

工程材料的力学性能习题

一、填空题：

1.金属材料的机械性能是指在载荷作用下其抵抗（ ）或（ ）的能力。

2.金属塑性的指标主要有（ ）和（ ）两种。

3.低碳钢拉伸试验的过程可以分为弹性变形、（ ）和（ ）三个阶 段。

4.常用测定硬度的方法有（ ）、（ ）和维氏硬度测试法。

5.疲劳强度是表示材料在（ ）载荷作用下而（ ）的最大应力值。

6.根据低碳钢的拉伸试验曲线，可以将拉伸变形过程分为（ ）阶段、（ ）阶段、（ ）阶段及（ ）阶段。

7.材料的疲劳抗力一般与应力循环（ ）和循环（ ）有关。

8.冲击韧性是表征材料抗（ ）载荷的能力。

9.冲击韧性主要与（ ）有关，还与试样的尺寸、形状、表面质量及内部 组织有关，是组织结构的敏感参量。

10.韧性分为（ ）韧性和（ ）韧性两种。

11.断裂韧性表征裂纹失稳扩展的抗力大小， 与材料内部存在 （ ） 有关。

12.弹性模量表明弹性变形的难易程度，它只与（ ）有关，与合金化、热处理、冷变形等无关。

二、选择题：

1.表示金属材料屈服强度的符号是（ ）。 A.ζe B.ζs C.ζb D.ζ-1 2.表示金属材料弹性极限的符号是（ ）。 A.ζe B.ζs C.ζb D.ζ-1 3.在测量渗碳工件的硬度时，采用的硬度测试方法的表示符号是（ ）。 A.HB B.HR C.HV D.HS 4.金属材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力叫（ ）。 A.强度 B.硬度 C.塑性 D.弹性

5.材料若无明显的屈服现象，工程上规定了名义屈服极限，一般用（ ）表 示。A.ζ0.2 B.ζ0.1 C.ζ0.5 D.ζs 6.用压痕深度表示硬度大小的硬度是（ ）。 A.洛氏硬度 B.布氏硬度 C.维氏硬度 D.布氏硬度和维氏硬度

7.下列正确的标注是（ ）。 A.HRC60 B.200HBS C.20HRC D.HBW300 8.下列正确的标注是（ ）。 A.60HRC B.19HRC C.70HRC D.HRC67

三、判断题

1.用布氏硬度测量硬度时，压头为钢球，用符号HBS表示。

2.用布氏硬度测量硬度时，压头为硬质合金球，用符号HBW表示。

3.根据国标， 拉伸试样有圆形截面和方形截面两种， 长度有10d0 和5d0 两种。

4.在工程上常用规定弹性极限ζ0.01 或ζ0.05 来作为材料的弹性指标。

5.材料屈服时若有上下屈服点，一般以下屈服点作为材料的屈服极限。

6.材料屈服时若有上下屈服点，一般以上屈服点作为材料的屈服极限。

7.机件的刚性除了与弹性模量有关，还与其截面尺寸有关。

8.材料的塑性指标断面收缩率ψ与试样长度无关。

9.材料的塑性指标延伸率δ与试样长度有关。

10.材料的疲劳产生的原因与材料内部微裂纹和表面质量有关。

四、名词解释 1.疲劳强度 2.塑性 3.抗拉强度（强度极限） 4.屈服强度（屈服极限） 5.弹性极限 6.硬度 6.机械性能（力学性能） 7.布氏硬度 8.洛氏硬度 9.维氏硬度10.冲击韧性 11.断裂韧性 金属的结构与结晶习题

一、填空题： 1.一切固态物质可以分为（ ）与（ ）两大类。

2.晶体缺陷主要可分为（ ）、（ ）和（ ）三类。

3.晶体缺陷中的点缺陷除了置换原子还有（ ）和（ ）。

4.面缺陷主要指的是（ ）和（ ）。

5.最常见的线缺陷有（ ）和（ ）。

6.体心立方晶格中的密排面是（ ）,密排方向是（ ）。

7.面心立方晶格中的密排面是（ ）,密排方向是（ ）。

8.面心立方晶格的配位数是（ ）。

9.体心立方晶格的配位数是（ ）。

10.晶体的三个特征点是（ ）、（ ）、（ ）。

11.如右图箭头所指晶向的晶向指数是（ ）。

12.如右图晶胞中斜面的晶面指数是（ ）。

13.工业生产中细化晶粒的方法有 （ ）、（ ）、（ ）三种

14.晶粒越细，金属的强度越（ ）。

15.金属结晶的必要条件是（ ）。

16.金属结晶时过冷度越大，结晶的驱动力越（ ），结晶就越容易。

17.金属的结晶包括（ ）和（ ）两个基本过程。

18.金属的形核包括（ ）和（ ）。

19.实际生产条件下金属的形核方式是（ ）。

20.金属铸件的凝固方式包括（ ）、（ ）、（ ）三种。

21.金属铸锭的宏观组织是表面的（ ）区、中间的（ ）区、中心的 （ ）区。

22.金属晶粒的长大主要取决于（ ）和（ ）。

23.结晶时，冷却速度越大，实际结晶温度（ ），过冷度（ ）。 24.｛111｝晶面族中共有（ ）个空间位向不同的晶面。

25.｛110｝晶面族中共有（ ）个空间位向不同的晶面。

26.金属的三种晶体结构中， （ ）结构塑性最好。

27.如右图所示体心立方结构， 图中阴影晶面的晶面指数为 （ ）。

二、选择题：

1.每个体心立方晶胞中包含有（ ）个原子。 A.1 B.2 C.3 D.4 2.每个面心立方晶胞中包含有（ ）个原子。 A.1 B.2 C.3 D.4 3.属于面心立方晶格的金属有（ ）。 A.α-Fe、铜 B.α-Fe、钒 C.γ-Fe、铜 D.γ-Fe、钒

4.属于体心立方晶格的金属有（ ）。 A.α-Fe、铝 B.α-Fe、铬 C.γ-Fe、铝 D.γ-Fe、铬

5.在晶体缺陷中，属于点缺陷的有（ ）。 A.间隙原子 B.位错 C.晶界 D.缩孔

6.属于｛111｝晶面族的晶面是 A.（111） B.（100） C.（110） D.（0īī）

7.下面叙述不正确的是（ ）。 A.单晶体内部没有晶界 B.多晶体内部有晶界 C.晶界是小角度晶界 D.晶界就是原子紊乱排列的过渡层。

8.下面叙述正确的是（ ）。 A.金属结晶时体系的自由能增加 B.金属结晶时体系的自由能减小 C.金属结晶时体系自由能基本不变 D.金属结晶时体系自由能有时增大有时减小

9.下面表述正确的是（ ）。 A.液态金属的结构与固态相近B.液态金属的结构与气态相近C.液态金 属具有与固态、气态完全不同的结构 D.液态金属在结构上呈现长程有序、短程 无序的状态。

11.液态金属结晶所需的能量主要来自（ ）A.液体转变为固体时能量所产生的自由能差值 B.液体结晶时出现液固界 面而产生的界面能 C.液体中的能量起伏 D.液体自身储存的能量

12.实际晶体的线缺陷表现为（ ）。 A.空位和间隙原子 B.位错 C.晶界 D.亚晶界

三、判断题

1.非晶体具有各向异性。（ ）

2.晶体具有各向同性。（ ）

3.单晶体具有各向同性，多晶体具有各向异性。（ ）

4.单晶体具有各向异性，多晶体具有各向同性。（ ）

5.不同晶体结构中不同晶面、不同晶向上的原子排列方式相同而排列紧密 程度不同。（ ）

6.实际金属内部原子排列是规则的，无缺陷的。（ ）

7.金属结晶时，形核率越大，则晶粒越粗。（ ）

8.金属结晶后晶体结构不再发生变化。（ ）

9.室温下，金属晶粒越细小，其强度、硬度越高，塑性、韧性越低。（ ）

10.金属结晶时，形核率越大，则晶粒越细。

11.晶体缺陷的存在使金属的实际强度小于理论值，但随着缺陷的增多，金 属又会产生强化。（ ）

12.点缺陷又称为热缺陷。（ ）

13.在立方晶胞中，存在关系（h k l）⊥[h k l]。（ ）

14.晶向指数代表着一组相互平行、方向一致的晶向。（ ）

15.晶面指数并不指某一特定的晶面，而是代表一组相互平行的晶面。。 （ ）

16.所有相互平行的晶面，其晶面指数相同或仅相差一负号。（ ）

四、名词解释 1.晶体与非晶体 2.晶格 3.单晶体与多晶体 4.晶体缺陷5.冷却曲线 6.理论结晶温度 7.过冷度 8.均匀形核 9.异质形核 10.变质处理

五、简答题 1.实际金属晶体中存在哪些晶体缺陷？它们对力学性能有何影响？

2.单晶体的各向异性是如何产生的？为何实际晶体都显示不出各项异性？

3.晶体与非晶体的本质区别是什么？

4.分析纯金属冷却曲线上出现“过冷现象”和“平台”的原因。合金的构造与二元合金相图习题

一、填空题：

1.影响置换固溶体溶解度的因素主要有（ ）、（ ）、（ ）。

2.金属间化合物主要有三种类型， 它们是 （ ）、（ ）、（ ）。

3.合金中的相结构包括（ ）和（ ）两大类。

4.根据溶质原子在溶剂晶格中分布情况的不同，可将固溶体分为置换固溶体 和（ ）。

5.金属间化合物的性能特点是（ ）。

二、选择题：

1.下列表述不正确的是（ ）。 A.相图是表示在平衡状态下，合金的组成相或组织状态与温度、压力、成分 之间关系的简明图解 B.相图只表示在平衡状态下，合金中的相与温度、压力、成分之间关系，与组织没有关系 C.利用相图可以研究合金的相变、组织形成及 其变化的规律 D.相图是制定热加工工艺的重要工具

2.共晶反应是（ ）。 A．一种固相同时转变为二种固相 B．二种固相同时转变为一种固相 C．一种液相同时转变为二种固相 D．一种液相转变为一种固相

3.一个合金的室温组织为α+二次β+(α+β)，它由（ )。 A．二相组成 B．三相组成 C．四相组成 D．两种组织组成物组成

4.二元合金系中，两组元在液态无限互溶，在固态下仍能相互溶解而形成 无限固溶体的相图称为（ ）相图。 A．匀晶相图 B．共晶相图 C．共析相图 D．包晶相图

5.二元合金系中，两组元在液态相互溶解，而在固态下只能有限固溶，在 一定温度下同时结晶出两种不同成分固相的转变称为（ ）。 A．匀晶转变 B．共晶转变 C．共析转变 D．包晶转变

6.在一定温度下，一定成分的单相固溶体同时结晶出两个不同成分固相的 转变称为（ ）。 A．匀晶转变 B．共晶转变 C．共析转变 D．包晶转变

7.在一定温度下，由一种液相和一种固相相互作用而生成另一种固相的转 变称为（ ）。 A．匀晶转变 B．共晶转变 C．共析转变 D．包晶转变

三、判断题

1.间隙固溶体只能是有限固溶体。（ ）

2.纯金属可用一条温度轴表示出不同温度下的相状态。（ ）

3.二元合金的组成相不仅与温度有关，还与合金的成分有关。（ ）

4.杠杆定律只适用于相图中两相区的相或组织含量的计算。（ ）

5.合金的结晶不是在恒温下进行的，而是有一定的温度范围。（ ）

6.合金在结晶过程中不只有一个固相和液相，而是在不同范围内有不同的 相，各相成分也变化。（ ）

7.合金元素在固态下彼此相互溶解或部分地溶解，而形成成分和性能均匀 的固态合金称为金属化合物。

8.合金中各组成元素的原子按一定比例相互作用而生成的一种新的具有金 属特性的物质称为固溶体。

9.置换固溶体可以是无限固溶体。（ ）

10.合金的结晶也包括形核与长大两个基本过程。（ ）

四、名词解释1.组织 2.合金 3.相 4.固溶体 5.金属化合物 6.相图 7.匀晶相图 8.共晶相图 9.固溶强化 10.枝晶偏析 11.组元

五、简答题 1.间隙固溶体和间隙化合物在晶体结构和性能上有何区别？

2.纯金属结晶与合金结晶有什么异同？

3.什么是固溶强化？造成固溶强化的原因是什么？

4.合金相图反映一些什么关系？应用时要注意什么问题？ 铁碳合金及铁碳相图习题

一、

一、填空题：

1.珠光体是（ ）和（ ）形成的机械混合物。

2.碳溶解在（ ）中所形成的（ ）称为铁素体。

3.在Fe-Fe3C相图中，共晶点的含碳量为（ ），共析点的含碳量为（ ）。

4.低温莱氏体是（ ）和（ ）组成的机械混合物。

5.高温莱氏体是（ ）和（ ）组成的机械混合物。

6.在Fe-Fe3C相图中，共晶转变温度是（ ），共析转变温度是（ ）。

7.按含碳量和室温组织的不同，铁碳合金相图中的合金可分为（ ）、（ ） 和（ ）三大类。 8.用显微镜观察某亚共析钢，若估算其中的珠光体含量为 80 ％，则此钢 的质量分数为 （ ）。

9.碳溶解在（ ）中所形成的（ ）称为奥氏体。

10.钢的最大含碳量为（ ）。

11.渗碳体的含碳量为（ ）。

12.纯铁的三种同素异构体是（ ）、（ ）、（ ）。

二、选择题

1.莱氏体是一种（ ）。 A． 固溶体 B．金属化合物 C．两相组织 D．单相组织

2.亚共晶白口铸铁1000℃时，组织中的相组成是（ ） A．Fe3C+A+Ld B．Fe3C+A C．Ld+A 3.铁-碳相图中不应出现的组织是（ ）。 A．马氏体，B．铁素体，C．珠光体

4.由α-Fe转变为γ-Fe是属于（ ）。 A．同素异构转变 B．共析转变 C．共晶转变 D．匀晶转变

5.Fe-Fe3C 相图是 Fe-C 合金相图的一部分，生产中使用的碳钢和铸铁的含 碳量一般不超过（ ），Fe－Fe3C相图部分就可满足生产上的要求。 A．2.11% B．1.5% C．4.3% D．5% 6.Fe-Fe3C相图是Fe-C合金相图的一部分，其组元为（ ）。 A．F+A B．F+Fe3C C．Fe+Fe3C D．P+Fe3C 7.当温度在室温至727℃时，α-Fe的体心立方晶格中的溶碳量为（ ）。 A．0.0008%-0.0218% B．0.0008%-0.077% C．0.0218%-0.77% D． 0.77%-2.11% 8.当温度在727-1148℃时，γ-Fe的面心立方晶格中的溶碳量为（ ）。 A．0.0008%-0.0218% B．0.0008%-0.077% C．0.0218%-0.77% D． 0.77%-2.11% 9.在下列铁的形态中，具有体心立方晶格的是（ ）。 A．α-Fe B．γ-Fe C．δ-Fe D．α-Fe和δ-Fe 10.在下列铁的形态中，具有面心立方晶格的是（ ）。 A．α-Fe B．γ-Fe C．δ-Fe D．α-Fe和δ-Fe 11.在室温时，铁素体的最大的溶碳量为（ ）。A．0.77% B．0.0008% C．0.0218% D．2.11% 12.在727℃时，铁素体的最大的溶碳量为（ ）。 A．0.77% B．0.0008% C．0.0218% D．2.11% 13.在1148℃时，奥氏体的最大的溶碳量为（ ）。 A．0.77% B．0.0008% C．0.0218% D．2.11% 14.在727℃时，奥氏体的最大的溶碳量为（ ）。 A．0.77% B．0.0008% C．0.0218% D．2.11% 15.亚共析钢的室温平衡组织是（ ）。 A．F B．P C．F+P D．P+Fe3C 16.亚共晶白口铸铁的室温平衡组织是（ ）。 A．F+P B．P+Fe3CⅡ+Ld＇ C．P+Ld＇ D．P+Fe3C 17.过共晶白口铸铁的室温平衡组织是（ ）。 A．P+Fe3CⅡ+Ld＇ B．Ld＇+ Fe3CⅠ C．P+Ld＇ D．P+Fe3C 18.亚共晶白口铸铁的退火组织中，不可能有下列（ ）组织。 A．二次渗碳体 B．共析渗碳体 C．一次渗碳体 D．共晶渗 碳体

19.在 Fe-Fe3C 合金的退火组织中，含珠光体量最多的合金的碳含量为 （ ）。 A．0.0218% B．0.77% C．2.11% D．4.3% 20.在Fe-C相图中，A1温度是（ ） A．PSK线 B．GS线 C．ES线 D．ECF 线

21.在Fe-C相图中，A3温度是（ ） A．PSK线 B．GS线 C．ES线 D．ECF 线

22.在Fe-C相图中，Acm温度是（ ） A．PSK线 B．GS线 C．ES线 D．ECF 线

三、判断题

1.亚共析钢的性能是随着含碳量的增加，强度、硬度升高，而塑性降低。（ ）

2.共析转变形成的珠光体为单相组织。（ ）

3.铁素体是碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体。（ ）

4.GS线表示由奥氏体冷却时析出铁素体的开始线，通称Acm线。（ ）

5.PSK线叫共析线，通称A3线。（ ）

6.在 Fe-Fe3C 相图中的 ES 线是碳在奥氏体中的溶解度变化曲线，通称 A1 线。（ ）

7.一次渗碳体、二次渗碳体、三次渗碳体虽然析出过程不同，但本质是一样 的。（ ）

8.居里温度是770℃，是铁磁性和非铁磁性的转变温度。（ ）

9.二次渗碳体一般沿着奥氏体的晶界析出，呈网状。（ ）

10.二次渗碳体呈网状分布时， 使钢的性能明显下降， 因此尽量避免。（ ）

11.避免二次渗碳体析出的方法是正火。（ ）

四、名词解释 1.莱氏体 2.钢与铁 3.珠光体

五、简答题

1.有一碳钢试样，金相观察室温平衡组织时，珠光体区域面积占到93%，其 余为网状渗碳体，铁素体与渗碳体的密度基本相同，室温时铁素体的碳含量几乎 为零，试估算这种钢的碳含量。

2.含碳量增加，铁碳合金的力学性能如何变化，分析其原因。

3.同样形状的一块含碳量为0.15%的碳钢和一块白口铸铁，不做成分检验， 如何区分它们？ 4.试述钢和铸铁中碳的质量分数、组织和性能的差异。

5.计算铁碳合金中二次渗碳体的最大可能含 量。

六、综合题

1.简化后的Fe-Fe3C相图如图所示 （1）填写空白相区的相组成物；（2）根据相图说明哪是A

1、A

3、Acm温度 （3）根据相图说明亚共析钢的结晶过程，得到的组织是什么？

2.简化后的Fe-Fe3C相图如图所示 （1）填写空白相区的相组成物； （2）根据相图铁碳合金如何分成了哪三大类、七种？（3）根据相图哪一种钢的室温组织中二次渗 碳体的含量最高？二次渗碳体对钢的性能有何影 响？ （4）根据相图哪一部分合金的室温组织中含 有莱氏体？

金属的塑性变形及再结晶习题

一、填空题

1.晶体塑性变形的方式包括滑移和孪生，其中（ ）是主要的变形方式。

2.滑移是在（ ）应力作用下发生的。

3.晶体的滑移变形的痕迹叫（ ）。

4.晶体的滑移时沿着原子面和原子方向组合称为（ ）。

5.体心立方晶格的晶体滑移时，其滑移面和滑移方向分别为( )和 （ ）。

6.金属的晶粒越细，则其强度( )，塑性（ ）。

7.加工硬化使金属强度( )，塑性（ ）。

8.在塑性变形中，孪生的结果是（ ）。

9.就难易程度而言，多晶体的塑性变形比单晶体要（ ）。

10.多晶体的塑性变形比单晶体困难，主要原因是（ ）、（ ）。 11.就难易程度而言，多相合金的塑性变形要比单相合金要（ ）。

12.两相合金的性能主要取决于强化相的（ ）。

13.冷变形会产生三种残余内应力，分别是宏观残余应力、微观残余应力和 （ ）。

14.冷变形产生的三种应力当中，（ ）是主要的，占存储能的80-90%。

15.要消除加工硬化，通常采取的工艺措施为（ ）。

16.冷变形金属在加热时的变化分为三个阶段，分别是回复、（ ）和 晶粒长大。

17.冷变形金属在回复阶段其组织和性能基本不变，所发生的变化只是 （ ） 。

18.冷变形金属加热时，控制晶粒长大主要控制（ ）和保温时间。

19.热加工的纤维组织又称（ ），应尽量使其与零件上受力最大的方 向一致。

二、选择题

1.滑移的本质是(

)。 A．晶体转动 B．晶体切变 C．位错运动 D．晶格变形

2.变形后的金属进行加热发生再结晶，再结晶后的金属( )。 A．强度降低、塑性降低 B．硬度降低、塑性降低 C．强度增加、塑性降低 D．硬度降低、塑性提高

3.滑移和孪生变形时，原子滑移位移量是（ ）。 A．滑移是原子距离的整数倍，孪生是原子距离的分数值 B．滑移是原子距离的分数值，孪生是原子距离的整数倍 C．滑移和孪生都是原子距离的整数倍 D．滑移和孪生都是原子距离的分数值

4.生产中“制耳”现象产生的主要原因是（ ） A．形变织构 B．加工硬化 C．冲压工艺 D．内应力

5.铅的熔点为327摄氏度， 若在20摄氏度进行轧制， 这种加工属于 （ ）。 A．热加工 B．冷加工 C．温加工 6.变形后的金属进行加热发生再结晶，再结晶后的晶粒与再结晶前的晶粒的晶格类型（ ）。 A．相同 B．不同 C．有时相同，有时不同

三、判断题

1.滑移通常沿晶体中原子的密排面和密排方向进行。（ ）

2.滑移系越多，金属发生滑移的可能性就越大，金属的塑性就越好。（ ）

3.面心立方与体心立方都有12个滑移系， 但故面心立方不如体心立方塑性 好。（ ）

4.晶体滑移的同时伴随有晶体的转动。（ ）

5.孪生变形不改变晶体的位向。（ ）

6.滑移比孪生变形困难。（ ）

7.双晶粒晶体拉伸时出现“竹节”现象，说明晶界处没有变形。（ ）

8.多晶体变形时，其内部所有晶粒同时变形。（ ）

9.晶体晶粒越细，晶界越多，晶粒位向对塑性变形的影响越大。（ ）

10.冷变形的纤维组织和热加工的流线在本质上是相同。（ ）

11.微观残余应力在晶粒或亚晶粒范围内存在。（ ）

12.晶粒长大是一个自发的过程。（ ）

13.晶粒的异常长大又称为二次再结晶。（ ）

四、名词解释 1.冷加工和热加工 2.再结晶 3.形变织构 4.塑性变形

五、简答题

1.与单晶体相比，多晶体塑性变形有什么特点？

2.试说明冷变形对金属的组织和性能的影响？

3.热加工对金属的组织与性能有何影响？

4.在金属热加工时，如何才能获得细小的晶粒组织？

5.金属的晶粒度对其力学性能有怎样的影响？

6.说明加工硬化在生产中的利弊。钢的热处理习题

一、填空题

1.热处理的三部曲是（ ）、（ ）、（ ），热处理质量就是通过控制这 三个阶段的工艺参数来保证的。

2.钢在加热时转变为奥氏体，其过程既有成分扩散，也有晶格的（ ）， 遵循形核与长大的基本规律。

3.Mn、P 容易促使晶粒长大，性能下降，这种现象在生产工艺上称之为 （ ）。

4.所谓过冷奥氏体，是指冷却到（ ）以下而尚未转变的奥氏体。

5.研究过冷奥氏体的等温转变，需要借助的工具是（ ）。

6.过冷奥氏体的等温转变时，在高温、中温区转变是扩散性相变，（ ） 是主要的转变控制因素。

7.过冷奥氏体的等温转变时，在低温区由于过冷度太低，（ ）成为控制 因素。 8.马氏体转变属于（ ）型相变。

9.共析钢过冷奥氏体有三种转变，它们是高温的（ ），中温的（ ）， 低温的（ ）。

10.珠光体片层厚度不同，其性能也不同，其中细片状的（ ），其综合 机械性能比较好。

11.珠光体片层厚度不同，其性能也不同，其中极细片状的（ ），其弹 韧性比较好。

12.上贝氏体呈羽毛状，下贝氏体呈（ ）状。

13.下贝氏体呈黑针状，上贝氏体呈（ ）状。

14.高碳马氏体，其内部亚结构为孪晶，其形状为（ ）。

15.低碳马氏体，其内部亚结构为位错，其形状为（ ）。 16.完全退火适宜的钢种是亚共析钢的铸、锻、焊件，（ ）不宜。

17.球化退火适宜的钢种是（ ）。

18.过共析钢若退火前有严重的Fe3CⅡ网，应先施以（ ）处理，再进行球 化退火。 19.扩散退火适宜的钢种是（ ）。

20.钢的淬火得到组织是（ ）。

21.钢的正火得到组织是（ ）。

22.钢的退火得到的组织是（ ）。

23.淬火是难操作的一种热处理工艺，因为，一方面，为得到马氏体需要快 冷；另一方面，快冷又导致很大的内应力，使钢件易变形和开裂。因此，这是一 个矛盾， 解决此矛盾， 方法有二。 一是 （ ）； 二是 （ ）。

24.分级淬火得到组织是（ ）。

25.等温淬火得到组织是（ ）。

26.钢件回火的目的是（ ）。

27.低温回火得到的组织是（ ），主要用于（ ）的处 理。

28.中温回火得到的组织是（ ），主要用于（ ）的处理。

29.高温回火得到的组织是（ ），在生产上淬火加高温回火的复合热 处理工艺叫（ ）。

30.如图所示，碳钢奥氏体化后以冷速 2 进行冷却，最终得到的组织是 （ ）。

31.如图所示，碳钢奥氏体化后以ν＜νb 进 行冷却，最终得到的组织是（ ）。

32.如图所示，碳钢奥氏体化后以νb＜ν＜ νa 进行冷却，最终得到的组织是（ ）。

33.如图所示，碳钢奥氏体化后以ν＞νa， 进行冷却，最终得到的组织是（ ）。

34.感应加热的热源是（ ）。

35.感应加热之所以只能进行表面加热，是因为（ ）。

二、选择题

1.钢在实际加热条件下的临界点为（ ） 。 A．A

1、A

3、Acm B．Ar

1、Ar

3、Arcm C．Ac

1、Ac

3、Accm D.Ar

1、Ar

3、Arcm 2.钢在实际冷却条件下的临界点为（ ） 。 A．A

1、A

3、Acm B．Ar

1、Ar

3、Arcm C．Ac

1、Ac

3、Accm D.Ar

1、Ar

3、Accm 3.共析钢加热到Ac1以上时，首先在（ ）形核。 A．铁素体相界和内部 B．渗碳体相界和内部 C．铁素体以及渗碳体相界和内部 D．铁素体以及渗碳体相界上

4.钢的室温组织奥氏体化，是依靠（ ）来实现的。 A．铁和碳原子的扩散 B．碳原子扩散和晶格改组以及铁原子的扩散 C．铁原子的扩散 D．铁原子扩散和晶格改组以及碳原子的扩散

5.亚共析钢完全奥氏体化的加热温度在（ ）以上。 A．Ac3 B．Acm C．Ac1 D．Acmm 6.过共析钢完全奥氏体化的加热温度在（ ）以上。 A．Ac3 B．Acm C．Ac1 D．Acmm 7.在奥氏体晶粒度的概念中，反映钢在加热时奥氏体晶粒长大的倾向的晶 粒度称为（ ） 。 A．起始晶粒度 B．实际晶粒度 C．本质晶粒度 D．实际晶粒度和 本质晶粒度

8.生产中， （ ）一般为本质粗晶粒钢。 A．用锰硅或铝脱氧的钢 B．沸腾钢 C．铝脱氧的钢 D．镇静钢

9.生产中， （ ）一般为本质细晶粒钢。 A．用锰硅或铝脱氧的钢 B．沸腾钢 C．锰硅脱氧的钢 D．镇 静钢

10.钢的成分是形成本质粗或细晶粒钢的主要原因，钢中的（ ）等合金 元素有阻止奥氏体晶粒长大的作用。 Ⅰ．钒；Ⅱ．钛；Ⅲ．钨；Ⅳ．锰；Ⅴ．碳；Ⅵ．铬。 A．Ⅰ+Ⅱ+Ⅳ+Ⅴ B．Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅵ C．Ⅳ+Ⅴ D．Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ

11.钢的成分是形成本质粗或细晶粒钢的主要原因，钢中的（ ）等合金 元素有促进晶粒长大的作用。 Ⅰ．钒；Ⅱ．钛；Ⅲ．钨；Ⅳ．锰；Ⅴ．碳；Ⅵ．铬。A．Ⅰ+Ⅱ+Ⅳ+Ⅴ B．Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅵ C．Ⅳ+Ⅴ D．Ⅲ+Ⅳ+V 12.完全退火主要用于（ ）。 A．亚共析钢 B．共析钢 C．过共析钢 D．所有钢种

13.正火是将工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用的冷却方式是 （ ）。A．随炉冷却 B．在油中冷却 C．在空气中冷却 D．在水中冷却

14.退火是将工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用的冷却方式是 （ ）。 A．随炉冷却 B．在油中冷却 C．在空气中冷却 D．在水中冷却

15.碳钢的淬火工艺是将其工件加热到一定温度，保温一段时间，然后采用 的冷却方式是（ ）。 A．随炉冷却 B．在风中冷却 C．在空气中冷却 D．在水中冷却

16.碳钢的高温回火的温度大致为（ ）。 A．500℃ B．450℃ C．400℃ D．350℃

17.碳钢的中温回火的温度大致为（ ）。 A．350℃ B．300℃ C．250℃ D．200℃

18.碳钢的低温回火的温度大致为（ ）。 A．100℃ B．150℃ C．250℃ D．200℃

19.在等温冷却转变曲线上，过冷奥氏体在中温区的转变产物是（ ） 。 A．珠光体 B．马氏体 C．索氏体 D．贝氏体

20.贝氏体是（ ）的机械混合物。 A．F与Fe3C B．F与碳化物 C．过饱和碳的铁素体与碳化物 D．碳 化物与残余奥氏体

21.马氏体是（ ） 。 A．机械混合物 B．过饱和碳的α相 C．过冷奥氏体 D．碳化物与 残余奥氏体

22.过冷奥氏体的等温冷却转变过程中（ ）转变过程会出现残余奥氏体。 A．珠光体 B．贝氏体 C．马氏体 D．屈氏体

23.在共析钢的马氏体等温转变区，由于过冷度极大， （ ） 。A．只发生铁原子的扩散 B．只发生碳原子的扩散 C．铁原子和碳原子只有一定程度的扩散 D．仅有铁原子的晶格重组

24.对片状马氏体而言，下列说法错误的是(

)。 A．位错马氏体 B．孪晶马氏体 C．过饱和的α固溶体 D．具 有高的强度

25.临界冷却速度是钢淬火时获得全部（ ）组织的最小冷却速度。 A．F B．P C．S D．M 26.马氏体随着回火温度的升高，强度和硬度（ ） ，塑性和韧性（ ） 。 A．提高/降低 B．降低/提高 C．不变/提高 D．降低/不变

27.退火是把钢加热到一定温度、保温后（ ）冷却的操作。 A．缓慢 B．较快 C．快速 D．急速

28.共析钢退火后的组织主要是（ ） 。 A．珠光体 B．铁素体 C．奥氏体 D．马氏体

29.过共析碳钢的退火组织是________。A．F+Fe3CⅢ B．F+P C．P+Fe3CⅡ D．P+Fe3CⅢ

30.关于退火的目的，正确的叙述是（ ） 。 A．降低硬度，改善切削加工性 B．提高塑性，降低硬度 C．消除组织缺陷，提高强度 D．提高强度，防止变形

31.消除金属塑性变形后产生的残余应力，应采取的措施是（ ） 。 A．回火 B．退火 C．正火 D．淬火

32.不完全退火时应把过共析钢加热，使其组织变为（ ） 。 A．铁素体 B．铁素体+奥氏体 C．奥氏体 D．奥氏体+渗碳体

33.完全退火时应把亚共析钢加热，使其组织转变为（ ） 。 A．铁素体 B．铁素体+奥氏体 C．奥氏体 D．奥氏体+渗碳体

34.不完全退火适用于（ ） 。 A．工业纯铁 B．亚共析钢 C．共析钢 D．过共析钢

35.不完全退火是把（ ）钢加热到一定温度、保温后缓冷的一种操作。 A．钢 B．亚共析钢 C．共析钢 D．过共析钢

36.为降低低碳冷轧钢板的硬度，宜采用下列（ ）工艺。A．完全退火 B．球化退火 C．再结晶退火 D．等温退火 37.消除加工硬化的正确方法是（ ） 。 A．完全退火 B．不完全退火 C．再结晶退火 D．低温退火

38.下列退火中，无相变的热处理工艺是（ ） 。 A．完全退火 B．不完全退火 C．球化退火 D．去应力退火

39.亚共析钢的加热温度在（ ）范围，使钢的组织完全奥氏体化，淬火后 获得马氏体和少量的残余奥氏体，此称完全淬火。 A．Ac3＋30-50℃ B．Ac1＋30-50℃ C．Ac3＋10-30℃ D．Ac1＋ 10-30℃

40.过共析钢加热温度在（ ） ，钢的组织没有完全奥氏体化，称为不完全 淬火。A．Ac3＋30-50℃ B．Ac1＋30-50℃ C．Ac3＋10-30℃ D．Ac1 ＋10-30℃

41.亚共析钢的加热温度在Ac3＋30-50℃范围，使钢的组织完全奥氏体化， 淬火后获得马氏体和少量的残余奥氏体，此称为（ ） 。 A．亚温淬火 B．等温淬火 C．完全淬火 D．不完全淬火

42.过共析钢的加热温度在Ac1＋30-50℃范围，使钢的组织完全奥氏体化， 淬火后获得马氏体、碳化物和少量的残余奥氏体，此称为（ ） 。 A．亚温淬火 B．等温淬火 C．完全淬火 D．不完全淬火

43.碳钢正火处理后可获得（ ） 。 A．铁素体组织 B．珠光体组织 C．索氏体组织 D．屈氏体组 织

44.为改善低碳钢的切削加工性应进行（ ）热处理。 A．等温退火 B．完全退火 C．球化退火 D．正火

45.正火能够代替完全退火，获得的组织强度和硬度和退火相比（ ） 。 A．更高 B．更低 C．一样 D．不一定

46.等温淬火可使钢具有（ ） 。 A．马氏体组织 B．马氏体+残余奥氏体组织 C．回火马氏体组织 D．下贝氏体组织

47.齿轮要求表面强度、硬度高，而心部韧性好，所以可选用淬透性（ ） 的材料。 A．高 B．低 C．没有要求 D．中等

48.船用柴油机连杆螺栓要求截面性能一致， 故应选用淬透性 （ ） 的材料。 A．高 B．低 C．没有要求 D．中等

49.奥氏体化条件越有利，过冷奥氏体稳定性越好，孕育期越长，C曲线的 位置也就越向（ ）移，临界冷速也越小，所以钢的淬透性也越好。 A．上 B．下 C．左 D．右

50.钢中加入除Co外的其它合金元素一般均能使其C曲线右移， 从而 （ ） 。 A．增大临界冷速 B．增加淬透性 C．减小其淬透性 D．增大其 淬硬性

51.淬火钢的硬度一般为（ ）左右，常采用锉刀锉削检验钢是否淬上火。 如能锉削，表明没淬上火。 A．50HRC B．60HRC C．70HRC D．75HRC 52.淬火时的淬火应力主要是（ ） 。 A．热应力 B．组织应力 C．残余应力 D．热应力和组织应力

53.淬火钢重新加热至150-250℃，保温后在空气中冷却的操作，称为（ ） 。 A．低温回火 B．中温回火 C．高温回火 D．软化回火

54.淬火钢进行低温回火的目的是为了消除淬火应力，保持（ ） 。 Ⅰ．强度；Ⅱ．塑性；Ⅲ．硬度；Ⅳ．耐热性；Ⅴ．耐磨性；Ⅵ．耐蚀性。 A．Ⅱ+Ⅲ+Ⅴ B．Ⅲ+Ⅴ C．Ⅱ+Ⅳ+Ⅵ D．Ⅰ+Ⅵ

55.淬火钢在350-500℃回火可获得（ ） 。 A．回火马氏体组织 B．回火屈氏体组织 C．回火索氏体组织 D．回火 珠光体组织

56.淬火与高温回火结合起来称为（ ） 。 A．球化处理 B．冷处理 C．孕育处理 D．调质处理 57.淬火钢高温回火的目的是为了使钢具有良好的（ ） 。 A．化学性能 B．综合机械性能 C．物理性能 D．工艺性能

58.淬火钢出现不可逆回火脆性的温度是（ ） 。 A．150-250℃ B．250-350℃ C．350-450℃ D．450-650℃

59.淬火钢回火时出现可逆回火脆性的温度是（ ） 。 A．150-250℃ B．250-350℃ C．350-450℃ D．450-650℃

60.过共析钢正常淬火得到的组织是（ ）。 A．M+Ar（少量） B．M+Fe3C +Ar（少量） C．M+Fe3C D．M+F +Ar （少量）

三、判断题

1.一般地， 加热温度越高， 原子的扩散速度越快， 奥氏体化速度也越快。（

） 2.一般地，加热速度越快，转变温度向高温转移，奥氏体化速度越快。（ ）

3.钢的原始组织越细，其奥氏体化速度越快。（ ）

4.是否是本质细晶粒钢，可以用本质晶粒度进行测量。（ ）

5.本质粗、细晶粒钢，只是表明钢在一定温度范围内的过热敏感性。（ ）

6.含Mn、P的钢加热时容易过热。（ ）

7.马氏体是含碳过饱和的α相。（ ）

8.马氏体是体心立方结构。（ ）

9.马氏体是体心正方结构。（ ）

10.高碳马氏体的性能特点是硬且脆。（ ）

11.马氏体转变也有形核与长大。（ ）

12.马氏体转变有一定的温度范围。（ ）

13.马氏体转变也有成分扩散。（ ）

14.除Co以外的所有合金元素都使 C曲线右移。（ ）

15.等温退火比完全退火的组织要均匀。（ ）

16.与完全退火相比，等温退火的意义主要在于节省了退火时间，提高了效 率。（ ）

17.合金元素溶于奥氏体后，均能增加过冷奥氏体的稳定性。（ ）

18.渗氮处理是将活性氮原子渗入工件表层， 然后再进行淬火和低温回火的 一种热处理方法。 （ ）

19.马氏体转变温度区的位置主要与钢的化学成分有关，而与冷却速度无 关。 （ ）

20.去应力退火是将工件加热到Ac3线以上， 保温后缓慢地冷却下来地热处 理工艺。（ ）

21.在生产中，习惯把淬火和高温回火相结合的热处理方法称为预备热处 理。 （ ）

22.马氏体硬度主要取决于马氏体中的合金含量。（ ）

23.钢的热处理后的最终性能，主要取决于该钢的化学成分。（ ）

24.过共析钢完全退火后能消除网状渗碳体。（ ）

25.扩散退火的目的主要是消除成分偏析。（ ）

26.扩散退火的主要工艺缺陷是使钢产生过热，且工件烧损严重。（ ）

27.去应力退火的加热温度不会超过Ac1 温度。（ ）

28.去应退火不会改变组织形貌。（ ）

29.钢的正火加热温度都在其临界点温度以上。（ ）

30.空气中冷却都属于正火。（ ）

31.正火可用于过共析钢消除网状的Fe3CⅡ，为球化退火做好组织准备。（ ）

32.正火可作为低、中碳结构钢的预先热处理，可获得合适硬度，便于切削 加工。（ ）

33.低碳钢淬火后的组织是板条马氏体。（ ）

34.盐水比水的冷速快，水比油的冷速快。（ ） 35.合金钢工件一般油冷。(

) 36.钢的淬透性好，淬硬性也一定好。（ ）

37.钢的淬硬性好，淬透性也一定好。（ ）

38.若要求零件沿整个截面的力学性能是均匀的，则该零件一定要采用高淬 透性的钢种。（ ） 39.汽车半轴可以采用低淬透性钢种。（ ）

40.低温回火可以减少淬火马氏体的应力和脆性，同时保留马氏体高的硬度 和耐磨性。（ ） 41.碳钢中温回火组织弹韧性很好，因此主要用于弹簧的处理。（ ） 42.碳钢高温回火得到的组织是索氏体，其综合机械性能好。（ ）

43.调质组织在硬度相同情况下，塑性及韧性比正火要好。（ ）

44.一般认为与ε-碳化物在晶界上析出有关，具有不可逆性，唯一办法是 避免在该区温度回火。（ ）

45.W、Mo可抑制高温回火脆。（ ）

46.感应加热只适用于中碳钢及中碳低合金钢。（ ）

47.感应加热表面淬火加热速度快，时间短，因此氧化、脱碳，过热、变形 等淬火缺陷可以避免。（ ）

48.感应加热表面淬火得到的马氏体比普通淬火组织要细，且硬度高，韧性 好。（ ）

49.感应加热表面淬火可以提高钢的疲劳强度。（ ）

四、名词解释 1.热处理 2.本质晶粒度 3.本质细晶钢 4.马氏体 5.球化退火 6.临界冷速 7.淬透性 8.淬硬性 9.淬火缺陷 10.回火 11.淬火 12.化学热处理 13.过热 14.分级淬火法 15.等温淬火法

五、简答题

1.简述共析碳钢奥氏体化的基本过程。

2.钢件为什么能进行各种各样的热处理？

3.碳的质量分数超过0.6%以后，马氏体的强度、硬度变化趋于平缓，为什 么高于0.6%的碳钢还广泛使用？

4.过冷奥氏体的等温转变组织有几种？

5.金属强化的四种基本方式是什么？金属强化的本质是什么？

6.工业生产上，细晶强化的方法有哪些？

7.为什么说马氏体强化包含了钢的四种基本强化方式？

8.简述马氏体的主要形状及性能特点？

9.简述贝氏体的形状和性能特点？

10.填写下表： 组织名称 相组成 组织形貌特征 性能特点 珠光体 下贝氏体 低碳马氏体 11.填写下表：

12.填写下表：

13.什么是残余奥氏体？对钢的性能有何影响？

14.什么是临界冷速？在钢的C曲线上画出临界冷速曲线。

15.简述低温回火的组织性能特点和在生产上的应用范围。组织名称 相组成 组织形貌特征 性能特点 索氏体 上贝氏体 高碳马氏体 组织名称 相组成 组织形貌特征 性能特点 珠光体 索氏体 屈氏体

16.简述中温回火的组织性能特点和在生产上的应用范围。

17.简述高温回火的组织性能特点和在生产上的应用范围。

18.退火与正火的主要区别是什么？

19.感应加热表面淬火的原理是什么？有何特点？

20.化学热处理的基本过程是什么？常用的化学热处理方法有哪些？ 21.钢经高频淬火后，为什么硬度一般比普通淬火高，韧性还好？

22.为什么说钢的热处理工艺性主要是指淬透性？

合金钢习题

一、填空题

1.碳钢是指含碳量（ ）的铁碳合金，实际使用的 C 钢＜1.4%C，C 钢 冶炼容易，价廉，应用广泛。

2.钢的质量的好坏主要取决于（ ）的含量。

3.S使钢具有（ ）脆性，P使钢具有（ ）脆性。

4.合金元素在钢中的存在形式有两种，即（ ）和（ ）。

5.对高速钢最主要的性能要求是（ ）。

6.20CrMnTi钢是属于 （ ） 钢 （填钢种）， 60Si2Mn钢属于 （ ） 钢（填钢种）

7.Gr15属于（ ）钢（填钢种），40Cr钢属于（ ）钢（填钢 种）。

8.对合金量具钢的主要性能要求是（ ）。

9.在退火、正火和调质处理状态下， 钢的基体相都是 （ ） 和 （ ）

。 10.高速钢经淬火加多次高温回火后， 具有很高的 （ ） 和较好的耐磨性。

11.冷作模具钢Cr12的主要缺点是（ ）。

12.冷作模具使金属冷态成形，工作时，受到强烈的冲压力作用，因此要求 其（ ）高，以保证模腔尺寸不变形开裂。

13.合金渗碳钢渗碳后一般的热处理工艺是（ ）。

14.热作模具钢最后的的热处理一般是（ ）。

15.工具钢的预备热处理一般是（ ），以获得合适的加工硬度，并为后续热处理做好组织准备。

16.合金调质钢40Cr中 Cr的作用是（ ）。

17.20CrMnTi钢中Ti元素主要作用是（ ） 。

18.9SiCr钢属于（ ）钢（填具体钢种）。

19.CrWMn钢属于（ ）钢（填具体钢种）。

20.高速钢W6Mo5Cr4V2中W、Mo、V的作用主要是提高钢的 （ ）， Cr的作用主要是提高钢的（ ）。

二、选择题

1.T10钢可用来制造（ ）。 A．齿轮 B．铣刀 C．手用锯条 D．机床主轴

2.制作锉刀可用（ ）钢 A．45 B．60 C．T7 D．T10 3.制作车床齿轮可用（ ）钢 A．45 B．60 C．T7 D．T10 4.制造连杆，通常采用（ ）。 A． 15MnVN B．20Cr C．40Cr D．65Mn 5.关于碳素钢的分类，下列叙述不正确的是(

)。 A．按质量可分为普通、优质和高级优质等三类 B．按组织可分为F、P、P ＋Fe3C 等三类 C．按成分可分为低、中、高碳等三类 D．按冶炼方法可分为 转炉、平炉和电炉等三类

6.沸腾钢在浇注前采用的脱氧剂是（ ） 。 A．锰铁 B．锰铁与硅 C．铝与硅铁 D．铝与碳

7.镇静钢在浇注前采用的脱氧剂是（ ） 。 A．锰铁与铝 B．锰铁与硅 C．铝与硅铁 D．铝与碳

8.脱氧程度不同，可获得不同质量的钢，质量居中的称为（ ） 。 A．沸腾钢 B．镇静钢 C．半沸腾钢 D．半镇静钢

9.中碳钢的含碳量为（ ） 。 A．＜0.25% B．0.25～0.6% C．＞0.25% D．＞0.6% 10.高碳钢的含碳量为（ ） 。 A．＞0.25% B．＞0.6% C．0.25～0.6% D．＞0.7% 11.含碳量为（ ）的钢称为低碳钢。 A．＜0.25% B．＜0.1% C．＜0.77% D．＜2.11% 12.以下符合低碳钢的力学性能特点的是（ ） 。 A．强度较低而塑性较好 B．强度较低而塑性较差 C．强度较高而疲劳性能低 D．强度较低和韧性较差

13.以下符合高碳钢的力学性能特点的是（ ） 。 A．硬度较低而塑性较好 B．强度较低而塑性较差 C．硬度很高而塑性较差 D．强度较低和韧性较差

14.普通地脚螺栓宜选用（ ） 。 A．45 B．Q215-A C．T8A D．22g 15.普通拉杆宜选用（ ） 。 A．45 B．Q235-A C．T8A D．22g 16.关于优质碳钢，正确的叙述是（ ） 。 A．S、P含量比普碳钢多而质优 B．钢号数字是含碳量的一万倍 C．可附加符号A表示高级优质 D．含碳量越高，强度硬度越大

17.有关45钢，正确的叙述是（ ） 。 A．含碳量为4.5% B．优质碳素结构钢 C．低碳钢 D．过共析钢

18.铸钢ZG270-500，其中“270”和“500”分别表示材料的（ ） 。 A．冲击韧性和延伸率 B．屈服极限的冲击韧性 C．强度极限的断面 收缩率 D．屈服极限和强度极限

19.（ ）钢主要用来制造齿轮、轴类、连杆、套筒等零件，如机车车轴、汽车、拖拉机的曲轴、内燃机车的低速齿轮等。 Ⅰ．20；Ⅱ．30；Ⅲ．45；Ⅳ．50；Ⅴ．60；Ⅵ．65；Ⅶ．70。 A．Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ B．Ⅰ+Ⅱ C．Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ D．Ⅱ+Ⅲ

20.T10钢的平均含碳量为（ ） 。 A．10% B．1% C．0.1% D．0.01% 21.木工用的斧和凿宜选用（ ） 。A．45 B．Q235-A C．T8A D．T12A 22.锉刀和板牙宜选用（ ） 。 A．45 B．Q235-A C．T8A D．T12A

23.热处理后的合金渗碳钢零件表面渗碳层组织为（ ） 。 A．回火马氏体 B．回火马氏体＋少量残余奥氏体 C．回火马氏体＋合金碳化物 D．回火马氏体＋合金碳化物＋少量残余奥 氏体

24.热处理后的合金渗碳钢零件心部获得的组织是（ ） 。 A．屈氏体＋少量回火马氏体＋少量铁素体 B．低碳回火马氏体＋少量回火马氏体＋少量铁素体 C．屈氏体＋少量铁素体 D．低碳回火马氏体或屈氏体＋少量回火马氏体＋少量铁素体

25.（ ）用于尺寸较大、载荷较高的重要耐磨零件如汽车、拖拉机上 承受冲击载荷的齿轮、轴、花键轴等。 A．20Cr B．20CrMnTi C．18Cr2Ni4WA D．20 26.合金调质钢常选用的材料是（ ） 。 A．20Cr B．40Cr C．4Cr9Si2 D．4Cr13 27.较重要的轴宜选用（ ）材料。 A．16Mn B．20Cr C．Q235 D．40Cr

28.40CrNiMo钢中Cr、Ni元素的主要作用是（ ） 。 A．提高强度 B．强化铁素体提高淬透性 C．细化晶粒 D．提高硬度

29.合金弹簧钢常用的材料有（ ） 。 A．20CrMnTi B．60Si2Mn C．40Cr D．16Mn 30.GCr15中Cr的含量为（ ） 。 A．15% B．0.15% C．1.5% D．0.015%

31.滚动轴承钢的常规热处理为(

)。 A．球化退火＋淬火＋低温回火 B．球化退火＋淬火＋高温回火 C．淬火＋低温回火 D．淬火＋高温回火

32.常用的低合金刃具钢是（ ） 。A．T8 B．9SiCr C．W18Cr4V D．GCr15 33.常用低合金刃具钢的牌号是（ ） 。 A．CrWMn B．9CrW5 C．W18Cr4V D．GCr15 34.（ ）是典型的低合金刃具钢，广泛用于制造低速切削刃具和薄刃刀 具，如锉刀、板牙、丝锥等。 A．T8 B．9SiCr C．W18Cr4V D．GCr15

35.低合金刃具钢的热处理为（ ） 。 A．球化退火＋淬火＋低温回火 B．球化退火＋淬火＋高温回火 C．淬火＋低温回火 D．淬火＋高温回火

36.常用的高速钢是牌号是（ ） 。 A．CrWMn B．9SiCr C．W18Cr4V D．T13

37.高速钢一般多采用油淬和分级淬火，淬火组织为（ ） 。 A．马氏体＋大量残余奥氏体 B．马氏体＋粒状碳化物＋大量残余奥氏体 C．马氏体 D．马氏体＋粒状碳化物

三、判断题

1.Si、Mn对钢的性能影响不大，少量时有益。（ ）

2.合金结构钢和合金工具钢中含碳量的表示方式都是一样的。（ ）

3.低合金结构钢出厂后使用时一般不再进行热处理。（ ）

4.高速钢的淬透性很高，空淬即可淬成马氏体。（ ）

5.高速钢是莱氏体钢。（ ）

6.高速钢是过共析钢。（ ）

7.W6Mo5Cr4V2比W18Cr4V的热塑性、韧性好。（ ）

8.Cr12MoV钢属于莱氏体钢，含有大量的碳化物，硬度高、耐磨。（ ）

9.4Cr5MoSiV1（H13）钢是综合性能较好、应用最广的热作模具钢。（

） 10.3Cr2W8V（H21），主要优点是红硬性好，但韧性及抗热疲劳性较差，且 成本高，在淘汰之列。（ ）

11.耐磨钢ZGMn13在室温下的组织为单相奥氏体。（ ）

12.不锈钢之所以不锈，是因为其为单相组织，形不成原电池效应。（ ）

四、名词解释 1.红硬性（热硬性） 2.回火稳定性（回火抗力） 3.低温回火脆 4.高温回火脆 5.二次硬化

五、简答题

1.合金元素对钢的性能有何影响？

2.合金元素对淬火钢的回火转变有何影响？

3.什么是渗碳钢？其最终热处理采用何种处理？获得的组织是什么？

4.什么是调质钢？它的化学成分有何特点？主要应用是什么？有何性能要 求？

5.现有 20CrMnTi 钢制造的汽车齿轮，要求齿面硬化层为 1.0-1.2mm，齿面 硬度为 58-62HRC，心部硬度为 35-40HRC，其生产工艺路线为：下料→锻造→正 火→加工齿形→渗碳→预冷淬火→低温回火→喷丸→精磨。试说明

第20篇：实习报告

材料科学与工程学院

生产实习报告

学 号 20112273 姓 名 李 锋 专 业 材料科学与工程 班 级 材1104 评 定

材料科学与工程学院 2014 年 7 月

石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

目 录

一、实习目的 ...........................................................................1

二、实习时间、地点 ...............................................................1

三、实习步骤 ...........................................................................1

四、实习公司及简介 ...............................................................2

五、实习内容 ...........................................................................5

六、实习心得体会 .................................................................20

七、总结 .................................................................................21

石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

一、实习目的

1.了解太阳能电池制备的仪器设备、制备工艺及详细流程。

2.了解晶龙集团的发展历史及发展状况，对光伏行业有一定的了解，为以后就业增加筹码。

二、实习时间、地点

时间：2014.6.23—2014.7.10 地点：邢台市宁晋县晶龙集团

三、实习步骤

（一）前期准备工作

1.实习动员：06.23早上。由王老师介绍实习过程中需注意的事项，充分做好前期准备工作。

2.准备工作：06.24--07.2查阅与晶硅太阳能电池生产的相关资料（发展现状，晶硅的制备、电池片及组件的生产工艺流程及提高效率降低成本的新工艺，撰写预习报告。

3.了解晶龙集团的发展历史与现状，公司规模，主要产品，管理模式及企业文化。

（二）开展实习活动

07.3号上午参观晶龙集团的下属公司：阳光设备公司了解晶硅设备（提拉单晶设备、铸锭准单晶设备）的制造流程。

07.3下午参观松宮电子公司，了解了单晶硅棒的检测、切方、打磨等环节，之后在展厅参观了西门子法制得的晶体硅料，提拉出来不同尺寸的单晶硅棒，线切割出来的硅片，以及通过多种工艺制备出来的太阳能电池片,太阳能电池组件，石英坩埚，石墨加热圈套以及最大的提拉单晶硅车间，拥有80多台单晶炉设备，属中国最大的单晶硅棒制备车间。

07.4上午参观松宫电子公司的粘棒，切片，以及清洗制绒，检测分选的环节，了解相关的检测分选原理。

07.04下午参观了晶澳公司，公司主要对原始硅片制绒清洗，刻蚀，镀减反

1 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

膜，印刷电路包装，之后进行正面焊接背面串接，EL测试，145摄氏度层压300s，去A、B胶，25摄氏度固化4h,绝缘耐压测试4小时，清洗，I-V测试，EL检测，外观检测，包装入库。

（三）后期总结工作

撰写生产实习报告及实习日志。

四、实习公司及简介

河北晶龙集团位于邢台市宁晋县西城管理区内，占地200亩，包括中日合资宁晋松宫半导体有限公司、赛美港龙电子材料有限公司、晶兴电子有限公司等。目前，拥有单晶炉188台，是世界上规模最大的太阳能单晶硅生产基地。晶龙集团始建于1996年，主要生产太阳能光伏系列产品。是中国企业500强、世界最大的晶体硅生产基地、世界最大的单晶硅太阳能电池制造商、国家火炬计划太阳能硅材料产业基地，拥有30多家控股和全资子公司，员工2万余名，总部位于河北省宁晋县，在廊坊燕郊、石家庄、邢台、上海、江苏等地设有生产和研发基地，在德国和美国设有研发机构。旗下晶澳太阳能有限公司于2007年2月在美国纳斯达克证券交易所成功挂牌上市。18年来，晶龙集团产业链条纵横双向延伸，形成了光伏业界独具特色的产业链条。一是纵向延伸，形成了“晶体生长—切方—切片—太阳能电池片—太阳能电池组件”这样一条完整的光伏产业链条。二是横向延伸，旗下阳光设备公司生产单晶炉、准单晶炉，另外建立了石墨热系统、石英坩埚、切削液和光伏产品系列包装等辅助耗材生产单位，打造了一个高科技产业集群。在做大光伏主业的同时，晶龙集团积极实施多元化发展战略，已涉足金融、酒店、旅游、化工、电力器材等领域。集团拥有总资产230亿，已形成年产单晶硅6000吨、硅片5亿片、太阳能电池2500兆瓦的

2 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

产业规模，产品远销德国、西班牙、日本、美国、意大利、韩国、法国等10多个国家和地区。2010年，晶龙集团实现销售收入267亿元，利税41.7亿元。

晶龙集团是宁晋县电力局与河北工业大学联合创建的产、学、研基地。主要研制生产光电子材料——大直径、低氧碳、高寿命太阳能单晶硅和微电子材料IC级单晶硅，是发展绿色能源——太阳能发电、造福人类的洁净能源项目。1996年，宁晋县电力局与河北工业大学以技术转让和产学研相结合的形式创办宁晋晶隆半导体厂，成为当地一个新的经济增长点。1998年，被国家经贸委列为全国产学研成功案例100例之一。1997年，与世界上最大的太阳能硅片供应商——日本松宫半导体技术株式会社实现了合资经营，成立中日合资宁晋松宫半导体有限公司，在此基础上，宁晋县电力局又继续寻求并扩大合作，与香港合资成立了赛美港龙电子材料有限公司和宁晋昌隆石英制品有限公司，2003年对晶龙半导体厂、赛美港龙公司、昌隆公司等多家企业实施了全股份制改造，创立了河北晶龙实业集团有限公司。2004年，河北晶龙集团与香港其昌公司共同投资成立河北晶兴电子有限公司，形成了太阳能单晶硅为主产品的生产系列，具备科研、生产、维修、贸易、服务等多功能、一体化的产业链，一跃成为河北省半导体材料基地之一。

河北晶龙集团抢抓机遇，围绕单晶硅这一主导产品进行项目扩能和延伸，创办产业链。自行研制出的单刀方棒机、双刀方棒机填补了国内空白，研制开发成功了重掺硅单晶、16英寸石英坩埚、高纯石墨热系统等三项省级新产品,并被评为河北省高科技产品。晶龙集团去年完成“缩短单炉拉晶有效运行周期”、硅片加工中心磨片工段改善TTV、准备车间切断工序3英寸、5.5英寸单晶夹子等16项攻关课题，为企业创造直接经济效益180多万元。

河北晶龙阳光设备有限公司,属中澳合资的高科技企业，注册资金8800万元，投资总额1.5亿元,职工320人，拥有各类机加工设备、仪表共350余台套。主要生产单晶炉、硅料水爆机等十多种光伏相关产品，年产晶体生长设备（单晶炉）300台套，其中所产CZ-80A晶体生长设备被河北省科技厅认定为高新技术产品。公司在河北宁晋晶龙集团第三工业园区内，位于308国道北侧，距省会石家庄60公里，北临青银高速宁晋出口，交通便利。 产品突出技术特点是采用了PLC自动控制系统、自主创新的热系统、磁性流体密封、功率因数补偿、谐波抑制等

3 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

技术，实现热场的恒温控制，满足了稳定、连续、高效、自动控制Φ6〞～Φ12〞无位错低氧碳单晶的要求,产品具有高效、节能、环保、自动化等优点。其中PLC自控系统和谐波抑制系统均达到国际先进水平，产品市场前景广阔。

河北宁晋松宫半导体有限公司以生产太阳能级单晶硅棒、单晶硅片为主，多晶硅锭，籽晶为辅，拥有拉晶专用生产设备300多台（套），先进多线切割机130多台（套），以及相应配套检测设备，年产单晶硅棒3500吨，硅片1.5亿片，拥有从单晶拉制到硅片切割完整的产业链。

经过近20年的发展，公司始终以“开发太阳能，造福全人类”为使命，从8台单晶炉起步、已成为世界较大规模单晶硅生产企业。公司先后被授予全国信息产业先进集体、河北省明星企业、河北省质量效益型先进单位，为当地经济和河北省信息产业发展做出了突出贡献。董事长靳保芳被授予全国劳动模范、全国五一劳动奖章、邢台市开放功臣等殊荣，是第十届、第十一届、第十二届全国人大代表。

晶澳太阳能有限公司成立于2005年5月18日，主要从事高性能太阳能产品的设计、开发、生产和销售。2007年2月7日，晶澳太阳能在美国纳斯达克证券交易所挂牌上市晶澳太阳能化、规模化、国际化发展之路，引进具有国际先进水平的太阳能电池生产设备，聘请世界各地行业内的资深科学家和工程师实现我们战略性的目标。一批拥有丰富经验的国际专业人才组成了晶澳管理团队，他们正积极推动公司进入全球平台，着力于在国际太阳能产业的长远发展，使晶澳产品广泛应用于世界范围。

晶澳太阳能在河北宁晋、江苏扬州拥有两大电池生产基地，合计电池产能超过3GW；在安徽合肥、上海奉贤拥有两大组件生产基地，组件产能超过1.7GW，在河北廊坊、江苏东海拥有多晶硅片生产基地，硅片产能超过1GW。位于江苏扬州的研究中心致力于开发新一代高效太阳能电池技术。通过不懈的努力，已经研发出转换效率超过19%的电池片。2011年，晶澳太阳能销售额近107亿元人民币，全年组件和电池片出货量为1.69GW，位列全球太阳能光伏制造商销售量前三，中国电池片制造商第一，是全球最大的太阳能电池制造商。

获得荣誉：晶龙集团连年蝉联中国电子信息企业百强、中国民营企业500强、中国制造业500强，荣获全国五一劳动奖状、中国十大慈善企业等多项荣誉称号。

4 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

五、实习内容

（要求画出实习单位的工厂布局图、生产车间布局图、生产工艺流程图；写出每一工艺步骤详细的生产工艺及生产条件）

阳光设备公司机加工车间

阳光设备公司钣金车间

松宫电子有限公司硅棒加工车间

5 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

松宫硅片切割车间

晶澳太阳池片生产

能电车间

石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

晶澳太阳能电池组件生产车间

改良西门子法制备多晶硅原料

7 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

提拉单晶炉

由原料到产品的工艺流程图：

8 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

电池组件结构

生产流程总括：

一、砂子还原成治金级硅

二、治金级硅提纯为半导体级硅

三、半导体级硅转变为硅片

9 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

四、硅片制成太阳电池

五、太阳电池封装成电池组件

具体的生产流程：

1.西门子法制备较纯的硅原料 2.利用水爆机破碎多晶硅原料 3.掺入硼配料

形成N型掺杂。 4.穿戴好工作服

进入工作室必须穿戴好工作服、工作帽，拆炉前带好口罩，准备好拆炉用品，如：无尘布等。

5.拆炉清理干净安装好炉体

首先，放气将炉内放入空气或通入氩气，使炉内的真空降低至常压。升起副炉室，缓慢旋转至炉体右侧，降下晶体，将晶体小心降入运送车内，并加装绑链，然后用钳子在缩颈的最细部位将籽晶剪断，晶体就取下来了，其次，取出热屏、保温罩、热屏支撑环置于不锈钢台车上。取出石英坩埚和锅底料放入底料收集箱里，并表明炉次，取出加热器、石墨电极、石英护套、炉底护盘、坩埚轴护套等置于车台上，然后用毛巾沾无水乙醇擦干净炉壁，按清洗抽气管道、换真空泵油及清洗真空泵。 6.装炉

装炉是只装入石英坩埚等所有拉晶必须的原辅材料，为拉制单晶做准备，原辅材料都经过严格烘干的，要带上无尘纯净手套，将清理干净的石墨器件装回单晶炉内，检查高纯石英坩埚内的质量，未发现异常，可装入石墨坩埚内，石英坩埚要装正，对中，如果太紧太松更换石英坩埚，装入掺杂剂，装入硅料。硅料放在坩埚内要稳定，不滚动，大小搭配，互相之间既不过紧，又不松散，各得其所。装入大半以后，上面的硅料注意不得紧贴锅壁，最好点接触，留有小间隙，避免熔化时发生挂边。 7.装子晶

将定向、腐蚀、清洗、烘干好的籽晶装入籽晶夹头，籽晶一定要装正，装牢，否则，晶体生长方向偏离要求晶面，可能拉晶时籽晶脱落，发生事故。 8.抽真空 9.熔硅料

10 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

按规定时间和流量通入高纯氩气后，转动坩埚轴0.5-2转/分，开启加热功率按钮，使加热功率分3-4次升到熔硅的最高温度1500℃，炉内微红时，通过窥视孔注意观察是否打火或其他不正常的现象，熔硅的整个过程都要细致观察，是否挂边，搭桥、蛙跳等异常现象，当大部分固体硅熔化、液面余一块直径约50毫米硅块时，降温到引晶温度，升坩埚至工艺规定的引晶温度，升坩埚至工艺规定的引晶位置，降籽晶轴，使籽晶头离熔硅面约10毫米，再检查氩气流量、坩埚初始位置、引晶功率、将坩埚转至8转/分或规定值，将籽晶轴转至15转/分或规定值。 10.熔接

多晶硅会全部熔完后，将籽晶轴使籽晶与熔硅接触，籽晶周围逐渐出现光圈，最后光圈变圆。若籽晶是方形，籽晶和熔硅接触的四条棱变成针状，面上呈圆弧形，当光圈变圆且圆弧直径略小于籽晶断面直径时，说明熔接良好，可拉籽晶，引晶结束后，引晶的籽晶相当于在硅熔体中加入一定定向晶核，使晶体按晶核方向定向生长，制的所需要晶向的单晶，同时晶核使晶体能在过冷度小的熔体中生长。 11.缩颈

引出单晶后，开始缩颈过程，缩颈是为了排除熔接时产生位错，熔接时，由于籽晶和熔硅温差大，高温的熔硅对籽晶造成强烈的热冲击，籽晶头部产生大量的位错，通过缩颈，使晶体在生长中将位错“缩掉”，成为无位错单晶，慢缩颈生长速度为0.8-2毫米/分，温度较高，快缩颈生长速度为2-8毫米/分，温度较低。

12.放肩和转肩

细颈达到150毫米或规定长度后，晶棱完整不断，可逐渐降拉速至0.5毫米/分，使细颈逐渐长大到规定的直径，称为放肩，为了转肩后晶体不会缩小，可以预先降温；等放肩完，温度差不多反应过来，就不会缩小了，光圈由开到闭合的过程就是转肩。 13.等颈生长和收尾

硅单晶等直径生长中，随单晶长度的不断增加，单晶的散热表面积也越大，散热速度也越快，单晶长度的不断增加，熔硅则逐渐减少，坩埚内熔硅液面也逐渐下降，熔硅液面越来越近，加热器的高温区，单晶生长界面温度越来越高，使

11 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

单晶变细，要保持单晶的等径生长，加热功率的增加或减少，在单晶等直径生长过程中，为了减少降温幅度或不降温，逐渐降低拉速，连续升高坩埚；单晶拉完后，由于热应力作用，尾部会产生大量位错，沿着单晶向上延伸，延伸的长度约等于单晶尾部的直径，单晶尾部直径大，位错向上延伸的长，单晶成品率会降低，因此缩小尾部的直径。 14.停炉

15.硅棒检测（少子寿命、扫描、氧碳含量、晶向偏差）。16.辊圆 17.切方

用钢线切割SiN砂浆。 18.倒角

用特种刷子沾砂浆。 19.收料 20.粘接硅棒

用胶将硅棒侧面粘在钢板上。 21.单晶装卡

将硅棒装卡在线切割机床上。 22.机床检查

检查机床的运行状况，之后输入程序。 23.切割

12 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

硅片线切割设备

厚度：200±10um 速度：0.3mm/min。在设置好程序后，由硅棒向下运动，直到切割丝线，从硅棒另一侧面开始切片。 24.单晶卸去 25.脱胶

用特种溶剂将胶清洗掉。 26.插栏

将硅片放在插栏里，方便后续处理及硅片安全性。 27.清洗

清洗掉砂浆及表面油污，腐蚀金属粒子。 28.表面腐蚀（绒面，腐蚀阳离子） 29.清洗 30.离心甩干 31.收片

32.硅片检测分类

分选出合格片，有孔片，油污片，隐裂片，薄厚片等。

原因：硅片是太阳能电池片的载体，硅片质量的好坏直接决定了太阳能电池片转换效率的高低。检测表面不平整度、少子寿命、电阻率、微裂纹、P/N型等。在进行少子寿命和电阻率检测之前，首先对硅片的对角线、微裂纹等进行监测， 并自动剔除破损片。

13 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

全自动硅片检测分选机

人力再次检测

33.包装 34.硅片领取

35.制绒（H2O

2、NaOH、酒精、异丙醇）

硅片清洗制绒的目的——表面处理：清除表面油污和金属杂质； 去除硅片表面的切割损坏层； 在硅片表面制作绒面，形成减反射织构，降低表面反射率；利用Si在稀NaOH溶液中的各向异性腐蚀，在硅片表面形成3-6 微米的金字塔结构，这样光照在硅片表面便会经过多次反射和折射，增加了对光的吸收；提高了电池的短路电流和转换效率。

由于硅片用P型（100）硅片，可利用氢氧化钠溶液对单晶硅片进行各向异性腐蚀的特点来制备绒面。当各向异性因子>10时（所谓各向异性因子就是（100）面与（111）面单晶硅腐蚀速率之比），可以得到整齐均匀的金字塔形的角锥体组

14 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

成的绒面。绒面具有受光面积大，反射率低的特点。可提高单晶硅太阳电池的短路电流，从而提高太阳电池的光电转换效率。金字塔形角锥体的表面积S0等于四个边长为a正三角形S之和由此可见有绒面的受光面积比光面提高到1.732倍。

硅的各向异性腐蚀液通常用热的碱性溶液，可用的碱有氢氧化钠，氢氧化钾、氢氧化锂和乙二胺等。大多使用廉价的浓度约为1%的氢氧化钠稀溶液来制备绒面硅，腐蚀温度为70-85℃。为了获得均匀的绒面，还应在溶液中酌量添加醇类如乙醇和异丙醇等作为络合剂，以加快硅的腐蚀。制备绒面前，硅片须先进行初步表面腐蚀，用碱性或酸性腐蚀液蚀去约20～25μm，在腐蚀绒面后，进行一般的化学清洗。经过表面准备的硅片都不宜在水中久存，以防沾污，应尽快扩散制结。

36.清洗甩干 37.扩散制结

扩散/制结：硅片的单/双面液态源磷扩散，制作N型发射极区，以形成光电转换的基本结构：PN结。 POCl3 液态分子在N2 载气的携带下进入炉管，在高温下经过一系列化学反应磷原子被置换，并扩散进入硅片表面，激活形成N型掺杂，与P型衬底形成PN结。

双片靠在一起双面扩散，温度：800~900oC 主要的化学反应式如下： POCl3 + O2 → P2O5 + Cl2； P2O5 + Si → SiO2 + P 38.去鳞硅玻璃

用HF酸去除硅片表面氧化层及扩散时形成的磷硅玻璃（磷硅玻璃是指掺有P2O5的SiO2层）。把磷硅玻璃放在HF溶液中浸泡，生成可溶性的络合物六氟硅酸。

39.等离子刻蚀

等离子刻边：低压，CF4，射频形成等离子体，活性反应基团与SiO2表面被刻蚀材料发生化学反应，生成挥发性生成物脱离被刻蚀表面，并被真空系统抽出腔体。

15 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

等离子体化学气象沉积SiN减反膜

40.镀减反膜

抛光硅表面的反射率为35%，需镀减反射膜PECVD即等离子体增强化学气相淀积设备，Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition； 制作减少硅片表面反射的SiN 薄膜（70～80nm）；反应气体为SIH4和NH3。 41.丝网印刷

用丝网印刷的方法，完成背场、背电极、正栅线电极的制作，以便引出产生的光生电流。

工艺原理：

给硅片表面印刷一定图形的银浆或铝浆，通过烧结后形成欧姆接触，使电流有效输出。

正面电极用Ag金属浆料，通常印成栅线状，在实现良好接触的同时使光线有较高的透过率；背面通常用Al金属浆料印满整个背面，一是为了克服由于电池串联而引起的电阻，二是减少背面的复合；背电极印刷及烘干（银浆或铝浆）；背电场印刷及烘干（铝浆）；正面电极印刷（银浆）。该设备由电池背面银铝浆印刷、电池背面铝浆印刷和电池正面银浆印刷三部分组成。

16 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

42.烧结

烘干金属浆料，并将其中的添加料挥发（前3个区）；在背面形成铝硅合金和银铝合金，以制作良好的背接触（中间3个区）；铝硅合金过程实际上是一个对硅进行P掺杂的过程，需加热到铝硅共熔点（577℃）以上。经过合金化后，随着温度的下降，液相中的硅将重新凝固出来，形成含有少量铝的结晶层，它补偿了N层中的施主杂质，从而得到以铝为受主杂质的P层，达到了消除背结的目的。

在正面形成银硅合金，形成良好的接触和遮光率；Ag浆料中的玻璃添加料在高温（~700度）下烧穿SiN膜，使得Ag金属接触硅片表面，在银硅共熔点（760度）以上进行合金化。提高电池片的开路电压和填充因子两个关键参数，使其具有电阻特性，以提高电池片的转换效率。 43.电池检测

检测栅线是否完整，由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 44.分类包装

便于同批产品的分类组装。 45.正面焊接

将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 46.背面串接

背面焊接是将72片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺

17 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

是手动的，电池的定位主要靠一个模具板，上面有72个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将72片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 47.EL测试

目的：为了使组件产品质量满足质量要求，查出组件中电池片的

1、隐裂

2、黑芯片

3、暗片

4、断栅

5、破片

6、低效片

7、污垢片

8、过刻

9、正负极接反等。

原理：EL-电致发光（electroluminescent）是指电流通过物质时或物质处于强电场下发光的现象。 48.叠层

敷设层次：由下向上依次为：钢化玻璃、EVA、电池、EVA、背板TPT。 正面焊接和背面串接好且经过检验合格后，将组件串、钢化玻璃和切割好的EVA、背板（TPT）按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。

EVA: 晶体硅太阳电池囊封材料，乙烯和醋酸乙烯酯的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2）-O — O — CH2,EVA树脂与聚乙烯（PE）相比，由于分子链上引入乙酸乙烯单体（VA），从而降低了结晶度，提高了透明性、柔韧性、耐冲击性，并改善了其热密特性。

EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明。

未经改性的EVA透明、柔软，有热熔粘接性、熔融温度低（小于80℃）、熔融流动性好。这些特征符合太阳电池封装要求，但其耐热性差，易延伸而弹性低，内聚强度低，易产生热收缩而致使太阳电池碎裂，使粘接脱层。

太阳电池组件作为一种长期在EVA膜户外使用的产品，EVA胶膜是否能经受住户外的紫外光老化和热老化也是十分重要的问题。未改性的EVA如长时间受紫外光和热的影响，易龟裂、变色，易从玻璃、TPT上脱落，从而大大地降低太阳电池的效率，缩短其使用寿命，最终增加了太阳电池的使用成本。因此，需要对EVA进行改性。

TPT：太阳能电池组件封装的背板，一般又被称为TPT 聚氟乙烯复合膜，TPT一般常用三层结构（PVF/PET/PVF），外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为PET聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA具有

18 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

良好的粘接性能。

PVF: 聚乙烯醇缩甲醛,英文名称:Poly(vinyl formal),分子式:C3H6O2。 49.中道检测即过程检测

层压前检验人员负责对层叠好后待压组件进行100%目检检验范围在观察架区域。要求在观察架上无组件检验时可在层叠区域观察层叠员工是否按标准操作（存在过程检验）发现问题时，请在“中检工序检查记录表”上清楚记录。如有异常问题，请及时反馈,并使相关人员进行返工处理保质保量的完成赋予的生产任务（检验）。 50.层压机层压

将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。

参数及工艺：

① 固化条件 快速型，加热135℃，恒温15～20min；慢速型，加热至145℃，恒温30～40min。

② 厚度0.3～0.8mm；宽度1100mm，800mm，600mm等多种规格

③ 太阳电池封装用的EVA胶膜固化后的性能要求 透光率大于90％；交联度大于65％；剥离强度（N/cm），玻璃/胶膜大于30；TPT/胶膜大于15；耐温性：高温80℃，低温-40℃，尺寸稳定性较好；具有较好的耐紫外光老化性能。 51.去边上AB胶

层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

19 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

52.装框

类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂（1527硅胶）填充。 53.焊接线盒

在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。 焊接面积大于总面积的80%，接线盒用1521(A、B) 硅胶一定比例填充。 1521硅胶配对比例A ：B=6 ：1（质量）/A ：B=3 ：1（体积） 54.25摄氏度固化4h 55.绝缘耐压测试

测试组件机械强度。 56.清洁

好的产品不仅有好的质量和好的性能，而且要有好的外观，所以次工序保证组件清洁度，铝边框边上的毛刺要去掉，确保组件在使用减少对人体的损伤。 57.I-V测试

测试的目的是对电池的输出功率等参数进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。 58.E-L测试

目的：为了使组件产品质量满足质量要求，查出组件中电池片的

1、隐裂

2、黑芯片

3、暗片

4、断栅

5、破片

6、低效片

7、污垢片

8、过刻

9、正负极接反等。

原理：EL-电致发光（electroluminescent）是指电流通过物质时或物质处于强电场下发光的现象。 59.外观检验

为了使组件产品质量满足相关要求，使组件的最终检验操作过程规范化，主要对组件成品的全面检验：型号、类别、清洁度、各种电性能的参数的确认，以及对组件优劣等级的判定和区分。 60.包装

对产品信息的记录和归纳，便于使用和今后查找和数据调用。

六、实习心得体会

通过这次实习我感觉收获颇丰：不仅锻炼了自己专业知识的迁移能力，而且真正见证了国际企业的大气与壮观。能在这样高大上的公司实习是我们人生难得

20 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

的经历。也许我们的选择不是它，但我们依然满怀崇敬之情并未对我们的专业感到自豪。

晶龙的发展像是一个朝气蓬勃的青年，它的存在与发展历程预示着清洁能源良好的发展势头。在晶龙让我受益最深的是其深厚的文化底蕴，在参观实习期间，我们能感受到工人们的兢兢业业，认真踏实，以及领导的认真负责，热情洋溢。在太阳能电池片的生产车间，我们处处可见大幅标语，如“认真第一聪明第二”、“创新就是超越自己的过程”、“一丝之差优劣分家”、“没有完美的个人，只有完美的团队”„。我想正是因为晶龙的深厚文化底蕴才能吸引和发展人才；正是因为公司先进的管理模式让人得其所，各尽其力，使公司的不断发展与壮大。

七、总结

通过这次实习，我们不仅经历了而且锻炼了，一个班级集体的外出实习的机会是难得的。在工厂的实习没有在学校专注学习书本知识那么枯燥，反而更多的是直观的印象，我们见识了各种高精尖的加工制造设备和分选检测设备。在晶龙我们见识了从原料到太阳能电池组件的全过程，同时将书本上所学的理论联系到实际中去：如硅料破碎原理利用高温骤冷，产生内应力，将硅料破碎，而在之前做实验时，我们曾需要碎冰块，于是我偶尔有一次用自来水冲冰块时发现冰块碎裂。在这次实习过程中，我终于明白了它的原理。水在4℃时密度最小，4℃以下温度越低体积越大，在水冲它是，冰块外表面温度升高，体积减小，从而产生内应力，使冰块碎裂；切硅片时现将硅棒一面用胶沾上，然后切割，最后用特种有机溶剂溶掉胶质，从而使硅片保持完整性，边缘碎裂减少；薄厚问题片的检测是靠电容传感来检测的，其它问题片大多是靠光波传感的；电池组件的背板TPT主要功能是密封和防紫外线辐射，延缓EVA密封胶的老化，其次是满足机械强度要求。

通过实习我们对晶龙集团也有了一定的了解，晶龙集团的未来，也就是我们的未来，我想对于我们主修太阳能及其他新能源的专业来说，我们可以走技术路线，更深入的学习研究太阳光伏效应，不断创新，争取在新兴行业中做出自己的贡献。

感谢王老师和杨老师不辞辛劳，带领我们圆满完成了这次实习活动，在这样的公司，拥有一次实习机会，对我们偏向新能源方向的学生来说意义重大，公司让我们参观这样对环境有较高要求的车间我已经心满意足，同时感谢公司接待人员的热情接待与讲解。

21 石家庄铁道大学材料科学与工程学院生产实习报告

提拉单晶硅炉子主要部件

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《热加工实习报告.doc》

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