推荐第1篇：生产流程
生产流程
一、前期准备——最少提前3天
1.文件处理——文件员 2.物料清点——物料员
二、生产计划编排——最少提前2天
1.计划编排——计划员 2.程序处理——程序员
三、计划生产
1.物料上料——物料员 2.贴片生产——操机 3.AOI检测——检验员 4.插件生产——焊接员 5.刷板检验——刷板、检验员 6.下线物料清点——物料员
四、成品发货
1.成品发货
2.剩余物料以及钢网的处理
推荐第2篇：生产流程
生产流程
后备母猪→发情→配种→21天怀孕检查→42天怀孕检查→114天分娩→哺乳断奶→保育→生长猪→育肥→上市。
在这期间：其中21天、42天、断奶母猪的淘汰。
母猪的繁殖周期：
后备母猪→发情3天→1－2天配种→21天孕检→42检查→114天产仔→哺乳断奶16-35天→保育。
种猪舍饲养管理规程：
1、配种技术的要求：
2、原则：要选择个体相近的公猪、母猪进行交配。
3、配种前的准备
配置消毒药水擦洗母猪外阴，公猪包皮，然后用清水洗净擦干方可配种。 配种时机：
待母猪允许公猪爬跨6—12小时（后备母猪稍后推迟）开始第一次配种，间隔8—12小时后，再复配一次。针对后备母猪及反情猪只有条件情况下，应配种三次，每次间隔12小时。 配种技术要求：
配种时间应多于4分钟，低于4分钟无效射精者应重新配种。
初配体况要求：
1、初配公猪体重要在120kg以上，月龄在8月龄以上。
2、初配母猪体重要达到120kg以上，月龄在8月以上。
3、做好后备母猪的发情观察，并做好记录，带到第三次发情时配种最为合适。配种的注意事项：
有生殖器官疾病的母猪或公猪应抓紧治疗或淘汰，在疾病没有治号前不可参加配种。
不发情或发情不明显的后备母猪及经产母猪应及时采取综合催情措施，仍不发情者应予以淘汰。
配种一般在气候凉爽是进行，一般冬天中午配，夏天宜早、晚配。
每次配种饲养员应尽力协助公猪，使其顺利完成配种，且配种环境应安静。
后备母猪的饲养管理：
后备母猪体重达到90kg后要对其进行限制饲养，日增重不超过650g为宜，严禁把后备公猪母猪养的过肥，
后备公猪每日要有充分的运动来锻炼肢体、蹄。运动时间至少60分钟∕天
科学进行调教，适配公、母猪避免造成不良习惯。
根据本场情况制定合理的公母猪有免疫程序，驱虫程序，保健程序。
后备母猪在配种前一个星期时间内要增加饲喂量和日粮营养成分含量的提高，（如哺乳料）即短期忧饲法以增加排卵数。 成年公猪的饲养管理：
每天要保证充分的运动，运动时间不少于60分钟/天 单圈饲养：
经常刷试冲洗公猪，严禁鞭打公猪。
第一页
夏季注意公猪防暑降温，多用冷水冲洗公猪的阴部。
做好公猪的饲喂及合理使用，始终保持公猪体质健壮，膘情适中，性欲旺盛，精液品质优良。
种公猪每年体表驱虫体内驱虫三次。 每月检查一次精液品质
妊娠母猪的饲养管理：
1、保证饲料的质量，严禁饲喂发霉、变质、冰冻及带有毒性的饲料，以免造成母猪流产及不孕。
2、针对刚调入妊娠栏的母猪以及准备转入分娩舍的临产母猪在转群前一项饲喂时应少喂，或加入一些抗应激药物。
3、妊娠期内饮水要充足，温度控制在15—20℃为宜，夏季在加强怀孕后备母猪的防备降温工作，以减少死胎。
4、注意观察配种后三周左右的母猪有无外阴红肿、流粘液、减食等反情表现。已配母猪至少观察两个情期，谨防空怀。
5、临产前做好体内外驱虫
6、发现怀孕母猪有不食或少食情况，发生时，应及时诊治，并做好保胎工作，防止母猪流产。
妊娠母猪的饲喂：
前期：0—42天，饲喂怀孕母猪料1.5—1.8kg/天。 中期：43—84天，饲喂怀孕母猪料2.0—2.5kg/天。 后期：85—110天，饲喂哺乳母猪料3.50—4.0kg/天。
同时应根据母猪个体大小，膘情等灵活增减喂料量，严禁把母猪饲养的过肥或过瘦。
待配母猪的催情：
待配母猪应按个体相迈的原则5—6头群饲一栏，有利于母猪可发情。 每天可用成年公猪早晚两次个15分钟对其诱情。
将不发情的母猪进行调群，改变生活环境，增加光照时间，加强运动。 较瘦母猪应增加饲喂量，在饲料中添加动物蛋白。 使用运输制激的方法 使用催情药物
种猪舍消毒制度于环境卫生：
猪舍内所有饲养工具、器具、栏位及猪体表每周彻底消毒一次。
门口脚池内消毒液定期更换，并且使用不同的消毒液以保持有效浓度。
临产母猪转出后的空栏和食槽等要冲洗干净并用5%的火碱溶液喷雾消毒，间隔24小时后进行彻底清洗后方可接下一批孕猪。
母猪在转入前要经喷雾消毒
猪舍内的污物及粪便每天至少要清理两次，保证母猪卧位干净无污。 注意舍内通风换气，减少舍内氨气含量。
种猪舍每周工作安排：
每天坚持用公猪进行一次查情。 星期一：制定本周转群、配种工作计划。
更换门口脚池没消毒液。
星期二：上午、下午，各30分钟用成年公猪对已配母猪诱情查情。
将观察一个星期后的已配母猪调入分娩栏。
第二页 星期三：检查猪舍内圈门、饮水器等是否正常，有问题及时解决，自行解决不了，包维修工。
星期四：接收断奶母猪
跟换猪舍门口脚池内消毒液。 星期五：按程序给种猪进行免疫及驱虫
上午、下午各30分钟用成年公猪对已配母猪诱情查情。 星期六：往分娩舍转临产母猪
星期日：整理本周配种记录、真填写生产周报表、集数据、析本周产仔情况、检讨配种舍各项管理工作。
经济技术指标及奖罚：
母猪情期受胎率85% 母猪年产胎次（以28天断奶计）不低于2.2胎。
平均每窝产活仔9.5头以上，活仔合格率不低于95%。 每年死亡率1.5% ，伤残率不高于2% 指标奖罚及核算：
情期受胎率每提高1%奖50元，降低1%罚30元，每半年核算兑现一次。
年产窝数每多交一窝奖50元，每少交一窝罚款30元。
窝均产仔数超出一头奖5元，少一头罚款3元，每月核算一次。
活仔合格率每提高1%奖励50元，每降低1%罚款30元。
种猪年死亡率、伤残率每超出一头，每位饲养员罚款50元，每少死一头，每位饲养员奖励100元。
第三页 产房的饲养及操作规范
一、临产前的饲养管理: A、母猪临产前的准备工作：
1、分娩舍在进猪前要认真冲洗干净，并经过火碱等消毒药至少两次消毒。
2、临产母猪要在种猪舍彻底治愈皮肤病，并且经过驱虫和消毒后，方可进入分娩舍。
3、临产母猪要提前一周进入分娩舍，以降低应激减少死胎。
4、当母猪有临产征兆时要做到“一洗、一拖、三准备。”一洗:%的高锰酸钾溶液给母猪乳房及后臀部擦洗干净，一拖;即用3%火碱溶液或其它消毒液拖擦产栏，三准备：①准备接产用的器械，剪子、打牙钳、止血钳、干燥的毛巾，扎脐带的手术钳等。②准备接产用的药物，包括催产素、碘酊以及预防仔猪下痢用的药物和母猪的消炎药等。③准备好保温箱并检查保温灯或电热板是否会亮。
B、临产母猪的判断：
当预产期接近114天，母猪表现时站时卧，用嘴拱地拱栏且频繁排粪排尿，乳房八字开，捏挤母猪前一对奶头能挤出白色乳汁，一般不超过12小时就要分娩。如果最后一对乳头挤出奶，一般不超过4个小时就要分娩。 C、临前母猪饲喂：
1、怀孕母猪进入产房后应逐头标明预产期，产前一周开始以0.5kg∕天料量减料。
2、临产前3天喂料量应控制在2.0kg以减少母猪产后乳房炎无乳及子宫炎症的发生。
3、夏季母猪饲喂应采取湿拌料且饲喂后应注意利用料槽补充清洁，饮水。
4、当前5天在产后一周可在母猪料中添加抗生素等药物，可减少母猪产后炎症和仔猪黄白痢等疾病的发生，
二、分娩监护： 出生仔猪护理
1、仔猪出生后立即掏净仔猪口中的羊水，并用干燥是消毒过的毛巾擦干仔猪全身的羊水。
2、距仔猪脐部约3—5cm处用消毒过的手术线结扎脐带，扎脐带前最好把母体脐带方向内的血液向仔猪脐带方向捋几次，结扎后剪断脐带，断端涂3%的碘酊。
3、用剪牙钳给仔猪剪牙，断尾，剪牙要求后光滑平整，断尾要求后面原长的三分之一，断端涂碘酊消毒。
4、给新生仔猪口服适量的庆大霉素或诺氟沙星等预防下痢的药物，在肌注1毫升的土霉素保健。
A、假死猪的处理
1、产即清除口鼻内的羊水，用一手托臀，手托肩，人工呼吸。
2、把未断脐带的假死仔猪母体方向的脐带血液往仔猪方向捋。
3、皮下注射肾上腺素0.5ml B、难产的处理：
1、分娩开始就难产：母猪胎膜已破羊水已见到排出，且母猪阵痛后有一小时，努责间隔时间延长，可判断为难产。应采取人工助产，经产母猪可注射催产素，半小时后无效者，及时采取人工助产。
2、中间难产;一般产仔时间超过半小时且母猪有强烈努责而使终未见仔猪产出，可采取人工助产。
第四页
三、哺乳仔猪的饲养管理
A、初乳与固定奶头
1、保证仔猪吃足初乳，提高免疫力，减少发病率。
2、固定奶头：原则是将弱小的仔猪固定在前边三对奶头，将强壮仔猪固定在后边的奶头上，具体做法是由人工辅助强化训练三次以上即可起到固定奶头的目的。B、寄养与并窝：
1、原则是：在吃足初乳以后进行，母猪产期要相近一般不超过三天，要将日龄大的仔猪寄出去，要寄入的母猪必须泌乳量高，性情温顺，护仔性好，为防止寄母拒哺或咬死寄养仔猪，应在寄养仔猪的身上涂上一些寄母的乳汁，或尿液，有特殊的气味的消毒药即可。
2、并窝原则是：尽量做到强壮的与强壮的并为一窝，弱的与弱的并为一窝，且产期最好不要超过三天，出产中在仔猪出生后10多天时，如果在不同的几窝中同时出现大小相同的弱猪时，为了提高出栏整齐度，此时可根据场情况找一头临近断奶，乳性能好，情适中的母猪，将其仔猪提前断奶，把这鞋弱仔猪寄养给这头母猪。
C、补铁去势“
1、新生仔猪出生后2—4天内必须用右旋糖酐铁给仔猪补铁。
2、仔猪出生7—10日龄时，应尽早对不做种用的公猪进行阉割。
D、补料与诱饲
1、仔猪出生5天后，应在栏位内放置仔猪补料槽，并投喂优质新鲜无污染的颗粒料。
2、补料原则是：少喂勤添，保证新鲜无污染，每日补料次数不少于6次，防止补料槽成厕所。
3、补料时间：早上5:30、上午8：30、11：00、下午2：30、5：00晚上9：00
4、最初补料时，有部分仔猪不主动采食，具体做法是：人工往仔猪口中填塞颗粒料，让其咀嚼，通过反复两到三次强化，仔猪就会适应采食。
E、防寒：
1、仔猪出生后第一周，就寝区临界湿度应控制在32—35℃之间。
2、仔猪保温箱最好在底部放入木板干燥无贼风侵入。
3、随着生长，仔猪就寝区温度可逐步降低到断奶时应不低于25℃.
4、仔猪保温箱内的保温灯应随着仔猪的日龄增长，而不断提高，高度。
5、做好以上几项措施，可减少仔猪下痢等疾病的发生，且提高仔猪成活率，提高断奶重和断奶整齐度。
F、仔猪防压
1、哺乳母猪限位栏及仔猪活动区应该设置防压保护栏。
2、仔猪生后第一天应实行人工放乳，即仔猪吃过初乳后，把所有的仔猪放入保温箱中，每隔1—2小时放出吃奶一次。
3、出生后12周的仔猪，饲养员必须密切关注母猪起卧，以防母猪卧下时压死压伤仔猪。
四、断奶仔猪的饲养管理：
1、断奶前5天，应逐渐减少哺乳母猪喂料量，使其少奶，迫使仔猪多吃料以适应断奶。
2、断奶当天，仔猪不限料量饲喂，断奶后2—7天应适当限饲，以减少仔猪消化性拉稀的发生。此阶段也采取在断奶前一天测试断奶仔猪的采食量，然后在断奶后10天内，按断奶前一天料量的10—15%逐日增加，而饲喂次数与断奶前一致。
3、断奶仔猪应提供清洁的饮水，谨防断水时间过长仔猪暴饮而导致腹泻的发生。
4、断奶仔猪料中要添加复合多维及抗下痢药物，以减少应激和预防断奶后的拉稀发生。
5、断奶单元的温度，至少不低于20度，且昼夜温度不能超过6℃，湿度保持在65—75%之间为宜。
6、栏位粪便及时清理出舍，同时做好通风换气，减少有害气体的含量。
7、密切观察断奶仔猪的健康状况，如有健康异常做到早发现早治疗。
第五页
五、哺乳母猪的饲养管理;
1、产后第二天，以210kg为基础料量，按每日0.5kg料量增加，直至加到标准量为止，标准量的计算方法是2.5+0.3哺乳仔猪的头数。
2、应根据母猪的膘情，个体大小，带仔情况及胎次，灵活适量增加喂料量，保证母猪断奶有七至八成膘情，对膘情差、带仔多、泌乳性能好的母猪日喂料量可加至7.0kg
3、对产后缺乳母猪可肌注射缩宫素40—60单位，同时也可以在饲料中拌服中药“催奶灵”
4、断奶前5天应以0.5kg∕天的料量递减，以预防母猪乳房炎的发生。
5、喂料的同时要保证充足清洁的饮水，夏季时采用湿拌料喂食，以利泌乳或提高采食量，严格按照饲喂标准投料，防止乳汁过浓或过稀而造成乳猪下痢。
6、每日饲喂次数以三次为宜，如果采取日喂两次，则两次间隔时间至少不低于10小时。
7、每次饲喂应添料两遍，第一遍添加基础量，第二遍拒哺乳期带仔多少，膘情等，灵活给予最合适的饲喂量。
8、栏位粪便及时清理，防止母猪身体被粪便污染，同时打扫的粪便要及时清理出舍，减少舍内氨气的含量。
9、猪舍定期消毒，通风换气及温度，温度的控制工作，防止母猪中暑，创造一个适宜的舍内小气候。
六、分娩舍消毒制度: A、分娩舍必须实行全进全出制，转出后的空栏要严格按照。
1、高压喷枪冲洗干净——干燥——3%火碱溶液舍内空间喷雾消毒——干燥三天——在用复合碘或百毒杀在消毒一次干燥后，方可进猪。
2、高压喷枪冲洗干净——高锰酸钾，福尔马林密闭熏蒸48小时——3%火碱溶液舍内间喷雾消毒，干燥三天，方可上猪。
B、分娩舍在正常情况下每周消毒两次，最好安排在周
二、周六中午气温高时消毒。
C、临产母猪经冲洗=然后消毒后方可进入分娩舍，断奶转出前要对母猪体表进行喷雾消毒。 D、当哺乳仔猪或断奶仔猪出现拉稀是应加强对拉稀仔猪栏位的消毒，消毒方法最好是用汽油喷雾灯灼烧消毒。
E、栋舍入口要设有消毒池并保有效的消毒液和有效的消毒浓度。
F、分娩舍器械也要进行严格的消毒，首先接产用具在使用前要用10%来苏尔溶液或0.1%的新吉尔 浸泡15—30分钟，其次注射器及注射针头每周至少集中煮沸消毒两次。
G、预防仔猪疾病，进行药物注射时要每头猪一换针头，治疗病猪是要确保一猪一个针头，至少保证一窝一个针头。
H、临产及产后放乳前都要对母猪乳房，外阴不用0.1%高锰酸钾擦洗消毒。 治疗器械不得随便串用，饲养用具要定期消毒。
第六页 保育舍饲养员技术操作规范
进猪前的准备工作：
1、仔猪进入前必须高压水枪冲洗干净后，再经过三次有效的消毒（每次至少间隔一天），方可进猪。
2、进猪前要保证猪舍干燥。
3、在消毒间隙要对猪舍内栏位、设备（如料槽、饮水器）等进行检修。
4、冬季要在接猪前升高舍内温度，使其与产房温度一致或高于产房温度。
5、为保证仔猪卧位区域温度，应在仔猪卧位区域铺上木板，或锯屑或麻袋。
6、准备齐饲料，常用药品以及消毒好的注射器及针头。
一、进猪与合理的分群：
1、所接仔猪体重必须5kg以上，健康活泼，无瘦弱、拉稀等明显疾病。
2、接猪时要轻拿轻放。
3、仔猪进入的第一周要训练调教，仔猪吃、睡、排，三点定位。
4、每栏仔猪头数以8—12头为宜，群体不可太大。
5、根据场情，留一个空栏，以备弱猪进行加强饲养
二、饲喂：
1、仔猪转入保育舍后的前5天内，为防止暴食造成营养拉稀现象，和便于观察仔猪采食情况，应采取限量饲喂，具体饲喂量以仔猪在饲喂后1小时内吃完所喂饲料且不引起营养性拉稀为准。
2、确保前期仔猪日喂次数应达到每日6次，且每次加料前应线检查料槽内是否干净，，防止饲料受粪便污染。
3、针对病弱仔猪要做到“少喂勤添”，保证饲料新鲜可根据本厂情况在料中加入相应的抗菌药物。
4、加料时尽量做到不撒料，轻放料，不引起粉尘。
5、换料时要循序渐进，至少4天进行，即第一天喂4∕5新料1／5，第
二、
三、四天喂原料，比列3／
5、2／
5、1／5，第五天全部换完。
6、干转入仔猪第一餐应少喂，转出前一天应停喂。
一、猪病观察与治疗：
＜一＞、猪群观察：
1、在饲喂户应认真观察猪只采食情况，健康猪采食尾巴卷起，粪便正常，如有不食，少食，要打上印记，查清病因，及时进行对症治疗。
2、当仔猪休息时要观察仔猪呼吸，卧姿及被皮毛情况，健康猪只呼吸均匀，躺卧分散，皮毛光亮发红，如有被毛粗乱，呼吸加快或压堆现象应及时查清原因及时排除。
3、日常生活中，要认真观察仔猪运动情况及精神状况，如有卧底不起，不愿走动，四肢无力，跛行或重头夹尾拉稀等情况时，应及时诊治或上报主管技术人员。＜二＞、猪病治疗：
1、应根据病情合理用药，磺胺类药物首次使用药量应加强。
2、当治疗两天未见疾病好转时，应考虑诊断是否正确，同时上报主管、技术人员。考虑换用其他药物。
3、应根据药物含量，严格控制药量，不可随意加大用量不宜温和注射应分开注射。
4、给药量过大时要分类注射，同时选用合适的针头以确保药物注射到有效部位，防止药液露出来。
5、给药时应将猪固定，防止猪乱蹦乱跳。
第七页
6、给药时进行迅速，推药时要缓慢推注。
7、治疗病猪时要确保一猪一针头。
8、换药时注射器应用生理盐水冲洗。
9、注射器材及使用过的针头要定期煮沸消毒或高压蒸汽消毒。
10、无论肌肉、腹腔注射等要保证部位准确。
三 转猪：
1、转猪动作要温和，以防外伤，应激等。
2、转猪前一顿要停料。
3、转猪是应遵循由大到小的原则，病弱猪要单猪挑出单栏饲养。
4、转猪前应主题表进行消毒，同时对转猪的道路及工具进行消毒。
三、消毒
＜一＞、空舍消毒:
1、转过猪的猪舍要彻底冲洗干净，将粪尿等杂物冲走。
2、消毒前要封闭好门窗，风扇。
3、保证三次有效消毒，每一次消毒要有一定的时间间隔。
4、消毒时要彻底，不留死角，如猪栏、地面、墙壁、粪沟、顶棚等。
5、消毒后栋舍出入口消毒池内加消毒液，禁止人员进入，以防重复污染。
6、禁止未经消毒人员及相关物员进入猪舍。
7、不用保消毒液的有效浓度是否变质、过期、浓度过低等。＜二＞：带猪消毒
1、尽量做到彻底干净，不留死角，如地面、料槽、墙壁等处。
2、每周常规消毒两次，预防接种后，特别是防活疫苗后，应加强消毒一次。
3、发生疾病或各大疫情时，应加强消毒。
4、消毒最好是中午天气好，不影响猪舍温度条件下进行。＜三＞：冲水：
1、每次冲水应在中午前后一天中温度最高时进行，
2、冲水时应该彻底不留死角，冬季冲水应尽快进行。
3、对经常出入的走廊，门前应特别注意多冲几次。
4、每周至少冲洗一次地板及粪沟。
5、冲水后要加强通风，是地面尽快干燥，冬季应注意提高舍温。
四 环境控制：
保育舍应注意合理的通风换气：
夏季应常开门窗，适时打开换气扇，排风扇进行通风换气，冬季通风时间要短，早晨氨气味浓时应打开门窗，通风后应立即关闭门窗，刚进猪时不宜长时间通风，当猪较大时，可适当增加通风时间，无其是在加料后灰尘较大时更要加强通风。
人 每周工作安排
星期一：检修舍内栏位及设备，自己解决不了的由维修工配合。
星期二：给要上猪的单元空栏铺上麻袋或木板，并做好其它接猪前的准备工作。 星期三：上午按程序注射疫苗，下午更换门口脚池内消毒液，舍内带猪消毒。 星期四: 将饲喂六周后，体重在25kg以上的小猪转入育肥舍。 星期五：冲洗地板及粪沟。
星期六：上午接产房断奶一周后的仔猪，下午跟换门口脚池内消毒液，舍内带猪消毒。 星期日：整理本周转群、死淘、饲料、消耗等记录，填写周报表。
第八页 育肥舍饲养员技术操作规程
一、进猪前的准备工作
1、进猪前的猪舍必须冲洗干净并经过三次消毒，干燥后方可进猪。
2、应注意冬天的保暖工作，夏天的将温工作，尽量减少转猪后的应激。
3、猪舍栏位及设备转猪前要经检修确保正常使用。
4、备齐接猪后需要的饲料，扫帚、常用药品注射器材等。
二、进猪
1、转入育肥舍的猪体重应大于25kg且健康，无病弱现象。
2、按照猪只体重大小、性别、强弱、分栏头数进行合理分群，尽量做到同性别猪放在一个栏内，大而强的猪同栏，小而弱的猪同栏饲养。
3、每栏头数以10—12头数左右为宜，夏季可适当减少冬天可适当增加。
4、刚组群的猪极易相互斗殴，应及时驱赶，以免伤亡。
5、每栋猪舍要留1—2个圈空出，以便以后弱猪病猪加强饲养。
三、调教
1、勤打扫，对靠近猪食槽的附近要不断地清扫，使其总保持干燥、清洁、让猪卧在这里。
2、清扫洒水：在靠近猪栏门的地方，受到粪、尿污染时要及时清扫，并在栏内其他地方用粪尿或水泼湿，不让猪卧在上面。
3、在饲料槽中添加少量的饲料，让猪找到吃料的地方，并且尽快的适应。
四、猪病治疗
＜一＞：观察猪群：
1、每天在往自动料槽中上料时要保证所上饲料一天的食用，第二天上午上料，以能有效的观察猪群的状态，在喂料时注意猪群的起卧状况，有无拉稀、拉干粪，有无有腿痛摇头晃脑，有无伏下不动，懒洋洋的现象。现有几个重要的几种，1看饲料：要看每圈消耗的饲料量，始猪肚子扁，饲养员一道栏边猪就过来，这时要查明原因，看是否猪病了，还是饮水器没有水。
2、看鼻子，有没有汗珠，有没有鼻涕。
3、看眼睛有没有泪斑，结膜是否发红。
4、看尾巴是否有粪便，有没有脱肛，有没有咬尾。
5、看皮肤有没有创伤，出血点，血斑。
6、看腿部有没有关节炎，走路跛行，端部有没有水泡，裂蹄。
7、看呼吸是否正常，有喘气的没有。
8、听声音，有没有咳嗽的。
如果发现以上症状，查明原因对症用药。
五、环境控制：
育肥舍应注意合理的通风换气：
夏季应常开门窗，适时打开换气扇，排风扇进行通风换气，冬季通风时间要短，早晨氨气味浓时应打开门窗，通风后应立即关闭门窗，刚进猪时不宜长时间通风，
第九页 当猪较大时，可适当增加通风时间，无其是在加料后灰尘较大时更加强通风。
六、消毒
＜一＞、空舍消毒:
1、转过猪的猪舍要彻底冲洗干净，将粪尿等杂物冲走。
2、消毒前要封闭好门窗，风扇。
3、保证三次有效消毒，每一次消毒要有一定的时间间隔。
4、消毒时要彻底，不留死角，如猪栏、地面、墙壁、粪沟、顶棚等。
5、消毒后栋舍出入口消毒池内加消毒液，禁止人员进入，以防重复污染。
6、禁止未经消毒人员及相关物员进入猪舍。
7、不用保消毒液的有效浓度是否变质、过期、浓度过低等。＜二＞：带猪消毒
1、尽量做到彻底干净，不留死角，如地面、料槽、墙壁等处。
2、每周常规消毒两次，预防接种后，特别是防活疫苗后，应加强消毒一次。
3、发生疾病或各大疫情时，应加强消毒。
4、消毒最好是中午天气好，不影响猪舍温度条件下进行。＜三＞：冲水：
1、每次冲水应在中午前后一天中温度最高时进行，
2、冲水时应该彻底不留死角，冬季冲水应尽快进行。
3、对经常出入的走廊，门前应特别注意多冲几次。
4、每周至少冲洗一次地板及粪沟。
5、冲水后要加强通风，是地面尽快干燥，冬季应注意提高舍温。
七、环境控制：
育肥舍应注意合理的通风换气：
夏季应常开门窗，适时打开换气扇，排风扇进行通风换气，冬季通风时间要短，早晨氨气味浓时应打开门窗，通风后应立即关闭门窗，刚进猪时不宜长时间通风，当猪较大时，可适当增加通风时间，无其是在加料后灰尘较大时更加强通风。
人 每周工作安排
星期一：检修舍内栏位及设备，自己解决不了的由维修工配合。
星期二：给要上猪的单元空栏铺上锯末或木板，并做好其它接猪前的准备工作。 星期三：上午按程序注射疫苗，下午更换门口脚池内消毒液，舍内带猪消毒。 星期四: 将饲喂两个月，体重在95kg以上的及时出栏。 星期五：冲洗地板及粪沟。
星期六：上午接保育仔猪，下午跟换门口脚池内消毒液，舍内带猪消毒。 星期日：整理本周转群、死淘、饲料、消耗等记录，填写周报表。
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推荐第3篇：液晶电视生产流程
工厂生产流程
A技术咨询
业务在和客户签订单之前，要先和技术人员确认对于客户的要求公司能否达到，生产部确定没有问题之后要进一步了解生产所需时间等才能和客户签单。 B业务下单
业务下单后要把客户所需要的产品的数量、规格、性能、交货时间、付款方式、其他条件等所有细节转交给跟单员，跟单员接单后应实行全程跟踪该业务的动态、进程直到该业务交货、付款完毕。 C订单确认
客户签订单的同时也要把产品性能单确认
D材料采购（采购必须把所采购货物的付款情况给财务交待清楚）
生产技术员要根据客户要求的产品性能确认单把所需的材料填写材料申购单，采购人员根据材料申购单订回所需材料。 E验收材料
材料送货公司后，收货员要根据采购合同把货物的型号、尺寸、数量、质量等检查清楚并填写好验货标准表，确认没有错误后再签送货单和填写进仓单，如果验收的过程中发展有任何疑问的要及时反馈给采购，并填写来料不良报告让采购作进一步的处理；如需退货采购要把退货通知填写好交给供应商。 F车间领料
生产部要根据产品性能确认单填写材料申请单到仓库申领原材料。 G生产样机
领到材料后员工要按技术员的安排分工，进行产品的组装（组装时要严格按照自检、互检标准表1进行操作，并填写好表格）。在组装的过程中如果发现有任何的问题要第一时间反馈给技术员，技术员再根据情况作出进一步的处理。 H检测样机
QC要根据客户签订的产品性能确认单进行检测，（检测时要严格按照自检、互检标准表2进行操作，并填写好表格），检测过程中如果发现任何问题要及时反映给技术人员，技术员再根据情况作进一步的处理。 I通知客户
QC检测过样机没有问题后，要通知客户尽快到公司进行检测，要知会顾客他要对因为他没有按时到工厂检测而造成的各种损失负责。 J客户检测
客户检测时要让他按照他所签订的产品性能确认单来进行检测，同时要他对检测结果进行确认。
K批量采购
客户检测过样机没问题后，生产技术员要根据客户要求的产品性能确认单把所需的材料填写材料申购单，采购人员根据材料申购单订回所需材料。 L验收材料
材料送货公司后，收货员要根据采购合同把货物的型号、尺寸、数量、质量等检查清楚并填写好验货标准表，确认没有错误后再签送货单和填写进仓单，如果验收的过程中发展有任何疑问的要及时反馈给采购，并填写来料不良报告让采购作进一步的处理；如需退货采购要把退货通知填写好交给供应商。 M车间领料 生产部要根据材料申购单到仓库申领原材料。 N批量生产
领到材料后员工要按技术员的安排分工，进行产品的组装（组装时要严格按照自检、互检标准表1进行操作，并填写好表格）。在组装的过程中如果发现有任何的问题要第一时间反馈给技术员，技术员再根据情况作出进一步的处理。 O产品检测
QC要根据客户签订的产品性能确认单进行检测，（检测时要严格按照自检、互检标准表2进行操作，并填写好表格），检测过程中如果发现任何问题要及时反映给技术人员，技术员再根据情况作进一步的处理。 Q通知客户
QC检测过样机没有问题后，要通知客户尽快到公司进行检测，要知会顾客他要对因为他没有按时到工厂检测而造成的各种损失负责。 R客户检测
客户检测时要让他按照他所签订的产品性能确认单来进行检测，同时要他对检测结果进行确认。
S产品包装
客户检测过没有问题后，包装人员要把条型码、易碎纸贴上，再根据产品要求配齐附件填写合格证，然后打包装（打包装时要严格按照包装准则进行操作）。 T产成品进仓
仓管员把包装好的产成品点数入仓，填写好进仓单 U出货
客户要求出货时，跟单员要把销售单填写好交给仓管员，仓管员按照销售单数量、规格、型号把产品点齐出仓。
V收款（跟单要把收款的情况跟财务交待清楚）
跟单要根据订单的收款方式确定货款能收到才能开销售单出货。 W售后服务
1.返修机运来时，要根据机子上的条形码和易碎纸检查好是否本公司所生产的机型然后进行分类
2.如果是本公司生产的机型要核实生产日期以核实机子是否已经过了保修期限 3.检查易碎纸是否有撕毁的痕迹 4.点清和核对整机数量进行编号
5.检查清楚机上的配件数量，以进行登记 6.检测每台机存在的问题，做好记录
7.将每台返修机所存在的问题写在维修卡上贴在机上
8.把每台机拆下来的配件检测好，如不能用的已作废的，可维修的等一一做好记录 9.把维修好的机子或者已通过客户检测完毕的维修机重新包装好，退还给客户
注：期间如果已过保修期或易碎纸已破的要换配件的要和客户事先沟通好
注：在整个生产过程中跟单员要全程跟踪产品的生产情况、生产进度，要监督好每一个工序的完成情况和质量。在生产过程中那个工序是那个员工做的要把名字或工号写上，如果该产品在相应的工序上出现问题了，该员工要负相应的责任。
推荐第4篇：炼油厂生产流程
生产流程
原油是由动物尸体在地球深层中一定温度、压力长期作用下，生成的有机混合物、常呈黑色粘稠液体，有的还夹杂微绿色荧光或褐棕色。
原油从单个油井中用抽井机提升至地面上，用泵油车收集运至选油站初步脱明水后运到炼油厂。再经原油罐中加温到40～50℃，进一步脱除所含水份至0.5％以下，送至炼油装置进行加工。
经过付炼的原油送到常压蒸馏装置进行一次加工。常压蒸馏是一个依原油中不同组分蒸发沸点不同而最先进行的必不可少的粗分离的物理过程。原油在常压装置被分离成石脑油、常
一、
二、三线油和常压渣油。石脑油用作催化重整原料、乙烯裂解原料及汽油调和组分等。三个侧线油即常压馏分油系液相抽出，并经汽提塔脱除携带的轻质组分，是优质柴油调和组分，全是饱和烷烃、十六烷值高达60～70。常压渣油是较好的减压装置或催化裂化装置原料，送到催化装置进行二次加工。
催化裂化是用高温催化剂将重质馏分如常压渣油或减压渣油掺别的组分油，裂解为轻质组分的化学过程，是我国重质油轻质化最主要的途径之一，也是经济效益较好的炼油装置，还是近几年随催化剂开发研制和工艺控制研究推进技术发展更新最快的。常压渣油在催化剂的作用下裂解成轻组分，经过分离后得到液化气、柴油和汽油。
常压石脑油送到催化重整生产出高标号汽油，催化重整是在专用催化剂的作用下，通过脱氢、环化反应将辛烷值低的石脑油族组成改变生成芳烃，从而提高其辛烷值，是真正提高汽油辛烷值的工艺。催化重整反应中生成的苯类，对人类健康危害很大，用作燃料油就会严重污染大气环境，而又是用途很广的化工原料。利用芳烃与非芳烃在溶剂中溶解度差异将其分离，即芳烃能很容易地溶于溶剂中，而非芳烃不溶或很难溶。来自重整的脱戊烷油经过芳烃抽提生产出苯、甲苯和二甲苯化工产品。
催化柴油因催化裂化装置所用原料和生产工艺限制，双烯烃、胶质、硫、氮等含量较高，十六烷值偏低约均30，安定性较差，经过柴油加氢装置进行改质和降凝，提高柴油的品质。 柴油加氢装置利用催化重整装置附产的含氢气体在催化剂作用下，将烯烃饱和，提高正构烷烃的含量，并将芳烃和环烷开环，转化为烷基苯及烷基环已烷，即改变分子结构来提高十六烷值。还可与硫、氮、氧分别作用生成H2S、NH
3、H2O和相应的烃，耗氢1.69％，即利用脱硫、脱氮反应将存在于柴油中的杂质变成易脱除的气体。
催化裂化产生的液化气经过液化气精制装置脱除硫后，送至气体分馏装置，气分装置采用精馏塔多次部分汽化冷凝，得到几种组份纯度高的产品，如丙烷、丙烯等，丙烯送往聚丙烯装置生产聚丙烯。纯度99.5％以上聚合级精丙烯在催化剂引发下，经预聚合后在双环管反应器中将丙烯、氢气和催化剂、助催化剂在一定条件下进行聚合反应，反应混合物经闪蒸、分离、汽蒸、干燥后成聚丙烯粉料，用氮气输送至造粒部分，挤压造粒、成型、均化、包装、码垛，送入成品库。
以气体分馏装置所产的混合碳四组分和外购的用天然气生产的甲醇为原料，在大孔径强酸性阳离子交换树脂催化剂作用下，使有效组份异丁烯与甲醇进行加合反应。采用混相反应和催化蒸馏深度转化合成组合工艺技术，生产优质、高辛烷值组份甲基叔丁基醚，最大限度地利用资源，提高汽油质量，改善产品结构。
推荐第5篇：硅胶生产流程
东莞崇信硅胶制品有限公司，主要生产硅胶键盘保护膜，硅胶奶嘴，硅胶杯套等产品的硅胶制品厂。硅橡胶的生产制程有哪些呢，下面小编带大家去详细了解下。
它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验
1.预备材料
橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。以下为几种的的状态的橡胶：
1、生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；
2、块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；
3、粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；
4、液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
5、配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；
2.塑炼
生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性。
3.混炼
为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序，如果混合不均匀，就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用，影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料，人们称为混炼胶，它是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶料。
4.成型
在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有：我们是专业硅胶制品厂
压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
压出成型 用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法。。压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 本文来自橡胶信息网
模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂（如皮碗、密封圈）的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具，将胶料放置在模具中加热成型。
5.硫化
把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”。随着合成橡胶的迅速发展，现在硫化剂的品种很多，除硫磺外，还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。因此，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。
硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶，又叫软橡胶，俗称“橡胶”。硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程，各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降。所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。
6.辅助措施
为了达到使用性能，还应在生产工艺中增加辅助措施：
6.1增加强度——配用硬质碳黑，掺用酚醛树脂；
6.2增加耐磨性——配用硬质碳黑；
6.3气密性要求高——少用挥发性高的组分；
6.4增加耐热性——采用新的硫化工艺；
6.5增加耐寒性——通过生胶的解枝镶嵌，降低结晶倾向，使用耐低温 的增塑剂；
6.6 增加耐燃性——不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂（如：三氧化锑）
6.7增加耐氧性、耐臭氧性——采用对二胺类防护剂；
6.8提高电绝缘性——配用高结构填充剂或金属粉，配用抗静电剂；
6.9提高磁性——采用锶铁氧粉，铝镍铁粉，铁钡粉等作填充剂；
6.10提高耐水性——采用氧化铅或树脂硫化体系，配用吸水性较低的填充剂（如硫酸钡、陶土）；
6.11提高耐油性——充分交联、少用增塑剂；
6.12提高耐酸碱度——多用填充剂；
6.13提高高真空性——配用挥发性小的添加剂；
6.14降低硬度——大量填充软化剂
7.橡胶制品的分类及其在汽车上的应用
橡胶制品应用广泛，品种也很多。按照用途来分，通常分为工业用和民用两大类。
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地址：东莞市塘厦镇龙背岭工业区发财特工业园
推荐第6篇：家具生产流程
一．欧式家具产品工艺流程
1、开模、画模、画料
2、开料、选料、开直料、开弯料
3、修料、平刨、压刨、材料刨平压好，锣机、弯料锣好 按模画锣料、精切：直料和锣好的弯料精切、出榫打孔：按模板定位出榫打孔，
4、试装：木件试装、不合适的修改
5、雕刻、按图片画好图样后、雕花
6、组装、加固、打三角木、修整接线
7、木模、将组装好的木件打磨
8、底油、喷3次底油
9、油膜、油漆干后打油膜、打2次油膜
10、棉油;喷2次面油、贴金银箔和效果油漆
11、蒙布：有软体的家具上面料
12、质检、全面检查成品有无质量问题
13包装入库、成品质量合格后开始包装。
二．工序简易流程图:
1、木工工序：基材锯切成毛坯料（电子开料锯）—贴面（加厚） (缝皮机及热压机)—精裁（精密电子开料锯）—铣形（铣槽） （立轴铣床）—实木封边（加压器）—修边（手工）—钻机（多排全自动钻床）—试装（检验）—油漆工序
2、油漆工序：木坯打磨（宽带砂光机、手动砂光机）—底着色（喷枪、水帘机）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—二次底漆（喷枪，水帘机）—打磨（手动砂光机、人动砂光）—着色（修色）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—面漆（喷枪、水帘柜）—烘干（烘干房）—检验—包装—入库—出库检验—送货
3、沙发工序：钉制木架—剪皮/布—车皮/布（电车）—开板（推台锯）—打底—蒙皮/布—检验—包装—入库—出库检验—送货
4、座椅生产工艺：开板（推台锯）—剪皮/布—划海绵—开海绵—粘海绵—蒙布—组装—检验—包装—入库—出库检验—送货
推荐第7篇：打火机生产流程
1、先用注塑机生产出机壳和配件。
2、然后用超声波焊接机将将螺丝套和底盖与机壳焊接起来。
3、然后再将锌套、吸杆、调节海绵、出气阀组合装在焊接好的机壳里，并将出气阀组合用工具旋转到合适的位置。
4、再将火机专用气体充入机壳中，然后调火。
5、然后再将火机的揿手、防风罩、引火弹簧、调火环、撬板、内风罩、垫片、电子等配件装上。
6、然后将火焰调到期望的大小。这样一个火机就组装成功了。
7、不过流程虽然说的简单，但实际操作却是很复杂，几十种配件配合在一起，如果有一种尺寸或者功能不好用，就生产不出合格的东西。
推荐第8篇：家具生产流程
家具生产操作流程
现国内外五星级酒店流行趋势为固定木饰面工厂化加工，工厂化加工一则为酒店创造良好的环境（酒店装修现场没有大量粉尘和油漆味）；二则可以节省时间，在酒店追赶工程进度上发挥了最大优势。再说固定木饰面工厂化装修的美观度与现场装修有着天壤之别；
三、质量上木饰面安装的平整度及油漆质量，现场做的效果是无法与工厂化加工相媲美的。还有两者用的材料也有很大的差异，工厂是木皮饰面，现场只能用夹板加工，固定木饰面工厂化加工只是在成本控制上稍高一些，但整体效果绝对超过现场加工。
家具厂专业的测量人员根据图纸先到现场进行精心测量，测量完毕后由跟单设计人员深化图纸，之后再与设计师、现场装修公司反复沟通，三方确认图纸后明确各自的责任，然后家具厂下单生产。木饰面生产过程中，加工好的木饰面由工厂检验包装后负责送到酒店现场安装，工厂将指派专业的安装人员到现场协调并组织人员安装，业主方负责现场总协调。如木饰面在加工生产安装过程中出现质量问题，分别由责任方承担各自过错并调整到位。
至于活动家具，工厂拿到图纸后，设计人员也要先深化图纸，之后与酒店设计师多次沟通后再下单生产制作，有的家具款式如果设计师一下子无法把握，则家具厂先打样请设计师或业主方确认后再批量生产，家具加工完毕后由专门人员检验后包装并送到酒店指定位置。“质量为本，服务第一”，家具下单生产后，工厂专业跟单人员全程跟踪产品质量，家具出货后，经过专业技术培训的安装人员根据家具平面布置图把家具安装摆放完毕。
推荐第9篇：进出口权生产流程
一．经营者所在地的外贸局外贸服务处进行备案登记。 需要材料： 1.对外贸易经营者备案登记表 2.营业执照复印件加盖公司章 3．组织机构代码复印件加该公司章 以上材料各2份递交外贸局外贸服务处，并电脑预录入。 5个工作日后到省外贸厅领取加盖“对外贸易经营者备案登记专用章”的对 外贸易经营者备案登记表，并法人代表签字并加盖公司章，时间需要保持一致。二．海关步骤。 （1）．海关业务科，领取自理报关单位注册登记证明书。 需要材料：1 对外贸易经营者备案登记表 2 营业执照副本复印件 3 开户许可证 4 公司章程 5 国税税务登记证 6 企业印章、报关专用章、企业负责人或主管报关业务负责人和报关员印章备案文件 7 企业财务会计制度、与进出口业务有关的帐本设置情况、财务负责人名单的资料。 8 〈企业情况登记表〉一份，〈企业管理人员情况登记表〉若干份 9 自理报关申请书 10 企业法人身份证复印件 11 组织机构代码复印件 12 固定生产经营场所证明 另需带上营业执照、开户许可证、国税登记等原件。 程序：1.业务科经办人员签字认可 2.业务科科长签字认可 3.主管领导签字认可 4.回到业务科拿缴款通知，到业务大厅缴费15元。 5.到海关档案室进行预录入，缴费100元 6.回到业务科，领取自理报关单位注册登记证明书 （2）．办理电子口岸以及IC卡 需要材料：1 组织机构代码 2 企业营业执照 3 对外贸易经营者备案登记表 4 国税登记证 5 报关单位登记注册填表、证明 办理步骤： 1．购卡。〈中国电子口岸企业情况登记表〉和〈中国电子口岸企业IC卡登记表〉填写完整后预录入，共缴费880元。 2．2个工作日后，凭发票领取〈中国电子口岸入网用户资格审查登记表〉，按照顺序到所属的技术监督局、工商管理局、国家税务局进行在线审核、盖章。 3．将审核过的材料以及购买的IC卡交回。4个工作日后，领IC卡。 4．到所属的外贸局、外汇管理局、当地海关进行再次的在线审核。三．进出口检验检疫局步骤 所需材料： 1 企业营业执照 2 组织机构代码 3 国税登记证 4 报关单位登记注册证明 5 对外贸易经营者备案登记表 6 进出口检验检疫局注册备案登记表 2个工作日后可领取备案登记证。四．国家税务局步骤 所需材料： 1 企业营业执照 2 组织机构代码 3 国税登记证 4 报关单位登记注册证明 5 对外贸易经营者备案登记表 6 出口退税帐户确认书 7 出口退税企业情况登记表 8 增值税一般纳税人申请认定审批表或年审审批表 10天后可领取出口退税登记证
推荐第10篇：玻璃钢桶生产流程
关于玻璃钢产品制作工艺
一、平板制作工艺要求
1.严格按照图纸要求定做加工尺寸、剪布长短和厚度，加工前要把制作平台打扫干净，不要有障碍物出现，影响平板制作中出现平板的平整度和气泡。
2.制作平板过程，先铺好剪得薄膜，然后再铺上两层04铂金布后，再把调好的所用型号树脂均匀地倒在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，让两层04布完全浸透，没有干布后把里弥漫所以气泡完全排出。
3.要保证含胶量，防止反动时出现裂痕，铺布必须每一层一铺，把两幅布之间接缝控制在3-5公分的叠压错开，严格按规定铺二层到三层后再倒胶刮匀，直到达到规定要求厚度为止，不得违反。如果采用树脂型号不同，可以分两次来完成，用第一种树脂按规定厚度固化后必须打磨平整，再继续用另一种树脂来制作一直达到壁厚要求。同一种型号树脂如果厚度过厚也分两次或三次制作。
二、封头和罐底制作工艺要求
1.严格按照图纸要求制作模具封头、罐底的高度和直径，如果已经有模具但与图纸尺寸不符，制作人可以上报实际情况，与技术部和生产部商量改动图纸或者重新制作模具，不要重现出现制作产品跟图纸不符的请款，车间主任要严格按要求把关。
2.制作产品前模具表面要干净平整，不要影响产品质量，在模具表面铺好塑料薄膜后铺两层04铂金布，把调好的所用型号树脂均匀地倒
1 在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，只奥没有干布，把里面所有气泡排出，再铺下一层，铺布必须一层一铺，错开布边和交叉铺设，接缝要压到3-5公分之间（铺布必须一层一铺）铺到2-3层后上一层树脂刮匀，直到达到图纸要求厚度为止，在保证质量的情况下要减少树脂含量，防止固化后出现烧裂、烧变形等现象发生。
4.所有产品工艺要按照生产要求去制作，产品用不同树脂材料要分两次制作完成。用第一种树脂按要求完成固化后，打磨布边，再继续用另一种树脂来制作，一直达到壁厚要求。如果用同一种树脂材料，壁厚如果要求太后也必须分两次或三次来制作。
三、玻璃钢储罐组装工艺要求
1.先把制作好的封头、罐底及环充板，切割打磨到跟图纸要求的规定尺寸后，再测量裁剪平板。把平板两边及中间与封头、罐底及环充板连接部分打磨完好，打磨宽度必须比糊制的面要宽，不要漏掉没打磨的地方，不要用布轮片打磨，要用砂轮片打磨。封头和底内部如果有用地膜制作的，必须把地膜打磨平整干净，然后涂一层树脂。封头、罐底、环充板的直径和周长切割好后必须一致，避免大小不一或出现平板高矮不平等现象。
2.组装时封头和罐底可根据车间和生产部规定按照储罐立方数大小，分两次或一次来糊制内角，糊制剪布宽度必须部一样，第一次糊完固化后要打磨布边，没有障碍物后再打磨第二次；糊制过程中纤维、布必须含胶量必须适中，不要出现固化后起泡和烧裂疤痕等现象；糊制过程中必须把内部气泡排出，边缘压实。如出现以上情况必须重糊。
2 环充板和封头外边可以一次性糊制，等待内部固化后打磨光滑、打扫干净，刷一层树脂，树脂要刷匀不得出现刷不到的地方，内角刷树脂后不得看见有裂缝的地方。（缠绕前必须打磨，打磨后按缠绕工艺制作）
3.法兰在罐体上的安装要求。要严格根据图纸中要求方位安装制作，在图纸中出现法兰与罐体高度没有规定，可按照车间领导或生产部规定统一尺寸、高度安装。罐底法兰必须增加三角支撑点防止法兰碰撞损坏，不得出现厚薄不匀现象，反面不得出现高矮现象。法兰糊制罐体后不得出现歪斜现象，严格按图纸施工。刷树脂后不得出现法兰盘反面及钻孔处由毛刺现象。罐底、罐体上所有大、小法兰内外必须分两次糊制，糊制固化后，打磨光滑刷树脂，刷树脂后不得出项由缝隙等现象。立式或卧室顶部法兰安装糊制，内外可以一次糊制完成，不得出现烧裂、烧鼓等现象，法兰在安装糊接时内部、外部糊接时，不需要太厚，糊接时要压实，不要有气孔。
4.罐体上附件，如爬梯、护栏、液位计、吊装钩、运输罐支座、储罐支座和设备罐制作等防腐安装要求：安装时一定要按照图纸要求方位安装制作，需要防腐或刷漆前必须除锈，防腐后不得出现有防腐不到的地方，刷漆或刷树脂后不得出现不光滑、由毛刺等现象发生。
四、法兰盘制作工艺要求
法兰盘制作前托管必须按照图纸要求管内径尺寸制作，如果管内径尺寸与图纸不符，可以根据现有管道模具与图纸设计部商定，避免造成不必要的损失。法兰制作尺寸必须按照国标法兰制作，工艺糊制时，
3 必须先打壳，立管根据所需尺寸来切割，固化后再制作第二次。管和法兰盘必须要垂直，不得出现歪斜现象，不得出现含胶量太高、烧裂和密封线有气泡、不光滑等现象，反面要平整、厚薄要均匀立管不得出现分层、溜胶等现象，下法兰在制作时，下法兰在制作时，必须两次成型，第一次厚度不得超过半公分，再加厚至所需厚度。 工艺管道、夹烧道制作工艺要求
严格按照图纸要求的尺寸制作，先确定管道直径大小和长度决定模具，以防尺寸与图纸要求不符，如模具尺寸不符或承插口不符，可以上报生产部再做决定，以防有不必要的损失。模具确定后制作时内衬层制作要按早图纸及生产部规定用什么材料来制作，不管用什么材料制作，内衬层必须保证表面光滑，不得有沙眼和严重的气泡出现，含胶量在保证内衬层及表面无气泡、分层的情况下尽量节约，避免出现不必要的浪费，两边切割要垂直，厚薄要均匀，水线要符合标准。 冷却塔制作工艺要求
制作冷却塔时要先确定模具规格是否与图纸要求尺寸相同，确定后要把模具表面打扫干净，如需要水磨，先水磨，水磨完毕后加抛光腊抛光。然后打上脱模腊及其它脱模材料进行操作，按照图纸及任务单技术要求确定颜色调和胶衣树脂，胶衣树脂要根据产品需要用量来调配，调配后，用毛刷往模具表面上刷，粉刷时一定要均匀，不得出现不均匀的地方，要保证产品内外表面无气泡和含胶量过高等现象发生，切割边缘要笔直，厚薄要均匀，毛刺要打磨。 水箱及其它工艺脱模产品工艺要求
4 水箱及其它脱模产品工艺要求均可按照玻璃钢立式储罐、卧式储罐、玻璃钢运输罐、冷却塔等所有以上要求制作方法去加工制作。 以上所有工艺要求，由技术部设计图纸，生产部制作方案，车间主任安排制作流程，质检部监督完成。
第11篇：钣金生产流程
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
第12篇：芯片生产流程介绍
芯片生产工艺流程介绍
芯片的制造过程可概分为晶圆处理工序（Wafer Fabrication）、晶圆针测工序（Wafer Probe）、构装工序（Packaging）、测试工序（Initial Test and Final Test）等几个步骤。其中晶圆处理工序和晶圆针测工序为前段（Front End）工序，而构装工序、测试工序为后段（Back End）工序。
1.晶圆处理工序
本工序的主要工作是在晶圆上制作电路及电子元件（如晶体管、电容、逻辑开关等），其处理程序通常与产品种类和所使用的技术有关，但一般基本步骤是先将晶圆适当清洗，再在其表面进行氧化及化学气相沉积，然后进行涂膜、曝光、显影、蚀刻、离子植入、金属溅镀等反复步骤，最终在晶圆上完成数层电路及元件加工与制作。
2.晶圆针测工序
经过上道工序后，晶圆上就形成了一个个的小格，即晶粒，一般情况下，为便于测试，提高效率，同一片晶圆上制作同一品种、规格的产品；但也可根据需要制作几种不同品种、规格的产品。在用针测（Probe）仪对每个晶粒检测其电气特性，并将不合格的晶粒标上记号后，将晶圆切开，分割成一颗颗单独的晶粒，再按其电气特性分类，装入不同的托盘中，不合格的晶粒则舍弃。
3.构装工序
就是将单个的晶粒固定在塑胶或陶瓷制的芯片基座上，并把晶粒上蚀刻出的一些引接线端与基座底部伸出的插脚连接，以作为与外界电路板连接之用，最后盖上塑胶盖板，用胶水封死。其目的是用以保护晶粒避免受到机械刮伤或高温破坏。到此才算制成了一块集成电路芯片（即我们在电脑里可以看到的那些黑色或褐色，两边或四边带有许多插脚或引线的矩形小块）。
4.测试工序
芯片制造的最后一道工序为测试，其又可分为一般测试和特殊测试，前者是将封装后的芯片置于各种环境下测试其电气特性，如消耗功率、运行速度、耐压度等。经测试后的芯片，依其电气特性划分为不同等级。而特殊测试则是根据客户特殊需求的技术参数，从相近参数规格、品种中拿出部分芯片，做有针对性的专门测试，看是否能满足客户的特殊需求，以决定是否须为客户设计专用芯片。经一般测试合格的产品贴上规格、型号及出厂日期等标识的标签并加以包装后即可出厂。而未通过测试的芯片则视其达到的参数情况定作降级品或废品。
第13篇：钢结构的生产流程
钢结构生产流程表
更好地规范生产和钢构工程的流程的标准化，提前预防前期在出口工程出现的一些没必要的错误，制定本流程。
一、技术部
1 订单
技术部在接到总部的生产通知单和生产图纸以及所有的生产材料的明细后进行分解，核对检查后，由技术部作统一整理并经工厂相关负责人审核签字并留下此项工程的全部明细和图纸，以备.计划员核实采购生产进度跟踪。方可下发生产通知单。
针对每个工程。技术部都必须有专人跟踪生产材料的申报和材料进厂时间，车间加工的技术性问题指导生产和进度的跟踪等。
二、采购材料下发
1.技术部将审核好的生产材料的明细，填写所需采购的物品、名称、数量、规格以及所需到厂时间，一式六份，并由生产经理、技术、仓库，车间主任，国贸计划员签名交给采购部采购。采购员需按指定的时间采购所需物料。
三、进厂物料验收
1、物料进厂后，采购员提前安排发货员、库管员做好接收货物的安排，发货员或质检员、成品库库管员共同负责对进厂物料进行验收和清点，并由发货员安排采购来的货物在指定的位置安放。
2、验收的内容包括：物料的类别、规格、是否与采购清单一致，数量是否与发货清单一致。并由发货员核对此物料于此工程数量相符合，做好记录和台账让出口或钢构账目有专人管理
3、验收完毕并合格，收货员核对数量填写收货单并签字，将收货单一式两份，一份交由发货计划员办理台账，另一份由成品库库管员据此办理入库手续。如无发货员或生产经理签字，成品库库管员不得办理入库手续，否则因此造成损失由成品库库管员承担。
四、成品生产
1、车间主任在接到技术部的生产图纸后按照分解的图纸图和材料采购进厂的数量核对后，组织生产做到严格控制下料。坚决杜绝出现下错料造成二次采购，否则其车间全权负责。注，此物料已经审核采购。
2、在生产过程中，每一次的工程都要做每个构件的
钢结构生产流程表
3.由车间生产的成品，无论成品大小属于哪一个工程，在喷漆后收场时都要经质检员验收并及时找库管员办理入库手续。否则不计入生产，入库时按照发货计划员在安排每个工程指定的货场安放位置安放，注，如果因为生产而不入库造成发货延期等费用由车间负责，安放好后由发货计划员、成品库库管员对此生产后的成品做不定期检查清点。
4.按照每个工程所发货的的时间先后，必须在每个工程所需指定时间内完成，除特别原因需要和总部国贸联系，车间主任灵活安排生产。
5.，如果在找质检员和库管员入库时发现此物料加工错误时公司会做出处罚，在此加工期间公司质检员，技术员，会不定期进行检查，
五、板材库
复合板组主任在接到生产加工明细通知单后，需对于本次所需板材的要求和数量进行核对计算，上报采购明细申请采购，采购单需生产经理，计划员签字才可开始采购，并跟踪采购物料的进厂时间及时加工做到保质保期的完成，
成品在入库时属于出口或钢构的需要和国内板房分开上报，此工程数量需要工厂生产经理，国贸计划员签字验收才可办理入库手续，计划员做统一台账记录。 六
折件组 1 由车间主任下发的图纸，下料人员合理计算下料尺寸，加工人员对于每个工程订单
都要按时完成并做好物料包装，在包装上注明此物料属于哪个工程名称。规格数量等，并按照计划员要求在指定的货厂合理分开安置。属于出口折件在上报入库时需国贸计划员，仓库管理员，质检员签字方可计入生产量， 2 在此工程发货的前一天加工人员对此工程材料进行一次数量规格的检查，发货时在发货明细单上签字。
便于后期管理，以此加强工人的责任心。 七
物品存放
将不同工程的货物分开摆放做到封闭式管理，同一工程的货物放在指定的货场位置安放，并用标识牌标出，有专门负责人，随时清点货物的数量，可以明确知道此工程缺少什么。缺多少。并将生产后的货物分开后用标识牌标出，数量规格，可以一目了然。
六、清点货物
1.在发车前，由发货员按照台账和发货明细对本次所发货物进行清点核对，并到仓库现场具体核实本次工程要发的所有货物是否齐备，并按国贸要求是否做好标签，，确保工程装车，有计划、有规律。避免发货延时，混乱等因素。
钢结构生产流程表
七、发货与备案
1.当青岛国贸业务部通知发货日期后此日期需预留三天时间，由计划调度员跟技术部联系，根据货物的长短、重量，体积做好工程的排版装箱图和所需车辆的类型与集装箱的数量。提前做好装车准备
2、确定某一个集装箱的装箱人员后，由装箱人员以及发货人签名.并存档。在装箱过程中每个集装箱要严格按装箱图装箱，装箱过程最少拍十几张照片，并存档以备后期管理。
3、装车完毕，将最后的装车明细与贴于集装箱内部。
4、整个工程发货完成后由专人将各个集装箱的理货单、司机的到厂离厂时间记录下来以及最后的装车明细和照片整理好发给青岛。
5、发货完毕后，资料员负责将相关订单、技术图纸、采购清单、下料拼图、发货清单、照片、以及装车人员发货员签名等资料登记、
第14篇：铝锭的生产流程
铝锭的生产流程
铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生产环节所构成。先采出铝土矿，经水洗、磨细等流程生产出铝矿粉，再经焙烧等四道复杂工艺得到氧化铝，生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、一水软铝石。在已探明的铝土矿全球储量中，92％是风化红土型铝土矿，属三水铝石型，这些铝土矿的特点是低硅、高铁、高铝硅比，集中分布在非洲西部、大洋洲和中南美洲。其余的8％是沉积型铝土矿，属一水软铝石和一水硬铝石型，中低品位，主要分布在希腊、前南斯拉夫及匈牙利等地。由于三种铝土矿的特点不同，各氧化铝生产企业在生产上采取了不同的生产工艺，目前主要有拜耳法、碱石灰烧结法和拜尔－烧结联合法三种。通常高品位铝土矿采用拜耳法生产，中低品位铝土矿采用联合法或烧结法生产。拜尔法由于其流程简单，能耗低，已成为了当前氧化铝生产中应用最为主要的一种方法，产量约占全球氧化铝生产总量的95％左右。
氧化铝在强电流的作用下，电解出铝金属，这道流程就叫电解铝； 其中，电解铝的工艺流程如下图所示：
第15篇：有色金属生产流程解决方案
有色金属生产流程
氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
整个生产工艺分为8个工段：原料磨、预脱硅与高压溶出、赤泥沉降、分离与洗涤、氢氧化铝过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
1）原料磨
原矿浆磨制是生产氧化铝的关键环节之一，能否磨制出固含和细度均满足工艺要求的原矿浆，将直接影响到后续的高压溶出工序的技术经济指标。 在原料磨工段，来自原矿仓的高铝矿、石灰及循环母液按比例加入球磨机中磨制，磨出的矿浆进入旋流器分级机进行分级，分级机溢流进入缓冲槽由泵送至高压溶出，分级机返砂返回球磨进行二次细磨。
该工序的主体设备有：球磨、板式给矿机（电子皮带秤）、分级机、饲料槽、缓冲槽、缓冲泵。
控制目标
●保证入磨原料的配比和固含；
●在保证磨矿产品粒度和质量，提高原矿浆合适率的前提下，最大限度的提高磨机处理量，并降低其能耗与钢耗，使磨机在最佳负荷下工作。
控制功能
●采用电子皮带秤完成铝矿石、石灰的计量和控制； ●磨机固含量控制与负荷控制； ●分级机溢流浓度与细度控制；
●磨机系统及附属设备油温、瓦温、振动、负荷等参数的全方位监测。
2）预脱硅与高压溶出工序
从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆RP和温度。合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用高压隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至180℃，循环碱液由隔膜泵送入预热器，经10级二次汽预热和一级6.3MPa的新蒸汽加热至265℃。加热后的碱液和矿浆在溶出器中混合，用6.3MPa、450℃的新蒸汽加热至265℃，进行保温溶出反应80分钟后，溶出后料浆经进入矶料浆闪蒸槽，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
控制目标
使氧化铝溶出率、溶出液苛性比等各项工艺指标达到优化，提高生产系统的循环效率，降低过程能耗，增加产能。 控制功能：
●首先要保证溶出速度，因为溶出速度影响着溶出过程的三个重要指标：氧化铝溶出率、溶出器生产能力及溶出液的苛性比值。研究和实践表明，溶出温度是影响溶出速度的最主要的因素。针对溶出过程对象特性滞后较大（整个出料过程约2.5小时），各被控参数关联密切的特点，保证溶出温度、溶出液Rp值等关键参数在工艺要求的范围内，实现以溶出温度、溶出液Rp值为控制核心，包括预脱硅温度，隔膜泵流量和压力，闪蒸槽压力及温度的优化控制，使整个溶出反应达到最佳状态。
●对溶出进料固含、脉冲缓冲罐压力和料位等进行自动检测与控制。 ●自蒸发器的液位自动调节。
●稀释液苛性碱浓度的在线检测与控制。
●冷凝水碱浓度的在线检测及合格与不合格水的自动切换。 ●料浆流量的自动检测与控制。
●生产过程安全联锁和设备启停与运行控制。
3）赤泥沉降、分离与洗涤工序 赤泥沉降、分离与洗涤是将从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入高效沉降槽进行分离，分离沉降槽底流含固量约38%～42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46%～54%，洗涤沉降槽底流用泵送往赤泥洗涤系统；分离沉降槽溢流（粗液）用泵送往叶滤机进行铝酸溶液精滤作业。 控制目标
稳定赤泥铝酸溶液的沉降性能，使赤泥达到最佳沉降效果，减少拜耳法赤泥带走的碱液量和氧化铝溶液及赤泥附液的含碱量，提高过滤系统的产能及该工序的成产效率。 控制功能
●液固比、沉降槽液位和洗涤泵流量控制； ●过滤洗涤工序真空度、洗水量和槽料位控制； ●精制工序叶滤机壳内压力控制。
●底流密度及液固界面在线检测仪（可选）。
4）氢氧化铝过滤工序
从分级来的氢氧化铝浆液，进入氢氧化铝料浆搅拌槽，经料浆泵打至平盘过滤机，在过滤机的三个区逐区进行过滤和反向洗涤。产生的母液、强滤液及弱滤液经各真空受液槽，分别进入母液槽、强滤液槽和弱滤液槽，母液经母液泵送回种分或洗涤车间，强滤液送至母液槽和溢流槽，弱滤液经泵送至平盘作一次洗涤，母液、强滤液和弱滤液中的汽体进入汽液分离器进行分离，所产生的液体回到母液槽、强滤液和弱滤液槽，气体通过真空泵排空。氢氧化铝洗液送去赤泥洗涤分离工序，氢氧化铝滤饼送往焙烧炉。 该工序的主体设备：平盘过滤机、真空泵、母液泵、强滤液泵、弱滤液泵及料浆泵、热水泵、高压水泵 控制目标
保证系统的液量、物料平衡，保证真空度稳定，降低滤饼水份和附碱，避免过滤机布料串区，提高平盘过滤系统的产能及该工序的生产效率。 控制功能
●母液槽、强滤液槽、弱滤液槽、热水槽、回水槽、污水槽、溢流槽液位指示与控制：通过变频泵或电动调节阀调节进出口相应介质流量的大小实现。 ●氢氧化铝料浆密度显示：
（1）各受液槽压力；新蒸汽压力、压缩空气压力、高压水泵出口压力参数显示。
（2）氢氧化铝洗水温度控制：通过调节阀调节热水槽新蒸汽量实现。 （3）平盘过滤机压缩空气进口流量调节，调节平盘过滤机进口压缩空气流量。 （4）真空泵压力、进水流量、真空泵油温、进出油管差压显示；真空泵进水流量调节；
（5）氢氧化铝料浆流量的控制与平盘过滤机转速控制；
（6）所有电机设备联锁及现场中心启动方式切换、中心启停、运行状况监控。 （7）摄像头监视系统，对皮带和下料口进行监视。（可选）
5）分解分级
晶种分解是氧化铝生产过程中一个十分重要的工序，且直接影响氧化铝的产量和质量。控制过滤工段送来的精液进分解车间的精液热交换工序，精液在此工段经两级换热，精液温度降为61℃左右，然后送种子过滤冲晶种。第一级为精液与分解母液换热，第二级为精液与水换热。
精液冲晶种后，制备成固含为800g/L的氢氧化铝料浆，用晶种泵送往1～2号分解槽中。分解采用高浓度、高种子比一段分解工艺制备砂状氢氧化铝。在分解槽尾部适当位置设置2台水力旋流器分级机组，分级机底流为粗颗粒氢氧化铝料浆，作为本车间产品送往焙烧车间成品过滤工序，分级溢流返回分解槽中，分解倒数第二槽为种子出料槽，在槽上部适当位置出料自流进种子过滤机，经过滤后晶种流进晶种槽中，过滤母液进锥形母液槽。
为提高分解产出率，在分解槽顶部适当位置设有宽流道板式换热器作为中间降温设备。
主要设备：分解槽、板式换热器、分级机、晶种过滤机。 控制目标
氯酸钠溶液的分解过程极为复杂，其分解和溶出是同一个可逆反应朝不同方向进行的两个过程。影响分解过程的主要因素为：分解温度、铝酸钠溶液的浓度和αk值的变化，晶种的品质和数量、分解时间及搅拌的影响等。分解过程中既要保证一定的分解速度和分解率，又要保证分解析出的氢氧化铝质量要求，温度是影响分解过程的重要因素之一，应建立一个以合理的降温制度为基础的控制系统方案，并保证铝酸钠溶液中浮游物的回收；促进更多的中间状氧化铝转为砂状氧化铝，提高高标准砂状氧化铝产品的产出率。 控制功能
●种分各槽温度检测、首槽及尾槽料位检测； ●旋流器入口密度、底流出口密度检测； ●袋滤机流量、压力和料浆槽料位自动控制；
●一段首槽温度的自动控制；通过调节母液进板式换热器的流量实现； ●二段首槽温度的自动控制；通过调节一段出料进闪蒸器的进料量实现； ●末槽温度的自动控制：通过改变控制液下泵转速调节螺旋板式进料量实现； ●种子旋流器进料压力自动控制：通过改变出料泵转速调节种子旋流器进料流量实现。
●立盘过滤机液位自动控制：通过改变立盘过滤机转速调节立盘过滤机的进料量实现。
●闪蒸混合槽液位的自动控制：通过改变过料泵的转速调节进闪蒸混合槽的流量实现。
●用在线粒度仪对首、末槽氢氧化铝颗粒微观粒度分布进行在线测量（可选）。
6）蒸发
从分解车间送来的母液进入车间的蒸发原液槽，工段采用母液部分蒸发工艺，一部分母液进VI效蒸发器经五效蒸发器出料至调配槽，另一部分母液送往IV效蒸发器经III、II、I效三级闪蒸器，部分进强制循环蒸发器、部分送往循环母液调配槽。
蒸发站由一组VI效降膜蒸发器和1台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。
7）成品过滤
由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝浆液贮槽，用泵送水平盘式过滤机，进行氢氧化铝分离及洗涤，洗涤后滤饼含水率6%～8%，用胶带输送机送往焙烧炉喂料箱或氢氧化铝仓，过滤后母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送赤泥洗涤工序。
8）焙烧
过滤洗涤后的带附着水的氢氧化铝送入滤饼仓，经仓下电子皮带秤计量，用螺旋给料机送入文丘里旋风干燥器，脱水后的氢氧化铝随气流进入旋风筒，从这里分离出来的大部分氢氧化铝进入旋风预热器预热，在此过程中氢氧化铝使焙烧废气冷却而本身加热至350℃左右，被预热的物料进入焙烧炉内在1200℃左右的温度下焙烧成氧化铝。完成焙烧作业氧化铝从返回旋风筒底部进入冷却系统，经各级旋风冷却器使自身冷却并同时加热逆流而入的助燃空气。从旋风冷却器底部出来的氧化铝经水冷器得到合格氧化铝产品送入成品仓。
该工序的主体设备（气态悬浮焙烧炉）：旋风预热器、二级冷却器、燃烧站、排风机、电收尘、皮带秤 控制目标
通过对焙烧工序进行全流程监控，以达到保证氧化铝的灼减，进而保证焙烧质量，提高焙烧炉产能，降低焙烧热耗的目的。 控制功能
●各级旋风预热器、旋风冷却器入、出口温度和压力的监视
●主燃烧器煤气流量的监视与控制，与主炉出口温度调节构成串级控制系统； ●冷却器流化风流量的监视与控制 ●燃烧站全自动点火与调节 ●全流程设备启停控制
●预热燃烧器煤气流量的监视与控制，与文丘里干燥器温度构成串级控制系统； ●系统风量调节； ●进料量控制； ●出料温度控制系统；
●风机、返灰、电收尘、进料、燃烧站等设备联锁等。
第16篇：生产流程论文生产布局论文.
生产流程论文生产布局论文
某环保装置生产车间的生产布局和经路改进研究
摘要：本文根据流程程序分析与布置经路分析的方法，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，分析其主要存在问题，并基于物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。本文阐述了流程程序分析与布置经路分析方法应用于解决生产设施布置和生产物料搬运瓶颈问题的主要步骤和分析策略，这将为类似企业解决生产物流合理化问题提供有益的指导和借鉴。
关键词：生产布局 流程程序 布置经路 物流合理化
0 引言
生产设施布置和经路的改善是企业生产管理过程中至关重要的组成部分，是企业降低成本、创造价值的主要环节，也是企业经营管理的主要源泉。随着企业生产规模的扩大，产品技术和知识的密集程度不断提高，产品生产过程和服务运作过程更为复杂，市场需求也更为多元、多变，市场竞争的日益激烈，这些都使生产设施布置和物流路径安排常出现难以适应。无序、混乱的生产过程，以及低下的生产效率严重影响着制造企业的生存和发展。
目前，一些企业由于生产设施布置和经路安排的不善，使其产品的生产很难适应市场需求的快节奏与变化，导致其核心竞争力减弱，这在全球金融危机严重的现阶段体现的更是明显。但是，有些企业对
此认识不足，个别企业甚至忽视生产设施布置和经路安排的合理化，因而使其经济效益和生产率的提高遭遇瓶颈。据此，为企业量身改进和实施适合其科学发展的生产设施布置及其经路显得尤为必要。本文以某环保装置生产车间的生产布局和经路的作业现场为对象，对现场布置和作业者的移动路线进行分析。通过调研在制品、配件、人与物的实际流通线路或移动线路，以及搬运频率和堆码状况，系统研究生产设施布置和经路的安排，提出了改善生产设施布置方案和经路安排合理化的措施，减少物料移动距离和运量累计里程，达到降低物流成本、提高生产效率和生产管理水平的目的。
1 现状调研
根据某环保装置生产车间的生产布局和经路现状，实地调研作业现场存在的问题。调研分为三部分：
1.1 对企业生产设施布局的调研
经测量和询问现场工作人员，得知生产布局的规模、位置关系、具体通道安排、存放与路径尺寸以及产品装配路线，由此绘制出生产布局现状简图和产品装配线路图(图1)。
1.2 经路的现状调研
通过观察、记录和整理工作人员的工作情况以及问询管理人员，得出该车间工作流程和物流状况，绘出流程程序图（图2）和物料流动路径图(图3)。
2 明确存在的问题
明确存在问题所依据的两类原则：
2.1 车间生产布局一般原则
①要按车间分工确定的车间生产纲领和生产类型为依据，确定车间的生产组织形式和设备布局的形式。
②要求工艺流程通顺，物料搬运快捷方便，避免往返交叉。
③要根据工艺流程选择适当的建筑形式，采用适当的高度、跨度、柱距，配备适当等级的起重运输设备，充分利用建筑物的空间。
④要对车间的所有组成部分，包括机器、工作位置、毛坯与零件存放地、检验试验用地、辅助部门、通道、公用管线、办公室、生活卫生设施等，合理区划和协调配置。
⑤为工人创造安全、舒适的工作环境，使采光、照明、通风、采暖、防尘、防噪音等具有良好的条件，将工位器具设在合适的部位，便于工人完成作业。
⑥具备适当生产变化的柔性。
2.2 物料搬运系统设计一般原则：
①减少环节，简化作业流程，实现物流合理化。
②以满足生产工艺的需要为前提，充分发挥机械设备的利用率。
③贯彻系统化、标准化的原则。
根据以上原则，对比调研资料，经过长时间对本车间在布局、工作流程、物料流动等方面进行分析研究，明确了该车间存在的以下问题。
①合理地利用作业现场程度低，存在改进生产布局的必要。
②工作流程繁琐和重复状况突出，有必要按“ECRS”改善原则进行取消、合并、简化、重排的处理与改进。
③物流路线大多曲折、繁杂，应予重新规划与安排，以减少物流距离和运量累计里程。
3 改进的提出与效果分析
根据车间生产布局和物料搬运系统设计的一般原则，以及生产布局现状简图和产品装配线路图（图1），统筹分析研究上述问题，绘制出改善该车间生产布局和产品装配线路改进方案图（图4）。
生产布局改进前后的面板和背板生产对应物流线路总长度的对比分析见表。
由以上两表的数据可以看出，改进后效果还是比较明显的，比改进前节省的距离百分比为：（116.6-75.52）/116.6=35.2%。
4 结论
综上所述，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，分析其主要存在问题，并物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。经分析计算，改进后的有效搬运距离节省达35.2%，具有明显改善生产物料搬运瓶颈的作用。
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第17篇：纺纱车间生产流程
纺纱车间生产流程生产技术部纺纱实验室纺纱实验室纺纱工艺员纺纱调度纺纱调度挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工细纱落纱工挡车工验纱工挡车工蒸纱工挡车工挡车工蒸纱工纺纱车间开始总工艺总工艺单生产技术部生产通知生产指令单核对上机卡总工艺单领料员核对原料条染工艺卡是否无误搬运工搬运材料配制和毛油和毛油匹配单搬运工码放取料领料单是否无误B306各工步操作基本步骤上机卡混条上机卡挡车工取料上机卡头道上机卡挡车工核对上机卡二道上机卡挡车工上机上机卡三道上机卡挡车工调机上机卡四道上机卡挡车工检测上机卡五道上机卡挡车工开车上机卡粗纱存储挡车工存放上机卡细纱上机卡挡车工了机上机卡细纱存储验纱不合格品处理程序半自动上机卡蒸纱上机卡并线上机卡倍捻上机卡蒸纱验纱不合格品处理程序交付纱结束
第18篇：钢构生产流程
（1） 放样：包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。（2）号料：包括检查核对材料，在料上划出切割、铣、刨、制孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。号料应注意以下问题： 1）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 2）应有利于切割和保证零件质量。 3）当工艺有规定时，应按规定取料。（3）切割下料：包括氧割（气割）、等离子切割等高温热源的方法和使用机切、冲模落料和锯切等机械的方法。（4）平直矫正：包括型钢矫正机的机械矫正和火焰矫正等。（5）边缘及端部加工：方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、半自动和自动气割机、坡口机加工等。（6）滚圆：可选用对称三轴滚圆机、不对称三轴滚圆机和四轴滚圆机等机械进行加工。（7）煨弯：根据不同规格材料可选用型钢滚圆机、弯管机、折弯压力机等机械进行加工。当采用热加工成型时，一定要控制好温度，满足规定要求。（8）制孔：包括铆钉孔、普通连接螺栓孔、高强螺栓孔、地脚螺栓孔等。制孔通常采用钻孔的方法，有时在较薄的不重要的节点板、垫板、加强板等制孔时也可采用冲孔。钻孔通常在钻床上进行，不便用钻床时，可用电钻、风钻和磁座钻加工。（9）钢结构组装：方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、胎模装配法等。（10）焊接：是钢结构加工制作中的关键步骤，要选择合理的焊接工艺和方法，严格按要求操作。（11）摩擦面的处理：可采用喷砂、喷丸、酸洗、打磨等方法，严格按设计要求和有关规定进行施工。（12）涂装：严格按设计要求和有关规定进行施工。
备注：1.冲孔：冲孔：是指在钢板、革、布、木板等材料上打出各种图形以适应不同的需求，有十字孔，菱形孔，鱼鳞孔，八字孔，六方孔，冲孔板，长孔，四方孔， 圆孔，冲孔板网，三角孔等等。数控冲孔、激光冲孔、化学蚀刻。
2.
拆图是先根据蓝图拆出布置图,后再根据布置拆出装配图,最后再拆出板件图,以及拆图主要计算板件的尺寸与螺母孔位置对吗。刚刚学习拆图不知道对不对,希望可以给我指正。还有问一下螺母孔的大小由什么决定的。
成本控制的基本方法
成本控制的基本方法有以下几项:
1、定额制定。定额是企业在一定生产技术水平和组织条件下，人力、物力、财力等各种资源的消耗达到的数量界限，主要有材料定额和工时定额。成本控制主要是制定消耗定额，只有制定出消耗定额，才能在成本控制中起作用。工时定额的制定主要依据各地区收入水平、企业工资战略、人力资源状况等因素。在现代企业管理中，人力成本越来越大，工时定额显得特别重要。在工作实践中，根据企业生产经营特点和成本控制需要，还会出现动力定额、费用定额等。定额管理是成本控制基础工作的核心，建立定额领料制度，控制材料成本、燃料动力成本，建立人工包干制度，控制工时成本，以及控制制造费用，都要依赖定额制度，没有很好的定额，就无法控制生产成本；同时，定额也是成本预测、决策、核算、分析、分配的主要依据，是成本控制工作的重中之重。
2、标准化工作。标准化工作是现代企业管理的基本要求，它是企业正常运行的基本保证，它促使企业的生产经营活动和各项管理工作达到合理化、规范化、高效化，是成本控制成功的基本前提。在成本控制过程中，下面三项标准化工作极为重要。
第一，计量标准化。计量是指用科学方法和手段，对生产经营活动中的量和质的数值进行测定，为生产经营，尤其是成本控制提供准确数据。如果没有统一计量标准，基础数据不准确，那就无法获取准确成本信息，更无从谈控制。
第二，价格标准化。成本控制过程中要制定两个标准价格，一是内部价格，即内部结算价格，它是企业内部各核算单位之间，各核算单位与企业之间模拟市场进行“商品”交换的价值尺度；二是外部价格，即在企业购销活动中与外部企业产生供应与销售的结算价格。标准价格是成本控制运行的基本保证。
第三，质量标准化。质量是产品的灵魂，没有质量，再低的成本也是徒劳的。成本控制是质量控制下的成本控制，没有质量标准，成本控制就会失去方向，也谈不上成本控制。
第四，数据标准化。制定成本数据的采集过程，明晰成本数据报送人和入账人的责任，做到成本数据按时报送，及时入账，数据便于传输，实现信息共享；规范成本核算方式，明确成本的计算方法；对成本的书面文件实现国家公文格式，统一表头，形成统一的成本计算图表格式，做到成本核算结果准确无误。
(材料定额概念
材料消耗定额简称，它是指在节约和合理使用材料的条件下，生产单位生产合格产品所需要消耗一定品种规格的材料，半成品，配件和水，电，燃料等的数量标准，包括材料的使用量和必要的工艺性损耗及废料数量。制定材料消耗定额，主要就是为了利用定额这个经济杠杆，对物资消耗进行控制和监督，达到降低物耗和工程成本的目的。
作用：材料消耗定额是编制材料需要量计划、运输和供应计划、计算仓库面积，签发限额领料单和经济核算的根据。制定合理的材料消耗定额是组织材料的正常供应，保证生产顺利进行，以及合理利用资源、减少积压、浪费的必要前提。
2材料定额的组成
定额材料，既包括构成产品实体净用的材料数
量，又包括施工场内运输及操作过程不可避免的损耗量。 即 总消耗量=净用量+损耗量
另 损耗率=损耗量/总消耗量×100% 则 总消耗量=净用量/（1－损耗率）
为了简化计算 预算定额中采用如下公式： 损耗率=损耗量/净用量×100% 总消耗量=净用量×（1+损耗率）
所以，制定材料定额，关键是确定净用量和损耗率。
3材料定额制定方法
根据材料使用次数的不同，建筑安装材料分为非周转性材料和周转性材料。 非周转性材料也称为直接性材料。它是指施工中一次性消耗并直接构成工程实体的材料，如砖、瓦、灰、砂、石、钢筋、水泥、工程用木材等。 周转性材料是指在施工过程中能多次使用，反复周转但并不构成工程实体的工具性材料。如：模板、活动支架、脚手架、支撑、挡土板等
摘 要：在行业利润下滑的情况下，钢结构企业的项目成本控制问题备受关注，如何利用有限的成本创造更多的利润，产生更高的产品价值，这是每一个钢结构行业从业人员应思考的问题。本文从钢结构生产过程中的原材料采购及材料应用等方面出发，提出了控制成本、降低消耗的有效途径。希望为钢结构企业在降本增效的管理中提供有益的参考。
关键词：钢结构；生产过程；成本控制
中图分类号：TU391 文献标识码：A前言
钢结构行业是一个比较新型的行业,在其发展初期,粗放式的管理同样可以让企业获取很高的利润，但随着钢结构建筑在多方面领域的广泛应用,国内钢结构发展迅猛,在钢结构行业快速发展的同时,由于原材料涨价较快，加上辅材的提价,使得不少企业出现利润滑坡甚至亏损。如何更有效地控制成本、降低消耗、提高效益,成为所有从事钢结构生产企业的共同课题。在市场经济的今天，钢结构生产利润相对透明，而在钢结构生产过程中，从价值角度看，原材料成本造价占整个工程项目造价的65%以上甚至更多。若是项目的产品价值大部分被余、废料所代替，即便是工程单价造价再高也很有可能没有利润甚至是负利润，只有在生产过程中将原材料利用率最大化，把损耗降到最低点，才能使工程利润最大化。
一、材料采购成本控制
对于钢结构加工企业来说材料占很大的比例，材料的损耗和材料的采购价格将直接影响项目的成本。必须加强对材料的管理,通过材料采购招标、谈判透明化,来降低材料采购的价格，通过加强材料的管理，来降低材料的损耗，尽可能的控制材料的购买价，购买价是比较有“弹性”的，它与市场行情以及人为因素都有很大的关系，控制得与否直接影响收益与否。因此材料的采购管理必须阳光化，要有专门的材料采购监督机构，要制定相应的材料采购相关程序和规章制度。
二、材料计划要准确
施工用材料计划是由项目部技术部门根据施工图纸计算出来的，它既是对项目施工材料成本的预测，同时也是项目材料成本管理的目标，是材料供应部门实行限（定）额发料的依据。技术部门在计算材料需用总量的时候，既要考虑施工工艺的先进性和实用性，也要以料损最少为原则，准确提供材料的材质及尺寸要求，最大限度地减少下料产生工费的支出和边角余料的产生。负责备料的技术人员要具备专业知识和高度的责任感，不能出现错备、漏备、少备现象，真正起到指导采购的作用，保证材料成本的可控和施工生产的顺利进行。
三、实行生产材料成本精细化管理
加强材料的利用率，降低材料消耗是节能降耗的重要环节，将可以直接降低项目的成本。
（一）主材的管理利用
对所有材料进行排版,包括零件料,以便对钢材和余料进行有效的控制。由于钢材的规格多种多样，而下料的零件也是多种多样的，为了做到合理使用原材料，将各类产品中使用相同牌号、相同厚度的零件集中在一起进行下料，这样可以统筹安排，大小搭配，充分利用原材料，提高材料的利用率。在钢板上号料时，为了提高材料的利用率，必须考虑在钢板上如何排列才合理，即为合理用料，排样对节约材料起重要作用。下料时，必须采用各种途径，最大限度的提高原材料的利用率以节约材料，充分利用使用后剩余较大面积的下脚料钢板作为其他工件下料，所以在钢板工件下料时，优先考虑是否可以利用原来的下脚料，这样可以节约大批成料(有材质要求的工件使用下脚料时，应先验证下脚料材质符合要求)。具体如:对于异型板,在工艺许可的情况下,尽量分段接料，对于典型牛腿等采用集中排版，统一组装成H型钢，排零件板时优先用余料，尽量不动用整板，加强对排版的审核，避免出现排错、重排等现象。
（二）对辅材的管理要细化
在实施过程中,生产厂提备料预算时要严格控制二类辅材、油漆的损耗，要结合实际库存情况和工程实际需求进行材料预算的编制,避免造成预算多提，库存材料积压。同时定期派专人对辅助材料的使用情况进行检查，并与类似工程的消耗量进行比较，将辅材消耗与班组工资分配挂钩，积极动员职工从节约一根焊条、一斤焊药、一瓶氧气等做起，杜绝跑冒滴漏现象发生，切实把辅材消耗降到最低，对仓库辅材入库、领用及库存定时盘点,杜绝浪费及异常丢失情况发生。
（三）材料的领发控制
在日常工作中要做好材料的收、发、存管理工作,对材料的入库及材料的发放做好详细完整的记录,对材料的调拨及材料的串用更要确保记录完整；严格按照限 （定） 额发料，并对物资成本实行动态管理，开展分季 （月） 度核算，以便及时发现问题，采取措施，控制成本；严控主要物资的使用数量，坚持无工号、无去向、无计划不发料；对超定额用料应有书面分析，并报经技术部门和项目主管领导审核批准后，方可发料；若是工段私自拿料要坚决制止，情节严重的要执行处罚。要使整个用料过程是个可控的过程,具有追溯性,避免造成材料的浪费。
（四）余料的规范管理
加强对余料的管理,定时根据理论余料来
第19篇：产房母猪生产流程
产房母猪生产流程
（一） 上母猪
（1） 母猪上产床前产房做好栏舍的清理消毒，怀孕舍工作人员和产房工作人员做好母猪待产前的交接工作，包括核对耳号、身份证，进栏的母猪是否有仔（空怀母猪上产房罚100元）。
（2） 母猪按预产期顺序排列排放，不能前后颠倒，影响母猪接产和预防接种工作。
（二） 产仔过程中
（1） 产前工作准备，保温灯、垫布、消毒水、接产工具，难产母猪的备用工具，小猪接产爽身粉的备用量（每次不能超过半斤，每过0.1斤罚款10元）。 （2） 产前产后的饲喂（经产与后备母猪产前3天逐渐控料，产仔当天不喂料，经产母猪与后备母猪的喂料量区分开来，经产母猪产后第二天喂1——2斤料，第二天喂3——4斤料，第三天喂4——5斤料，第五天开始自由采食，能吃多少喂多少。后备母猪产后第二天喂1——2斤料，第三天喂2——3斤料，第四天喂3斤——3.5斤料，第五天喂3.5——4斤料，第六天喂4斤料，第七天开始自由采食。在实际操作中，一边喂母猪一边观察。母猪乳房有结板，不喂奶怕痛用手摸上去无弹性，仔猪拉稀可以断定属于乳房炎，当餐开始断料一餐或一天（视情况而定），母猪乳房炎的用药，静肪注射：头孢+500ml盐水+1盒鱼腥草，另外左氧氟沙星或甲肖唑100ml+缩宫素5——10支。
（3） 母猪产仔放奶工作，仔猪出生后放保温箱保暖10——15分钟左右，仔猪身干马上放出来吃奶，放奶之前把母猪奶房用高锰酸钾水清洗干净，擦干，把母猪每个奶头都挤一下，把前面的奶挤出来。小猪放奶的原则，弱仔在前，强壮仔在后，刚出生的仔猪放奶用人工辅助吃奶。（仔猪吃初乳前，还没得到能量，身体肌肉发软的，吃奶后仔猪肌肉立马充满弹性，而且对奶头的咬合非常灵敏，仔猪吃奶经过一两次后就会固定吃一个奶头不变，除了以强欺弱。母猪产仔结束后，如果仔猪头数过多，超过母猪乳头数就要考虑寄养，寄养前先看清楚已配公猪的品种，种猪不能调动，配D的杜洛克的终端商品猪可以即时寄养，寄养原则留小寄大，寄养母猪尽量在同天生产同天寄养。特殊情况下当天只产一窝，采取分批喂奶，吃了一定的初乳后再开始前后两三天寄养。）
（4） 产后母猪调整，产后母猪生产日期推迟或提前，把提前产仔的母猪靠已产仔的母猪后排列，方便免疫饲喂和断奶。仔猪每隔5——7天调弱仔一次，每窝弱仔头数不能超过9头。调弱仔前观察鉴定母猪乳房好，带出来的仔猪健壮，调出来带弱仔，调母猪的原则：刚出生的仔猪寄养产后2——3天的母猪，5——7天的仔猪寄养，产后10天前的母猪，10天左右的小猪寄养产后15天左右的母猪，断奶前需要找母猪寄养仔猪，则在断奶前做好寄养母猪的安排工作，把寄养母猪和断奶母猪区分开来，方便饲养员断奶前控料。
（三） 产房仔猪免疫
（1） 嘀鼻伪狂犬疫苗0.5一边 （2） 产后24小时补铁1ml （3） 产后5——7天阉割，保健用药：头孢哇污0.5ml每头。
（4） 7——10日天免蓝耳苗，15——17天，也就是隔6天民，免圆环和喘气苗，隔6天后免链球苗，
（5） 断奶仔猪保健，断奶前投药饮水每一桶水+10%阿莫西林100g，电解多维50g，粘杆菌素（
） （6） 断奶后1周或28天，首免猪瘟苗
第20篇：生产流程企业标准
生产流程企业标准
一、业务部工作流程
⒈工作流程：客户意向或市场需求→产品报价→合同订立→产前确认评审→计划下单→制程跟踪→出货→售后服务 ⒉业务部与客户签订订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细核算与生产技术能力评估（评审）。 ⒊评审完成后由计划跟单下达生产计划（订单）。 ⒋产品制程跟踪、随时掌握产品生产进度。
⒌订单在执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交货期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关内部 ⒍根据合同交货期与客户沟通支付余款、安排出货日期，并通知生产部。
⒎交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户的需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后的产品。
二、生产部工作流程
⒈工作流程：接受业务订单→生产负荷分析→生产制造令→备料→物料发放及领用→生产→生产数据分析及计划达成统计→产品入库→出货
⒉生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量，决定是否需要加班生产。 ⒊根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间 ⒋根据库存材料情况，填写《材料申购单》，交采购部
⒌根据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。
⒍根据预订损耗备料，原则上，按订单数量多百分之五备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 ⒎物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。
⒏调查并记录各车间每天完成的数据，以了解生产进步情况并加以控制（每天的生产情况与预计情况进行对照） ⒐找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。
⒑出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
⒒检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
⒓协助品管部门做好在制品质量检测，对不良产品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量 ⒔因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。
⒕依据生产进步及生产日报表掌握每日生产之进步、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 ⒖所有自产产品，都必须百分百经过品管的检验合格后，方可入库。 ⒗按业务部出货通知按时出货
注：①在生产过程中，如发现各部门未能配合或及时完成相应任务的，可填写部门协助申请单，由计划管理出面协调，或可通知行政部门组织开展临时会议解决。②如生产环节以至影响生产计划未能及时交货的，生产部门负有不可推卸之责任
三、采购部工作流程
⒈工作流程：接收采购申请单→收集信息→询价→比价、议价→采购计划→要样→样品核准→下采或订立合同→协调、沟通→跟催→验收→付款
⒉采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料或询问仓库人员，以确认有无库存或库存数量多少。
⒊了解供应商档案资料，了解采购之价格。
⒋研究市场供料状况及管道，通过询价、比价、议价来决定有利价格； ⒌选定供应商后应及时编制《采购计划》并发给相关部门。 ⒍向选定的供应商提供采购物品的具体要求。
⒎收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，必须要求其改进，直到样品符合要求。 ⒏供应商改进后仍不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通知相关部门。 ⒐样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违业责任等内容。 ⒑采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。
⒒当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及
时与供应商协调、沟通。
⒒根据生产部提供的生产进步及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。
⒓供应商交货前，承办人员应提供供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。 ⒔供应商交货时，承办人员应与质检员、仓库管理员共同进行验收、交料、结算和储存工作。
⒕当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受范围内处理完毕。
⒖经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商按时处理的，则应办理退货。 ⒗对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采购合同》之相关违约条款处理。
⒘判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。
注：采购的各项物品必须在规定时间内到位，否则采购部门违有不可推卸责任，如有无法解决问题需要各部门配合可通知行政部门开展临时会议或填写部门协助单由计划管理员出门协商解决。
四、技术部工作流程
⒈常规产品工作流程：接受生产计划单→编制材料清单→编制工艺单（图纸绘制等工作）→工装夹具的改进→制程异常处理 ①技术部接收到《生产计划订单》后，在明确规定时间期限内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。 ②在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品品质。 ③在先有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。
④在生产中出现品质异常时，协同生产部、品质部分析异常原因采取正确措施， ⑤生产中设备出现异常时，及时排除故障。
⑥对委外加工的产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。
⒉客户特定非标类产品工作流程：接收客户相关技术参数→分析→报价→接受生产计划单→编制材料单、工艺单→工装夹具设计与制作备→技术资料→技术培训→制程异常处理→设备异常处理
①接受到客户特殊要求后召集相关人员分析结构、材料、制造工艺及需要使用的设备、工装夹具等情况。 ②接收到《生产计划订单》后，在规定期限内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。 ③根据产品加工需要设计或制备工装夹具。
④生产中出现的品质异常时，协同生产部门、品质部分析异常原因并采取正确措施 ⑤生产中设备出现的异常技，及时排除故障。
注：如因技术部延期交付相关清单与工艺图纸影响耽误生产的，技术部负有不可推卸责任。如在工作过程中需要各部门配合协调的可填写部门协助单有计划管理员跟进协商解决，或通知行政部门开临时会议。
五、品质部工作流程
⒈工作流程：接受生产计划订单→制定品质标准→制定检验规范→进料检验→制程检验→成品检验→出货检验→分析总结 ⒉接收生产制造令后，根据客户要求或行也标准指定《产品品质标准》 ⒊依据品质标准制定《检验规范》。
⒋进料检验：接收仓库通知→相关资料准备→判定→检验方式→标识→检验记录、报告
①检验员接收到仓库员的物料入库通知后，准备与物料相关的品质标准要求、检验方法等及时到库检验。 ②依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。
③对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌（卡）。 ④检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》发相关部门。 ⑤对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。
⑥对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司相关领导批准后可按规定实施才采。 ⒌制程检验：首件检验→巡检→判定→标识→检验记录、报告
①生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。 ②对特殊工序检验，应提高巡检次数和抽检数量。
③对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。
④对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决，不能自行处理的应及时报告部门主管和相关负责人
⑤对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导，对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。
⒍成品检验：全检→判定→标识→检验记录、报告
①按客户或订单要求，按《检验规范》采用正确的检验方法对成品进行百分百全检。
②依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况在检验报告上注明白返工事项。 ③对检验完毕的成品须悬挂或贴上标牌（卡）。 ④所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。
⒎品质部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量。并将情况总结报告发至相关部门
六、仓库工作流程
⒈入库工作流程：供应商送货或采购物料回厂→核对采购单→数量验收→品质验收→入库及入帐→表格单据的分发及存档 ①供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等，仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。
②供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管检验人员和采购承办人员。
③核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认后方可收货。
④对于物料数量较大的按大件全点，小件百份十到四十的比列进行数量核查并做好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况的及时上报并做好记录。
⑤所有物料必须在数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。
⑥仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。
⑦对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。 ⑧对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时至退回。
⑨做好入仓物标示卡，其上要注明白品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正名最容易看到的位置
⑩仓管员依据验收单及时记帐，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间等，做到帐、货相符合。 并讲入库单据交相关部门并存档。
⒉出库工作流程：用料部门持单领料或采购部退货单→核对单据→发料（记帐）→物料交接→表格单句的分发及存档
①仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后，应与订单使用材料清单进行核对，如不相符，及时反映给相关人员确认无误后方可发料。
②发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误，共同在领料单或退货单上签字确认。 ③仓管员必须按先进先出的原则发放物料。
④物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格等，办清交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运人承当。 ⑤物料出库后，仓管员应及时根据出库单销帐并清点物料结余余数，做到帐物相符。 ⑥物料发放后及时进行仓库整理。 ⑦将出库单据交相关部门并存档。
