推荐第1篇：工艺改进报告
车间工艺问题改进
绕线车间
层式线圈绕制过程中的问题：
1、撑条较少每方距离大于60mm时应使用假撑条将导线撑起以免线圈塌方，影响线圈性能。另外建议将每方撑条间距扩大至100mm左右，以节约成本。
2、层式线圈起头应采用布带斜拉，压在后面至少三匝线匝中且要求上下翻压布带。在油变层式线圈中更为重要
3、层式线圈中软端圈的固定：应与临近线匝采用“8”绑扎固定，特别是撑条上的第一层，由于电磁线与绝缘材料的弹性不同造成在端部形成的弧度不同，端圈不能完全的压在电磁线上。较厚的软端圈如果只采用简单的预埋几方布带拉紧会降低端绝缘的机械强度，而且线圈末端采用上述办法拉紧并不可靠。
4、层间绝缘
4.1、层间绝缘的存放：没有防尘防潮处理，鉴于线圈烘烤时没有采用变压法真空干燥，有必要采取防护措施以防潮，建议的绝缘材料上遮盖聚酯薄膜，即可防潮也可防尘。
4.2、层间绝缘的使用：由于绝缘材料宽度不够而引起的绝缘材料搭接问题，不应采用横向搭接的方式，应采取纵向搭接，横向搭接会导致局部外径过大，纵向搭接应避开相见位置。另外建议一般客户层间绝缘采用0.18mmTFT复合纸以降低成本。
5、饼式线圈
加强饼包扎有漏包现象，如梳型撑条处，以及铜排引出位置，另有包扎不平整，空腔较多问题。漏包会导致绝缘薄弱环节发击穿爬电的质量隐患，建议将加强饼位置槽口放大2mm，绕制线圈时将内径放大1mm以保证线圈加强绝缘时可以顺利包扎。
6、线圈绕制前后无尺寸及外观的检验：
1、绕制前线规、绝缘筒尺寸以及材料清洁问题的自检、专检，
2、绕制后对线圈外径尺寸、轴向尺寸、外观的自检、专检，
3、以及绕制过程中的过程检验：如绝缘包扎、尖角打磨、焊渣清理等。对以上问题存在失控状态。
7、H级绝缘线圈使用B级绝绝缘材料问题。
8、铁芯车间
铁芯纵剪去边应视毛刺情况，不应每卷都去边以减少损耗。
破好的条料存放时没有涂刷防锈液，导致较多产品铁芯表面锈迹严重，如果使用钢刷清理比较费时费工，不清理直接涂漆会造成产品运行过程中，铁芯表面漆层凸包，脱落 横剪过程：
横剪设备：启源600型全自动横剪线，通力半自动横剪线、简易横剪线、V冲各一台。
现在以上设备在白天共同承担了横剪任务，夜间停开，建议停开半自动及简易横剪线，全自动横剪线全天运行，提高全自动设备的使用效率，以降低工时成本。 全自动横剪线每卷留下尾料用胶带与上一卷末端连接可以减少尾料的剩余。 带有穿心孔的铁芯码制时应使用定位棒，每码制15-20mm厚敲齐一次，可以很好的将上下铁轭定位，添加宽座角尺调整立柱平面垂直度可以提高码制速度。
推荐第2篇：工艺改进方案
某厂生产工艺的调整与改进
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改质沥青生产工艺的改进
随着炭化工业对煤沥青质量要求的提高，中温沥青已不能适应高强度和高密度的高档碳材料产品的生产，改质沥青以其高软化点（100～115℃)、甲苯不溶物含量高（28%～34%)、喹啉不溶物含量高（8%～14%）和结焦值高（
我厂2005年建成了1套15万t/a焦油加工装置及配套的5万t/a改质沥青生产装置。在设计和建设期间，考察了国内多家改质沥青生产装置的运行情况，通过对比，对传统改质沥青生产工艺进行了改进，经过3年多的生产运行，效果良好。
1 传统工艺存在的问题
目前国内改质沥青大多采用2个或3个反应釜串联的常压连续热聚工艺。根据考察，该工艺在生产过程中存在以下缺点。
1) 3号反应釜后沥青П形管的放散不畅通，易造成虹吸现象，导致釜内物料被抽空。
2) 沥青П形管易堵，检修频繁。
3) 改质后的高温沥青（约400℃）为泵后冷却，沥青液下泵在高温下运行，轴套易磨损变形，使用周期短。并且高温运行对泵的性能等级要求较高，大部分厂家采用价格昂贵的进口泵。
2 改进措施
我厂改质沥青生产装置设计时采用高温热聚法，在保持工艺流程不变的前提下，对传统的3釜串联工艺进行了改进，见图1。
图1 改进后的改质沥青生产工艺流程
1) 取消了3号反应釜后的П形管，将3号反应釜由侧线进料、底部出料改为底部进料、侧线出料，在3号釜内侧线出口处增设了200mm高的T型放散管，这样保证了3号釜内液面高于侧线出口，使改质沥青可从侧线连续满管流出。 2) 将高温改质沥青冷却由传统的泵后冷却改为泵前冷却，从3号反应釜出来的改质沥青先自流入沥青冷却器冷却后再进入沥青中间地罐，然后由液下泵送入沥青高位槽。
3) 由于高温沥青自流入沥青冷却器，我们将沥青冷却器设计成5组蛇管并联，单独运行，根据生产量的大小调节蛇管的使用数量，避免了因沥青量小、流速慢而导致冷却器蛇管的结焦。
3 改进后工艺特点
1) 改进后的工艺，由于取消了3号反应釜后的П形管，改为
2、3号反应釜之间底部连通，沥青从3号反应釜侧线溢流，避免了釜被抽空的虹吸现象，同时也避免了频繁的拆除清通П形管。
2) 改质后的高温沥青由泵后冷却改为泵前冷却，既消除了沥青中间槽高温下操作的不安全隐患，又使得液下泵由400℃高温下运行改为250℃下运行，降低了泵的检修频率和延长了泵的使用寿命，且价格较低的国产泵即可满足要求。
3) 改质沥青泵前冷却采用浸没式冷却器，根据投产以来的生产实践，在冬季可不加水直接空冷将沥青温度降到250℃左右，减少了水分蒸发，节约了水资源。
4 问题与讨论
3年多的运行证明，改进后的改质沥青生产装置降低了劳动强度，减少了生产成本，产品质量符合改质沥青质量指标要求。但仍存在反应釜及沥青管线结焦的问题，生产1个月就需倒换反应釜进行检查。今后还需对改质沥青生产工艺进行完善。
推荐第3篇：工艺改进流程
开始收集工艺改进信息（各部门提出的建议）对准备工艺改进的评审负责人：技术研发部经理 负责组织生产部、质量部、采购部对工艺改进的建议评审，评审改进的必要性可行性以及是否有潜在风险和控制措施，评审通过后报总经理批准。主要工作内容：
1、电气外观改进；
2、电路改进；
3、控制程序改进；
4、结构改进；
5、软件功能改进；
6、改进测试负责部门及职责：质量部根据技术研发部提供的技术资料进行验证负责部门及职责：根据验证的结果和技术的实施的质量记录对工艺改进是否应用的评审，技术研发部部门经理组织质量部、生产部对工艺改进评审，Y工艺改进实施即改进与测试N工艺改进验证NY工艺改进的评审即应用评审Y技术研发部下发书面文件通知生产部，生产部修改作业指导书、培训。投入使用结束
推荐第4篇：连铸工艺改进
板坯连铸机的现代化高效性技术改造
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市场竞争是无情的，只有提高产品质量，降低生产成本，才能在市场上立于不败之地。现代化技术改造主要是要提高生产率，降低生产成本，提高操作灵活性，降低工人劳动强度，尤其重要的就是要提高产品质量。连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术，越来越多的企业正在进行高效连铸的技改工作。
连铸机的组成
连铸机是一种高质、高效、低耗的铸锭设备。在国内外，冶金企业中发展和应用较快较广。连铸机的重要组成如图1所示。
板坯连铸机技术改造
连铸机的改造主要是通过一些新的技术来对铸机进行改造以此来达到连铸的现代化高效性和提高产品质量目的。
1 板坯连铸机滑动水口液压传动系统
（1）滑动水口概述
板坯连铸机中的中间包是连铸生产线上的重要设备。滑动水口是安装在中间包底部用来控制钢液从中间包流到结晶器的流量。液压滑动水口克服了塞棒工作时出现的断裂、熔融、变形、钢流关不住等故障。
（2）滑动水口液压传动系统工作原理
滑动水口液压传动系统最终可以实现自动的现代化控制，只有高自动化水平的工厂才能以低成本来实现高质量产品的生产。同时达到生产的高效性和降低工人劳动强度的目的。滑动水口液压传动系统的自动控制是利用液位检测信号和水口实际位置的位置检测信号与设定值相比较所产生的误差来控制滑动水口驱动液压缸动作，自动调节滑动水口开度的大小以调节钢液流量，实现随动控制。其工作流程如图2。
根据滑动水口液压传动系统其工作流程图可以设计出滑动水口液压系统如图3。
如当DT2通电。滑动水口开启时的主油路如下：
进油路压力源P→换向阀右位（液控单向阀
2、3K口）→伺服阀右位→液控单向阀2→节流阀5→单向阀8→液压缸右腔，活塞左移，滑动水口开启；回油路液压缸左腔→滤油器13→单向阀10→单向阀7→液控单向阀3→伺服阀右位→油箱。
滑动水口关闭时的主油路是：
压力源P→换向阀右位（液控单向阀
2、3K口）→伺服阀左位→液控单向阀3→节流阀6→单向阀11→液压缸左腔，活塞右移，滑动水口关闭；回油路液压缸右腔→滤油器12→单向阀9→单向阀4→液控单向阀2→伺服阀左位→油箱。
在油路中，还应装有液压检测器与位置检测器，液压检测器用来传递结晶器中钢水的实际位置再与初始液位设定进行比较放大后输入液位调节器中。位置检测器则用来传递液压缸实际位置再与滑动水口开度设定比较放大后输入到开口调节器，最终向伺服阀输入信号。这样来实现自动调节滑动水口开度的大小。
2 板坯连铸机液压振动
液压振动技术是近些年来开发的新技术，它具有机械振动所没有的优越性，目前已在现代化高效的大型板坯连铸机振动装置上得到了普遍的采用。
（1）连铸机结晶器振动概述 在连铸技术的发展过程中，只有采用了结晶器振动装置后，连铸才能成功。结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器粘结，同时获得良好的铸坯表面，即结晶器向上运动时，会减少新生的坯壳与铜壁产生粘着，以此防止坯壳受到较大的应力，使铸坯表面出现裂纹；而当结晶器向下运动时，借助摩擦，在坯壳上施加一定的压力，愈合结晶器上升时拉出的裂痕，这就要求向下运动的速度大于拉坯速度，形成负滑脱。机械式的振动装置由直流电动机驱动，通过万向联轴器，分两端传动两个蜗轮减速机，其中一端装有可调节轴套，蜗轮减速机后面再通过万向联轴器，连接两个滚动轴承支持的偏心轴，在每个偏心轮处装有带滚动轴承的曲柄，并通过带橡胶轴承的振动连杆支撑振动台，产生振动。机械振动一般采用正弦曲线振动，振动波形、振幅固定不变。液压振动技术采用液压系统作为振动源，具有控制精度高、调整灵活、在线设备体积小、重量轻、维护简单等特点，它不仅能满足高频振动的要求，消除电机，减速器传动中由于冲击负载所造成的电机烧损和减速器损坏等问题，更主要的是它可以根据工艺条件的要求任意改变振动波形，控制负滑动速度与负滑动时间，改善结晶器与铸坯之间的润滑和脱模，减少粘结性漏钢事故；同时可降低高拉速条件下的振动频率，减少机构磨损。
（2）液压振动原理
液压振动工作流程如图4所示。
液压振动的动力装置为液压油源，它作为动力源向振动液压缸提供稳定压力和流量的油液。液压振动的核心控制装置为振动伺服阀。振动伺服阀灵敏度极高，油源提供动力如有波动，伺服阀的动作就会失真，造成振动时运动不平稳和振动波形失真。为此，要在系统中设置蓄能器以吸收各类波动和冲击，保证整个系统的压力稳定。正弦和非正弦曲线振动靠振动伺服阀控制，而振动伺服阀的控制信号来自曲线生成器，主控室的计算机通过PLC控制曲线生成器设定振动曲线(同时也设定振幅和频率)。曲线生成器通过液压缸传来的位置反馈信号来修正振幅和频率。经过修正的振动曲线信号转换成电信号来控制伺服阀。只要改变曲线生成器即可改变振动波形、振幅和频率。曲线生成器输入信号的波形、振幅和频率可在线任意设定，设定好的振动曲线信号传给伺服阀，伺服阀即可控制振动液压缸按设定参数振动。在软件编程中，同时还可以设置多种报警和保护措施以避免重大事故的发生。这种在线任意调整振动波形、振幅和频率是机械振动所实现不了的。
根据液压振动系统其工作流程图可以设计出液压伺服控制系统如图5。
在图5所示的系统中，伺服阀是系统的核心所在，用于控制液压缸运动的方向与速度。伺服阀的进、出油口回路上接有4个截止阀通过手动关闭，用于在维修时将伺服阀与油路隔离。进回油路上有2个小型蓄能器，用于进一步吸收流量脉动，同时可以提高伺服液压缸开始动作时的响应速度。图中的两个溢流阀是作为安全阀来用的。在回路中，还应装有位置传感器与压力传感器，用于实现反馈控制。过滤器精度达3μm，保证了伺服阀对油源清洁度的要求。并应设置了多个测压接头，便于故障的查找。
振动台液压缸是一种特殊的液压缸，内部应装有位置传感器。由于振动缸处在高温、多尘、潮湿恶劣的环境中，所以缸内还应设计压缩空气通道，进行液压缸的冷却和吹扫。振动伺服液压缸结构上应是典型的双杆双作用对称缸，因为双杆双作用缸具有动态控制性能好，缸工作容腔小、刚度高、伺服控制阀块可直接安装在振动液压缸缸体上等特点，也因为这样有利于提高液压系统的动态响应性。此外，双杆双作用缸还具有短行程、导向密封面长的特点。最后，由于要求伺服液压缸在起动过程中反应灵敏，因此应选用摩擦阻力小，密封效果好的密封件，保证伺服液压缸工作平稳。
与机械振动相比，板坯连铸机的液压振动装置具有一系列优点：①振动力由两点传入结晶器，传力均匀；②在高频振动时运动平稳，高频和低频振动时不失真，振动导向准确度高；③结构紧凑简单，传递环节少，与结晶器对中调整方便，维护也方便；④采用高可靠性和高抗干扰能力的PLC控制，可长期保证稳定的振动波形；⑤可改变振动曲线，并可在线设定振动波形等，增加了连铸机可浇铸的钢种；⑥改善铸坯表面与结晶器铜壁的接触状态，提高铸坯表面质量并减少粘结漏钢。在快速浇铸中要求提高结晶器振动装置的频率，同时，为提高产品质量，要求采用各种不同的振动波形。而液压伺服振动装置的主要优点正是能够精确连续地改变振动波形、振幅和振动频率。所以，液压伺服振动技术将是板坯连铸振动技术的一个发展趋势。
3 高效连铸的核心技术——结晶器技术
众所周知，结晶器是连铸机的“心脏”，国内外各种高速连铸技术的开发均以结晶器为中心来展开，高效连铸的结晶器技术，同常规连铸相比，高速连铸结晶器主要在以下三个方面进行突破。
（1）增加铜管长度
高拉速条件下，为加速结晶器内钢水的凝固，延长一冷段是直接有效的措施。如奥地利VAI公司的普通结晶器的800mm增加到1000mm，卢森堡PaulWurth公司的高速结晶器长度由700mm延长至1000mm，连铸技术国家工程研究中心(以下简称连铸中心)研制的连续锥度结晶器长度由700mm增至1000mm，冶金设备研究院开发的GS—型曲面结晶器长度由700mm加至1000mm等。
（2）提高冷却强度
为改善结晶器的传热效果，确保结晶器出口具有足够的厚度，一般采用减少铜管与水套的间隙、增加冷却水流速、减薄铜管壁厚、开发结晶器导热性能高的材质等措施来提高一冷强度。如意大利Danieli公司的Danam—1结晶器铜管壁厚为11mm冷却水压12×105Pa、结晶器材质是Cu2Cr2Zr，美国Rokop公司的抛物线结晶器不锈钢水套的间隙是常规的一半等。
（3）采用连续锥度多锥度铜管
拉速提高后，结晶器几何形状需适应铸坯的凝固收缩，从而使铸坯和模壁始终尽可能地接触良好，抑制气隙产生，传热增加且均匀稳定，角部坯壳能和中部坯壳一样均匀地生长，结晶器铜管多采用连续锥度或多锥度来满足这些要求。如瑞典Concast公司的Convex，德国Demag公司的抛物线锥度结晶器，PaulWurth的高速结晶器，连铸中心的连续锥度结晶器，GS—型曲面结晶器等均采用了此技术。以上述技术为核心开发的高速结晶器，可显著地提高拉速，如Convex可提高拉速50%～100%，Danam—1提高54%，Diamold、连续锥度结晶器以及Demag、PaulWurth和Rokop的高速结晶器等均提速50%以上。
4 在线快速调厚调宽的零号扇形段
厚板钢种的铸坯和常规板坯不同点之一就是前者批量小，后者批量大，由于很多厚板钢种都是高级钢种，成分差异大，质量要求高，再加上批量小，则各钢种之间均不能连浇(因为连浇后的交接坯变成废坯，使金属利用率降低，成本提高)。传统板坯连铸机如果浇热轧带钢铸坯，在不改变厚度时，结晶器可以热状态在线调宽，改变厚度时将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能开始浇注。浇注厚板钢种时，若调整宽度，当板坯厚度较薄时，可停机在线调整结晶器宽度，当板坯厚度较厚，零号段需调宽或者板坯需要调整厚度时均需要将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能够重新浇铸。在线快速调厚调宽的结晶器用在高速板坯连铸机上，与之相适应地又开发了能够快速调厚、调宽的零号扇形段。这样，浇注不同厚度的板坯时，整个连铸机的辊缝才能够快速得到调节，而不用整体更换任何设备，从而减少了重新对弧的工序，减少了作业时间，提高了板坯连铸机的作业率。
在线快速调厚、调宽的零号扇形段是与在线快速调厚调宽的结晶器相配合的，与传统的零号扇形段相比，结构上有很大变化。其主体结构和二冷区机械夹紧扇形段类似，主要由带辊子的内弧框架，外弧框架，蜗轮蜗杆传动的四个导向柱，夹紧用碟形弹簧组等构成。最大的区别之一在于新的零号扇形段的窄边设有调宽装置及其传动装置，这些结构和结晶器调宽装置类似，不同点在于结晶器窄边是个整体，而零号段窄边为分段式，两者均用电动方式进行调宽，其内腔尺寸是一致的。另一个大的区别在于，这种零号扇形段的调厚传动装置与二冷扇形段差别较大，二冷扇形段的调厚(调整辊子开口度)装置的传动装置与本体设备是脱开的，设置在固定的基础上，由电机驱动，可以整体调整辊子开口度或按铸坯的入口侧或出口侧分别调整。而新的零号扇形段调厚传动装置则与设备本体设计成一体，由两个液压马达进行驱动，只能整体调整辊子开口度。在这种零号扇形段中，液压马达用液压源和主机液压源在一起，当设备安装到位后，用快换接头接通。
结语
以上介绍了板坯连铸机的四项技术，这些技术对板坯连铸机的生产均有着十分重要的意义。连铸高效化是提高铸机的生产率、改善铸坯质量以及降低生产成本而获得较高经济效益的途径，是现代钢铁企业优化结构、技术进步和提高市场竞争力的关键所在。各企业应积极借鉴吸收国内外先进的连铸高效化技术、结合本厂的实际情况、并根据市场的需求状况实施全面系统、分批有序的高效化改造，同时还应联合科研院校积极开发实用的连铸新型技术，推动企业在激烈的市场竞争中不断发展。
推荐第5篇：电装工艺改进
电装工艺改进
我厂在八十年代研制生产的海鹰牌清纱器等纺织电子产品，海底牌 B超类医用电子产品，生产过程中印制板部件的装联工艺主要是采用手工操作方式。生产效率不高，装焊工艺水平低，质量不稳定，是产品各批次生产引起波动的因素之一。 九十年代初，工厂为提高产品印制板部件装焊水平，购置了24工位回转式插件台，引进一台西德产波峰焊机，采用当时电装工艺普遍使用的“长插切脚二次焊”工艺(元器件长脚插入印制板、→一次波峰焊或浸焊→切脚→二次波蜂焊)，由于生产线布局不够合理，产品插件板往返搬运，工作效率低。切脚机是自制设备，操作不够安全。对尺寸较大的元器件板，由于基板变形及压紧装置等原因切脚不整齐，高度不容易控制，装焊质量、生产效率不理想。当时纺电大批量生产有2/3印制板电装靠外协完成生产成本高，外协电装质量更难控制。医电产品电装安排了较多人员。印制板部件成品的参数离散性较大。所以电装工艺成为影响产品大批量生产及提高质量的关键。 在市场经济形势下，要求民用产品不断提高质量而且尽可能降低成本。企业主管领导要求当时负责全厂工艺技术归口管理的科技处极好改进产品电装工艺及管理水平，使产品在可靠性、一致性、稳定性等质量方面提高一步，改进电装工艺方法，提高生产效率，降低产品成本，拿出物美价廉的产品供应用户，提高产品市场占有串，为企业的发展多作贡献。 主管工艺的副总工程师组织工艺管理及工艺技术专业人员到几家工艺先进的企业调研后，参考外厂经验结合我厂产品特点，决定开展印制板部件电装“短插一次波峰焊”新工艺的研究与应用。(元器件加工成短脚→插装上印制板→自动波峰焊)。此工艺方法实施后可改变我厂电装工艺面貌，提高产品生产质量，提高操作工人技术水平，提高劳动生产串，有利于开展规模生产，挖掘企业潜力，在不增加电装工人数的前提下将因工作量大而扩散外协电装印制板部件收回来，节约外协费用，且有利于改善生产现场管理，提高装焊生产线的综合管理水平。 电装工艺改进是一项综合工程，列入九三年工艺技术措施计划主要项目。工作内容涉及到工厂多个部门，在工艺试验及应用过程中许多工作需相关部门密切配合，为此由工厂科技处牵头成立QC小组，将有关部门的主要参与人员组织起来，为实现同一目标、统一认识，共同研究课题内容，订出实施计划，分工负责，开展工作，促进电装工艺上水平。 为实现“短插一次波峰焊”工艺，必须要设计、工艺、工装、设备、检验、元器件配套、生产管理等各类专业人员紧密配合、共同努力，各职能部门的具体分工如下： 1 产品设计部门： 1．1产品印制板设计贯彻厂标准化室制订的Q/KF37-92企业标推文件。(设 计、工艺参数与该厂标 制订)。 1．2印制板元器件排列成形垮距规范化，减少成形尺寸品种，便于机械化及模具操作加工。 1．3按规范设计焊盘及孔径尺寸，印制板布线等符合标准及工艺要求，减少垮接线，按尺寸系列设计垮接线距。 1．4对不同厂家生产外形尺寸有差异的同规格元器件，标明定点供应厂家，做到来料尺才一致，便于工艺生产成形安装。 1．5按工艺及小批生产成功的产品，修改印制板等设计文件。 2工艺部门产品工艺人员： 2．1提出“短插一次波峰焊”工艺实施计划初步意见，供领导参考。 2．2配合设计师贯彻Q/KF37-92厂标，逐项进行工艺性审查，符合波峰焊工艺要求。 2．3根据产品设计资料开展工艺设计，提出元器件预成形模具要求，对每一只元器件明确跨距，成形形式，及引线切脚长短尺寸。 2．4 配合元器件预成形定点单位—华立公司，协作、制造元器件加工成形工装，负责技术问题的处理。 2．5制订波峰焊的工艺规范：明确锡槽温度，助焊剂品种及浓度，传送带速度等。 2．6按不同产品制订插件及波峰焊每个岗位的操作工序卡片． 3 元器件、垮接线预加工单位——华立公司： 3．1按各产品元器件成形设计工艺要求推备元器件成形工装模具。 3．2抓好工作质量：元器件引线成形形状尺寸准确，外观不损坏，包装计数正确，交货不绝料，无废次品，可焊性等符合工艺要求。 3．3组织生产、交货时间符合生产进度要求。 4印制板外协制造及保管部门： 4．1抓好工作质量：图形符号符合设计文件，孔位不错钻漏钻，孔径符合工艺，RC等符号印字清晰，可焊性等符合要求。 4．2组织生产、交货时间符合生产进度要求。 4．3交货要求塑料密封包装。 4．4库房保管要求通风干燥，控制保管贮存期为二个月，先进库先发货。 5元器件供应、库存、保管部门： 5．1采购元器件品种、规格、性能、外形尺寸、可焊性等符合质量要求。 5．2设计规定定点供应的元器件按要求选购，如有变化应事先通知有关设计工艺人员。 5．3供应交货与生产批汰安排尽可能协调，入库元器件做到先进库先发货，控制贮存期为6 个月。 5．4提高发货质量，规格品种正确不得料，数量不短缺。 5．5库房保存要防氧化措施(通风干燥) 6 动力设备部门： 6．1定期检查维修波峰焊机，确保正常工作。 6．2制订波峰焊机操作规程和保养规则。 6．3对波峰机上的易损件(发泡管等)及时提供备件，以便缩短维修停机时间。 7质检部门： 7．1配合元器件订贷，要与供贷方签订6个月内可焊性好的保证协议，并做好进厂检验。 7．2对上流水线的元器件质量(成形质量、可焊性、交货正确性等)进行检验，确保上线元器件符合质量要求。 7．3对上线印制板质量进行检验，确保质量。 7．4做好生产过程抽查及装焊成品质量检验。 8工装制造部门： 8．1按样机及操作要求，设计制造10套焊接夹具(设备只带来4套夹具)，满足生产线批量生产流转需要。 8．2对夹具上的框架材料，结构形式，簧片材料进行工艺试验，使工装夹具在锡温高工作条件下反复使用的变形能满足使用质量要求。 9 插件及焊接生产现场工作岗位： 9．1由线长按工艺要求抓好插件岗位，对操作工进行业务指导，明确工作质量要求加强责任性，增强工艺质量意识，确立“第一次就要把工作做好”的信念。严格执行工艺纪律，保证工艺质量。 9．2波峰焊工作岗位要熟悉设备性能，按设备操作规程进行操作。 9．3根据工艺文件撑握好焊接工艺参数，定时做好记录，内容包括锡槽温度，室内温度，传送带速度，倾斜角度，锡波宽度，助焊剂型号，助焊剂比重等。 9．4做好设备的正常维护保养，定期检查记录，内容包括：各加油点是否缺油，助焊剂发泡管是否有堵塞现象，各导轨面、传动件是否清洁、润滑、预热器温度是否正常、链条运行是否平稳、焊剂自动浓度调节仪工作是否正常、波峰锡泵工作是否正常、设备照明是否完好等。 9．5工装夹具排放整齐，工作场地周围清洁，印制板配件装入工位器具。 9．6做好开机时数、焊接数量和质量记录等。 10科技处： 10．1深入现场及时做好各有关部门的技术协调工作。 10．2抓好QC小组活动，不断总结经验。 10．3促进、推动“短插一次波峰焊”工艺的推广应用，配合开展电装受控生产线建设，逐步实现流水线生产产品质量受控，提高工厂工艺管理，生产技术，质量管理等综合水平。 10．4及时组织技术评审，项目签定及推广应用，提出项目完成后的奖励建议等。 为了使领导和参与工作人员更清楚，我们绘制了如何保证“短插一次波峰焊”成功要素分解图：(附后) 我们先后对10多种批量生产的产品20多种印制板分别进行设计规范化→小批工艺试验→中批投产工艺试验→组织技术鉴定→完善设计工艺文件→进入工艺稳定的大批量生产。经过一年多努力，使工厂研制生产的民品及部分军品基本上全部实现“短插一次波峰焊”新工艺。达到了国内同类产品电装工艺先进水平。按节能角度来测算：新工艺一台波峰焊机能完成的任务要等于老工艺二台波峰焊机的工作量，按一台机功率11KW计算，单班8小时作业，每年可节电2万多度，同时还节约大量焊锡，助焊剂等辅助材料。现工厂其它波峰焊机也都应用了这项新工艺，新工艺实施5年多来为企业产品质量提高、节能降耗、节约外协费用、降低制造成本作出了成绩，在市场竞争中，产品生产销售量一年超过一年，为工厂创造了良好的经济效益。此新工艺成功并推广应用于全厂各产品生产曾得到工厂奖励并列入工厂及上海船舶工业公司技术进步总结文件。又是企业节能降耗成绩显著的项目。
推荐第6篇：印制电路板实习工艺改进
1电子产品总是让人感觉得非常的神奇，比如收音机，一个小小的盒子竟能发出各种声音，。比如手机，使得和遥远的亲人说话，谈判业务等等。电子无处不在，将来还有可能没有不行，像吃饭、睡觉一样。所以我的好奇心使我产生了兴趣，如今我终于可以亲手试一试，制作我自己的收音机。
手捧着自己的劳动成果，一点点喜悦不会留给我们太多的记忆，更深刻的是这段令人难忘的经历，尤同苟子一名言：求之而后得，为之而后成，积之而后富，尽之而后圣。短短的两周时间，我们从理论走上了实践的光辉大道。我们学到了不仅仅是书本上学不到的知识，更重要的是毅造了我们一种精神，一种耐力，一种创新，一种挑战！
一、实习目的: 掌握电子技术应用过程中的一些基本技能。 巩固、扩大已获得的理论知识。 了解电子设备制作、装调的全过程，掌握查找及排除电子电路故障的常用方法。 培养学生综合运用所学的理论知识和基本技能的能力，尤其是培养学生独立分析和解决问题的能力。
二、实习内容: 电子技术基本技能基础实训和电子技术基本技能综合实训。 电子技术基本技能实训是对电子技术基础理论教学的补充和巩固
三、实习过程
实习目的：
七、对印制电路板图的设计实习的感受
焊接挑战我得动手能力，那么印制电路板图的设计则是挑战我的快速接受新知识的能力。在我过去一直没有接触过印制电路板图的前提下，用一个下午的时间去接受、消化老师讲的内容，不能不说是对我的一个极大的挑战。在这过程中主要是锻炼了我与我与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。因为我对电路知识不是很清楚，可以说是模糊。但是当我有什么不明白的地方去向其他同学请教时，即使他们正在忙于思考，也会停下来帮助我，消除我得盲点。当我有什么想法告诉他们的时候，他们会不因为我得无知而不采纳我得建议。在这个实习整个过程中，我虽然只是一个配角，但我深深的感受到了同学之间友谊的真挚。在实习过程中，我熟悉了印制电路板的工艺流程、设计步骤和方法。可是我未能独立完成印制电路板图的设计，不能不说是一种遗憾。这个实习迫使我相信自己的知识尚不健全，动手设计能力有待提高。
九、总结
总的来说，我对这门课是热情高涨的。第一，我从小就对这种小制作很感兴趣，那时不懂焊接，却喜欢把东西给拆来装去，但这样一来，这东西就给废了。现在电工电子实习课正是学习如何把东西“装回去”。每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。第二，电工电子实习，是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神，。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。
一、实习内容：(1) 学习识别简单的电子元件与电子线路；(2) 学习并掌握收音机的工作原理；(3) 按照图纸焊接元件，组装一台收音机，并掌握其调试方法。
二、实习器材及介绍：(1) 电烙铁：由于焊接的元件多，所以使用的是外热式电烙铁，功率为30 w，烙铁头是铜制。(2) 螺丝刀、镊子等必备工具。(3)松香和锡，由于锡它的熔点低，焊接时，焊锡能迅速散步在金属表面焊接牢固，焊点光亮美观。(4) 两节5号电池。
三、原理简述：
四、实习目的：
通过一个星期的电子实习，使我对电子元件及收音机的装机与调试有一定的感性和理性认识，打好了日后学习电子技术课的入门基础。同时实习使我获得了收音机的实际生产知识和装配技能，培养了我理论联系实际的能力，提高了我分析问题和解决问题的能力，增强了独立工作的能力。最主要的是培养了我与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体
如下：
1.熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。
2.基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程。
3.熟悉常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅有关的电子器件图书。4能够正确识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。5了解电子产品的焊接、调试与维修方法。
五、实习步骤：
六、实习小结及心得：
我一直对这门课程有着浓厚的兴趣，尤其是在这次实习以后。当我捧着自己亲手做的收音机，听着它里面传出来的声音，有一种说不出的“成就感”。
通过一个星期的学习，我觉得自己在以下几个方面与有收获：
一、对电子工艺的理论有了初步的系统了解。我们了解到了焊普通元件与电路元件的技巧、收音机的工作原理与组成元件的作用等。这些知识不仅在课堂上有效，对以后的电子工艺课的学习有很大的指导意义，在日常生活中更是有着现实意义。
二、对自己的动手能力是个很大的锻炼。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如在焊接芯片时，怎样把那么多脚分开焊接对我们来说是个难题，可是经过训练后，我们做到了。虽然在实习中会遇到难题，但是从中我学到了很多，使自己的动手能力也有所提高，我想在以后的理论学习中我就能够明白自己的学习方向，增进专业知识的强化。
个人实习总结
通过对一台数显多功能、多波段收音机的安装、焊接及调试，让我了解了电子产品的装配过程；掌握了电子元器件的识别及质量检验；学习到了整机的装配工艺；以及培养了我的动手能力和严谨的工作作风
四、对生产实习的意见和建议 实习过程中对其流程的前一部分（装焊元器件）并没有达到很熟练的程度，建议在以后的生产实习过程中能够将实习时间适当延长以便对整个流程都能达到很熟悉的程度
2.由于系领导的高度重视、实习单位的积极支持和实习师生的共同努力，2006届本科毕业生实习进行得很顺利，取得了较好的成绩，同时也反映出一些问题。本届毕业实习全面落实
了实习计划，使实习管理得到了规范，实习教学质量得到了提高，并得出一些建设性的建议。
一、实习基本情况1.实习时间2006年3月22日—2006年5月9日，共七周。2.实习地点实习地点32个。在自治区内25个实习点，区外7个实习点。具体实习地点详见附件一，2006届本科毕业生实习情况统计表。3.实习内容实习内容可以概括为两大类。一类是本专业范围内的工作，另外也有个别4.实习人数 （1）实习学生。2006届三个毕业班的131名学生全部参加了实习。 （2）实习指导教师。共17人。由于实习点多，地点分散，系领导、教研室主任和本学期任课教师及相关行政人员全部参加了实习指导工作。 5.实习形式根据学院教务处的要求，采取集中实习和分散实习两种形式。分散实习学生自己联系实习单位，都出具了三方签名的书面材料（个人申请书、家长同意书和实习单位接受实习的证明书）。集中实习学生的实习单位由系里联系。所有实习单位都有专业教师指导。实习类型有毕业实习和毕业设计两种，毕业实习学生107人（31个实习点），毕业设计24人（1个实习点）。根据学生个人意愿和特点选拔毕业设计学生，其他学生参加毕业设计。6.实习成果数据统计 （1）收到32个实习点每个点一份实习鉴定（实习单位盖章有效）。鉴定对每个实习学生做出了评价，131名学生单位实习鉴定成绩全部合格。 （2）收到学生实习报告112份。其中毕业实习学生每人一份，共107份；毕业设计每组1份，共5份。实习报告全部
合格。 （3）收到实习教师每人一份实习总结报告，共17份。报告内容包括三部分。一是对学生在实习过程中的表现、能力、纪律情况和基础知识掌握程度的评价。二是结合实习单位的意见，对自己指导的每个学生给出综合实习成绩。三是就毕业实习过程中反映出来的教学存在的问题提出改进意见或建议等。全体学生综合实习成绩全部合格。
二、实习表现与效果达到了毕业实习的预期目的。在学校与社会这个承前启后的实习环节，同学们对自己、对工作有了更具体的认识和客观的评价。本次实习采取分散形式。原则上以就业实习为主，同时与毕业论文选题相结合。本届实习的单位覆盖面很广，企业总体水平也比较高。实习收获主要体现在两方面。1.工作能力。在实习过程中，绝大多数同学积极肯干，虚心好学、工作认真负责，主动参与企业市场调查、产品销售、外贸谈判、行政管理、财务管理、生产运作管理、人力资源管理等工作，同时认真完成实习日记、撰写实习报告，成绩良好。实习单位的反馈情况表明，我们的学生具有较强的适应能力，具备了一定的组织能力和沟通能力，普遍受到实习单位的好评。大多数学生能胜任单位所交给的工作。在毕业设计单位和有些企业，实习学生提出了许多合理化建议，做了许多实际工作，为企业的效益和发展做出了贡献。
2.实习方式。实习单位指定指导人员师傅带徒弟式的带学生，指导学生的日常实习。学生在实习单位，以双重身份完成了学习与工作两重任务。他们向单位员工一样上下班，完成单位工作；又以学生身份虚心学习，努力汲取实践知识。同学们认真的工作态度、较强的工作能力和勤奋好学的精神受到了实习单位及其 指导人员的一致好评。3.实习收获。主要有四个方面。一是通过直接参与企业的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了本科教学的实践任务。二是提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。三是一些学生在实习单位受到认可并促成就业。四是为毕业论文积累了素材和资料。4.组织管理。实习领导小组成员亲自到实习单位，检查和指导实习工作，协调解决实习中遇到的问题，总结、交流工作经验。 指导老师们在整个实习过程中尽职尽责，对保证实习质量起到了重要作用。实习开始时，老师们深入学生和实习单位，阐明实习大纲及实习计划内容，明确实习目的和要求。实习过程中，结合实习单位的具体情况，帮助学生学会具体地分析问题、解决问题，学会深化专业知识，用专业知识指导实践，指导学生做好具体工作；在业务不多的实习点，引导学生“找事做”，挖掘他们的实践经验；检查学生实习工作日记，掌握实习情况，指导工作及时有效；督促学生认真完成实习报告。实习结束后，老师们认真做好学生的实习成绩考核及评定工作，参加实习交流会，完成实习总结报告。指导老师平均每周与每个学生交流一次。指导方式有电话、电子邮件、下点、面谈等。基本达到了及时发现问题，解决问题，提高实习质量的目的。 实习单位的指导老师认真负责。不仅指导具体工作，还无私的介绍自己的工作与社会经验。 5.校企关系。实习前后系领导带领实习老师专门拜访、答谢实习单位，实习结束时系里向实习单位发出统一格式的感谢信。实习学生积极配合企业工作，他们的精神风貌和实际工作绩效对企业工作起到了良好的促进作用。使校企关系得到了进一步巩固和发展。 6.总结交流。返校后召开了各种形式的交流会，内容丰富、气氛热烈，同学们积极发言谈经历，谈体会，谈感想，论题丰富，论据翔实。实习指导老师亲临交流会，既肯定了同学们的成绩，又指出了实习中的不足，并对同学们的观点或体会进行了点评。对就业应聘以及将来工作具有很大的指导意义。
三、实习改进建议1.增加实践环节。学生们共同的体会之一是“书到用时方恨少”。从销售终端的商品管理、价格确定，到渠道控制、广告投放、新品开发及至市场调研，都需要宽泛的理论知识支撑。有的单位工作专业性较强，学生下班回来找书找老师求教，其他实习点的同学也主动参与出谋划策。极大的激发了大家的学习积极性，许多同学遗憾学习时不够努力刻苦。一个普遍反映的问题是同学们希望都能参加一次实际营销策划活动，以系统地了解企业运作过程，增强实践能力。在我们的教学计划中，虽然有二年级的社会调查实习，但专业性不强，投入不足。如果三年级设一次短期专业性社会实践，会促进
学生学习，进一步增加实践知识。如果增加实际营销策划内容，会加大教师工作量。但是，增加社会实践环节，确实是实现营销专业人才培养目标的重要途径，尤其有助于学生就业。我们初步计划增加营销策划实践工作项目，使目前学生的参与人数从5%增加到10%。建议学校把专业性社会实践纳入教学计划。2.承认教师指导社会实践的工作量。目前教师指导社会调查实习、毕业实习都没有计入教学工作量，所以不能调动教师积极性，也出现了上面三番五次强调但总是难以见效的实际情况。包括毕业论文也存在这样的问题。指导社会实践和毕业论文需要教师投入一定的时间和精力，才能收到效果。总结经验可知，无论社会调查实习、毕业论文的撰写，还是策划活动，每个好成绩的取得，都投入了指导教师大量的工作甚至个人的研究成果。所以，在进一步规范社会实践和毕业论文的同时，应该肯定教师的工作量，才能激励教师投入，才不会流于形式，真正达到实践目的。而承认教师工作量最有效和透明的办法之一就是把指导社会实践和毕业论文工作计入教学工作量。3.加大教学改革力度。以社会需求为导向，调整课程设置。实习中了解到，目前社会需要大量的市场营销人才，可是，我们的学生却难以找到合适的岗位。客观表现为企业一般招聘有几年工作经验的人。其实企业的真正需要的是人才，这里折射出来的是：应届毕业生不算是人才。我们不能改变招聘条件，只能使自己成为人才。学生怎样才能成为人才，是我们面临的迫切问题。首先，要研究营销人才的内涵，然后以此调整培养目标、课程设置、教学目标、教学计划、学生知识和素质要求等。要加强就业指导工作，重视就业率，就业率是学院生存的重要基础。 3．济南春皓电子有限公司始建于1993年，地处济南市历城区开源路，交通便利，环境优美，是山东省成立较早的印制板生产厂家之一。2004年被授予济南市“高新技术企业”。我公司现有固定资产约一千万元，拥有现代化的厂房和完善的加工、检测设备，如激光光绘机、大功率曝光机、印制板通用测试机、全自动数控钻床、铣床等50余台。工艺手段齐全，产品质量优良，快速及时为顾客服务，赢得了广大顾客的良好信誉。
我公司的主要产品是印制板系列产品，公司员工精湛的技术，丰富的经验，较强的质量意识是生产优质产品的可靠保障。到目前为止，我公司的产品已销往省内外300多个厂家，质量信誉和经济效益逐年提高。
我公司的主要产品是印制板系列产品，公司员工精湛的技术，丰富的经验，较强的质量意识是生产优质产品的可靠保障。到目前为止，我公司的产品已销往省内外300多个厂家，质量信誉和经济效益逐年提高。为提高市场知名度扩大影响，先后到深圳、上海等地参加电子产品展览会。
企业以\"质量求生存，科技求发展\"为纲领，严格贯彻\"为顾客提供满意产品\"的质量方针，力图在市场上打响\"春皓\"牌单双面印制线路板的品牌。
我公司以优质的产品，满意的服务，合理的价格而赢得良好的市场信誉。竭诚欢迎各界人士真诚的合作!
产品展示：单面板：单面异形槽工艺线路板 单层面板 黑氧化喷锡板
双面板：双面铅锡异形工艺线路板 双面镀金高密线金手指工艺线路板 双面铅锡异形V槽工艺线路板双面镀金电路板双面喷锡电路板镀镍金板镀金板
4.PCB（印刷电路板）的原料是玻璃纤维，这种材料我们在日常生活中出处可见，比如防火布、防火毡的核心就是玻璃纤维，玻璃纤维很容易和树脂相结合，我们把结构紧密、强度高的玻纤布浸入树脂中，硬化就得到了隔热绝缘、不易弯曲的PCB基板了--如果把PCB板折断，边缘是发白分层，足以证明材质为树脂玻纤。
光是绝缘板我们不可能传递电信号，于是需要在表面覆铜。所以我们把PCB板也称之为覆铜基板。在工厂里，常见覆铜基板的代号是FR-4，这个在各家板卡厂商里面一般没有区别，
所以我们可以认为大家都处于同一起跑线上，当然，如果是高频板卡，最好用成本较高的覆铜箔聚四氟乙烯玻璃布层压板。
覆铜工艺很简单，一般可以用压延与电解的办法制造，所谓压延就是将高纯度（>99.98％）的铜用碾压法贴在PCB基板上--因为环氧树脂与铜箔有极好的粘合性，铜箔的附着强度和工作温度较高，可以在260℃的熔锡中浸焊而无起泡。
这个过程颇像擀饺子皮，最薄可以小于1mil（工业单位：密耳，即千分之一英寸，相当于0.0254mm）。如果饺子皮这么薄的话，下锅肯定漏馅！所谓电解铜这个在初中化学已经学过，CuSO4电解液能不断制造一层层的\"铜箔\"，这样容易控制厚度，时间越长铜箔越厚！通常厂里对铜箔的厚度有很严格的要求，一般在0.3mil和3mil之间，有专用的铜箔厚度测试仪检验其品质。像古老的收音机和业余爱好者用的PCB上覆铜特别厚，比起电脑板卡工厂里品质差了很远。
控制铜箔的薄度主要是基于两个理由：一个是均匀的铜箔可以有非常均匀的电阻温度系数，介电常数低，这样能让信号传输损失更小，这和电容要求不同，电容要求介电常数高，这样才能在有限体积下容纳更高的容量，电阻为什么比电容个头要小，归根结底是介电常数高啊！、其次，薄铜箔通过大电流情况下温升较小，这对于散热和元件寿命都是有很大好处的，数字集成电路中铜线宽度最好小于0.3cm也是这个道理。制作精良的PCB成品板非常均匀，光泽柔和（因为表面刷上阻焊剂），这个用肉眼能看出来，但要光看覆铜基板能看出好坏的人却不多，除非你是厂里经验丰富的品检。
对于一块全身包裹了铜箔的PCB基板，我们如何才能在上面安放元件，实现元件--元件间的信号导通而非整块板的导通呢？板上弯弯绕绕的铜线，就是用来实现电信号的传递的，因此，我们只要把铜箔蚀掉不用的部分，留下铜线部分就可以了。
如何实现这一步，首先，我们需要了解一个概念，那就是\"线路底片\"或者称之为\"线路菲林\"，我们将板卡的线路设计用光刻机印成胶片，然后把一种主要成分对特定光谱敏感而发生化学反应的感光干膜覆盖在基板上，干膜分两种，光聚合型和光分解型，光聚合型干膜在特定光谱的光照射下会硬化，从水溶性物质变成水不溶性而光分解型则正好相反。
这里我们就用光聚合型感光干膜先盖在基板上，上面再盖一层线路胶片让其曝光，曝光的地方呈黑色不透光，反之则是透明的（线路部分）。光线通过胶片照射到感光干膜上--结果怎么样了？凡是胶片上透明通光的地方干膜颜色变深开始硬化，紧紧包裹住基板表面的铜箔，就像把线路图印在基板上一样，接下来我们经过显影步骤(使用碳酸钠溶液洗去未硬化干膜)，让不需要干膜保护的铜箔露出来，这称作脱膜（Stripping）工序。接下来我们再使用蚀铜液(腐蚀铜的化学药品)对基板进行蚀刻，没有干膜保护的铜全军覆没，硬化干膜下的线路图就这么在基板上呈现出来。这整个过程有个叫法叫\"影像转移\"，它在PCB制造过程中占非常重要的地位。
接着是制作多层板，按照上述步骤制作只是单面板，即使两面加工也是双面板而已，但是我们常常可以发现自己手中的板卡是四层板或者六层板（甚至有8层板）。
有了上面的基础，我们明白其实不难，做两块双面板\"粘\"起来就行啦！比如我们做一块典型的四层板（按照顺序分1~4层，其中1/4是外层，信号层，2/3是内层，接地和电源层），先呢分别做好1/2和3/4（同一块基板），然后把两块基板粘一块不就OK了？不过这个粘结剂可不是普通的胶水，而是软化状态下的树脂材料，它首先是绝缘的，其次很薄，与基板粘合性良好。我们称之为PP材料，它的规格是厚度与含胶（树脂）量。当然，一般四层板和六层板我们是看不出来的，因为六层板的基板厚度比较薄，即使要用两层PP三块双面基板，也未见得比一层PP两块双面基板的四层板能增加多少厚度--板卡的厚度都有一定规范，否则就插不进各种卡槽中了。说到这里，读者又会产生疑问，那个多层板之间信号不是要导通吗？现在PP是绝缘材料，如何实现层与层之间的互联？别急，我们在粘结多层板之前还需要钻孔！
钻了孔可以将电路板上下位置相应铜线对起来，然后让孔壁带铜，那么不是相当于导线将电路串联起来了吗？
这种孔我们称之为导通孔（Plating hole，简称PT孔。这些孔需要钻孔机钻出来，现代钻孔机能钻出很小很小的孔和很浅的孔，一块主板上有成百上千个大小迥异深浅不一的孔，我们用高速钻孔机起码要钻一个多小时才能钻完。钻完孔后，我们再进行孔电镀（该技术称之为镀通孔技术，Plated-Through-Hole technology，PTH），让孔导通。 孔也钻了，里外层都通了，多层板粘好了，是不是完事了呢？我们的回答是No，因为主板生产需要大量进行焊接，如果直接焊接，会产生两个严重后果：
一、板卡表面铜线氧化，焊不上；
二、搭焊现象严重--因为线与线之间的间距实在太小了啊！所以我们必须在整个PCB基板外面再包上一层装甲--这就是防焊漆，也就是俗称阻焊剂的的东东，它对液态的焊锡不具有亲和力，并且在特定光谱的光照射下会发生变化而硬化，这个特性和干膜类似，我们看到的板卡颜色，其实就是防焊漆的颜色，如果防焊漆是绿色，那么板卡就是绿色。
最后大家不要忘了网印、金手指镀金（对于显卡或者PCI等插卡来说）和质检，测试PCB是否有短路或是断路的状况，可以使用光学或电子方式测试。光学方式采用扫描以找出各层的缺陷，电子测试则通常用飞针探测仪（Flying-Probe）来检查所有连接。电子测试在寻找短路或断路比较准确，不过光学测试可以更容易侦测到导体间不正确空隙的问题。
总结一下，一家典型的PCB工厂其生产流程如下所示：下料→内层制作→压合→钻孔→镀铜→外层制作→防焊漆印刷→文字印刷→表面处理→外形加工。
推荐第7篇：废氯处理工艺改进总结
废氯处理工艺改进总结
刘红民
（河南神马氯碱发展有限责任公司 河南平顶山 467001）
摘要
主要介绍了该公司废氯处理工艺的变化及改进，保证废氯不排放到大气中污染环境。 关键词
事故塔
废氯
吸收
改进
总结
公司概况
河南神马氯碱发展有限责任公司是国内较大的氯碱企业以生产烧碱及聚氯乙烯树脂等基础化工原料为主，注册资本8.055亿人民币，公司占地35.4万平方米，员工1300人其中各类专业技术人员300余人，主要产品生产规模为：离子膜烧碱（折100%）30万吨、聚氯乙烯树脂30万吨、液氯8万吨。公司位于现代化工能源之城平顶山，拥有生产氯碱所需的丰富卤盐、煤、水、电等资源优势。控股公司有河南神马氯碱化工股份有限公司，河南神马盐业股份公司，平顶山市三和热电公司、河南神马新乡正华化工有限公司，已形成一个集盐业开采、发电、氯碱生产、工业废渣制水泥的循环产业链。
废氯产生的途径
公司氯碱区有两条生产线，生产处理氯气并有事故或废氯气产生的工序有
10、20万吨电解、
10、20万吨氯氢处理、
10、20万吨盐酸等六个工序，还有一个液氯压缩和一个液氯包装工序。各工序事故及废氯的来源分别如下：
2.1 电解工序
电解槽开停车时低纯度氯气，电解脱氯单元产生废氯气，槽头泄压阀，高低压水封，电解各仪表监测点排放至D280的氯气，事故氯等。
2.2氯氢处理工序
正负压水封、事故氯、开停车、氯压机检修、防喘振阀、原氯分配台、检修分析现场。
2.3 盐酸工序工序
开停车、尾氯缓冲罐泄压、尾氯缓冲罐安全阀、事故泄压、氯气超压排放、氯气分配台。
2.4 液氯压缩工序
原氯分配台、进液化器原氯抽空管、纳西姆机组泄压、机组安全阀泄压、贮槽安全阀泄压、液化器安全阀泄压、原氯进口分配台泄压、贮槽平衡管、贮槽排污罐废氯、贮槽、机组、检修排放废氯。
2.5 液氯包装工序
包装台、钢瓶取样分析、包装管、真空房、换瓶阀泄漏、事故排放、检修泄漏。
3 废氯原处置方案
3.1 10万吨废氯处置方法
10万吨烧碱原设计在氯氢处理设置一台T0403A（￠1800×13000mm）事故塔。它承担以下三项任务：
1、处理电解开停车、事故、D280以及10万吨氯氢处理正、负压水封等排出的废氯气。
2、处理液氯压缩工序贮槽安全阀、液化器安全阀、纳西姆机组泄压阀、排污阀等排出的废氯气。因这部分废氯压力较高，经汇集后用一DN80碳钢管道送至T0403A，
3、处理液氯包装工序包装台和包装铜管中的废氯气。这部分废氯经陶瓷真空泵加压后用DN100PVC/FRP管道送至该塔。10万吨时废氯走向示意图如下：
原氯10液氯成品液氯10液氯包装尾氯事故、安全废氯阀等事故及废氯废氯废氯安全阀氯万吨盐酸原氯原氯喘振阀万吨氯氢事故及废氯正、负压水封事故及废氯原氯万吨电解万烧碱系统废氯走向图10
3.2 10万吨废氯工艺缺点
1、塔0403A能够将10万吨电解计划开停车及正常生产时排放的废氯气完全吸收处理，满负荷生产时事故状态会有少量氯气从该塔风机出口排出，造成跑氯事故。
2、包装真空泵用水做液环输送氯气，水吸收氯气后显酸性，对设备造成腐蚀，影响真空泵的使用寿命，增加设备检、维修次数，影响液氯的充装。
3、由于真空泵能力有限，它不能将包装现场、对钢瓶取样分析时飘出的氯气，以及各工序设备检修时排出的废氯气吸收处理，这样既污染环境，又耽误检修时间，影响生产。
4 技术改进 4.1 改进措施
考虑到以上缺点，我公司在双20万吨生产线设计、施工时针对以上问题采取了如下措施：1在10吨氯氢处理工序又增加了一台T0403B（￠1200×11000mm）的二级吸收塔，增加氯气处理能力。2 在20万吨电解、盐酸配套的氯氢处理工序设置了T0501（￠2800×12200mm），T0502（￠1600×11200mm）两级氯气吸收塔。其主要任务是将20万吨电解的D280、高低压水封、槽头泄压阀、开停车及事故状态时产生的氯气；20万吨盐酸开停车、氯气超压以及尾氯缓冲罐排放的废氯气；20万吨氯氢处理透平机泵后总管，透平机01PICA-0404事故氯气，透平机事故氯阀，氯气分配台，液氯送20万吨盐酸尾氯减压调节阀后泄压排放废氯。3在液氯工序新上三塔T10
1、T10
2、T103，三塔规格一样，均为￠2000×15500mm，三塔中T10
1、T102并联，再和T103串联，T101主要处理10万吨盐酸、液氯工序开停车事故氯、安全阀、平衡管泄压以及液氯工序现场空间检修泄漏废氯的吸收处理，T102主要对液氯包装台、包装铜管、钢瓶取样、更换瓶阀、检修现场飘出氯气进行吸收处理。同时兼有生产成品次氯酸钠任务，如果包装抽空氯气不能配制出合格次氯酸钠，就打开进液氯压缩工序原氯管上设置的DN50的管道阀门通入原氯，以便做出符合后续岗位要求的次氯酸钠。
4、进入T10
1、T102的管道上设置有三通管道并装有蝶阀
9、
10、
11、12，这样可以改变氯气进入不同的吸收塔，在氯气量大时也可以将氯气分流，用两塔共同吸收。当前事故及废氯管道走向示意图：
废氯总管液氯事故及废氯万吨盐酸尾氯液氯液氯成品液氯液氯包装液氯尾氯事故、安全阀氯万吨盐酸原氯废氯安全阀等废氯废氯总管原氯原氯原氯万吨氯氢原氯10废事故及废氯原氯氯20事故及废氯万吨电解万吨氯氢喘振阀废氯正、负压水封10原氯万吨电解事故及废氯20事故及废氯万/烧碱原氯、事故氯及废氯走向图4.2 当前废氯处理特点
T10
1、T10
2、T103投运后，所有包装、液氯以及10吨盐酸去往10吨氯氢处理事故塔的管道在进塔的总管前合并为DN350总管，总管进塔前也装有蝶阀1，这些管道并入总管前装有阀门3，而且在其输出界区的位置也安装有阀门
5、7等，并在输出界区阀门前设有去T10
1、T10
2、T103的管道和阀门
6、8等。2009年6月双30万吨投产后，通过这些管道的氯气均直接送入T10
1、T10
2、T103，如果在T10
1、T10
2、T103中有任何一塔检修或出现问题时，可以将这些管道进入T10
1、T10
2、T103的阀门关闭，打开通往10万吨氯氢处理事故塔的管道阀门7及总管阀门2，用它对氯气吸收，同时把进入10万吨氯氢处理事故塔的DN350的管道及阀门4铺设至T101，当10万吨氯氢处理事故塔出现问题时能将氯气改由T10
1、T10
2、T103处理，杜绝氯气外泄。具体操作情况如下：正常时阀门
2、
3、
5、
7、
8、
10、11关闭，T0403A、B处理10电解、10氯氢处理产生的事故氯、废氯。10盐酸和液氯工序产生的事故氯、废氯分别经阀门
4、
6、12进入T101。液氯包装工序产生的事故氯、废氯由阀门
8、9进入T102。如果T10
1、T10
2、T103出现故障，阀门
4、
6、8关闭，
2、
3、
5、7打开，10盐酸和液氯压缩事故氯、废氯经阀门
5、
3、
2、1进入T0403A、B，包装事故及废氯经阀门7进入T0403A、B。
4.3 当前废氯存在不足
目前公司烧碱能力达到31.5万吨，每小时产生的氯气量达到28万吨，满负荷生产时突发事故会产生大量的废氯。如果不及时吸收处理，就会出现跑氯事故，后果不堪设想，虽然公司目前有三套事故氯处理装置，但每套处理装置都会有停车检修的时候，一旦出现故障或检修，与其配套的生产线可能全部停车，给公司的生产带来影响。现在10万吨氯氢处理和液氯已经基本实现其中某一事故塔出现故障时，可以将氯气送至另一事故氯吸收装置。但20万吨电解、盐酸、氯氢处理三工序所产生的事故氯气只能在20万吨氯氢处理的T050
1、T0502吸收，这两塔出现故障时，生产线所产生的氯气无法处理。5 拟改进计划
根据当前这一现状，下步拟进行以下改进措施：
1、计划在20万吨氯氢处理进事故塔T0501前管道上安装阀门
15、
16、
17、18，阀门前管道上安装一DN350管道和阀门
13、14，将这一管道铺设至液氯工序的T101。如果20万吨氯氢处理事故
塔出现故障，可将废氯气送至T101，反之也可以将进液氯工序T101的氯气送至20万吨氯氢处理T0501。
2、T10
1、T102在任何一塔出现故障或检修时，T10
1、T10
2、T103必须全部停止运行，虽然T10
1、T10
2、进口氯气管上有阀门控制，但三塔出口没有设计阀门。计划下次停车时分别在10
1、T102出口法兰上加装一蝶阀
21、22，这样能保证在一塔检修时另一塔能正常运行。
3、10万吨、20万吨氯氢处理是处理氯气的岗位，接触氯气的设备较多，如果某一设备故障，对其检修时会有大量氯气逸出，一方面影响工人对其他设备的正常操作，一方面污染环境，还会影响检修进度。针对这一情况，也准备在下次停车时，在这两个岗位的操作现场铺设废气抽空管，管道进口装有阀门，阀门后装有软管。一旦发生氯气泄露，就把软管移动至氯气逸出处，打开抽空阀门，调节事故塔负压值，以便将逸出的氯气吸收掉。
4、计划在进T0403A的管道上加装阀门
19、20，以便在T0403A、B检修时，10氯氢处理正负压水封产生的废氯通过阀门20、
4、12进入T101.
废氯总管液氯事故及废氯万吨盐酸尾氯液氯液氯成品液氯液氯包装原氯原氯尾氯事故、安全阀氯万吨盐酸原氯废氯安全阀等废事故及废氯原氯氯废氯液氯废氯总管原氯万吨氯氢原氯1020事故及废氯万吨电解万吨氯氢喘振阀废氯正、负压水封原氯万吨电解事故及废氯1020事故及废氯拟改造万烧碱废氯走向图6 结语
经过上述改进后，塔组T0403A、B，T050
1、T0502，T10
1、T10
2、T103氯气吸收塔互为备用，其中任一组塔出现问题时，能够及时将进入这组吸收塔的废氯气改送到另外一组或两组吸收塔进行吸收处理，保证废氯气不泄漏到环境中。
推荐第8篇：油田专用高压闸阀工艺改进
油田专用高压闸阀工艺改进
采油井口装置(采油树)用闸阀是油田用量最大的专用闸阀，在闸阀制造过程中，阀体静水压强度试验和密封性能试验合格率太低(30%～70%)，并长期困扰生产厂。本文结合我厂的生产实际，就上述问题的症结进行了分析，提出解决办法。
1、毛坯铸造工艺的改进
我厂井口闸阀采用砂模铸钢毛坯，阀体加工过程中，在与阀座配合的内螺纹处经常出现气孔、缩松等铸造缺陷，经对阀体剖面的宏观分析发现，在图1所示的热节区，有程度不同的缩松现象，为解决上述问题，我们对铸造工艺进行多次改进试验。
1)改进浇冒口系统。将设置在阀体两侧圆柱面的浇冒口系统改为如图1所示在阀体底部设置的横直浇口系统；
2)改砂模铸造为熔模铸造；
3)改侧浇法为顶浇法，且使中法兰向下。由于熔模铸造比砂模铸造具有更好的透气性、更快、更均匀的冷却条件，所以组织更为致密。由于钢液从顶部浇入，又是从冒口直接浇入，浇冒口的位置靠近热节区。为铸件创造了极为有利的顺序凝固条件，热节区得到及时的补缩，所以经工艺改进后生产的铸件组织致密，消除了缩松、缩孔等铸造缺陷，产品合格率达到99%以上。
2、提高机加制造精度的措施
密封效果是阀门制造的关键要素。密封问题历来是机械加工行业很难解决的问题，为提高阀门的制造精度，保证阀门密封效果，经过理论研究和生产实践，归纳出以下几点改进措施。
阀体是闸阀生产中最关键的加工件，由于结构的要求，其阀座密封面与中心对称面倾斜3o～6o.对于中小型闸阀的阀体，我们采用卧式车床加辅助弯板工装(见图2)来完成阀座倾斜面的加工。但必须保证让弯板倾斜角度(3o～6o)与阀体的工艺要求一致。同时，更应严格地保证机床中心高与弯板工装中心高重合。允许误差控制在0.02mm～0.04mm之间。此外，阀体在加工过程中需考虑一次压紧、定位的准确性和可靠性。如图2所示，应将靠车床主轴线的重直面视为参照基准，利用弯板垂直面上的楔式槽与楔形块的滑动将阀体一端法兰面找正压紧，分别进行两面加工。此外，阀体在加工过程中，需在车床工装上靠回转盘旋转180o完成两端阀体内腔的加工。回转精度是靠分布在回转法兰两个对称分布的锥形定位销孔的重复定位来保证的。转位误差为0.01mm～0.02mm。
另外，要选择合适的配重与弯板配用。众所周知，车床上弯板工装的静平衡直接影响车床的加工精度和生产效率，所以我们在弯板的配重形状和布局上下了很大功夫，一是尽可能减少配重的回转半径，二是在布局上采用外圆内方的结构、改善圆周方向的动平衡性能，使得机床转速及工件的加工精度尽可能提高。 最后，要保证密封副内各部件的协调加工：
即：阀体与闸板斜度的一致性；阀体与加工阀体弯板斜度的一致性；闸板与车削用斜度盘的一致性；闸板与磨削斜度台的斜度的一致性。
四种一致性之间相互联系、相互制约、相互依靠。四种一致性，我们是以车床弯板的斜度为依据，经多次筛选、磨削出标准斜度板，反过来再用标准斜度板修磨闸板车床用斜度工装，控制好四种一致性，生产率提高了，组装精度得以保证。
除此之外，还应有效地控制阀座的研磨工序，保证阀座表面平面度不低于100:0.01，保证表面粗糙度表面不受划伤、磕碰、研磨砂粒度不均等因素的影响，以达到研磨后的最佳效果，保证阀座的精度。
推荐第9篇：切片工艺影响因素及改进
太阳能硅片的线切割机理就是机器导轮在高速运转中带动钢线，从而由钢线将聚乙二醇和碳化硅微粉混合的砂浆送到切割区，在钢线的高速运转中与压在线网上的工件连续发生摩擦完成切割的过程。在整个切割过程中，对硅片的质量以及成品率起主要作用的是切割液的粘度、碳化硅微粉的粒型及粒度、砂浆的粘度、砂浆的流量、钢线的速度、钢线的张力以及工件的进给速度等。
一、切割液（PEG）的粘度
由于在整个切割过程中，碳化硅微粉是悬浮在切割液上而通过钢线进行切割,所以切割液主要起悬浮和冷却的作用。切割液的粘度是碳化硅微粉悬浮的重要保证。
1、切割液的粘度是碳化硅微粉悬浮的重要保证。由于不同的机器开发设计的系统思维不同，因而对砂浆的粘度也不同，即要求切割液的粘度也有不同。例如瑞士线切割机要求切割液的粘度不低于55，要求22-25，安永则低至18。只有符合机器要求的切割标准的粘度，才能在切割的过程中保证碳化硅微粉的均匀悬浮分布以及砂浆稳定地通过砂浆管道随钢线进入切割区。由于带着砂浆的钢线在切割硅料的过程中，会因为摩擦发生高温，
2、由于带着砂浆的钢线在切割硅料的过程中，会因为摩擦发生高温，所以切割液的粘度又对冷却起着重要作用。如果粘度不达标，就会导致液的流动性差，不能将温度降下来而造成灼伤片或者出现断线，因此切割液的粘度又确保了整个过程的温度控制。
二、碳化硅微粉的粒型及粒度
太阳能硅片的切割其实是钢线带着碳化硅微粉在切，所以微粉的粒型及粒度是硅片表片的光洁程度和切割能力的关键。粒型规则，切出来的硅片表明就会光洁度很好；粒度分布均匀，就会提高硅片的切割能力。
三、砂浆的粘度
线切割机对硅片切割能力的强弱，与砂浆的粘度有着不可分割的关系。而砂浆的粘度又取决于硅片切割液的粘度、硅片切割液与碳化硅微粉的适配性、硅片切割液与碳化硅微粉的配比比例砂浆密度等。只有达到机器要求标准的砂浆粘机器要求250左右）才能在切割过程中，提高切割效率，提高成品率。
四、砂浆的流量
钢线在高速运动中，要完成对硅料的切割，必须由砂浆泵将砂浆从储料箱中打到喷砂咀，再由喷砂咀喷到钢线上。砂浆的流量是否均匀、流量能否达到切割的要求，都对切割能力和切割效率起着很关键的作用。如果流量跟不上，就会出现切割能力严重下降，导致线痕片、断线、甚至是机器报警。
五、钢线的速度
由于线切割机可以根据用户的要求进行单向走线和双向走线，因而两种情况下对线速的要求也不同：单向走线时，钢线始终保持一个速度运行（MB和HCT可以根据切割情况在不同时间作出手动调整），这样相对来说比较容易控制。目前，单向走线的操作越来越少，仅限于MB和HCT机器。双向走线时，钢线速度开始由零点沿一个方向用2-3秒的时间加速到规定速度，运行一段时间后，再沿原方向慢慢降低到零点，在零点停顿0.2秒后再慢慢地反向加速到规定的速度，再沿反方向慢慢降低到零点的周期切割过程。在双向切割的过程中，线切割机的切割能力在一定范围内随着钢线的速度提高而提高，但不能低于或超过砂浆的切割能力。如果低于砂浆的切割能力。如果低于砂浆的切割能力，就会出现线痕片甚至断线；反之，如果超出砂浆的切割能力，就可能导致砂浆流量跟不上，从而出现厚薄片甚至线痕片等。目前MB的平均线速可以达到13米/秒，NTC达10.5-11米/秒。
六、钢线的张力
钢线的张力是硅片切割工艺中相当核心的要素之一。张力控制不好是产生线痕片、崩边、甚至短线的重要原因。钢线的张力过小，将会导致钢线弯曲度增大，带砂能力下降，
1、钢线的张力过小，将会导致钢线弯曲度增大，带砂能力下降，切割能力降低。从而出现线痕片等。
2、钢线张力过大，悬浮在钢线上的碳化硅微粉就会难以进入锯缝，切割效率降低，出现线痕片等，并且断线的几率很大。
3、如果当切到胶条的时候，有时候会因为张力使用时间过长引起偏离零点的变化，出现崩边等情况。
MB、NTC等线切割机一般的张力控制在送线和收线相差不到1，只有安永的相差7.5。
七、工件的进给速度
工件的进给速度与钢线速度、砂浆的切割能力以及工件形状在进给的不同位置等有关。工件进给速度在整个切割过程中，是由以上的相关因素决定的，也是最没有定量的一个要素。但控制不好，也可能会出现线痕片等不良效果，影响切割质量和成品率。总之，太阳能硅片线切割机的操作片线切割机的操作，是一个经验大于技术流程与标准的精细活。只有在实际操作中，不断总结与探讨，才能对机器的驾驭游刃有余。
推荐第10篇：1进行工艺改进 实现降本增效
1进行工艺改进
实现降本增效
8月，根据供给需求，化工二厂新增一台离心机，并在工艺上作了相应改进。
在原有三台离心机基础上，新增一台将满足每批生产1.4吨的生产需要。同时，离心之前加一中间釜，物料可直接进入离心机，不必再作等待。这样就大量节约了时间，缩减了相应的人力物力开支。
其实，加中间釜在苯基胍生产上已应用，而本次大检修阻燃剂作出改进是为了更好的发挥自身优势，借鉴以往经验，满足现实需要。不断地整改中，增进效益，降低成本，将利益最大化，不仅是生产的根本，也是企业长期稳健发展的硬性目标。我们会一如既往地贯彻下去。
2合理规范操作好
安全教育不能少
8月10日，大检修期间，阻燃剂生产小组许勇组长为紧抓管理，提升劳务工个人素质，展开了一场别开生面的安全教育培训。会议围绕接触的相关物料特性展开，重点陈述了片碱投料时的防范措施。
会上，组长就吡啶、三氯硫磷等的性质危害和自救方法，做了细致入微的介绍。亲述了刚进厂时，与师傅一块操作，不小心被片碱隔着衣服碰了一下，没在意，后来掉了一层皮，没有危险意识是不行的，处处留心，就防止了危险的发生，中间又让老师傅谈了下亲自感受。那次，鞋底破了个洞，觉得没事，工作时碱水进入，等到发现，脚底已被腐蚀了，休假一个多月。一双鞋不值多少钱，关键是自己受罪。新来人员就此展开热烈讨论，并拟定了应对方法，师傅引导，及时发现，监督改正。
人人都懂得安全的重要性，却也漠视安全，总是按着习惯来。有些事发生在自己身上，有时可以吸取教训，有时就再也没有机会悔改了。防微杜渐，尤其是在化工厂里，300次违章就会出现一次事故，而原因大多是习惯违章，可见规范是多麽重要。生命是顽强可贵的，面对人力所不及的，却也是脆弱的，为了呵护生命，关爱健康，承担一份责任，我们就要做正确的事，正确地做事。
3设立警戒
杜绝危境
8月，化工二厂设备大检修进入高峰期，为进一步减少违规行为，做好安全防护，阻燃剂小组成员发挥奇思妙想，实施了切实可行的安全防护措施。
首先，利用麻绳将施工区域围起来，用红带子系在上面，起到醒目的作用。这样，非施工人员就不会轻易踏入操作区域，施工人员进入也起到了警示，一举两得，颇有成效。其次，除常用标语外，一丝不苟地在任何存在安全隐患的地方贴上自创标语。如“杜绝三违，确保安全”，“练好内功，防患未然”，红纸红字，引导工作人员遵章守纪，将安全印在每一个过路人的脑海里。
除此以外，顾歆厂长和相关负责人每天不定时地进行四次巡回检查，督促施工，将危险扼杀在萌芽期。相信通过这些方式，施工安全将得到有效的改善。
4安全专项管理检查与整改
经对你厂阻燃剂部门进行检查，发现如下问题要求限期整改，并将整改成果及时反馈。个别劳务工工作服、安全帽穿戴不规范；公用工程机房机子漏油，油纱头无效；新离心机安装时保温石棉未及时清理。以上是8月15日，在化工二厂顾歆厂长陪同下，专家组一行莅临指导，所提出的一系列宝贵意见。
面对问题，小组对劳务工进行了一场综合性的安全教育，陈述利害，使劳务工有了深刻的安全意识，更规范地使用劳护工具进行现场操作。与此同时，安排相关人员进行彻底的卫生整改，油纱头作了更换，石棉清理干净。
5看图识违章
8月，化工二厂对工作人员进行了灵活多变的安全教育。
你能从上图发现问题吗?下面就看一下一位员工的整理内容吧。吊物捆绑不牢，下面不允许站人，不允许在起重区域随意走动，向上看；安全门不能锁，门前不能堆放杂物；物品箱杂乱，没规类好，摆放位置不合理；登高作业没系安全带，禁止随意向下丢物品；电焊时两人不允许同时用一根接地线；电焊人员没戴防护罩；推车物品没系牢；扶梯应有专人扶持；消防器材摆放不合理；女性工作人员施工时应盘起头发；不能再同一地点进行排水电焊作业；雷电天气不应带电作业。
你还能发现其它问题吗？如果没有，在以往操作中这些违规逆犯了哪些?要想清后果，有则改之，无则加勉。
6我们的青春 7江下山 双十年华的彩虹里 三月的春闱泛起微澜 我们一起去看海 是该远行了吗 倾听那台北的雨 且看漫江的逝水
越过山涧 盛夏的浪花映着纯白 激起的花儿 是一群欢乐雪白的精灵 又一次回旋 掠过彼此渴望的心田 不知那山上的梧桐
有无我的栖息地 冷暖交替的时节 去留的眷恋 收获着成熟气息 奋进中小小心愿 伸手摘星 裁出飞舞彩练
化作迷离的航帆 不如愿但梦仍在 多少年卑微的祈祷 不后悔 经历了落花成土的哀怨 它不会弄脏我们的手 依旧执着
将满腔沸腾热血
凝成少年的丹青
挥洒泼墨
8在路上
早晨，伴着惺忪的睡意登上班车，一天的工作便开始了。看窗外过往的风景，心里有种莫名的触动，不睡了，就这样慢慢地看着前方，沉思。
到了厂里，徒步从办公楼走到化二，一切是那麽熟悉，熟悉到我已融入其中。来了月余，从开始的好奇羞涩不想说话，到现在平静地学习，遇人微笑打招呼，成熟了许多。记得刚进厂培训，谈论未来目标，进行自我介绍，不时地拿起笔记录一二，忽然突发奇想，画上一副蹩脚的画或者写上一句话，淡然而笑，匆匆过往。那时，我们处在角色转换中，朝着各自的方向前进，有着一股亲春的激情与活力。
及至小组，又是新的一轮学习。每天跟着师傅后面学，遇到不懂的就问，原来，熟能生巧就是这样啊，那些经验，不是能从书本上学来的。以往在学校，也到过实训基地，仿佛就在昨天，陌生而又熟悉；而今，大检修期间，我会亲自动手，一点点积累，用心记下来，哪些是规范的，哪些是禁止的，学到好多。习惯了心的宁静，所以就不在意真的会获取什么，学习能力在不断提高。
老师傅总是有道不完的经验，跟他们聊天，轻松还能学到很多东西。分配到人，稳重地干活，时间就这样流逝了，干好，休息，闲暇之余，聊些关注的话题，相互之间逗着玩，没有一丝的落寞。有位劳务工大哥，体形跟大灰熊挺像，说话诙谐，脾气特好，笑起来弯着眉毛，和他在一起，不自觉地就会笑起来，看到他就会感到很高兴。同处一个地方，当心放宽时，生活就变明朗了。
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第11篇：合成氨工艺的改进与节能
合成氨工艺条件的改进与节能
杨荣
安徽建筑工业学院材化学院应用化学专业 合肥 230601
摘要
本文从合成氨工艺中所存在的一些高能耗问题入手，主要分析了合成氨工艺的改进方法，以及从热力供给系统、反应催化剂及系统优化等方面采取措施从而达到节能降耗的目的。文中所给的针对性措施可实际应用到合成氨工厂中 。
关键词
合成氨
工艺改进
节能降耗
生产流程
改进措施
1 前言
合成氨工业自1901年诞生以来，经历了发明阶段、技术推广阶段、原料结构变迁阶段、单系列大型化自动化阶段和节能降耗阶段，历史近一个世纪。目前正处于节能降耗阶段。
目前，由于世界范围内的能源紧缺，造成了世界能源价格不断上涨，而氮肥的价格却保持相对稳定，因此高能耗的合成氨厂面临着严峻的形势和挑战，这样，合成氨工艺的改进势在必行。
化学工业本来就是个能耗大户，而合成氨又是高能耗产品，目前国内的中小型化肥厂合成氨的能耗普遍高于国外先进制氨工艺厂。工厂的经济效益由工艺的能耗来决定，因此改进合成氨工艺是首要任务。
2 合成氨的工业生产途径
合成工业是能耗较大的工业之一, 根据原料品种和技术先进程度的不同, 单位产品的能耗差别很大, 因此, 所采用的先进技术应以总体生产节能为目标, 也就是说, 合成工艺开发的总目标在于节能，因此要从能量的综合利用方面来考虑节能方案。
2.1 用余热来加热热水以供锅炉或其它工序用 2.2 直接利用余热副产高热值的蒸汽供其它工序用 2.3 利用副产蒸汽发电供全厂用 2.4 本系统内部自热平衡
天然气合成氨工业流程图
3 降低合成氨工厂能耗的措施
中小型工厂一般以天然气为原料制取氨，天然气用量的多少直接决定着工厂能耗，下面列出降低中小型合成氨厂能耗的一些措施： 3.1 合成氨工厂造气工序的节能措施 3.1.1 降低吹风系统的阻力 3.1.2 采用蒸汽自调系统 3.1.3 优化造气操作系统
3.2 合成氨工厂变换工序的节能措施 3.2.1 开发优质低温高效变换催化剂
3.2.2 变换炉合理分段并采用合适的降温措施 3.2.3 防止变换催化剂衰老、中毒与失活 3.2.4 加强保温、降低热损失 3.2.5 系统优化设计与优化操作
3.3 合成氨工厂合成工序的节能措施 3.3.1 开发优质低温高效合成催化剂 3.3.2 开发新型氨合成塔
3.3.3 防止合成催化剂衰老、中毒与失活 3.3.4 加强保温、降低热损失 3.3.5 用吸氨制冷代替压缩制冷 3.3.6 用吸收分氨代替深冷分氨 3.3.7 回收放空气中的氢气和氮气 3.3.8 系统优化设计与优化操作
4 综合考虑上述各方面所提及的节能措施总结出节能方法与具体实施操作
1．造气炉整体改造技术
该技术包括造气炉扩径、夹套加高、出口管的移位、适合不同煤种的专用炉篦、炉底转动装置采用变频器进行调速控制等整体配套改造。改造后可明显提高造气炉的制气强度，降低煤耗。 2．合理选择高效造气鼓风机
要根据各种造气炉炉径、煤种、发气量要求、系统配套设备与管道阻力的不同，综合考虑合理选择风机，既要足够满足制气吹风的风量要求，又要防止风量过大而造成吹风气带出物增多。 3．自动加焦（煤）机技术
使用该技术可节省停炉时间，连续制气、减少热量损失，缩短吹风时间，提高单炉发生量，并有利于稳定炉温与气体成份，降低吨氨煤耗，减轻操作工的劳动强度，减少事故发生。
4．油压微机控制、炉况监测与系统优化技术
使用该技术可合理调节控制造气循环分配时间、入炉蒸汽量、氢氮比和加煤、下灰等，能对造气炉的炉况全面监测并进行闭环调优，进而优化生产状态，达到造气系统高产、稳产、低耗的目的。 5．采用高效除尘器
选用低阻的高效旋风除尘器，可提高煤气的除尘效率，减少飞屑的损失与设备管道的磨损。 6．集中式回收上、下行煤气余热
采用一台集中式对应多台造气炉的热管型余热回收器回收上、下行煤气余热，有利于降低系统阻力及提高余热回收率。 7．集中式高效洗气塔
采用一台集中式高效低阻填料洗气塔来取代常用的一台造气炉配一台的空塔喷淋式洗气塔，有利于降低系统阻力与提高洗涤冷却效果，并可减少15%～20%的冷却水与污水处理量。 8．提高入炉蒸汽品质
入炉蒸汽采用过热蒸汽，有利于制气过程中炉温的稳定，提高蒸汽分解率与单炉发气量5%～8%，降低吨氨原料煤与蒸汽消耗量。 9．吹风气余热回收
借助合成弛放气助燃，采用集中式燃烧炉吹风气回收技术，回收造气吹风气的显热与潜热，副产过热蒸汽。有条件的企业可采用三废流化混燃炉技术将吹风气与造气炉渣结合在一起，回收利用副产过热蒸汽，搞热电联产，有利进一步提高节能效果与经济效益。 10．降低造气系统阻力
单炉发生量提高，对于配套的管道与阀门的口径也需相应放大，管道配置尽量减少弯头，配管流向要合理，对洗气塔的煤气管插入深度等需进行相应的调整，这样有利造气炉的制气与节约鼓风机电耗。 11．回收利用冷凝水
现有使用蒸汽加热而冷凝下来的冷凝水被大量直接排至地沟，要尽可能改造为全部回收利用，既能回收其热量减少锅炉燃料的消耗，又能节省水费与水处理费，降低生产成本。
12．高效脱硫剂与防堵低阻脱硫塔
可采用888或888+栲胶等高效脱硫剂及不易堵塔的低阻脱硫塔，提高脱硫效率，减少脱硫液循环量，降低电耗。 13．节能型全低变与中低低变换工艺
在采用宽温钴钼低变催化剂的前提下，根据企业生产条件的情况不同，可采用节能型全低变或中低低变换工艺。该工艺变换率高、流程简单、阻力小、蒸汽消耗少，吨氨蒸汽消耗分别达到≤250kg与≤350kg。
14．采用改进型的丙碳法、NHD法与变压吸附法（PSA）脱除CO2工艺
这3种工艺均系当前各企业所采用的低能耗脱碳技术，具体选择要从净化气要求，前后工艺条件及技术经济指标结合企业具体情况而定。 15．采用经济合理的合成压力
对于氨合成催化剂生产强度，根据低空速、高净值、低阻力与节能的角度衡量及技术经济分析，建议按18～20t氨/m3·d生产强度选择合成塔与催化剂，使其操作压降低至22M～24MPa（初期还要低2MPa左右），这样可使吨氨节电50kWh左右，还可增加2%～3%的氨产量。
16．采用活性好、宽温、高强度氨催化剂及其相匹配的高效节能型合成塔
可提高氨净值，从而减少循环气的循环量，降低循环机电耗，减少冷冻能耗。 17．塔外提温型合成工艺与二级余热回收技术
对氨合成反应热的回收利用采用该工艺技术，可使合成气工艺余热按位能高低获多级利用，废热锅炉副产蒸汽，软水加热器加热软水，可充分提高余热回收率，减少循环冷却水用量。 18．氨气、氢气回收技术
在合成氨生产过程中，由于生产负荷的变化，为保持合成系统的适宜操作压力，会造成合成系统中的放空气和氨槽弛放气量增加，而这部分气体中均含有大量的氨和氢随之放空，导致合成氨各项消耗增多，成本加大。根据这两种气源的不同组分和特性可分别采用膜分离技术回收放空气中的氢气以及采用无动力氨回收技术回收氨槽弛放中的氨气。 19．制冷系统蒸发式冷凝器
该设备是采用热力学、传热学等工程学的先进技术，对交叉式冷却塔和传统蒸发式冷凝器进行优化组合，具有结构紧凑、占地少、质量轻、安装简便等优点，使用了高效传热元件，提高了换热效率与冷却冷凝效果，达到运转功率小、耗电量少、冷却水消耗少的效果，是取代传统的立式水冷冷凝器的有效节能设备。 20．利用低位能余热采用溴化锂吸收制冷技术
利用尿素、合成氨生产过程的低位能余热（热水、冷凝液等）采用热水型溴化锂吸收式冷水机组制取低温冷水，用于冷却氮氢压缩机一级入口煤气、三级、六七级入口煤气，脱碳吸收液与氨合成循环气等，可充分利用低位能热量提高压缩机打气量，减少脱碳吸收液循环量、降低氨冷、冷冻机负荷，达到增产、降低电耗的效果，在夏天等高温季节效果尤为明显。 21．机泵电机采用变频调速技术
对有负荷变化、经常造成机泵电机“大马拉小车”的转动设备如造气的炉条机、锅炉给煤机、给水泵、空气鼓风机、罗茨鼓风机、甲胺泵、液氨泵等，采用变频调速，实现平滑的无级调速，在生产过程中能获得较佳调速，从而可取得明显的节电效果。对于高压大中容量交流电机的调速，可采用内馈载波调速技术，与高压变频相比，具有效率高、价格低、功率高等优点。 22．氮氢压缩机的节电
氮氢压缩机的耗电占合成氨电耗的70%左右，因此合理选择与使用压缩机对吨氨电耗关系密切。要逐步淘汰落后、高耗的L3.3-
17、4M
8、4H8等陈旧压缩机，结合节能技改选择单机能力≥2万t/a合成氨的大中型机组，使吨氨电耗明显降低。选用可靠的气阀，延长机组无故障运行时间，确保循环油冷却效果，提高一进压力，降低一进温度，提高段间冷却与分离设备效率等技术措施。尽量不采用不同压缩机机型的并机使用，防止由并机不和谐而造成的无效功损失与影响运行故障周期。
23．企业电网系统节电
该节电产品是通过对半导体瞬流控制技术，复合式实时滤波技术和远程跟踪与诊断技术的重大突破，以10-12秒的反应速度对瞬流和高次谐波进行及时的测试和有效的控制，同时能消除设备开关启合引起的高能量突变引起的瞬流，提高电源质量，减少电损，提高系统用电设备的效率。 24．蒸汽管道系统节能
从锅炉房输送至各用汽点的蒸汽管道系统应遵循高压输送、低压使用的原则，可减少管道建设费用、减少散热损失。系统应合理选择与配置足够的疏水阀，疏水阀使用好坏直接影响到蒸汽的消耗，是节能潜力最大的地方。要做好蒸汽管道系统保温工程，减少管网的热损失。
1 改进前生产工艺流程
2 改进后生产工艺流程
参考文献
1 《云南化工》1995年 第1期 合成氨工艺设计的改进与能耗分析李琦 角仕云 2 朱丙辰主编 无机化工反应工程 北京 化学工业出版社,1991 3 李绍芬主编 化学与催化反应工程 北京 化学工业出版社,1987
4 于遵宏等编 大型合成氨厂工艺过程分析 北京 中国石化出版社 1993 5 王建华主编 化学反应器设计 成都 成都科技大学出版社,1989
第12篇：诺氟沙星的合成工艺路线改进
诺氟沙星的合成工艺路线改进
学生姓名 梁蕾蕾 班 级 化药903班 专业名称 化学制药技术 系部名称 制药工程系
指导教师 张静
提交日期 2011/12/20 答辩日期 2011/12/26
河北化工医药职业技术学院
2011年12月
诺氟沙星的合成工艺路线改进
目录
摘要 ...........................................................4 1 前言 .........................................................4 1.1喹诺酮类药物 ..................................................4 1.1.1喹诺酮简介 ...............................................5 1.1.2抗菌作用机制 ..............................................5 1.1.3喹诺酮类的共性 ............................................5 1.1.4作用 ......................................................6 1.2诺氟沙星概述 ..................................................6 1.2.1背景介绍 ..................................................6 1.2.2物理性质 ..................................................6 1.2.3药理毒理 ..................................................6 1.3发展状况 ......................................................7 2 制备工艺的优化 ...............................................8 2.1 环合反应的优化 ...............................................8 2.2 乙基化反应的优化 ............................................10 2.3 哌嗪化反应的优化 ............................................11 3 反应中溶剂的优化 ............................................12 4 反应过程中杂质的检测与定量 ..................................13 2
诺氟沙星的合成工艺路线改进
5 其他诺氟沙星合成工艺 ........................................14 5.1以 A-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰)乙酸乙酯为起始原料 .................14 5.2 以 3-乙氧基-2-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰基) 丙烯酸乙酯为起始原料 ...15 6 总结 ........................................................17 参考文献 ......................................................18 致谢 ..........................................................20
诺氟沙星的合成工艺路线改进
摘要
诺氟沙星是第3 代喹诺酮类优秀的抗菌药物之一，在医疗领域有着重要的意义。本文主要对诺氟沙星的合成工艺做了相应的总结，对其中一些典型的合成路线进行了优劣势的分析，并提供了相应的优化方案。
诺氟沙星合成工艺路线大致有两大类型：
一、经分子内亲桉取代或Deckmann环余方法先合成喹诺酮环后引入哌嗪基；
二、先引入哌嗪基，再逐步形成喹诺酮环。
目前，国内外较多地采用第一类型合成路线：即以3-氯-4-氟苯胺为起始原料，经与EMME (乙氧基亚甲基丙二酸二乙酯)缩合、经烷基化剂乙基化得中间体1-乙基-6-氟-7-氯-1，4-二氢-4-氧-喹啉-3-羧酸乙酯，水解后哌嗪化得诺氟沙星。
本文以 3- 氯- 4- 氟苯胺为起始原料, 经与乙氧基亚甲基丙二酸二乙酯(EMME)缩合、Gould- Jacobs环化、乙基化、硼酸酯络合及与无水哌嗪缩合等五步反应合成了诺氟沙星,总收率为 66.3%。
关键字：诺氟沙星，合成，工艺改进
1 前言
1.1喹诺酮类药物
诺氟沙星的合成工艺路线改进
1.1.1喹诺酮简介
80年代合成的4-氟喹诺酮类如环丙沙星、氧氟沙星等由于具有广谱、口服有效、副作用较少、耐药性还未大量产生等优点，发展迅速，临床广为使用，代表了特别重要的治疗进展。随着喹诺酮类药物的广泛应用，细菌对这类药物的耐药性也迅速产生与传播。
1.1.2抗菌作用机制
喹诺酮类药物作用的靶酶为细菌的DNA回旋酶（gyrase）及拓扑异构酶Ⅳ。对大多数革兰阴性细菌，DNA回旋酶是喹诺酮类药物的主要靶酶， 而对于大多数革兰阳性细菌，喹诺酮类药物主要抑制细菌的拓扑异构酶Ⅳ，拓扑异构酶Ⅳ为解链酶，可在DNA复制时将缠绕的子代染色体释放。
1.1.3喹诺酮类的共性
1.抗菌谱广 尤其对需氧的革兰阴性杆菌包括铜绿假单胞菌在内有强大的杀菌作用，对金葡菌及产酶金葡菌也有良好抗菌作用。某些品种对结核杆菌、支原体、衣原体及厌氧菌也有作用。
2.口服吸收良好，体内分布广。血浆蛋白结合率低，血浆半衰期相对较长。部分以原形经肾排泄，尿药浓度高，部分经由肝脏代谢。
3.不良反应少，耐受良好。常见恶心、呕吐、食欲减退、皮疹、头痛、眩晕。偶有抽搐等精神症状，停药可消退。所有氟喹诺酮类由于在未成年动物可引起关节病，在儿童中引起关节痛及肿胀，故不应用于青春期前儿童或妊娠妇女。
4.适用于敏感病原菌（如金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、肠道革兰阴性杆菌、弯曲菌属和淋病奈氏菌等）所知泌尿感染、前列腺感染、淋病、呼吸道感染、胃肠道感染及骨、关节、软组织感染。
能作用于细菌的脱氧核糖核酸(DNA)而对细菌染色体造成不可逆损害的一类药物。因该类药物结构和作用机制不同，故与抗生素之间无交叉耐药性。主要作用于阴性菌，阳性菌除金黄色葡萄球菌外，对其他菌株作用较弱。常用品种有吡哌酸、氟哌酸、氟嗪酸及环丙氟哌酸等。不良反应有：①胃肠反应有恶心和其他不适。②中枢反应可致精神症状，还可诱发癫痫。③可影响软骨发育，故孕妇及未成年儿童慎用。④有时有皮疹等过敏反应。⑤长期大量使用可致肝损害。
诺氟沙星的合成工艺路线改进
1.1.4作用
吡哌酸（PPA） 对多种阴性菌有较好的抑制作用，对绿脓杆菌及金黄色葡萄球菌要较高浓度才有抑制作用。成人口服，疗程一般为10日。注意事项参见喹诺酮类药物。
氟哌酸（诺氟沙星） 作用强于吡哌酸，对革兰氏阴性菌包括绿脓杆菌、大肠杆菌、奇异变形杆菌、肺炎克雷伯氏杆菌等均有较强作用，抑菌浓度低于其他抗菌药物，对金黄色葡萄球菌的作用强于庆大霉素，用于治疗各科多种感染。治疗慢性泌尿系感染时，开始可按常量服2周，以后减量可持续数月。注意事项参见喹诺酮类，一般反应程度较轻。
1.2诺氟沙星概述
1.2.1背景介绍
诺氟沙星( Norfloxacin) 是第3 代喹诺酮类抗菌药物，具有抗菌作用强、抗菌谱广、生物利用度高、组织渗透性好、与其他抗菌素无交叉耐药性、副作用小及口服吸收快等特点，对大肠杆菌、肺炎杆菌、产气杆菌、阴沟杆菌、变形杆菌、沙门氏菌属、志贺氏菌属、枸橼酸杆菌属及沙雷氏菌属等遥植树菌科细菌具有强大的抗菌作用。临床用于敏感菌所致泌尿系统、肠道、呼吸系统、外科、妇科、五官科及皮肤科等感染性疾病。
1.2.2物理性质
诺氟沙星(Norfloxacin，氟哌酸)，化学名1-乙基-6-氟-4-氧代-1，4-二氢-7-(1-哌嗪基)-3-喹啉羧酸(1-ethyl-6-fluoro-1，4-dihrdro-4-oxo-7-(1-piperazinyl)-3- quinolinecarboxylic acid)。诺氟沙星为类白色至淡黄色结晶性粉末，无臭，味微苦，可吸湿，见光颜色渐深。易溶于醋酸及氢氧化钠溶液中。熔点218~224℃。
1.2.3药理毒理
诺氟沙星为喹诺酮类抗菌药，具有广谱抗菌作用，尤其对需氧革兰阴性杆菌的抗菌活性高，对下列细菌在体外具良好抗菌作用：肠杆菌科的大部分细菌，包括枸橼酸杆菌属、阴沟肠杆菌、产气肠杆菌等肠杆 6
诺氟沙星的合成工艺路线改进
菌属、大肠埃希菌、克雷伯菌属、变形菌属、沙门菌属、志贺菌属、弧菌属、耶尔森菌等。诺氟沙星对体外多种耐药菌亦具抗菌活性。对青霉素耐药的淋病奈瑟菌、流感嗜血杆菌和卡他莫拉菌亦有良好抗菌作用。诺氟沙星为杀菌剂，通过作用于细菌DNA螺旋酶的A亚单位，抑制DNA的合成和复制而导致细菌死亡。
1.3发展状况
诺氟沙星是日本杏林公司1978年合成的广谱、高教、低毒的喹诺酮类抗感染药物。1984年在日本首次上市，我国于1985年由太原制药厂投产应市。尔后，全国投产厂家众多，但大多因工艺技术水平低，存在单耗高、收率低、质量差等问题。
诺氟沙星的合成工艺路线大致有两大类型：
一、经分子内亲桉取代或Deckmann环余方法先合成喹诺酮环后引入哌嗪基；
二、先引入哌嗪基，再逐步形成喹诺酮环。
目前，国内外较多地采用第一类型合成路线： 即以3-氯-4-氟苯胺为起始原料，经与EMME (乙氧基亚甲基丙二酸二乙酯)缩合、经烷基化剂乙基化得中间体1-乙基-6-氟-7-氯-1，4-二氢-4-氧-喹啉-3-羧酸乙酯，水解后哌嗪化得诺氟沙星。
现行工艺经过大量的研究工作，己日趋成熟。但在哌嗪化过程中，难以避免地产生6-氟与7-氯的竞争取代。氟被取代的副产物可达25%，给产物的分离纯化带来很大困难。运用1-乙基-6-氟-7-氯-1，4-二氢-4-氧-喹啉-3-羧酸乙酯与硼化物形成螫台物的方法，（即利用4位羰基氧原子的P电子向硼原子的空轨道转移的特性，提高诱导效应，激活7-氯，纯化6-氟），可选择性地提高哌嗪化收率。
类型一的三种合成路线：
方法一：以3-氯4-氟苯胺为原料，与乙氧亚甲基丙二酸二乙酯反应，经环合、N-乙基化、水解，再与哌嗪缩合而得。
优缺点：方法(1)原料价廉易得，操作简单，是各厂家经常使用的方法，但缺点是收率偏低，仅为52% 左右。
方法二：以2-氟-5-硝基苯胺为原料，经重氮化、氯化，与哌嚷反应得3-哌嗪基-4-氟硝基苯，经还 7
诺氟沙星的合成工艺路线改进
原、环合、N-乙基化、水解而得。
优缺点：原料来源困难，操作较烦琐，收率也较低。
方法三：将水解产物(1-乙基-6-氟-7-氯-1，4二氢-4-氧代喹啉-3-羧酸)与醋酸、硼酸制成硼螯合物，再与哌嗪缩合，最后经水解而得。
优缺点：原料仍可使用3-氯-4-氟苯胺，且前三步与最后一步完全用方法一的成熟工艺，只在第三步水解反应产物(1-乙基-6-氟-7-氯-1，4二氢-4-氧代喹啉-3-羧酸)生成后再与乙酐、醋酸形成一个硼螯合物。实践证明，这一步的反应很充分，平均收率达98.38 %，并且与哌嗪的缩合更容易进行，从而使总收率可达到62 %以上。
2 制备工艺的优化
2.1 环合反应的优化
诺氟沙星的合成工艺路线改进
张为革等将羟基亚甲基丙二酸二乙酯替代乙氧基亚甲基丙二酸二乙酯与氟氯苯胺反应也制得中间体3-氯-4-氟苯胺基甲叉基丙二酸二乙酯，其反应机理见图1。
[1]
图1 环合反应优化
采用该合成方法的优点是反应温度低，反应时间短，原料易得，操作简便；但副反应较多，收率仍不够理想，为51.17%。此外，中间体 3 进一步环合成 4 过程中环合定位的不唯一性，在7-Cl 的对位或邻位均可，分别产生目标中间体4( 环合物) 和副产物4a(反环物)，且两者分离困难，使收率降低。见图2。
图2 环合反应主产物跟副产物
有文献表明，中间体3在高沸点惰性溶剂中进行Gould-Jacobs反应，所得到的4 与 4a的相对含量主要取决于溶剂及其用量。不同的溶剂，即使用量相同，二者比例也不同。对于同一种溶剂，其用量不同，4与4a的比例不同，且随着溶剂用量增加，4a相对含量降低。在实际生产中，溶剂用量过大显然是不合理的，采用在反应温度下滴加中间体3 的办法可以达到相对增加溶剂用量、降低副产物含量的目的。
[2] 9
诺氟沙星的合成工艺路线改进
2.2 乙基化反应的优化
由于中间体4 存在酮式与烯醇式，故进行乙基化反应时，可产生N-乙基化物和O-乙基化物( 5a)。一般讲，烯醇式不稳定而酮式稳定，但反应受许多因素影响，如溶剂、试剂亲核性的强弱、反应温度等。见图3。
图3 乙基化反应产物
一般而言，碱性条件有利于烯醇式生成，而酸性条件有利于酮式生成，基于此原理有相关报道表明，如果使用比常规应用的无水K2CO3碱性弱的无水Na2 CO3作为乙基化的脱酸剂，将会使5a的生成含量比例大为减少，并且当乙基化溶剂采用二甲亚砜、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮，Na2CO3为脱羧剂，溴乙烷为烷化剂时，可基本免于5a的生成，其中选用DMSO和二甲基乙酰胺时效果最好，5a 分别仅占总生成收率的1.57%和 0.82%。此外原料药中的主要杂质 6-氟-1，4-二氢-7-氧代-( 1-哌嗪基) 喹啉，下称脱羧物，亦源于乙基化反应的副产物( 4a， 4b)。见图4。
[4]
[3]
图4 原料药中的主要杂质来源
除上图显示的反应过程外，乙基化反应不完全而留下的少量4水解后生成的4b， 经哌嗪化也生成1a。生产上为使乙基化反应进行得更完全，采取了分批加乙基化试剂、于较低温度保温后升温等反应措施，它们可在某种程度上减少4b 的生成，但对控制4a的生成显然是不利的。再则在加料过程中应缓慢加入，其原因是乙基化试剂如溴乙烷沸点较低，易挥发，将其分批慢慢加入反应体系中，反应不至太激烈，且温度易控制；另一方面，缓慢分批加入乙基化试剂，反应液中的乙基化试剂浓度低，反应选择性增加，更有利于生成 N-乙基物，进而提高收率。因此，如何选择更合适的工艺条件，将副产物的生成量降到最低程度，
[5] 10
诺氟沙星的合成工艺路线改进
仍值得探索。
2.3 哌嗪化反应的优化
此歩反应属 Sn1反应，所以提高溶剂的极性有利于取代反应的发生。但由于亲核取代时 7-氯和6-氟相竞争，在一般条件下可生成 25% 左右的 6-氟被哌嗪取代的副产物。基于芳环上基团对亲核试剂的敏感性是F>Cl，郭惠元等将7-位氯改为氟，即用1-乙基-6，7-二氟-1，4-二氢-4-氧代喹啉-3-羧酸与无水哌嗪反应，该歩收率为82.3%。其合成工艺及各歩收率见图5。 [6]
图5 将 7-位氯改为氟后合成工艺
而目前生产上多采用酯与硼化物制成螯合物，再哌嗪化，因4-羧基氧原子的P 电子向硼原子空轨道上转移，使它的负电效应增大，从而大大活化7-位氯原子，提高了取代反应的化学区域专一性。其反应原理见图6。
图6 螯合物优化合成工艺
总之，在中间体 1-乙基-6-氟-7-氯-1，4-二氢-4-氧代喹啉-3-羧酸酯生成后制成硼螯合物， 设备均不需作任何改造，即可用于生产，而收率却得到很大的提高( 10% 左右)；硼螯合物虽然增加了硼酸和乙酐的消耗，但成本相对较小，而同时却使生成的中间体更易于粉碎，节省了一定的人力、物力，更适合于 11
诺氟沙星的合成工艺路线改进
大生产；而对于硼鳌合物新工艺，有2 个问题值得注意: ( 1)鳌合物的制备: 国内有采用 HBF4 或BF3.Et2 O 复合物或硼酸/酸酐与 5 反应，HBF4 及BF3.Et 2O 虽然反应条件较为温和，但毒性大、腐蚀性强、生产上存在设备严重腐蚀及劳动保护问题。硼酸/酸酐原料价廉易得，反应收率高，但反应剧烈，控制不当有冲料危险；( 2) 哌嗪化溶剂的选择：不少厂家采用专利所报道的，但 DMSO 回收困难( bp189.0 ℃ )，气味恶臭，价值昂贵。
而最近几年中，针对此合成路线中需大量使用的醋酐的问题，亦有相应的改进工艺。胡国强等把化合物2 通过水解得到相应的化合物5，然后在催化剂聚乙二醇的作用下直接与哌嗪反应，可以高收率地得到目标化合物 1。反应过程见图7。
[7]
图 7 聚乙二醇催化合成反应工艺
3 反应中溶剂的优化
在经典的诺氟沙星生产工艺中，第1 步的环合过程采用黏度较大的二苯醚作溶剂，反应需在300℃以 12
诺氟沙星的合成工艺路线改进
上高温下进行，且后处理工艺繁琐。汪敦佳等研究在高温环化时选用了价廉、黏度小的高沸点柴油作为溶剂，并且溶剂可以反复套用，最终可以使前2 步反应收率高达95%以上。而在哌嗪化过程中，纪耿豪
[9]
[8]用醇类溶剂替代原来的 DM-SO，在一定程度上解决了生产上关于此歩反应气味恶臭、收率较低等问题。在后处理过程中，李灵芝[10]又将水用醇水混合物替代，使哌嗪的回收更加方便。此外汪敦佳等采用循环套用回收溶剂和无水哌嗪，节省大量反应原料及溶剂，进一步降低了诺氟沙星的生产成本，增强其市场竞争能力。
此外，硼螯合物的后处理过程中，用异丙醇与水的混合物代替水， 其好处在于用异丙醇代替了部分水，减少了水的用量，只需浓缩去除少量的水，经冷却至 10℃以下即可回收哌嗪，节省了能源，同时减少了浓缩水过程中哌嗪的损失及管路的堵塞。利用异丙醇与水不相混溶，经分层后可直接用于下一批的后处理。回收所得六水哌嗪，利用其与异戊醇有共沸点的特点，经蒸馏除水后可用于下一批的反应，从而使成本降低；回收套用溶剂 DMSO 和无水哌嗪，在保证哌嗪化缩合反应收率基本不变的情况下，其结果为: DMSO 比不套用时减少了38.5% 的溶剂用量；无水哌嗪比不套用时减少了41.1%。
4 反应过程中杂质的检测与定量
关于经典制备诺氟沙星( N OR)工艺
[11]
中，反应的副产物主要有CAT、ECA、MAC，其结构式见图8。
诺氟沙星的合成工艺路线改进
图8 NOR/CAT/ECA/MAC的结构式
Nageswara RR 等[12]探索用 HPLC 检测制备工艺中诺氟沙星的纯度， 其具体的实验条件是: 40 ℃条件下以反相C18 柱为载体，0.01M 磷酸二氢钾和乙腈( 60：40， v/ v， pH 3.0) 作为流动相，流速1.0ml/分钟，260nm 处进行紫外检测[13]
。各物质的分离效果见图9。
图9 HPLC分离结果
5 其他诺氟沙星合成工艺
5.1以 a-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰)乙酸乙酯为起始原料
诺氟沙星的合成工艺路线改进
文献[14]记载，以a-( 2,4-二氯-氟苯甲酰)乙酸乙酯作为起始原料，与原甲酸三乙酯缩合得到乙氧基取代的丙烯酸乙酯衍生物，不经分离纯化，直接与乙胺水溶液在冰盐浴冷却下反应，生成乙胺基取代的丙烯酸乙酯，两步收率73% ，接着在碱作用下，与DMF73%~5%。然后，再经水解、哌嗪化得诺氟沙星
[16]
[ 15]
中于 100-130℃加热， 环合得到中间体5，收率
。见图12。
图 12 a-( 2,4 -二氯-5-氟苯甲酰) 乙酸乙酯为起始原料合成工艺
[17]
5.2 以 3-乙氧基-2-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰基) 丙烯酸乙酯为起始原料
该方法的反应路线见图13。将自制的3-乙氧基-2-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰基)丙烯酸乙酯( 13.3g,0.04mol) 溶于50ml无水乙醇中，冰盐浴冷却至- 5-0℃， 搅拌下滴加乙胺水溶液( 33% ,7.0g)，在0℃下搅拌反应2 小时，得到固体，用乙醇充分洗涤后，将该固体( 6.9g,0.02mol )，K2CO3( 2.5g ) 和 DMF( 50ml)加入100ml反应瓶中，120℃下反应 2小时，冷置至室温，过滤，用乙酸乙酯和水分洗涤，得白色固体。取该固体( 3.1g,0.01mol)和浓盐酸(8ml)、醋酸(35ml)混合，于90℃反应4 小时，静置，析出白色结晶。将此晶体( 2.8g,0.01mol)和无水哌嗪( 4.3g,0.05mol) 溶解于异戊醇(35ml)中，于110-115℃下，反应 6小时，反应液冷却后析出固体，过滤，重结晶处理得产物诺氟沙星(2.1g)。熔点: 225-227℃(
文
献
值
227-228
℃
)
[18]
。 15
诺氟沙星的合成工艺路线改进
图3-乙氧基-2-( 2,4-二氯-5-氟苯甲酰基) 丙烯酸乙酯为起始原料合成工艺
(最终产物的 R1 = Et , R2 = H 时为诺氟沙星)
诺氟沙星的合成工艺路线改进
6 总结
最近几年中，针对此合成路线中需大量使用的醋酐的问题，亦有相应的改进工艺。诺氟沙星是第3 代喹诺酮类优秀的抗菌药物之一，在医疗领域有着重要的意义。本文主要对诺氟沙星的合成工艺做了相应的总结，对其中一些典型的合成路线进行了优劣势的分析，并提供了相应的优化方案。
现行工艺经过大量的研究工作，己日趋成熟。但在哌嗪化过程中，难以避免地产生6-氟与7-氯的竞争取代。氟被取代的副产物可达25%，给产物的分离纯化带来很大困难。运用1-乙基-6-氟-7-氯-1，4-二氢-4-氧-喹啉-3-羧酸乙酯与硼化物形成螫台物的方法，（即利用4位羰基氧原子的P电子向硼原子的空轨道转移的特性，提高诱导效应，激活7-氯，纯化6-氟），可选择性地提高哌嗪化收率。
关于诺氟沙星的合成工艺如今已日益完善，反应收率、反应条件及环境保护等方面都得到较好的改进，但是仍有一些问题有待解决，如乙基化反应最优条件的确定等。因此，对于诺氟沙星合成工艺的优化仍需得到人们的关注。
诺氟沙星的合成工艺路线改进
参考文献
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诺氟沙星的合成工艺路线改进
[17] 郭惠元．3一氯一4一氟苯胺亚甲丙二酸二乙酯在惰性高沸点溶剂中的环化反应．中国医药工业杂志[J]，1991；22(12)：546一547 [18]陈振华，黄扬彬．诺氟沙星生产工艺浅析．广东药学，2002；12 (2)：31—32
诺氟沙星的合成工艺路线改进
致谢
当我写完这篇毕业论文的时候，有一种如释重负的感觉，在经历了找工作的焦灼、写论文的煎熬之后，感觉好像一切都尘埃落定，想起了那句伤感的歌词：“Time to say goodbye.”即将给自己的学生时代和校园生活划上一个分号，之所以说它是分号，是因为我对无忧无虑的学生生活还有无比的怀念，对单纯美好的校园生活还有无比的向往。这只是我生命中的一个路口，并不是终点，我始终相信青春不会散场，坚信有一天会重返校园，以学生或老师的身份去延续这种快乐和幸福。
大学三年学习时光已经接近尾声，在此我想对我的母校，我的老师和同学们表达我由衷的谢意。感谢他们对我大学三年学习的默默支持；感谢我的母校河北化工医药职业技术学院给了我在大学三年深造的机会，让我能继续学习和提高；感谢张老师和同学们三年来的关心和鼓励。老师们课堂上的激情洋溢，课堂下的谆谆教诲；同学们在学习中的认真热情，生活上的热心主动，所有这些都让我的三年充满了感动。这次毕业论文设计我得到了很多老师和同学的帮助，其中我的论文指导老师张静老师对我的关心和支持尤为重要。每次遇到难题，我最先做的就是向张老师寻求帮助，而张老师每次不管忙或闲，总会抽空来找我面谈，然后一起商量解决的办法。张老师平日里工作繁多，但我做毕业设计的每个阶段，从选题到查阅资料，论文提纲的确定，中期论文的修改，后期论文格式调整等各个环节中都给予了我悉心的指导。这几个月以来，张老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想给我以无微不至的关怀，在此谨向张老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。同时，本篇毕业论文的写作也得到了同学的热情帮助。感谢在整个毕业设计期间和我密切合作的同学，和曾经在各个方面给予过我帮助的伙伴们，在此，我再一次真诚地向帮助过我的老师和同学表示感谢！
在毕业前最后的时光，仍旧要感谢我生命中出现的那些十分重要的师姐师兄、师弟师妹们，以及我结识的朋友们。他们不仅在学术上给予我指点，同时也是我生活中一起同行的人，在交往的过程中我们建立信任、彼此鼓励、互相支持与帮助。
当然，还要感谢我深爱的父母亲一直以来对我无怨无悔的付出、支持、关爱、尊重和信任，在我学习、生活、感情、工作上遇到困难时，是您们帮我抵御风霜，谢谢您们。
第13篇：油田专用高压闸阀工艺改进
油田专用高压闸阀工艺改进
采油井口装置(采油树)用闸阀是油田用量最大的专用闸阀，在闸阀制造过程中，阀体静水压强度试验和密封性能试验合格率太低(30%～70%)，并长期困扰生产厂。本文结合我厂的生产实际，就上述问题的症结进行了分析，提出解决办法。
1、毛坯铸造工艺的改进
我厂井口闸阀采用砂模铸钢毛坯，阀体加工过程中，在与阀座配合的内螺纹处经常出现气孔、缩松等铸造缺陷，经对阀体剖面的宏观分析发现，在图1所示的热节区，有程度不同的缩松现象，为解决上述问题，我们对铸造工艺进行多次改进试验。
1)改进浇冒口系统。将设置在阀体两侧圆柱面的浇冒口系统改为如图1所示在阀体底部设置的横直浇口系统；
2)改砂模铸造为熔模铸造；
3)改侧浇法为顶浇法，且使中法兰向下。由于熔模铸造比砂模铸造具有更好的透气性、更快、更均匀的冷却条件，所以组织更为致密。由于钢液从顶部浇入，又是从冒口直接浇入，浇冒口的位置靠近热节区。为铸件创造了极为有利的顺序凝固条件，热节区得到及时的补缩，所以经工艺改进后生产的铸件组织致密，消除了缩松、缩孔等铸造缺陷，产品合格率达到99%以上。
2、提高机加制造精度的措施
密封效果是阀门制造的关键要素。密封问题历来是机械加工行业很难解决的问题，为提高阀门的制造精度，保证阀门密封效果，经过理论研究和生产实践，归纳出以下几点改进措施。
阀体是闸阀生产中最关键的加工件，由于结构的要求，其阀座密封面与中心对称面倾斜3o～6o.对于中小型闸阀的阀体，我们采用卧式车床加辅助弯板工装(见图2)来完成阀座倾斜面的加工。但必须保证让弯板倾斜角度(3o～6o)与阀体的工艺要求一致。同时，更应严格地保证机床中心高与弯板工装中心高重合。允许误差控制在0.02mm～0.04mm之间。此外，阀体在加工过程中需考虑一次压紧、定位的准确性和可靠性。如图2所示，应将靠车床主轴线的重直面视为参照基准，利用弯板垂直面上的楔式槽与楔形块的滑动将阀体一端法兰面找正压紧，分别进行两面加工。此外，阀体在加工过程中，需在车床工装上靠回转盘旋转180o完成两端阀体内腔的加工。回转精度是靠分布在回转法兰两个对称分布的锥形定位销孔的重复定位来保证的。转位误差为0.01mm～0.02mm。
另外，要选择合适的配重与弯板配用。众所周知，车床上弯板工装的静平衡直接影响车床的加工精度和生产效率，所以我们在弯板的配重形状和布局上下了很大功夫，一是尽可能减少配重的回转半径，二是在布局上采用外圆内方的结构、改善圆周方向的动平衡性能，使得机床转速及工件的加工精度尽可能提高。 最后，要保证密封副内各部件的协调加工：
即：阀体与闸板斜度的一致性；阀体与加工阀体弯板斜度的一致性；闸板与车削用斜度盘的一致性；闸板与磨削斜度台的斜度的一致性。
四种一致性之间相互联系、相互制约、相互依靠。四种一致性，我们是以车床弯板的斜度为依据，经多次筛选、磨削出标准斜度板，反过来再用标准斜度板修磨闸板车床用斜度工装，控制好四种一致性，生产率提高了，组装精度得以保证。
除此之外，还应有效地控制阀座的研磨工序，保证阀座表面平面度不低于100:0.01，保证表面粗糙度表面不受划伤、磕碰、研磨砂粒度不均等因素的影响，以达到研磨后的最佳效果，保证阀座的精度。
第14篇：门窗漏水工艺质量标准改进方案—安装
门窗安装改进工艺
——预防门窗漏水
鉴于龙湖现场大量门窗漏水情况的发生，结合质检和工艺出具的《关于龙湖项目门窗漏水原因的分析报告》（以下简称分析报告）、《关于解决铝包木窗漏水问题的工艺报告》（以下简称工艺报告），为了防止门窗漏水事件的再次发生，从根本上解决门窗漏水问题，工艺组和质检组研究后决定对部分工艺和质量标准进行改进。
1、从分析报告中可以看出，龙湖门窗的漏水与门窗尺寸偏大，门窗安装过程中立框不易立稳，使铝框下边容易与地面接触后受力变形有直接关系。针对这一情况工艺、质检出具如下解决方法：首先，在门窗发至现场安装时，施工人员在立框时应对铝框进行保护，尽可能的保证铝框垂直（铝框总体比木框小4mm）不与地面接触，如需调整框的安装位置应尽可能的将门窗框向木框侧倾斜后再进行调整。其次，现场施工人员在立框后，打发泡剂墙体胶等填充物前应检查铝框是否因立框而受力变形，如出现变形应及时进行修复后再进行填充。防止因填充物固化后将变形铝框固定，使变形铝框无法修复。再有就是现场门窗安装完毕后应对门窗框下边进行保护措施，避免因为其它施工对门窗产生二次破坏。此方法需现场施工人员认真执行。同时现场施工人员在门窗验收做淋水试验前应将门窗锁点调至最紧的锁死状态，以增加门窗密封强度。
请各办事处项目负责人按照上述改进方案要求安装队进行安装。
第15篇：工艺改进项目及合理化建议的管理
工艺改进项目及合理化建议的管理
通过公司逐级评审并最终被采纳，对工艺改进或合理化建议的管理而言，仅仅是完成了其中的前期工作，而后续的管理更是必不可少的。
工艺改进或合理化建议被采纳后，至少要做好以下管理工作：
一是主管部门根据分类情况，应安排相关部门对每一项工艺改进或合理化建议分别制定一个实施计划，该计划实施结束应返回到主管部门进行项目关闭。根据以往的做法，项目实施仅仅靠部门自觉进行，没有统一管理，却无法知道项目是否实施或实施的最终结果，虽然建议采纳了，奖励也发了，但可能有的项目或建议却不了了之。实施计划最好是表格的形式，内容应包括项目内容及提出者、限定完成时间、分管部门、拟实施方案、可行性评价、分管部门批准、实施部门、跟踪验证、问题反馈、结果评审、改进需求、统一规范、主管部门意见等内容，其中表格填写不下的，可以单独说明。
二是项目实施方案的确认。分管部门可安排相关部门或人员协助项目提出者制定实施方案，初始方案应是多个方案并举，充分考虑各个方面的可能性。分管部门负责组织相关人员对方案进行评审，主要是对方案的可行性、有效性和风险性，提出意见或补充的方案，最终确定最佳方案，或是数个方案的组合。如果提交的方案差距太大不能通过，应重新进行。
三是项目跟踪验证。首先是实施后在公司验证，包括结构、参数、功能等方面是否与初始设计或要达到的目标一致；其次是在客户处正是使用前的初始验证及以后长时间可靠性验证。不论在哪个阶段，发现没有达到设计要求或者实施方案有问题的，都应反馈到分管部门。
四是项目实施后的评审。评审内容至少应包括：节省材料的，节省了多少，与原先比较占百分比；提高效率的，与原先比较提高了多少；工作量减少了多少；反馈的问题是否已解决；是否达到预期有效性结果等等。
五是项目规范。是否已按照是时候的方法变更工作流程，主要指文字性或图纸、工艺的规范，并以后按照执行。项目结束后在规定时间内应返回到主管部门。
第16篇：设备及工艺改进后的工作总结
工作总结
作为生产车间，围绕生产工艺技术改进及质量的提高这一课题是永无止境的，2011年针对※※※车间在2010年已经开始整改的※※※※设备已全面完成，生产工艺的调整及生产的调节控制，是※※车间工作中的重中之重，是否可以达到设计设备时设想的成本及产量，是否可以尽快将公司投入的资金收回的关键所在。在※※※※※的带领下，全体人员做了大量的工作。
一、针对新设备经过反复研究后对生产工艺进行了部分的改进
1、由于·······系统易于堵塞，经过反复强调操作还是解决不了，后经过※※※※的努力及外出取经和反复研究，改进了生产工艺同时加强了，使之较顺畅。
2、由于※※※※连消方法、温度、澄清时间等，往往影响到杂菌感染及产品质量，车间做了大量的跟踪研究，改进了温度、澄清时间等，使之较更有利于生产。
3、虽然在2010年在※※※※的指导下，已开始了发酵物料流加的计算，并进行了培训，有部份操作人员虽然熟悉了操作，但缺少此方法的认同，在※※※※安排下，工艺人员亲自三班倒跟踪生产，并加强了对操作人员的培训，使之操作更顺手，转变了操作人员的操作习惯，规范了操作，对降耗增产打下了少少基础。
4、加强了CIP清洗液的配制管理及设备的清洗工作，特别是CIP清洗液的配制用料量、温度、循环时间、设备死角的清洗做了大量工作，减少了发酵的杂菌感染。
第17篇：亚克力台面裂缝修补工艺改进方案
亚克力台面裂纹修补工艺改进方案
江苏江阴吴天白
导言：亚克力台面在人们日常生活中的应用非常广泛，在日常使用中亚克力台面因多样性的原因会发生裂纹等缺陷。裂纹按形状可分为直线型和曲线型，按深度可分为浅表型和裂透型，无论是何种形式的裂纹，一旦发现必须及时维修，如不及时维修裂纹就可能延伸演变成裂缝导致台面断裂。寒舍厨房使用的就是亚克力台面，在使用若干年后发现台面的一个角上有一条很短的裂纹，这条裂纹产生的愿意可确定为施工时施工人员对切割自由边未进行光顺处理所致（图一）。经观察一段时日后这一短裂纹呈曲线向台面中间延伸，在裂纹有100mm长时鄙人联系维修人员上门进行维修，维修人员给出的方案是：用切割机沿着裂纹的两边切割两刀，形成一定宽度的槽口，用同样宽度的台面材料坎入其中并用胶水粘结，然后进行表面打磨处理，其缺点是切割是粉尘大、容易损坏柜体或墙砖（在台面的里口）、日久后在坎补处会有两条拼缝（关于台面拼缝暴露的问题有好多经销商都未能处理好，图三至图五是亲朋好友家中台面使用不久其拼缝裸露的照片）、对弯曲拱度大的裂缝坎补的宽度就大（费用当然也会大）
第18篇：风扇磨煤机安装工艺及改进措施
风扇磨煤机安装工艺及改进措施
[摘要] 伊敏煤电公司扩建工程二期2×600MW压临界机组、三期2×600MW超临临界机组制粉系统选用风扇磨煤机直吹式系统，八角切圆直吹式燃烧方式，每台炉配备8台风扇磨煤机，二期型号为MB3600/1000/490三期型号为MB3600/1000/460。风扇磨煤机结构简单、制造方便，占地面积及金属耗量均较少，集干燥、破碎、输送三种功能于一身，初投资低。所采用的干燥剂可由热炉烟、冷炉烟和热空气混合组成。运行中可根据燃煤水分，调节这三种介质的比例，控制方便灵活，并使得干燥剂具有良好的防爆作用。适合磨制高水分褐煤及磨制一些较软烟煤，是目前电站采用最多的一种高速磨煤机。本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的阐述，意义在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些值得借鉴施工工艺，仅供参考。 [关键词]：风扇磨煤机
安装工艺
改进措施 1.设备主要结构
主要结构为：分离器、大门、叶轮、机壳、轴承箱、电动机、润滑油系统、平台扶梯及辅助设备。 2.磨煤机安装工艺
每台锅炉布置风扇磨煤机8台，部件较多，涉及辅机工、起重工、电焊工、保温工、电工等多工种。为合理利用锅炉零米空间，加快施工进度，缓解施工机具不足，在设备存放、安装中易采用流水作业的方式，每台磨煤机存放、安装工序相互衔接循环作业。在实际安装作业中拟投入20人，分成3-4个作业小组，施工机械为一台50T履带吊车，一台10T卷扬机配20T滑轮组。根据施工进度每个施工组所承担不同的工序进行循环施工作业，并可根据需要灵活机动的进行人员调配。从施工准备到安装结束一般要180天左右。 磨煤机安装过程中，为避免与其他安装作业交叉的不利因素，保证工期，结合毛地面已施工完的有利条件，除分离器较重利用板车运至基础附近存放外，其它设备可采用磨煤机大门小车作为运输工具将设备运至基础附近再由卷扬机起吊就位。实践证明这种方法灵活、机动、效率高，切节省大量措施材料，避免了因交叉作业相互干涉的影响，更适合于空间狭小的作业环境。 2.1安装工艺流程
基础划线垫铁配置→机壳安装→轴承箱机架安装→轴承箱安装→打击轮安装→电动机安装→分离器安装→安装防爆阀及吊挂装置→大门安装→引入管和密封隔断挡板的安装→磨煤机轴承润滑油系统安装→平台扶梯及辅助设备安装.2.2安装控制要点
2.2.1打击轮安装后必须对轴承箱做最终的定心，确保磨煤机机壳密封圈和打击轮盘之间的间隙均匀，间隙为3mm(见附图a)。打击轮密封挡板和壳体端部护甲之间的间隙，间隙为10mm—18mm(见附图b)。该间隙通过壳体专门的小孔予以监控。
2.2.2大门安装时将大门的接管安装到壳体上。根据间隙C（见附图）的均匀度检测相对于壳体接管的同心度。调整好后，安装接管与壳体间连接的其它组装件。
2.2.3使接管与机壳壳体分离并将密封材料放入销槽，根据附图间隙d重新调整接管位置，最终安装就位。
b=15+3-5打击板Ⅰ打击板Ⅱd=25毛毡磨煤机安装时检测的主要间隙a=3e=16-2c=4.5
2.2.4磨煤机布置位置相对紧凑，靠近锅炉四角，每角处的2台磨煤机大门检修拉出方向垂直交叉，在平台扶梯安装时，要注意检修拉大门时是否互相干涉，磨煤机大门沿轨道进出应保证畅通，这一点在磨煤机安装及其它安装作业中需要注意，以免安装完后，再进行修改影响安装工艺及不必要的人工时消耗。3安装过程的工艺改进措施 3.1磨煤机引入管安装改进措施。
磨煤机引入管与大门上部法兰间要保证100mm的间隙，以满足磨煤机检修时提起密封梁插入挡板的需要，在冷态安装时，一般采用加100mm高临时垫板，安装结束后拆除以保证间隙要求。引入管上端与高温炉烟相连，下端仅一侧通过回粉管与磨煤机本体相连。在引入管与大门上部法兰间三面悬空。在热态运行时高温炉烟管道向下膨胀，在回粉管与磨煤机本体相连侧因硬性连接膨胀受阻，而其他三面膨胀自由，受阻侧热应力被高温炉烟管道的膨胀节吸收，间隙不变，其它三面向下自由膨胀，间隙变小，膨胀节下段的高温炉烟管道及引入管略微倾斜。导致磨煤机在检修时密封梁提不起来，插板插不进去。根据这一实际情况，在安装中可采用加支撑的方法来解决着一问题。在引入管安装结束拆除垫板前在回粉管侧的对称侧加装2个φ30mm的圆钢作为支撑，这样2个支撑点与回粉管呈三角形布置，引入管与大门上部法兰间隙处有3个硬性点，在热态运行时热应力就会被上部高温炉烟管道的膨胀节均匀的吸收。从而保证密封梁与引入管、引入管与大门上部法兰的间隙要求。且不影响密封梁的安装、与提起。在磨煤机检修时，提起密封梁，取下支撑，插入挡板即可。通过实践证明这种方法有效可行的。 3.2磨煤机大门及保温改进措施
二期工程磨煤机大门原设计在衬板与大门壳体间的保温材料为耐火纤维棉，后又修改为增加一层钢丝网并在上面增加一层厚14mm的抹面料，均为厂家提供。在磨煤机大门上部大门壳体与衬板未设计封堵，大门至磨煤机入口处设计坡度偏小。在运行中携带有煤粉的高温炉烟通过未封堵处保温层面与衬板的间隙进入大门，再通过大门衬板局部间隙较大处进入磨煤机，形成通道不断冲刷保温层，破坏保温层，局部积粉燃烧，导致大门外侧积粉燃烧处烧红变形，并不断扩大。大门至磨煤机入口处坡度小，且该处衬板受热变形表面不平整，存在积粉现象，累积的煤粉达到一定数量，迅速落下进入磨煤机，磨煤机出力突然增加，电动机瞬间超过额定电流，电动机电流瞬间超过额定电流现象做有规律的周期变化，危机设备安全运行。原设计的大门内保温材料存在漏热超温现象。为解决上述问题改进措施为：用δ=10mm的钢板封堵磨煤机大门上部大门壳体与衬板间保温层的空隙，以切断高温炉烟入口通道，同时对衬板间缝隙进行密封焊接，以切断高温炉烟出口通道并防止漏入煤粉；用δ=20mm的耐摩钢板增加大门至磨煤机入口处坡度。更换保温材料，采用容重150Kg/ M3 耐火度700℃以上硅酸铝保温150mm厚，铺设钢丝网，在打上耐火度1760℃的耐火浇注料。在三期工程中磨煤机参照该改造方案进行了设计优化，经运行实践检验解决了上述问题，改造方案是合理的。 3.3磨煤机外保温的改进措施
二期工程磨煤机外保温为硅酸铝，外护板采用的是δ=0.6mm的铝合金板，由于磨煤机几何形状不规则，保温外护板接口多，外表工艺不美观，当磨煤机有漏粉缺陷时就会从外护板接口处向外泄漏，造成周边环境的污染，处理漏粉拆除保温层后无法恢复原状。为解决该问题，在三期工程中对磨煤机外保温进行了改进，取消了铝合金板外护板，采用抹面料抹面，方案为：保温钩钉+硅酸铝+铁丝网+抹面料+玻璃丝布+腻子+油漆。具体施工方法：将保温钩钉（钩钉大于保温厚度40mm）平均间距控制在300mm之内焊接早磨煤机机壳上，然后根据设计要求将硅酸铝保温棉用高温胶粘接至相应厚度，挂上钢丝网再用抹面料进行抹面，厚度大约在6—10mm之间，待抹面干后再用乳白胶将玻璃丝布粘接在抹好的抹面料上，之后用腻子粉找平刷油。该施工工艺美观且能有效的阻止漏粉外泄。在三期工程施工及运行中得到了验证。 3.4防爆膜改进措施
每台磨煤机设计有4个防爆门。防爆膜为δ=0.5mm，φ=1120mm的铝合金，材质较软，在实际运行中由于煤质的变化使原煤在磨煤机中爆燃及工况变化等因素影响，导致磨煤机内压力不稳定，瞬时波动，防爆膜随压力变化而上下摆动，长时间摆动紧固防爆膜的圆孔被拉长而漏粉，严重时防爆膜鼓开，造成大量煤粉泄露。需要停磨煤机进行处理，且污染环境，危机机组安全稳定运行。在二期工程试运期间曾多次发生防爆膜鼓开现象。为此对防爆门进行了改造。在防爆膜内侧加装十字栅格以减小在气压变化时防爆膜上下摆动的幅度，增加防爆门四周的连接螺栓，减少螺栓孔距，防爆膜与法兰间采用双道密封。三期工程中在吸收二期改造经验的基础上，优化设计，增设了冷炉烟系统，以降低磨煤机入口烟气含氧量，从运行工况上降低煤粉爆燃的机率。在三期试运期间防爆门严密不漏，磨煤机运行稳定。 3.5预防漏粉的改进措施
二期工程在磨煤机安装中对衬板螺栓进行了密封焊接，对人孔门、防爆门等结合面进行了处理。但由于与外保温施工交叉，检查验收不彻底，衬板螺栓密封焊接有遗漏的被外保温所覆盖，在运行时8台磨煤机均有不同程度的漏粉。外漏的煤粉严重污染环境，需要投入人力清理，在机壳和保温层间的煤粉如发现不及时积粉过多受机壳高温烘烤而燃烧，对磨煤机安全运行造成威胁。处理漏粉时需要拆保温层，保温层也很难恢复原状，并造成浪费。为解决漏粉这一质量通病，总结二期的经验，在三期磨煤机安装中对人孔门、衬板螺栓、调节挡板轴头、防爆门、送粉管道结合面等，易漏粉部位应进行预防及改进措施。将所有衬板螺栓及各部结合面采取密封焊接。检查调节挡板轴头处密封填料，更换不合格损坏的密封填料。逐个检查防爆门压防爆膜法兰的密封石棉绳不合格的更换，校正变形的人孔门。在整体保温前进行风压检查消除泄漏点。目前三期的磨煤机已随机组投入商业运行，已无漏粉现象。 结束语：
本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的总结，目的在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些借鉴。在施工过程中更好的消除设计、设备上的缺陷，加快施工进度，提高施工质量，增加效益。减少磨煤机运行时的维护工作量。以保证其安全、经济、稳定的运行。因本人工作经验有限，难免有些偏差、错误及纰漏，恳请专家、师傅给予批评指正，不胜感激。 参考文献： 沈阳重型机械制造厂《风扇磨煤机安装说明书》。
第19篇：论油田污水处理工艺与改进对策
论油田污水处理工艺与改进对策
摘 要 本文通过对油区污水处理工艺和现状的分析，根据现场处理工艺，借鉴国内外部分油田的先进经验，探讨并提出了一些可行的改进对策与建议。
关键词 油区 联合站 油田废水 污水处理工艺 水质
中图分类号：TE992.2 文献标识码：A
目前，联合站的污水经处理后大部分直接用于回注，但是，随着油田开发大部分进入高含水采油期，油田废水的产生量日益增多，而采油所需要注入的水毕竟是有限的，所以，导致联合站的污水库存非常紧张，再加上废水的成分也越来越复杂，以现在的处理工艺很难保证出水水质的各项指标每次都是达标的。
1联合站污水特性以及目前状况
1.1联合站污水特性
联合站污水的特点是采出液水温特别适合细菌生长、含有机物高、难降解物质多，而且受酸碱废水的影响、PH变化大；水中主要污染有油、COD、硫化物、氰化物、酚、氨氮、及其他有毒物质，并且矿化度高、铁锰成份随地质构成变化；表面张力大，残存有机化学药剂和其他杂质。这些都将直接影响回注水的使用。在含油废水中，还存在大量的铁细菌、硫酸盐还原菌、腐生菌，将增加污水处理系统的腐蚀速率，粘附速率、结垢厚度，降低系统的使用寿命。除此以外，含油废水中还有矿化度高，重金属物质较多的特点，其中铁、锰含量将直接影响回注水的使用，经氧化后的二价铁，所形成三价铁将沉积堵塞在回注油层，形成栓塞，因而也必须除去。总之，油田废水成分相当复杂，除了含有可溶性盐类和重金属、悬浮的乳化的原油、固体颗粒、硫化氢等天然的杂质外，还含有一些用来改变采出水性质的化学添加剂，如絮凝剂、混凝剂和复合碱，以及注入地层的酸类、除氧剂、润滑剂、杀菌剂、防垢剂等。
1.2联合站污水处理现状分析
（1）联合站主要污水处理工艺流程。联合站设计的污水处理工艺流程主要是“二段”式治理流程，主要分为沉降和过滤两部分，其主要构造物有一次沉降、二次混凝沉降罐和过滤罐。部分联合站没有过滤罐，且随着运行年限的增加，装有滤罐的联合站因缺乏维护资金及人力，滤罐也已经陆续停用。
图1：联合站污水处理流程图
目前油田大部分联合站滤罐已经失去作用或直接停用。
（2）回注水水质状况。联合站的污水经处理后的水质状况并不是很理想。
2联合站污水处理工艺存在问题
随着油田综合含水率的提高，再加上采油方法也越来越复杂，油田污水的产出量不断增加，污水的成份、性质也越来越复杂，联合站现有的污水处理系统越来越暴露出了它许多方面的问题。设计的污水处理工已经无法适应越来越复杂的油田废水处理的要求，目前此模式中的一些设备如混凝、过滤等由于资金方面的原因在有的联合站也没有让它运转起来，大部分都是只是用了
一、二次沉降，这样原本就不适应的工艺就更加起不到它的作用了，它所起的作用仅仅只是取出部分油污以及固体颗粒物而已，很难达到去除SRB（硫酸盐还原菌）还有腐蚀率的目的。
3联合站污水处理现状的原因分析
3.1污水量紧张
注入水需求量越来越大的同时，采出污水量也越来越多，其增加的幅度远比回注水量的增加幅度要大得多，而联合站的处理能力并未得到提高，导致了联合站的污水量日益紧张，造成污水在沉降罐内停留时间缩短，沉降效果变差。
3.2污水处理工艺
按原来的设计，联合站的原污水处理工艺是适应其处理要求的，但现在随着油田开采方式的复杂化，使得采油废水的成份和性质也相应地变得越来越复杂化和多样化，在开采方式改变以前，污水水质没有现在这么复杂，同时，由于长期运行中设备、设施多处出现腐蚀严重的情况，现有的工艺流程中部分设备，如过滤等多处停运，这样目前的处理工艺不再适应现有的进口水质变化的要求，工艺中存在的问题变得日益突出。
3.3水质部分不达标
（1）脱出水及来水不稳定，对后续处理造成冲击。
（2）处理工艺不完善，且由于污水量增加，污水在处理设备中的停留时间缩短，在沉降罐、混凝罐内不能发挥污水罐应有的作用，使处理设备功能变差，效率变低。
（3）杀菌剂加药周期和工艺不合理。油田杀菌剂的投加方式为每4天冲击式投加，投加后的1-2天时间内，SRB菌得到有效控制，但2天以后，SRB菌又开始大量滋生。
4改进对策与建议
（1）采用先进的污水处理工艺与技术，以保证污水水质达标。①生物处理法。生物处理法是利用微生物的生物化学作用，将复杂的有机物分解为简单物质，将有毒物质转化为无毒物质，使废水得到净化。根据氧气的供应与否，生物处理法可分为好氧生物处理和厌氧生物处理。②混凝沉淀法。混凝沉淀法是借助混凝剂对胶体离子的静电中和、吸附、架桥等作用使胶体粒子脱稳，发生絮凝沉淀以除去污水中的悬浮物和可溶性污染物质。③电化学法。这种方法对处理某些性质的油田废水也是很奏效的。还有膜分离法等新型的污水处理方法也是很有研究价值的。
（2）应针对产出液变化情况，及时调整破乳剂加药量。将原油破乳剂由固定加药量，改成由自动化控制装置根据来液量的变化随时调整加药量。同时，根据区块油水井措施情况，严密监视脱出污水，必要时，及时加大药剂投加量。
（3）研究适用新型的杀菌剂，采用合适的药剂投加工艺。油田使用的杀菌剂多为非氧化型，主要有季铵盐类、醛类、含硫化合物及其复配物、酮类等。二氧化氯是一种强氧化剂，对微生物有较强的杀灭作用，被广泛用于饮用水和循环冷却水的消毒杀菌。与氯气比，二氧化氯具有杀菌效果好、用量少、作用快、适用PH范围广、持续时间长、与无机物和有机物反应具有很强的选择性等优点，越来越受到水处理工作者的重视。建议研究采用一种适合联合站的新型加药工艺，这样才能达到最好的杀菌效果。
参考文献
[1] 董晓军.探讨油田污水处理中化学药剂的应用[J].化工管理，2015（04）.
第20篇：新产品研发、技术创新、工艺改进考核奖励制度
新产品研发、技术创新、工艺改进考核奖励制度
为了公司的长远快速发展，以\"人无我有，人有我精，人精我变\"的发展思路，以创建“创新型高端装备制造业企业”为目标和方向。激励员工积极参与新产品研发、技术创新、工艺改进、技术升级。特制定本奖励制度。
一、项目研发绩效考核
公司研发项目实行项目负责人负责制，项目负责人指立项时指定的项目负责人。通常与科研院所合作项目，项目负责人为新产品研发部部门负责人。公司自主研发项目，立项时根据具体项目确定项目负责人。
对于项目总奖金及项目团队各层面奖金总额，采用如下计算方案：
项目总奖金= p *b* 项目合同成本
=20%* 项目总奖金
项目负责人项目管理奖金=30%* 项目总奖金
项目成员奖金总额=50% * 项目总奖金
项目成员个人奖金= s * 项目成员奖金总额
下文将主要说明p、b、s的计算方案。
1、考核频率
1）、项目结项，并实现用户使用
2）、按照公司认可的预设项目周期进行考核
2、项目团队考核实施
根据公司实际情况，项目团队考核具体方案如下所述：
考核目标：为了更好地强化研发项目管理，对已经立项的研发项目按照预定的项目考核节点对项目整体完成情况进行考核，从而实现对整个项目团队的考核。
1）、P值的确定：
项目团队绩效综合考核p = w1*p1+w2*p2+ w3* p
3为了促进项目管理水平的提高，尤其是促进项目计划的准确性，方案成本考核系数p1和项目总进度考核系数p3分别设置了最高值1.5、2；另一方面，从研发侧重点出发，对项目完成质量系数设置最高值2.5。
上表中各系数权重值为(0—1)，并保证w1 + w2 + w3 =
12）、b值的确定：
b=(b1+b2)%，b1=（1-2）公司决策层将根据项目规模、项目难度等因素确定b1的具体取值。
b2 通过成果鉴定及专利申请情况进行累加方式计算，具体系数见表
3、项目团队个人考核实施
项目个人考核主要由部门经理与项目负责人共同完成，并得到公司批准。具体实施方案如下所述。
考核目标：为了保证研发项目的按期、高效、高质完成，并促进公司内员工自身的发展，特制订该考核方案。该方案将以项目考核为主要目标和主要方法。考核目标确定由核心考核目标和辅助考核目标两部分组成。
项目团队个人考核，按照计算方式：S= c * n计算；
n：员工在项目中重要性系数，由项目负责人根据员工的工作性质和个人在项目中的作用确定其在项目中的重要性。
C： C= w1 *c1 + w2 *c2+ w3 *c3,结合实际完成的工作量、工作质量、综合素质等考核； w
1、w
2、w3分别为项目工作量考核系数、工作质量考核系数、综合素质考核系数的权重，可由考核人根据项目实际情况及企业管理要求调节各部分考核内容在整个考核体系中所占比重。并保证w1 +w2+ w3 =
1鉴于目前公司发展所处阶段，尚无法完全采用定量计算方法，为了降低管理难度，在实际考核中，以主观定量评价方法为主，考核标准和方法如下表所示。 1）、工作量考核方法
c1 = 个人参与项目工作量/项目工作量
个人参与项目工作量：由部门经理与项目负责人估算。 2）、工作质量定量考核方法
c2=实际完成任务/下达任务
由项目负责人主观定量评价方法估算
3）、综合素质考核
b2/100系数范围c3为0.5~1.2（0.5以下判定为不合格）
注（综合满意度示例）：
1、出现严重的客户投诉
2、由于个人表现严重影响研发各项目工作正常进展
3、团队其它成员拒绝与之合作
4、相关部门连续出现投诉或指责
二、新产品研发项目收益分享
1、新产品研发项目界定办法
新产品指采用新技术原理、新设计构思研制、生产的全新产品，或在结构、材质、工艺等某一方面比原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能的产品。
关于“新”的界定，可以分别从市场和企业两个角度来看：第
一、对于公司本身来说，产品是新的；
第二、对于市场来说，产品是新的（或者是老产品新做）。因而，从以上两个角度对新产品分类：1）、全新型该产品创造了全新的市场，是该类产品的第一款。2）、新产品线型市场已有该类产品，但对于我公司来说是新的。3）、产品线补充型在现有的某大类产品中增加新的品种，该类产品对公司来说是新产品。
2、收益分享方案
研发的新产品以批量销售起到前三个年度项目管理、负责人和研发人员按此项目产品的年度销售额按比例进行收益分享。
第一年度：新产品的收益分享比例为产品的实际销售额的1.5%。
第二年度：销售额超过50万时，收益分享比例为产品的实际销售额的1%，不足50万时，不予以分享。
第三年度：销售额超过100万时，收益分享比例为产品的实际销售额的1%，不足100万时，不予以分享。
新产品的收益分享按照，项目管理占20%、项目负责人占30%、项目组研发其他成员
占50% 的比例进行分配。
新产品研发部设专人负责与市场部和财务部配合统计，原则上半年度结算一次。
三、获得国家扶持资金的奖励
此项奖励根据国家扶持项目资金申请工作中，申报工作、技术资料的编写、整理工作的实际贡献大小，按照所申请取得的资金给予一定的奖励。
奖励方案：奖励金额=(实际获得的扶持资金-本项目合同成本)*4%
由部门经理与项目申报负责人按照申报工作、资料的编写、整理工作的实际贡献大小进行分配。
四、技术创新、工艺改进建议奖励办法
为了推动公司管理创新，有效挖掘资源潜力，增强企业竞争能力，特制定本办法。 本办法规定了公司创新奖励的定义、职责、管理内容与方法。
\"鼓励创新\"是公司企业文化的重要组成部分，公司每一位员工除了按照公司规章制度尽力完成自己的本职工作外，还应积极参与公司工作的创新和改进。
1、职责范围
1）由公司副总经理或总工程师担任主任委员、各个部门负责人担任委员。 2）技术创新、工艺改进奖励主要针对技术工艺部、生产管理部和各生产部门员工。 3）原则上各部门负责人做好技术创新、工艺改进奖励建议的申报工作；符合申报条件的个人也可直接申报。
4）评审委员会对技术创新、工艺改进建议奖励进行最终评审并分发奖金。
2、技术创新、工艺改进奖励范围
1）技术创新、工艺改进范围大致包括以下内容：
1、产品工艺、产品外形美观、产品机构改进、
2、工作流程、工作标准及安全措施的改进。
3、技术创新、作业方式的改进。
4、工具、设备、仪器的改进。
5、原辅材料、能源节约和三废利用的建议。
6、与其他有关降低成本与费用、提高效率和工作合理化等事项。2）以下建议不在技术创新、工艺改进奖励的受理范围：
1、公认的事实或正在改善的；
2、已被采用过或前已有的重复建议；
3、在正常工作渠道被指令执行的（本职岗位职责范围）；
4、无具体实施方案的建议。
3、技术创新、工艺改进评级
1）公司按照对公司经营的影响、技术水平含量、经济效益进行综合评定，对一般性建议分为五级：
1、A级：重要的、创新性的，有科学依据，可行性强，经济效益高。
2、B级：较重要的、改良性的，目的明确，有可行性，投入少，见效快。
3、C级：一般性的，针对解决个别问题点，内容清楚，可操作性强。
4、D级：对现有正常管理或经营有所改善，作用和效益较小。
5、E级：建议内容有创新，出发点较好，但不具可操作性。
4、技术创新、工艺改进建议的工作程序受理 1）提案
1、员工可随时提出创新建议，并填写《创新建议提案表》交初评小组，必要时应附图纸、数据、资料等，参照附表1.创新建议提案表。
2、提案人可以是1~2人、班组、车间或部门。
3、自填表之日起，建议提出人有义务向公司详细说明建议情况和相关问题。2）受理
初评小组接受提案表后，即时进行登记，并在3天内对提案内容是否符合规定受理范围提出初步资格审查意见并初步进行评级划分。
3）审查
1、初评小组将受理的《创新建议提案》提交评审委员会进行审查，评审委员会并在规定期限内提出审查意见。如可受理，则通知提案人；如不受理，则应清楚、准确地告知原因。
2、提案通过审查后，及时签发相关部门或者车间进行实施。
5、技术创新、工艺改进建议获奖标准：
1）评定为A级的合理化建议，每项提案发给500元奖金。 2）评定为B级的合理化建议，每项提案发给300元奖金。 3）评定为C级的合理化建议，每项提案发给300元奖金。 4）评定为D级的合理化建议，每项提案发给100元奖金。 5）评定为E级的合理化建议，每项提案发给50元奖金。
五、技术创新、工艺改进实施奖励办法
按照技术创新、工艺改进实施的条件要求由评审委员会确定合适实施小组组长及成员，实施结束时，参照技术创新、工艺改进建议评级标准与实施的效率综合考虑，给予奖励。
1）奖励金额计算方法
奖励总额=（实施效率+难度系数+成本减低系数）X此项建议获奖金额 实施效率=预算工期/实际工期 难度系数=0.2-1.
5成本减低系数=改进前实现产品成本/改进后实现成本
2）分配原则按照实施部门领导的20%、实施负责人占30%、其他成员占50% 的比例进行分配。其他成员分配比例按照工作量及贡献大小由部门领导与实施负责人确定。
