推荐第1篇：电容撞件异常改善报告
电容撞件异常改善报告
一、异常描述：
产线在生产红外小筒机DS-2CC112P-IR1时，出现批量不良生产撞件的现象。从第9周的不良数据反馈，单项不良占整个生产不良的29.14%，不良率较高，如下所示：
且这种撞件在安装工序难以预测，需要在装配的下道工序检测发现（电容撞件脱落，导致检测图像异常）这样造成了很大的返工量，给产线效率和品质带来严重影响。具体不良如图所示：
二、原因分析：
人：安装手法无误，严格按照生产作业指导书执行，将PCB固定组件顺着筒机机身固定卡槽装入机身，然后用螺钉固定后转入下工序； 机：电动扭力对此异常不产生副面影响。
料：电源线来料无破损，PCBA检测未发现来料有电容脱落现象；但PCB固定板在电容撞件处有缺口，无法对PCB起到防护作用。 法：安装固定方法无异常； 环：环境无影响；
三、临时处理措施：
通过对此异常的分析，需对PCB固定板结构进行一定的设计更改，这需要相应的时间周期，所以临时措施要求产线装配人员，在PCB固定组件安装前增加固定电源线的动作，用手将电源线压入机身底部形成一定的弧度，避免与PCB固定组件发生撞件。但从下图第10周的维修数据来看，有部分改善，但效果不明显。
四、长期改善方案：
从电容撞件发生处着手改善，原PCB固定板电容撞件处有个缺口，在PCB固定组件与机身安装时，电源线与组件接触的直接是PCB，可直接摩擦到被撞掉的那颗电容。所以改善后的PCB固定板结构是将原有的缺口处填平，PCB固定上后还留有一定空间，使安装过程电源线不会直接与PCB进行接触，起到防护PCB的作用，具体如下图所示：
五、验证结果：
改善前：L11线，10040029生产订单100台，DS-2CC112P-IR1(3.6mm)，检测1发现电容撞件不良共20台，直通率仅为80%；
改善后：L11线，10041235生产订单100台，DS-2CC112P-IR1(3.6mm)，检测1未发现电容撞件不良，直通率为100%；
从目前在一同条生产线的验证数据显示，此项长期改善措施有效。
推荐第2篇：生产异常工作总结
生产异常工作总结
一、重点工作完成情况：
1、编制2015年生产异常管控策划方案，明确各部门职责，完善生产异常处理流程，制定考核标准，并按标准进行考核。
2、保管员每天按时登记收、发、存报表，并与生产计划进行比对，监督产品交付及发出过程。
3、每月按采购评价表对供应商进行考核，年终根据考核结果评选优秀供应商。
4、生产部配合技术部完善公司生产异常信息系统，每月将异常件数量、原因等上报技术部，由技术部对信息系统进行补录和完善。
5、每月底对本月缺件及异常进行统计，并按异常原因分类，制定整改计划，定期整改，并在每月生产例会上进行汇报。
6、对造成装配线装车异常的生产异常，生产部第一时间调查出原因，找出责任人，并按损失的20%进行问责。
二、存在问题：
根据上半年统计，商用车公司的生产异常较为突出，缺件数量较高，造成缺件的原因主要为：主机厂实际装车临时更改、现场损坏件、生产现场管路缺失、BOM配置明细不准等。其中主机厂实际装车临时更改和现场损坏件主要是主机厂原因，我部门无法控制，BOM配置明细原因造成的缺件已及时通知技术部对信息系统进行维护，目前此原因造成的缺件已减少，现场管路缺失造成的缺件现无法进行有效控制。
三、下一步打算：
重点关注现场管路缺失件造成的生产异常，减少此项原因造成的缺件数量，具体措施如下：
1、加强现场服务人员管理，要求服务人员查找出我公司管路现场缺失的原因。
2、加强备货人员管理，动态检查备货人员备货数量，避免因漏备、错备造成缺失件。
3、每月继续对缺件数量及原因进行统计分析，动态更改整改措施，完善生产异常管理流程。
4、生产调度接收到异常信息第一时间进行处理，避免对主机厂装车造成影响。
推荐第3篇：生产环境改善报告
生产环境改善报告
尊敬的厂领导：
焊接班组因生产车间内排烟效果不佳，在生产过程中产生的烟尘特别多，夏天天窗可以打开烟尘排放有小部分改观，由其是冬天和阴雨天天窗不能打开烟尘浓度特别高，员工吸入烟尘过多，极易产生职业病（吸肺），对员工身心健康造成及大危害，由于能见度极差，视线极其不好，最差时能见度只有10米，在安全生产和质量保障过程中存在极大的隐患 。
综合以上多方原因，还希望厂领导给予妥善解决排烟问题，增加员工保健为昐。
焊接工段
2012-4-26
推荐第4篇：生产车间改善计划报告
生产车间改善计划报告
王总：您好！
首先感谢贵公司提供给我的个人发展平台。在此我只能在以后的工作中用真心、诚心、忠心来作以回报。
通过最近一段时间的深入观察和全面调研，针对目前生产部存在的一系列问题秉着在保持的基础上进行有计划、有准备的改善，并以报告的形式呈报。望您们在百忙之中给予宝贵的意见。
作为生产部门，其职责是人力资源、生产、品质、物料、现场、设备等管理。作为公司的心脏部门——生产部而言是完全处于一个大乱时期。那么在改善前必须强调的是公司的决策层要提供一个坚实的后方给我。既然我来管理，也意味着公司对我的信任还是有一定的基础，故改善的工作也需要您的支持和配合。当然，任何一项弊病的改善不是当我一改善就能够达到立竿见影的效果（但是绝对是同比以前的管理模式还是有改变的。例如：现场区域的规划是可以看到的，人员的素质改善是一下看不到的），而是需要持续去改善。并在改善中去发现问题。
以下是结合公司目前的实际现状和公司现行的管理基础而拟定的大概计划（具体细节祥见以下文件）：
一：合理规范生产场地（一周开展以后坚持完善）
1产品的组装和检测必须在规定的区域内或流水线上或工作台上有序操作完成。
2成品，半成品，零配件以及废次品必须整齐的摆放在规定地区域内以保证存取方便。 3工装夹具，生产辅助设备要放在指定的位置。
4留取消防通道和安全通道。
二定员定岗规范操作（在工作中逐步实现）
1产品按大体工序定员装配以及质量管控。
2要求各工序须结合合理的装配流程以及技术要求来完成各项操作。
3要求员工做到每一工序的自检和互检以保证没有漏装，错装及破损和不合格品在进入下一道工序。
三节约成本提高生产效率（在工中作结合实际逐步实现）
1由专人领取物料（根据各机型需组装数量按BOM表限额领料）
2各种小型配件从仓库领取后一律用小周转箱装好分发到各装配小组。
3生产过程中出现地废次品由专人统计签字退库补领备案以便处理。
四安全生产，5S管理（一周开展以后坚持完善）
1定期检查各生产设备，生产辅助设备，水路，电器，消防消防设施。
2指导各种生产设备，辅助设备，电器的安全操作。
3督导下班时检查车间门窗是否关好，电源是否关闭，水笼头是否关好，是否有安全隐隐存在。 4对车间6S工作进行督查和考核及目视管理，使各管理人员及员工持之以恒的把6S工作开展下去。高高2011-2-20
推荐第5篇：生产异常处理规定
1 目的： 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2 范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3 权责：
3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；
3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。 3.4 总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。 3.5 采购部：负责来料异常方面的异常处理。
4 异常处理作业流程：
4.1 生产单位按公司生产计划统一发放的BOM套件及领料单领取的物料安排生产。 4.2 生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报PE、生产组长、品质部等相关人员确认。
4.3 PE、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。
4.4 经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5 由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。
4.6 经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。
4.7 由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品质部应该联系采购部协商解决分析。 4.8 如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。 4.9 生产异常时生产线处理规则
4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出《异常报告单》，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认! 4.9.2生产过程中造成某种物料≤公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。
4.9.3生产过程中造成某种物料≥公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。4.9.4生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如超出正常损耗还须继续生产，生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。
4.10生产线异常发生时，相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。4.11异常物料的处理
4.11.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。
4.11.2由于结构设计或物料不良找出其他物料不良的，按照《异常报告单》签核的物料损耗评估进行退料。
5.生产线异常报告要求
5.1报告内容：款号、物料编码、颜色，时间、异常描述、原因分析。
5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。
5.3原因分析及确认：由现场跟单员或生产管理人员提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
5.4改善措施：由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗！
6、附件
6.1《异常报告单》
推荐第6篇：产品异常报告
关于13925-1-1T产品发霉报告
雷课：
见文好！
针对13925-1-1T产品齿缝里面发霉事件，我司收到贵公司发来邮件，我们召集了主管，生产中各个环节的负责人，对问题作了深刻检讨，以及探讨，分析问题根本原因所在。并对问题制定改善措施，以免类似问题再次发生。
1.我们将对封孔槽温度进行管控，以免造成齿缝里面起雾等现象。
2.后工序，品检的产品，我们将增加人员，对产品进行100﹪全检。
3.对于封孔起雾，产品齿缝里面存粉沫状的东西，我们将进行返工处理。
连盛可五金制品有限公司
2014年8月19日
推荐第7篇：异常分析报告
异常分析报告
公司领导签发：王振根 部门领导：王海峰 编写： 谢云峰 1.异常名称：#
1、2机组脱硫效率低于90%。
2.异常时间：#1机组脱硫效率低于90%时间为7月27日8：45-10：24，#2机组脱硫效率低于90%时间为7月27日9：10-11：13。3.异常前运行方式：二台循环泵运行，正常补浆。
4.处理过程：开三台循环泵运行，增加补浆量，同时倒运部分浆液至事故浆液罐，加大出石膏量，脱硫效率恢复至90%以上。5.异常分析：出石膏不及时，吸收塔内浆液品质变坏，导致脱硫效率下降。直接原因为石膏脱水机出力小，石膏厚度小（仅为30cm左右，而根据厂家提供的技术文件，可以保证石膏脱水机石膏厚度达到45mm左右。间接原因为二台脱水区地坑泵有缺陷，不能正常投运，同时安装的临时水泵出力不足，不能及时排出石膏脱水机排水，导致石膏脱水机不能连续投入运行。
6.防范措施：运行人员要加强对浆液密度、PH值等参数的关注，发现有变坏的趋势时提前进行调整；设备部要加强设备的管理工作，确保脱硫设备能正常投入运行；维护部要加强设备检修工作，发生设备缺陷时及时处理，避免发生纠皮现象
7.必须采取的应急措施： 遇到紧急情况（影响脱硫效率）时，可向公司环保负责人请示，得到同意后，可临时向雨水井溢流。 8．对责任单位及责任人的考核意见：
根据《河北大唐国际张家口热电有限责任公司脱硫系统考核制度》第二十四条，发电部辅控主管周永宏指导运行人员调整不到位，没有要求运行人员及时调整石膏厚度，考核200元；根据《河北大唐国际张家口热电有限责任公司脱硫系统考核制度》第十九条，设备部综合点检员张彦军未及时组织人员消除设备缺陷，考核200元；根据《河北大唐国际张家口热电有限责任公司脱硫系统考核制度》第二十七条，维护部消缺不及时，且在消缺过程中存在扯皮现象，考核维护部300元；根据《河北大唐国际张家口热电有限责任公司脱硫系统考核制度》第二十条，物资部未及时购买脱硫滤液水泵备件（7月8日物资需用计划已经得到王总审批，而所需备件至28日才到现场），考核物资部100元；
推荐第8篇：异常分析报告
异常分析报告
由于近期老员工的陆续离职，新员工刚刚接触这个工作，对产品加工认知度及工作经验没有那么丰富。两次加工这类异常已经开会宣导教育了很多次，针对ET-780这次异常将对新老员工进行深刻教育，让员工明白两次加工的危害。强化螺纹孔全检要求，对规定详细化，并且告知每个操作人员。在工作中随时抽查员工是否遵守规定，若有不遵守规定的，对其教育再进行适当的处罚。
通止规通规不过，这个问题不是经常性出现，根据这次JY-037异常分析可能造成导致这次异常的原因，第一个原因由于产品加工位置的模具销为尖顶深度大概5MM-10MM之间，而且加工位置为盲孔，刀具在加工过程中按照先前编好的程式加工，模具销尖顶位置和加工螺纹孔的位置不一定是一致的，刀具的头部也是尖的，尖顶位置在加工的时候给刀具起到了一定的导向作用，这样的话就有可能导致刀具在加工过程中出现与产品部分不垂直，很有可能导致通规通不过。第二原因可能由于设备的精度比较高，对刀具有要求，现在加工底孔的刀具直径为Φ9.38，已经和上海后藤技术部联系过了，加大底孔刀具直径到Φ9.4，如果验证可以，今后就选用Φ9.4的刀具来加工，从源头上杜绝这类不该发生的异常！
以上是本人对这两次异常的分析总结。
时磊2014.6.4
推荐第9篇：产品交期控制以及异常改善
产品交期控制以及异常改善
1.目的
控制产品交期，准时出货
及时反馈异常，处理异常，提高生产效率和交货准时率
2.范围
仅适用于制造中心交期控制
3.术语
产品交期：是指从采购定货日开始至供应商送货日之间的时间长短.也就是交货时间的长短。 4.职责
员工：执行调度后的工作内容，反馈异常。 组长：依据检查作业情况，控制生产状况。
车间主任：依据标准工时定制当日计划，核算效率以及产量，规划车间人力。对生产进行全权调度。
制造中心主任：规划整个制造中心人力，定制生产计划，跟踪协调生产执行。 现场改善专员：负责导入、组织、实施、推进计划调度排配。 技术中心：提供技术支持。
评审组：对改善项目进行评估，确定改善成果，提供综合协调。
5.程序文件
5.1减少交期延误的对策，在采取交期延误的处理对策之前，必须先具有一些基本观念： ① 发现生产进度落后时，应尽早拟定对策，使延误时间不致加长； ② 业务部门加强检讨与改善，从而杜绝源头不良，是重要工作之一； ③ 生产准备工作系统化以缩短制程时间是基本对策； ④ 减少制程混乱现象，提升效率，将有助于交期管理； ⑤ 部门之间必须建立良好的产销协调体系。 5.2常用的减少交期延误的手法：
① 加强产销配合。建立产销管理制度，制定产销权责；制定紧急订单的处理原则；分析生产周程与区分部门权责； 制造、生管、物控部门积极配合。 ② 制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况。 ③ 对制程予以妥善安排。 产能管理与维持；异常管理制度之推行。
④ 做好用料管理，确实掌握库存资料和供料状况，避免断料发生。 妥善制定用料计划；做好供应厂商管理； 库存料账一致之保证； 采购的事前管理； 生管物控做好 ⑤ 建立品管制度。制程中不良品的处理；外包品品质管制。
⑥ 建立生产绩效管理制度。人员出缺勤及绩效分析； 设备稼动率的改善；生产准备工作简化及时间缩短。 5.3生产计划异常处理
1) 根据计划调整，作迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。 2) 安排因计划调整而遗留之成品、半成品、原物料之盘点、入库、清退等处理工作。 3) 安排因计划调整而闲置之人力做前加工或原产品生产等工作。 4) 安排人力以最快速度做计划更换之物料、设备等准备工作。 5) 利用计划调整时间作必要的教育训练。 6) 其他有利于效率提高或减少损失之做法。 5.3.1物料异常处理
1) 接到生产计划后，应即确认物料状况，查验有无短缺。 2) 随时作各种物料的资讯掌控，反馈相关部门避免异常之发生。
3) 物料即将告缺前三十分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购、资生管部门。
4) 物料告缺前十分钟确认物料何时可以续上。
5) 如物料属短暂断料，可安排困置人力做前加工、整理整顿或其他零星工作。
6) 如物料断料产时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管部协调作计划变更，安排生产其他产品。 5.3.2设备异常处理
1) 日常做好设备保养工作，避免设备异常之发生。 2) 发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除。 3) 安排闲置人力做整理整顿或前加工工作。
4) 如设备故障不易排除，需较长时间，应与生管部门协调另作安排。 5.3.3.制程品质异常处理 1) 对前有品质不良记录之产品，应于产前做好重点管理。
2) 异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门。 3) 协助品管部、责任部门一起研拟对策。 4) 配合临时对策之实施，以确保生产任务之达成。 5) 对策实施前，可安排闲置人力做前加工或整理整顿工作。 6) 异常确属暂无法排除时，应与生管部门协调作生产变更。 5.3.4设计工艺异常处理
1) 迅速通知品管部、生技部或开发部。 2) 同制程品质异常之处理方式处置。 5.3.5水电异常处理
1) 迅速采取降低损失之措施。 2) 迅速通知生技部门加以处理。 3) 人员可作其他工作安排。 5.3.6其他异常处理 比照上述做法进行。
推荐第10篇：扬声器异常问题分析及改善措施
扬声器(喇叭)生产中的问题分析及改善措施
扬声器音低，灵敏度低：
原因1：音圈局部短路，但仍有磁力产生作用。可能是局部烧焦短路和绝缘漆脱落部分短路。 预防措施：
a:生产前要检查好音圈有无短路。
b:让在它额定的功率内工作，以免大功率烧坏音圈。 c:检查音圈直流阻抗是否偏差过大。 原因2：音圈定位太高,太低。 预防措施：
a:音圈定位时音圈的卷面高度中心要与华司高度中心在同一平面。 b:扬声器上的顺性材料没有了弹性，音圈下沉，音圈只有小许的卷面在磁隙里，需更换新的顺性材料。
原因3：磁铁磁性能差，如磁等级小，磁没有充饱和等。 预防措施：
a:选用磁性能较好的磁铁。
b:注意充磁电压要达到扬声器喇叭充磁所需电压。
c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。 d:充磁要让磁铁充饱和。 原因4：振动材料。 预防措施：
a:检查振膜的质量、厚度、材质一致，以免影响扬声器高频上限、低频下限、频率特性、灵敏度等。
b:注意顺性元件的软硬度，让扬声器的频宽一致。 扬声器有异音：
原因1：中心胶部位脱胶，由于工作温度高，功率过大、生产工艺等。 预防措施：
a:根据扬声器的额定功率采用合适它的中心胶。
b:对扬声器进行各种实验或听音时让它工作于额定功率、特定的频宽内。 c:双组份的中心胶要按规定的比例让它进行充分混合，要在胶水可操作时间内放入振膜。
d:在拨音规前检查中心胶是否完全干透，以免忙目拨规使音圈偏移和破坏中心胶固化结构。
e:检查中心胶有无断胶、胶水是否足够。 原因2：音圈变性，温度过高膨胀变形。 预防措施：
a:生产前要检验好音圈骨架有无变形。 b:注意音圈表面的贴纸有无起泡、粘得是否牢固、表面有无卷起，以免贴纸受热膨胀而和华司产生磨擦产生异音。 c:选用耐高温的音圈骨架。
d:套音规时要先检查音规上有无胶水。 原因3：音圈散线。 预防措施：
a:生产前检查好音圈有无散线，绕线是否紧凑、跳线。 b:让在额定功率范围内工作。 c:音圈线的自贴力不够，不能耐高温，好的音圈自贴音圈线应在额定的高温下粘得更紧。
原因4：音圈尾部卷起，大振动时音圈撞到T铁。 预防措施：
a:套音规时先检查音圈尾部是否变形。
b:如是音圈定位过低，将音圈卷面中心与华司高的中心调到同一平面。 c:如是顺性材料老化或失去弹性引起，更换新的配件。 d:音规外径过小，在生产时音圈松动下滑，扬声器在振动时打到T铁底部。 原因5：磁隙有杂物，如铁屑、胶水或胶水卡住音圈等。 预防措施：
a:做磁路时将磁铁内壁的磁屑擦干净，检查T铁和华司有无电镀层脱落的现象。
b:在放音圈前将磁路中的灰尘吸干净。 c:整个扬声器生产环节做好防尘措施。
d:在打华司胶弹波胶时注意不能让胶水溢到或流到华司中孔。 e:检查好弹波中孔是否过大、中孔有无破损以免让中心胶流至华司中孔卡住音圈。
f:音规、磁规上有胶水的先要把胶水清洁干净。 g:生产时检查音圈卷面上有无胶水。
h:在生产磁铁内径和华司内径相差较小的扬声器时，注意磁路胶要打在磁铁内径向外一点，以免磁路胶溢到华司中孔里而引起擦圈。 原因6：振膜变形产生移位。 预防措施：
a:生产时注意不能用手大力的去按纸盆，使纸盆变形而引起擦圈，特别是金属振膜刚性虽强，但韧性很差，变性后不易恢复。 b:来料需要检查纸盆是否变形。
c:如是纸质材料要注意防潮，以免受潮而变形。
原因7：纸盆破裂，可能振膜受潮或使用时间过长老化。 预防措施：
a:纸盆扬声器要特别注防潮，如晚上裸露在室外，被雨淋等。 b:扬声器不能过长时间老化或超大功率老化以免纸盆锥部碳化而破裂。 c:扬声器长时间和超大功率工作同时也会因振幅过大使振膜受损而引起破裂。
原因8：折环老化失去弹性或脱胶。 预防措施：
a:在生产过程中尽量避免使用对折环有腐蚀性的物质。
b:在施边胶时，胶量一定要足够，要让有限的粘接面积承受大的振动。 c:边胶要让折环和盆架完全粘好，以免产生缝隙而让折环和盆架相对振动而产生异音，特别是泡边。
d:要检查盆架与折环的胶合面是否平整，防止不平引起折环脱胶，粘接不好。
e:如是折环老化，发霉、发白、无弹性需更换折环。
f:折环要在施完边胶后要及时放入，不要因为怕翘边等边胶起膜再放入。 原因9：弹波老化失去了弹性或弹波变形、断裂。弹波部位胶水没有到位。 预防措施： a:打弹波胶时，在粘好弹波与盆架的接触面同时让它外围一定要有均匀的一圈溢胶，并且要让弹波胶渗入，弹波放入要及时。 b:不能采用弹性差基至没有弹性的弹波。 c:有损坏的弹波不要使用。
d:不要让弹波受潮和其它稀释物质而让它失去弹性。 原因10：盆架变形。 预防措施：
a:盆架来料不良有变形不要生产。
b:生产过程中不要去摔扬声器，至使盆架变形而损坏。.原因11：T铁中柱生锈，偏离中心。 预防措施：
a:Ｔ铁因电镀层脱落或没电镀不要采用。
b:长时间隔放而使Ｔ铁中柱生锈的不要采用。 c:检查Ｔ铁中柱有无松动、毛刺等。 d:有缺口的磁规不要用来定位。
原因12：华司与盆架之间露风产生杂音。 预防措施：
a:补风胶打得过少或完全没有打胶。 b:盆架底部有变形，生产前注意挑选。 c:华司表面有不平，而产生露风。 原因13：锦丝线打到纸盆产生杂音。 预防措施：
a:锦丝线要按规定的长度进行生产，不能过长。 b:锦丝线从纸盆出来后一定要向上或向下按纸盆的弧度出线。 c:如果锦丝线出线较低，可将它从纸盆锥部用胶粘着向上引出，再按一定的弧度牵至端子。
扬声器断断续续有声音：
原因1：音圈引出线折断但有接触。 预防措施：
a:在绕引线时用力过大、没有给音圈引出线余量。 b:八字胶没有完全覆盖音圈引出线或没有打八字胶。 c:音圈引出线生产前不能故意去折。 原因2：焊接部位假焊。 预防措施：
a:焊锡要到位，焊点要求光亮、无虚焊。 b:检查音圈引线有无脱漆、上锡、氧化。 原因3：锦线丝折断，接触不良。 预防措施：
a:如果是纸盆附近的锦丝线折断，一般为锦丝线过短、八字胶过少、在锦丝线上覆盖的胶水过长；生产时八字胶要控制好胶量，以覆盖锦丝线与振膜五毫米为准。
b:如果是在锦丝线的弧度处，一般为锦丝线成直角形而使受力点单一折断，生产时应让锦丝线形成较大的弧度引向纸盆。
c:如果为端子板附近绵丝线断,一般为焊接时间过长，使锡点焊得过长、锦丝线氧化使得锦丝线过硬而不耐折。 球顶高音主要故障： A：无音
原因1：引出线断，引出线余量不够长振断,线材质量差或压线不到位。 预防措施：
a:生产一定要将音圈至支架间的引线用捏子压成一个 “S”形，但注意不能用力过猛。
b:音圈线采用质量好的线材。
c:需要让音圈引出线贴在音膜上并用胶水固定让它紧贴音膜引至支架。 原因2：引出线与锦丝线部位断开或假焊，一般为音圈来料不良。 预防措施：
a:音圈引出线与锦丝线没有焊接好。
b:引出线与锦丝线焊接点粘合胶要耐高温耐磨擦，同时焊接点要用胶水牢固的粘在音圈骨架上。
c:引出线是否上锡、氧化、脱漆。 d:引出锦丝线比较细或接确不良。 原因3：音圈烧坏，一般为功率过大。 预防措施：
a:听音要加合适电容、并让它工作在额定的频率范围。 b:让在额定功率内工作。
c:如要打磁液的扬声器没打或少打。 d:音膜胶不能耐高温而胶落。 音小，灵敏度低
原因1：音圈部分烧短路或局部短路。 预防措施：
a:听音要加合适电容并让扬声器在额定功率内工作。 b:来料时检查音圈线有无脱漆、断线造成短路。
c:音圈直流阻抗与清单是否一致，偏差要在额定范围内。 原因2：音膜扼环失去了恢复力，下垂，音圈不在磁隙中心。 预防措施：
a:音膜扼环失去恢复力经常在丝、绢、布做的球顶扬声器发生，是由于长期工作、受外力压所制、在老化了的软材料扼环音膜上比较长见。 b:可选用恢复力较好的材质做球顶音膜。 c:音膜扼环生产时不能拉或人为去压。
d:生产时在返修中恢复力较差的扼环不要采用。
e:音膜透气性差的要打通气孔，让前后腔气压相等，防止音膜下陷。 f:音圈在磁隙中被卡死，而中高频减少。 原因3：磁体质量差。 预防措施：
a:选用磁性能较好的磁铁。
b:注意充磁电压要达到扬声器充磁所需电压。
c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。 原因4：振动部分。 预防措施：
a:来料检查音膜质量、厚度、高度是否一致。
b:生产时胶水用量要一致性要好，以免影响高频伸延。
c:要求使用磁液的扬声器要控制其使用量，使fo附近频率特性一致。 d:注意音膜的后腔外理一致，让高音起始频率一样。 其它原因：
高音扬声器打磁液的注意磁液的量，如若磁液的量不一样，声音大小会因中高频衰减程度不一样而产生音高音低的现象。磁液的量过大，会因中高频SPL低而声音小；磁液的量小则反之并且容易烧坏。 杂音：
原因1：脱胶，音圈与音膜之间、音膜与支架之间没有粘好。 预防措施: a:在打音圈胶时注意胶量一定要适中、均匀；不能有断胶，胶量过少（但不能过多），而影响音圈与音膜的粘接性能。在打好音圈胶后音膜与音圈要在最最短时间之内粘好（温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内）。
b:在打支架胶时注意在音膜边位的胶量一定要均匀，适中；不能出现断胶，或等胶水起膜以后放入音膜。注意音膜边不能出现翘边，在打好支架胶后音膜要在最快时间内放上去。（温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内）。
c:扬声器工作年限较长，胶水老化脱落，需更换。 原因2：音膜变形，破裂。 预防措施: a:来料进行控制音膜变性、破裂。
b:不要用手去按、挤压音膜，特别刚性强，但韧性、恢复性较差的音膜。 c:用合适的电容对音膜进行振幅控制，以免大振动把音膜振裂特别是刚性强，韧性差的材质。
d:不要让球顶高音长时间、大功率、低频率工作以免让音膜变形、破裂；特别是大功率时产生的热量使音膜受热变形或断裂。 e:对于透气性较差的音膜，可适当打通气孔，让音膜后腔气压与前腔气压相同，防止音膜变形。
f:高音面板不能压住音膜以免产生异音。 原因3：音圈散线。 预防措施：
a:检查音圈绕线工艺，是否有脱线、绕线不紧、跳线。 b:听音时应串联合适的电容。
c:让扬声器在额定功率范围内工作。
d:音圈线的自贴胶不能耐高温，在温度较高的情况下散线。 原因4：T铁中柱生锈，偏离中心。 预防措施: a:来料检查T铁有无电镀层脱落、发霉、生锈。 b:检查T铁中柱有无偏离中心、松动、毛刺等。 c:有缺口的磁规不能用来定位。 原因5：音圈歪斜。 预防措施: a:音圈必须垂直套入音膜定位糟，不能歪斜。
b:贴合音膜时，音圈要套音规；音膜要放正；在音圈胶没干前，不要拨出音规，以免音圈移位，音规外径过小而松动而失去定位能力。 c:音规上不能有灰尘、杂物、胶水，音规要经常清洁。 d:在组装时，注意面板不能压住音膜。 原因6：磁隙有杂物，如铁屑、胶水等。 预防措施: a:磁路部分把T铁、华司、磁铁上的铁粉、灰尘和其它杂物清洁干净。 b:T铁上的电镀层有无脱落现象。
c:磁规音规上要无胶水、灰尘及其它杂物。 d:在拨磁规后要把磁隙中的灰尘杂物吹吸干净。
e:整个生产过程要做好防尘措施，以免让杂质进入磁隙产生异音。 原因7：音圈变形、破损、破裂。 预防措施: a:来料时检查音圈有无变形、破损、破裂；音圈贴纸或贴膜有无卷起、隆起和起泡。
b:在生产时不能用手去压、捏音圈。 c:音规上不能有胶，以免让音圈变形。 声音断断续续：
原因1：引出线没有完全振断或焊接部位假焊。 预防措施
a:引出线要让八字胶完全覆盖。
b:引出线要压成S形，让它有足够的余量。
c:如引出线是锦丝线则在生产前要检查表面导体有无脱落现象。 d:音圈引出线在贴合在音膜上的要求：音圈引出线一定要按照音膜的弧度走，用胶水固定，并且要紧贴着音膜。
e:检查音圈引出线有无脱漆、氧化、上锡。 原因2：引出线与锦丝线出线部位接触不好。 预防措施: a:生产前检查锦丝线与音圈线有无焊接不良。 b:注意因接口处有无点胶或胶水有无脱落现象。
c:生产时不能用过大的力去拉锦丝线，以免把接口处拉断。 d:不能让球顶高音超大功率、超长时间、超低频率工作。
第11篇：生产异常处理流程1
1 目的： 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2 范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3 权责：
3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常；
3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。
3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
3.6 计划部：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。
4 异常处理作业流程：
4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。
4．2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。
4．3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出，
4．4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。
4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相
1 应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。
4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》，计划部统一汇总。
5 出现异常时生产线处理规则及注意事项
5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《制程异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。
5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。
5.1．3生产线异常发生时，PE须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹具的须在4个小时内给出解决措施，如果出现重大异常，PE不能很完善的解决问题，由PE反馈给工程部经理，由工程部经理通知计划部，再由计划部组织相关部门开会商讨解决。
5．1．4 PE分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意方可有效。如果有一个部门不同意观点，PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。
5．1．5 PE给出解决方案前要自行或找生产协助PE先做两个样品确认方案是否可行，并将样品交给相关部门确认。相关部门同意后，生产部就按照样品作业，生产在作业时PE要现场跟进前两个产品的作业方法是否与样品一致，确认无误后方可离开现场。
5．1．6出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求PE作出指导文件，PE要在4个小时内做出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照PE的指导文件作业，品质部现场跟进、监督生产作业。 5．1．7当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会计划部，由计划部召集相关部门开会商讨，意见统一后由计划部分配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时向计划部提出，由计划部协调处理。如果该异常各个部门无法达到统一意见，计划部有权将该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇报。主导部门负责人要及时给予解决。
2 5．1．8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。 5.2异常物料的处理
5.2.1经品质部或PE判断归属物料不良的由生产部在在一个工作日内开退料单到仓库进行退换料。
5.2.2由于设计或工艺造成的物料不良，按照《制程异常报告单》签核的物料损耗评估进行退换料。5.制程异常报告要求
5.1报告内容：型号、单号、工序，时间、异常描述。
5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后。
5.3原因分析及确认：PE提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。5.4改善措施：PE决策的解决方案必须要经过生产部、品质部、计划部的认同，相关部门负责人要签字确认，PE可提出临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产部门协助挑选，计划部要在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。 6．设备异常处理流程
6．1设备出现异常，整个过程由设备工程师主导跟进处理，如在能力范围内不能解决的汇报给工程部经理主导解决，所有处理过程参照设备异常处理流程图。其它事项参照异常处理规则及注意事项
7、附件
7.1《制程异常报告单》
8、流程图
发现异常10分钟内IPQC/生产领班开出异常单5分钟内PE分析异常原因，及异常解决方案30分钟内来料不良设计不良制程不良NG品质负责人确工程/研发负责人确认OK由品质主导并跟进异常处理过程认OKNG生产负责人确认OK由PE指导生产执行解决生产部按照异常解决方案处理异常，并记录返工、待工工时计划部汇总异常工时品质部跟时处理结果是否可行NGOK要求责任部门给予出长期纠正预防措施，并监督实施结果验证NG结案
OK4
设备出现异常10分钟内生产领班反馈给设备工程师5分钟内设备工程师到现场解决OK30分钟内30分钟内没解决生产领班开出设备异常单，并反馈到上级，计划部PIE主管解决2小时内2小时内没解决，由PIE主管反馈给工程部经理1小时内工程部经理1小时内没解决，组织相关人员开会商讨解决OK解决OK生产部统计异常计划部修改生工程部未完成的原工时，给相关人产计划因反馈到总经理确认，并汇总给计划部工程部负责给出处理方案及跟进处理结果结果验证NG结案OK
第12篇：生产异常处理作业程序
1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保
2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。
3、职责：
工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。
质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。
4、定义：
重大问题：
质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；
品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）
生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。
5、异常问题反馈处理流程：
5.1 对严重问题处理
处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。
5.2 流程：
当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。
5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。
5.2.2责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。
5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。
5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。
一般问题处理时限：
一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。
处理流程：
当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：
人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭；
来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。
设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至。。。
设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知。。。。。工程师10分钟内到场处理；
一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。
验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。
PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。
根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。
在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。
对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。 QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施
第13篇：变压器异常声响报告
20MW光伏电站
SVG变压器异常声响检查报告
一、SVG变压器异常声响前的运行方式
20mw光伏电站
（1）35Kv#1进线3
511、35Kv#2进线3
512、35Kv#3进线3513的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
（2)35Kv无功补偿351T1的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
(3)35Kv接地变351SB的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
(4)35KvPT351Y在合位
(5)35Kv WCD一线3515的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
二、SVG变压器异常声响发现的经过
2016年5月15号早上在巡视检查光伏电站设备时，发现SVG变压器异常声响，并且有3-4秒的挡挡声音，一个小时内发生了4回，巡检人员立即通知值班人员，对其分析后不能确定具体声源位置，需要停电检查并报告上层领导，及时与厂家联系缝隙故障原因。
三、SVG变压器异常声响原因分析 变压器正常运行时，应发出均匀的“嗡嗡”声，这是由于交流电通过变压器线圈时产生的电磁力吸引硅钢片及变压器自身的振动而发出的响声。如果产生不均匀或其它异音，都属不正常的。
1、变压器声音比平时增大，声音均匀，可能有以下原因： （1）电网发生过电压。电网发生单相接地或产生谐振过电压时，都会使变压器的声音增大，出现这种情况时，可结合电压表计的指示进行综合判断。
（2）变压器过负荷时，将会使变压器发出沉重的“嗡嗡”声，若发现变压器的负荷超过允许的正常过负荷值时，应根据现场规程的规定降低变压器负荷。
2、变压器有杂音
有可能是由于变压器上的某些零部件松动而引起的振动。如果伴有变压器声音明显增大，且电流电压无明显异常时，则可能是内部夹件或压紧铁芯的螺钉松动，使硅钢片振动增大所造成的。
3、变压器有放电声
变压器有“劈啪”的放电声，若在夜间或阴雨天气下，看到变压器套管附近有蓝色的电晕或火花，则说明瓷件污秽严重或设备线卡接触不良。若是变压器内部放电则是不接地的部件静电放电或线圈匝间放电，或由于分接开关接触不良放电，这时应对变压器作进一步检测或停用。
4、变压器有爆裂声
说明变压器内部或表面绝缘击穿，应立即将变压器停用检查。
5、变压器有水沸腾声
变压器有水沸腾声，且温度急剧变化，油位升高，则应判断为变压器绕组发生短路或分接开关接触不良引起的严重过热，应立即将变压器停用检查。
对上述几种可能进行逐一排查，无过流过压，过负荷，无放电声，无短路故障，所以电站人员认为是外部或者内部部件的松动，导致震动或者碰撞。
四、SVG变压器异常声响的处理
加强巡视，观察有无扩大，监控参数，并做出检修计划上报领导。
2016.5.16
第14篇：变压器异常声响报告
20MW光伏电站
SVG变压器异常声响检查报告
一、SVG变压器异常声响前的运行方式
20mw光伏电站
（1）35Kv#1进线3
511、35Kv#2进线3
512、35Kv#3进线3513的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
（2)35Kv无功补偿351T1的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
(3)35Kv接地变351SB的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
(4)35KvPT351Y在合位
(5)35Kv WCD一线3515的高压断路器和高压隔离开关在合位，接地倒闸在分位；
二、SVG变压器异常声响发现的经过
2016年5月15号早上在巡视检查光伏电站设备时，发现SVG变压器异常声响，并且有3-4秒的挡挡声音，一个小时内发生了4回，巡检人员立即通知值班人员，对其分析后不能确定具体声源位置，需要停电检查并报告上层领导，及时与厂家联系缝隙故障原因。
三、SVG变压器异常声响原因分析 变压器正常运行时，应发出均匀的“嗡嗡”声，这是由于交流电通过变压器线圈时产生的电磁力吸引硅钢片及变压器自身的振动而发出的响声。如果产生不均匀或其它异音，都属不正常的。
1、变压器声音比平时增大，声音均匀，可能有以下原因： （1）电网发生过电压。电网发生单相接地或产生谐振过电压时，都会使变压器的声音增大，出现这种情况时，可结合电压表计的指示进行综合判断。
（2）变压器过负荷时，将会使变压器发出沉重的“嗡嗡”声，若发现变压器的负荷超过允许的正常过负荷值时，应根据现场规程的规定降低变压器负荷。
2、变压器有杂音
有可能是由于变压器上的某些零部件松动而引起的振动。如果伴有变压器声音明显增大，且电流电压无明显异常时，则可能是内部夹件或压紧铁芯的螺钉松动，使硅钢片振动增大所造成的。
3、变压器有放电声
变压器有“劈啪”的放电声，若在夜间或阴雨天气下，看到变压器套管附近有蓝色的电晕或火花，则说明瓷件污秽严重或设备线卡接触不良。若是变压器内部放电则是不接地的部件静电放电或线圈匝间放电，或由于分接开关接触不良放电，这时应对变压器作进一步检测或停用。
4、变压器有爆裂声
说明变压器内部或表面绝缘击穿，应立即将变压器停用检查。
5、变压器有水沸腾声
变压器有水沸腾声，且温度急剧变化，油位升高，则应判断为变压器绕组发生短路或分接开关接触不良引起的严重过热，应立即将变压器停用检查。
对上述几种可能进行逐一排查，无过流过压，过负荷，无放电声，无短路故障，所以电站人员认为是外部或者内部部件的松动，导致震动或者碰撞。
四、SVG变压器异常声响的处理
加强巡视，观察有无扩大，监控参数，并做出检修计划上报领导。
2016.5.16
第15篇：如何处理生产过程中质量异常
www.daodoc.com 如何处理生产过程中质量异常
课程描述：
生产过程中出现质量异常，品管部门接二连三地要求相关部门进行质量异常分析并立即整改，但同样的质量异常还是层出不穷、屡见不鲜。那么如何处理生产过程中的质量异常问题？
本课程将重点阐述处理生产过程中质量异常的方法与流程，让学员能从容面对生产过程中的质量异常问题。
解决方案：
他山之石，可以攻玉。
虽然各个公司对于处理生产过程中质量异常的方法与流程有所差异，但万变不离其宗！最后我们从实战经验中给大家总结出一套比较系统的方法与流程，以便大家更好地借鉴！
如果我们在生产环节中发现了质量异常，那么在处理质量异常问题之前，需要经过哪些处理流程与步骤呢？
1.首先，当生产过程中出现质量异常，一定不能逃避或回避问题，须选定提报的内容，同时，将这些提报的内容中的质量问题描述清楚，最好能将问题量化，并及时向上级反映。这是第一个阶段，问题提报。
2.当出现了质量异常问题，在没有找到真正原因之前，需要采取临时纠正措施，防止质量异常问题扩大或持续恶化，比如返工、返修、
www.daodoc.com 报废处理、清库存等。这就是处理质量异常问题的第二个阶段，确认和实施临时性纠正措施阶段。
3.实施临时性的纠正措施，并不能促使问题得到根本解决。所以需要找出问题发生的真正原因，即质量异常的原因分析，这里需要各部门参与，共同分析和探讨问题的症结所在。
4.分析原因之后，需要选定和确认长期改善措施。这些措施需要有效且能长期地避免问题再次发生，而且不至于引起其他的质量问题。这是第四个阶段，即制定纠正预防措施。
5.之后，实施措施。按照既定的措施及要求落实到位。同时在实施过程中对数据进行记录，比如测试数据、计量数据、工艺参数等，以此作为措施实施的依据。
6.在措施实施以后，质量异常问题的处理过程并没有结束，需要对措施做进一步的验证，即措施的跟踪确认。措施是否有效，是否可以最终长期有效的解决这样的质量异常问题，提报者或质量部门需要进行跟踪验证。如果达到预期的效果，就将其文件标准固定下来。
这就是处理生产过程中质量异常的六个步骤。
或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何处理生产过程中质量异常。
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第16篇：生产现场改善方案
东莞市摩卡科技有限公司
制造中心生产现场改善报告
尊敬的胡董事长、涂总：
你们好！
本人很高兴加入东莞市摩卡科技有限公司，也同时感谢胡董及涂总的信认 ，本人将尽心尽职把公司的品质、效率搞上去，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润，同时也希望领导的支持和帮助，以下是我对公司现状分析及改善方案。
现状分析
1、生产方面：
1》没有生产流程图，标准工时，作业指导书，产能评估报告，按此人员的排布是否最合适？
2》生产线没有辅助治具的投入（工具、夹具）。 3》现场无7S 管控。
4》现场产能进度跟进无法提现，无生产看板，反应不出该线在做什么、并且现场管理拿什么现场数据去把握现状。
5》人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，在流水线分不清那个是管理那个是员工、那个是QC、那个是助拉，找也难
6》现场规划不合理，无法提现一个顺畅的生产制程。
7》产品制程划分不合理，在组装部份还有在焊接PCB板，焊线或焊零部件。
8》生产线没有物料员，物料管控失控。
9》没有异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议 10》现场管理的专业技能须进一步提升，执行力差。
2、品质方面
1》来料检验控制没有标准及依据。（电子料、五金、线材、塑胶、包材）
2》没有品质过程控制相关规定。 3》出货检验没有标准性。
4》工程没有成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书及制程生产的流程图、SOP、BOM(完整性)工夹具。 5》来料检验项目没有记录档案，无法追逆及控件控制。
3、生管（PMC）方面
1》新产品导入（PP\\MP\\试产）没有产前会议的召开。 2》产品没有标准工时对计划的安排有一定的难度，不确定性 3》欠料特别严重。
4》公司没有体系运作的模式。
针对以上相关问题本人提出以下相关改善方案 一：培训教育方面
1、组织各部们管理人员对其管理的专业知识、理论知识及技能进行培训与考核，以提升自我管理能力并作成培训计划大纲及试卷来对管理能力的评估。
2、组织作业员基本知识与专业技能及企业文化的培训。以提高其技能达到我司之要求并作成培训计划大纲、及试卷来对其技能的评估。 二：组织架构方面
1、生产部组织架构图的制定与完善。
2、生产部管理担当岗位职责范围制定与执行。
3、部门程系文件的制定、评审与执行。三：现场管控方面
1、目标管理
1.1目标就是在一定时期内必须达成的成果。依据PMC下达的生产计划进行生产，为达目标，总是以目标为目的开展工作，对工作结果是否符合目标要求，一边开展工作。对工作结果是否符合目标要求进行评价或反省，以利于达成下一个目标借鉴目标管理的目的。
1.2交货期是管理者的主要工作之一，现场实际作业应把握：生产作业计划的合理性、生产计划与实际空难、计划调整的影响、人员状况、员工技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件\\工装夹具\\生产铺料是否齐全、生产是否正常、工作方法是否改善。
1.2.1现场的基本方法：深入一线、信息是否畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间与动作研究。
1.2.2现场的注意事项：异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工。
2、
问题的把握与改善
2.1当目标没有完成时先要了解真因，人员问题还是工作问题、组织问题还是目标问题、当前问题还是将来问题、内部问题还是对外问题、表象问题还是本质问题，利用现场分析改善手法5M1E（人、机、料、法、测、环），将问题逐一分解、深入分析，解决问题步骤:问题的明确化-----问题现状的把握-----目标设定-----界定问题发生原因-----原因分析、证据调查-----针对原因的对策-----对策的可行性分析-----对策的实施-----效果的掌握-----标准化。针对车间存在的各类质量问题，运用帕拉图+头脑风暴法+鱼骨图，对车间存在的各类质量问题进行分析，找出主要原因并拟定改善计划。
2.2配合工程标准资料（SOP、技术资料、流程图、工位分布图）依据标准作业，在相关关资料没有完善的情况下，组织部门管理统筹相关资料并作成文档形成文件以便后续可查及参考。
2.3组织管理对员工进行多能化作业培训，一人会多个岗位的作业内容，落实自检互检、降低作业不良、确保产品零缺点。优秀员工评比活动落实，做到评比的公正性，制定优秀员工评选管理制度，提高员工对工作的积极性。
2.4生产管理看板（生产线）制定，看板管理也是生产当中最有效的一个管理，看板相关内容：生产机型、订单批次、数量、计划每小时产能、每小时实标产能、差异、完成数、不良数、不良率、异常状况、拉长、PE、IE、IPQC、物料员等内容，当你走到生产线看一下看板时你就一目了然。
2.5晨会制度有效性，会议不宜过长，要简短精要，晨会是人员点到、活动发表、作业指导、生产总结、唤起注意、培训教育、信息交流的场所，有利于团队精神建设，能产生良好的精神面貌，提高干部自身水平，提高工作布置效率，养成遵守规定的习惯。
3、现场管理的实施方法
3.1重视所有的管理项目，决定重点的管理项目，原则是不给下个工程或客户添异常，设定目标值，计划达成率、直通率、不良率、QC提检合格率、客户投诉率。
3.2运用P-D-C-A管理循法，把未达标之项目有计划性的改善。P计划:达成生产，D实施：实行计划—作业设定，C检查：检查目标与实绩差，A行动:采取对策或者改善。
3.3管理方针：
3.3.1生产部工作口号:不接收不良品、不制造不良品、不传递不良品。
3.3.2品质管理方针：质量第
一、高效准时、客户满意、不断提高。
3.3.3生产管理方针：创新技术，改进生产工艺:科学管理，强化运作和谐:挖掘潜力，充分调动积极性:追求卓越，全面提升生产效率。3.3.4管理的要求：
3.3.4.1：已落实岗位置责任制为基础，实行全员责任包干制。
3.3.4.2:任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
3.3.4.3：决定了的事情就是对的，如有凝问，事后再说。
3.3.4.4：必须奖罚分明，且要及时，到位。3.3.4.5：必须建立全方位信任和信誉。
3.3.5：自主管理：以给自已做事的心态工作。自负其责，在符合标准的情况下自已拿主意。不推卸责任，以自我为跟本，完成工作任务。
3.3.6：三检法：自检，互检和专检，其作用是针对三个不。（不接收不良、不制造不良、不送出不良）要实行双检靠的是自主管理，灌输双检的重要性，不定时的现场抽查，有问题出现时强调双检关联双方的责任。
3.3.7：修理作业：修理作业是针对不良品的纠正措施，要通过修理进行举一反三，题出返馈意见，防止再发生，埋头苦干并不是一件好事，修理员是生产管理者、优其是拉长的摇蓝，也是拉长的培养对象。
3.3.8：现场作业必须按标准作业指导书作业，配合IE优化生产制程，消除制程中的七大浪费（等待的浪费、作业不良的浪费、加工所存在的浪费、搬运的浪费、加工过多的浪费、在库的浪费、工序不当浪费），改善治工具的有效性、提升生产效率，标准化作业。
4、七S现场管理法: 为什么要推行7S，7S可以塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所 ，现场改善等方面发挥了巨大作用。
4.1：制定7S培训计划表。
4.2：制定7S检查日程表。
以上只是计划执行对策的一部份，后续针对现状继续拟定计划完善。
报告人：胡钱明
2011.11.30
第17篇：品质部品质异常检讨报告
品质部品质异常检讨报告
事件问题描述如下：
在6-1至6-3号生产的T8椭圆1/2平钩26*29.5和T8 1/2斜钩V字型直径26的产品，现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。
产品工序责任人如下：
开机技术员：蔡灿军、赖虔洲
品质IPQC：廖仲坤、赖惠兰
点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明
裁管：廖国林
出货检验：易浩
品质部经查证对此事做原因分析如下：
1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。
2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。
3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。
4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。
5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。
6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。
7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训，容易放错误。
永久改善纠正措施如下：
1、通知此事件相关负责人，然后召开品质异常检讨会。
2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。
3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。
4、品质部加强对品质检验员的培训与督导，特别是出货检查要把关到位。
5、生产车间5S要做好，如产品要准确标识区分，对于类似的产品要做明显标识并分开放置。
6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化，制度化。这样大家工作更顺心。
7、各部门的管理制度撰写制定出来，并落实执行到位。
8、成立ISO内部审核小姐，对各部门的工作流程、5S、管理制度、作业规范、检验规范等相关事项进行不定期地审核与督导。
对于这件事，作为品质主管的我，在对品质检验员的培训与监督工作没做到位，虽有做品质程序文件及相关表单记录，品质部也有按程序来做事，但没监督品质检验员落实执行到位。现出此品质异常造成了公司的重大损失及有损客户对我司的印象。我愿接受公司对我工作失职处罚及考核！
品质部：
第18篇：预防接种异常反应报告制度
预防接种异常反应报告制度
一、预防接种实施过程中或接种后发生下列情况，应作为AEFI(疑似预防接种异常反应)报告：
l、24小时内发生的过敏性休克、过敏性皮疹(荨麻疹、大疱性多形红斑)、晕厥、癔症。
2、5天内发生的发热(腋温≥38．6℃)、血管性水肿、全身化脓性感染(毒血症、败血症、脓毒血症)，接种部位发生的红肿(直径>2．5cm)、硬结、化脓性感染(局部脓肿、淋巴管炎和淋巴结炎、蜂窝织炎)。
3、15天内发生的过敏性皮疹(麻疹、猩红热样皮疹)、过敏性紫癜、血小板减少性紫癜、局部过敏反应(Arthus反应)，热性惊厥、癫痫、多发性神经炎、脑病、脑炎和脑膜炎，接种部位发生的无菌性脓肿。
4、3个月内发生的臂丛神经炎、疫苗相关麻痹型脊髓灰质炎。
5、卡介苗接种后1一12个月发生的淋巴结炎或淋巴管炎、骨髓炎、全身播散性卡介苗感染。
6、任何时间发生额怀疑与预防接种有关的死亡、严重残疾或组织器官损伤、群体性反应、公众高度关注事件。
二、建立异常反应登记本，并设专人负责。
三、AEFI报告的范围为预防接种过程中或接种后发生的怀疑与预防接种有关的一般反应、异常反应、疫苗质量事故、实施差错事故、偶合症、心因性反应和不明原因反应等。
四、发生预防接种一般反应，及时处理并做好记录。
五、AEFI报告内容包括姓名、性别、出生日期、监护人、现住址、接种疫苗名称、接种日期、接种剂次、反应发生日期和人数、主要临床症状及经过、就诊日期、就诊单位、初步临床诊断、诊断单位、报告单位、报告日期、报告人等。
六、AEF工报告实行属地化管理。发现AEFI后应在24小时内向中原区疾病预防控制机构报告。怀疑与预防接种有关的死亡、严重残疾、群体性反应、对社会有重大影响的AEFI应在2小时内逐级向县、市、省疾病预防控制机构报告。属于突发公共卫生事件的，按照《突发公共卫生事件与传染病疫情检测信息报告管理办法》等规定进行报告。
七、AEFI应以电话或传真等最快方式进行报告，并做好AEF工登记。
第19篇：员工异常行为排查报告
个人业务条线员工违法违规风险专项排查报告
针对总行下发的《关于开展个人业务条线员工违法违规风险专项排查工作的通知》要求，人民广场支行对全体个人业务条线员工进行了全面排查，排查对象包括支行个人客户部经理及个人客户经理、理财经理、大堂经理。排查方式包括：自查和互查、个别谈话、家访、走访客户、信访举报等方式。支行排查内容包括是否参与非法集资、民间融资、是否私售理财等违法违规活动等。排查结果如下：
人民广场支行全体个人业务条线员工无一人参与非法集资活动、无一人违反十条禁令、无一人违反员工从业规范、全部遵守银行业从业人员职业操守，不存在参与非法集资、民间融资、没有私售理财等违法违规行为。
针对总行5月22日召开的“规范内部管理、强化合规运行”专题视频会议要求，结合《银行2015年纪检监察工作意见》（华银党发〔2015〕18号），某某银行人民广场支行对全体员工进行全面排查，排查人员包括支行全体员工，排查覆盖率100%。并于5月25日组织全体支行员工学习《银行员工＂十不准＂》、《关于严禁参与民间融资活动的通知》、《银行违规行为责任追究管理办法》、《银行员工异常行为管理办法（试行）》制度等。
本次排查方式包括：自查和互查、个别谈话、家访、走访客户、信访举报等方式，突击检查员工办公桌、资料柜、更衣柜、电脑等方式，抽查是否有从事与我行无关活动或违规行为。
排查内容包括：是否有私自推介和销售非我行产品的情况，是否有自办或参股经商办企业或以亲属名义但实际本人操纵经商办企业的情况，是否有以各种形式、在各种场所参与非法集资、高利贷、民间借贷，为他人充当资金掮客或提供与自己经济实力不符的个人担保的情况，是否有内外勾结骗取客户存款的情况，是否有经常出现工作差错或差错屡查屡犯，有意回避、躲避本行监控设备监控或私自调阅、修改监控设备记录，重抄相关登记簿、账簿等表现反常的情况，是否有涉黄赌毒、参与洗钱等不良情况，是否有利用客户账户过渡本人资金，通过本人、他人账户归集、过渡银行和客户资金、套取资金，违规使用内部账户为客户办理支付结算业务，空存、空取资金的情况等。排查结果如下：
人民广场支行全体人员工无一人有私自推介和销售非我行产品的情况，无一人有以各种形式、在各种场所参与非法集资、高利贷、民间借贷，为他人充当资金掮客或提供与自己经济实力不符的个人担保的情况，无一人有有利用客户账户过渡本人资金，通过本人、他人账户归集、过渡银行和客户资金、套取资金，违规使用内部账户为客户办理支付结算业务，空存、空取资金的情况，无一员工有其他异常行为。
第20篇：监控改善报告
监控中心改善报告
【前言】：
监控中心立足于对网络与安全设备、负载均衡设备、服务器、数据库、中间件、业务应用等进行监测，全面体现业务应用及其支撑平台的运行状况（如系统负荷、性能瓶颈、系统状态等），做到及时预警，并为业务应用的故障诊断、系统调优等提供依据。
【背景】： 【目的】：
及时预警，保证网站及的正常运行，并为业务应用的故障诊断、系统调优等提供依据。
【分析】：
要最大限度发挥监控中心的作用，实现监控工作的安全、高效进行。 建议做好以下几处：
1.丰富的视图展现
现状：
目前的监控中心有10台电脑 ，展示数据库和各网站系统可用性的界面。 改善建议：
考虑工作人员的可视范围，建议实现一屏多幕或浏览式展示。 效果：
人工预警一目了然。节约设备成本和视觉障碍。
2.集中化的故障报警
现状：
目前已经建立一个初级的集中事件处理系统，数据库、各网站、系统可用性及Internet流量各模块均有显示。 改善建议：
加强模块间相互关联，达到信息共享，实现安全自动的事件通知和响应机制， 如声电报警、执行与定义的程序，重新启动出现故障的程序等自动化的处理方式， 效果：
减轻人力成本，提高故障响应速度。
3.统一的系统监测
现状：
监控室基本数据观察及预警，有预报是联系Support Team处理 改善建议：
对资源进行远程或者代理监控，用户可以根据实际环境采用合适的监控采集方式进行数据采集和监控。
如：利用相关软件进行远程或者代理监控 效果：节约人力物力成本
4.安全可靠的运维管理
现状：
监控中心建置不久，各项管理政策和流程及今后监控中心的发展部署不清楚 改善建议：
从运行角度优化工作方式和流程、将人、技术、软件有效结合起来；借助运行值班、IT资产、服务质量、工单管理、知识库等工具提高信息部门的整体工作水平和服务质量；为管理者提供更全面，更直接的管理信息，为制订相关规划和决策提供支持。
（1）加强系统监控中心信息安全管理意识的培训
（2）必须将服务与专业结合，提高监控中心人员的专业性与服务意识 （3）人员方面：具备相应知识背景与管理经验
（4）建立健全环境管理、网络管理、设备管理、软件管理、日程操作管理、
用户密码管理和员工管理等资源管理体制
环境管理——建立公共区域、办公区域、安全管制区域
（主要包括日常数据及报表的保管与存储）
设备管理——编制设备请饭，明确责任人，及设备重要等级及分类，
制定设备维护计划
日常操作管理——建立巡查机制，巡查周期和项目 ，巡查记录以表格呈现
【结尾】：
监控平台应该为客户提供强大的系统监控能力、智能总控中心、面向业务和服务的管理模型、智能化的告警处理中心、全面深入的报表统计等功能，帮助信息部门建立主动化管理模式，保障业务服务质量达到用户的最佳期望。
如果需要将系统平台推广出去，监控中心的建置是有必要的，但如何节约资源成本完善监控中心的管理，需要专业的技术支持和完善的管理措施的落实。
