XXXX有限公司GMP文件
目的：建立偏差管理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差做出正确处理。
范围：适用于与产品质量及质量系统相关的偏差，不包括实验室偏差的管理。
责 任 人：生产部、储运部、质量部、生产车间相关人员对本规程的实施负责。
内容：
1.偏差及偏差管理的的定义
1.1偏差
是指对经批准的指令（如工艺规程规程、岗位操作规程或通用标准操作规程等）或规定标
准（条件）的偏离。它包括产品检验、生产、包装或存放过程中等任何偏离批准的规程、处方、质量标准、趋势、设备或参数的非计划性差异。它可以影响物料的纯度、质量、功效、或安全性，也可以影响生产、储存产品分发，及法律法规符合性、已验证的设备、工艺等。
1.2偏差管理
是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能影响产品质量的处理程序，即依据现场、现物、现实、发现问题、查找原因、制定纠正和预防措施并进行改进和创新。建立偏差管理程序，有利于及时纠正产生的偏差，通过采取预防措施避免事件的再次发生。
2.偏差的分类
根据偏差的范围及影响程度分为：
2.1非实验室偏差
指在排除试验室偏差以外的由于其他任何因素所引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。非实验室偏差又分两类：
2.1.1非生产工艺偏差:指操作或执行人员未按程序操作或执行、设备出现故障、环境不符合要求、错误投料的原因引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。
2.1.2生产工艺偏差:指引生产工艺缺陷引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差
2.2.重大偏差
导致或可能导致产品质量、安全性或有效性产生严重或较严重的后果，造成返工、报废、
退货或违反国家法规等，必须进行深入调查，查明原因。并采取纠正措施，后果严重的还要建立预防性措施，避免此事件的再次发生。
3.2.次要偏差：属于细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量或相关后果。无需 进行深入调查，但必须采取纠正措施。
3实验室偏差与本规程规定偏差的关系
实验室检验结果异常易于发现，当发现实验室检验结果异常时，应开展实验室内部的偏差
调查，当调查结果存在非实验室原因时，在实验室调查的任何阶段，均可启动本规程相关偏差的调查，以尽可能减少偏差所造成的影响。
4.偏差范围
4.1文件制定及执行方面
文件、规程版本错误；文件缺失、已批准文件存在不完善的方面；记录与规程不一致或未
按文件规定执行等。
4.2物料接收、储存、发放、取样等方面
货物损坏、标签错误、供应商未经批准；未按规定取样；储存期间状态标识错误；物料超
效期等。
4.3生产、检验过程的控制
未控制规定参数（如搅拌时间，配料温度，压力等；）中间产品储存超期；未按操作规程或
检验规程规定执行；检验要求未按规定校验等。
4.4环境控制
洁净区菌落超标；高效过滤器泄露；压差不符合规定；未授权人员进出洁净区；实验室环
境不符合规定等。
4.5清洁方面
设备未按规定清洁消毒，使用的检验用玻璃器皿不洁净，色谱柱未按规定清洗等。
4.6设备、设施或计算机系统
生产设备或重要的辅助设备出现故障并对产品造成影响；可能对产品质量产生影响的公用
系统故障。；计算机系统故障影响系统数据的完整性等。
4.7生产过程数据处理
物料平衡不合格；平行样检验结果差别大；生产数量不准确；生产处方错误等。
4.8验证事宜
未经验证的设备用于生产；未经确认的检验方法投入使用；验证报告未经批准；验证总计
划漏项等。
4.9其他
未在上述列出的，可能对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。
5.偏差管理原则：
5.1.质量部负责偏差管理的日常工作。是公司偏差管理的归口部门。
5.2.各部门负责人应确保所有人员严格、正确执行预定的生产工艺、质量标准、检验方法
和规程，防止偏差的产生。
5.3.企业应建立偏差处理的局面规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理程序或所采取
的措施，并有相应的记录。
5.4.任何偏差都应评估其对产品质量的潜在影响。企业可以根据偏差的性质、范围、对产
品质量潜在影响的程度将偏差分类。对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验是否对产品有效期的影响，必要时，应对生产或质量控制有重大偏差的产品进行稳定性考察。
5.5.任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、规程等的情况均应
立即报告并进行彻底调查，应有清楚的解释或说明，并采取充分的措施有效防止类似偏差的再次发生。偏差及其处理情况应向质量管理负责人通报。
5.6.质量管理部门应保存偏差调查、处理的文件和记录。
6.偏差处理程序
6.1偏差事件的报告及应急处理
6.1.1凡发现偏差时，必须由出现偏差部门的相关人员以口头或书面的方式在规定时间内
（24小时内，紧急事件要立即报告）向其直接领导汇报其偏差情况并经初步评估（界定影响范围，对产品质量或体系潜在影响程度等）后立即采取纠正措施同时填写偏差报告/处理单（附件
1）中偏差事件记录。偏差事件记录应包括以下内容：产品名称、批号、发现/报告日期、事件发生日期（如知道）其他相关调查（如存在）事件描述（包括如何发现、何处发现、发现者、报告者;所受影响的对象（如：物料、设备、区域、方法、程序状态）;采取的应急措施;记录人及日期等。
6.1.2如系产品生产过程产生的偏差，还应该将偏差情况标注在批记录上，以作为产品放
行的依据。
6.1.3立即采取措施一般包括（但不限于）如下方面：
6.1.3.1停止生产、运行（如设备）或使用（如方法、规程）：相关活动的需恢复或继续须
质量部批准。
6.1.3.2进行调查：调查前将问题物料，产品或设备放在安全区域并附上“待查”标志，
调查结束后方可使用或处理。
6.1.3.3通知相关部门及人员（如物料发放、设备使用、药事药政等相关人员）
6.1.3.4由偏差管理员做好登记并确定偏差管理的跟踪编号（编码是由 一组字母和数据构
成如：PC-000，其中PC代表偏差，000代表流水号）。
6.1.3.4偏差报告/处理单经偏差事件发生部门负责人签字后送交质量部。
6.2偏差事件的评估、分析或调查
6.2.１偏差管理人员受到偏差报告/处理单后做好登记，并给定偏差编码。
6.2.2质量部偏差管理人员（QA）根据填写的偏差报告/处理单所涉及的部门与偏差发生部门及偏差相关部门进行沟通后对偏差进行确认：评估风险发生部门最初风险评估及应急措施；
确认偏差涉及的物料、产品、设备或区域的隔离方式（包括及时通知停用和收回相关规程），避免发生混淆或误用.6.2.3 QA质量部根据偏差对产品质量或系统潜在影响程度的评估及偏差的性质范围将偏差分类为次要偏差或重大偏差。
6.2.4对偏差发生部门提交的原因分析质量部要进行确认即是否准确确定了（根本）原因
（主要指重大偏差，次要偏差只须进行一般的原因分析，无须一定找到根本原因），如系重大偏差在报终审批准前，必须由质量部汇同其它相关部门组成调查组进行彻底调查并写出调查报告，并由质量部负责人审核。
6.2.5根据分析或调查结果，质量部填写确认意见或处理意见，并根据处理意见组织编制“偏差纠正和预防措施实施计划” （附件2），交相关部门认可后报质量负责人批准。
6.3偏差事件的批准
6.3.1质量负责人作为事件报告的批准人。批准前必须确认如下事实：偏差的到充分和适当的评估；结论符合逻辑并有相应的资料支持建议的行动得到落实；确定了根本原因。
6.3.2.质量负责人在确认上述事实后对偏差处理的结果进行批准。
6.3.3根据偏差处理单的意见及涉及的部门，将已批准的“偏差报告/处理单”及“偏差纠正和预防措施实施计划”分发至相关部门（原件归档保存），相关部门执行偏差纠正或（和）预防措施，并做好记录。
6.4偏差处理的执行及跟踪
6.4.1偏差纠正和预防措施执行后，质量部QA人员检查偏差纠正和预防措施实施计划完成情况，并填写偏差纠正和预防措施实施计划检查表（附件3）和偏差处理结果确认表（附件4），QA人员进行评价确认后填写“偏差处理登记表”（附件5）。
6.4.2.现偏差批次与该批前后批次产品有关联时，必须立即通知质量部，以便作出相应处理措施。
6.4.3.每年质量部QA人员对偏差处理情况进行统计汇总分析回顾并对以后的偏差处理工作提出建议或改进措施。
7.偏差管理主要程序执行要点
7.1偏差的调查
7.1.1次要偏差的调查
次要偏差一般对物料、产品设备、区域、工艺、程序等影响很小或没有影响。在下列情况不需根本原因调查：已知根本原因和纠正预防措施已确认但未实施而重复发生的；已知根本原因应采取的措施在有关规程中有规定的；有证据证明此偏差严重性轻微，相关过程或区域可控的。
7.1.2重大偏差的调查
7.1.2.1对于复杂事件重大偏差由质量部协调其他部门组成调查组。偏差调查组通常由生产
部门、设备部门、质量部门、生产车间等组成调查组负责人应拥有足够的知识实施调查。
7.1.2.2调查过程是确定偏差根本原因的过程。偏差调查的过程应围绕人、机、料、法、环等要素采取科学的调查工具进行分析、排查并准确的找出根本原因，为合理的制定纠正预防措施创造条件。
7.2根本原因分析和纠正预防措施的制定
7.2.1数据资料的分析及分析
首先对偏差相关文件或事件（如：取样记录、批记录、清洁记录、仪器设备维护记录、相
关规程、计划、变更控制效果、稳定性趋势、发生类似事件的规律等）进行回顾。对涉及的产品、物料留样进行分析对比评估其潜在影响，必要时对相关供应商进行审计。通过排查确定不可能原因最终找出最可能的根本原因。
7.2.2根本原因的确定
通过排查确定不可能原因筛选出最有可能的根本原因（附上被排除原因及被选择的最有可
能的根本原因相应数据或资料）如果原因不确定则，则要扩大数据收集范围重新确定。
7.3偏差处理报告的审阅和批准
7.3.1偏差相关部门的负责人应审阅偏差处理报告并签署意见。
7.3.2质量（受权人）负责人最后批准偏差处理报告。
7.3.3审阅人和批准人应确保调查时有条理的，并确认调查的范围、深度、根本原因、纠正预防措施等。需考虑的方面有：
7.3.3.1偏差处理所需文件已完成（如批记录、测试记录等）。
7.3.3.2偏差处理的过程及结果符合GMP要求。
7.3.3.3对渠道根本原因就行了充分的评估。
7.3.3.4适宜及时的采取了纠正措施。
7.3.3.5预防措施实施监控有效。
7.3.3.6尽可能记录所有文件及附件。
7.4最终处理
根据调查和纠正预防措施的结果，调查组提出最终处理意见（包括有问题的物料、产品、设备、程序等的处理），质量负责人最后批准。质量部跟踪纠正预防措施的实施效果并定期评估采取措施的有效性。
7.5偏差处理时限要求
7.5.1偏差报告时限
按照GMP的要求，发生偏差要立即报告直接领导及质量部，因此从偏差发生到质量部的信息传递的时限不得超过24小时。
7.5.2偏差调查的处理的时限
偏差发生后要及时完成调查和处理，因此，通常在30天关闭一个偏差处理案例。，如果此偏差将影响患者或员工安全，严重违规违法等，则时限尽可能短，如果该偏差调查或纠正复杂，则可说明原因，申请延长并得到批准。
7.5.2为保证偏差处理相关记录的传递时限偏差处理顺畅、及时，规定部门之间记录表格传递时限不得超过48小时，并采取措施避免记录表格在传递过程中发生遗失。
7.6与纠正预防措施系统的链接
7.6.1偏差系统与纠正预防措施系统有着密切的联系，因为纠正预防措施是偏差发生后的基本手段。偏差发生后，首先要明确纠正措施，接下来，根据偏差处理的必要性，决定采取预防措施，以避免类似偏差的再次发生。
7.6.2纠正预防措施可能导致启动变更程序，如相同的偏差总是发生，而发生的结果对产品质量或系统运行都无重要影响，说明原规定过于苛刻，因此有必要进行变更
7.7偏差处理系统的趋势分析和持续改进
7.7.1趋势分析的内容：不同类型、部门的偏差比例及变化趋势；偏差案例关闭时限的变化趋势；相同或相似偏差重复发生的情况及其他趋势情况。
7.7.2持续改进的要求：为维护偏差管理系统的正常运行，在对质量体系审核、自检或质量回顾中，对偏差系统进行全面检查，从而发现问题并采取措施加以改进，以保证偏差系统的有效性。
7.8偏差记录的归档
偏差案例关闭后，相关记录和报告应由质量部指定人员及时归档，偏差处理文件的保持期限和相关的同类文件相同，一般不应短于相关产品的生命周期，如：产品生产过程的偏差处理文件和该批产品的批记录的保存期限相同。具体规定见GMP文件管理规程。
附件
1.偏差报告/处理单
2.偏差处理措施执行确认表
3.偏差处理登记表
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