注塑模具验收标准
目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格
质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分
（1）模具材料
① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如7
18、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S1
36、M300、
M310等）。
⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S1
36、M300、M310等）。
⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构
① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌
号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构
（有行位结构的另行要求）。
⑥ 行位结构。
² 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
² 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
² 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦ 顶出机构。
² 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
² 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
² 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩
短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶
件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
² 运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
² 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
² 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须
通入运水。
² 模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水
流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
（3）模具不允许之结构
① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
③ 模具开合不允许有异常响声。
④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。
⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。
⑦ 胶件不允许有粘模现象。
⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。
⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
（1）基本尺寸
①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
②通用结构尺寸标准。
² 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
² 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为
φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
² 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
² 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
² 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
² 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
² 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
² 面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
² 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
² 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间
隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
² 插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间
隙为0.5mm。
² 四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
² LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
² 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
² COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
² ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）
① 胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐（或缺料、滞水） B、烧焦 C、顶白
D、白线 E、披峰 F、起泡
G、拉白（或拉裂、拉断） H、烘印 I、皱纹
③ 表面受限制缺陷及接受程度。
浇口位置的选择应遵循的原则 (2009-07-06)
浇口是流道和型腔的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用为：
1、使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。
2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口设计要点可归纳如下:1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气;4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充满各个型腔；在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价
的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!
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的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
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