推荐第1篇：制程检验作业指导书
制程检验作业指导书
过程指导
首检检验
● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检
● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策
首三件检验
● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表
● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产
● 生产首三件时，做好自检和互检工作
巡回检验
● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管
● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验
● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行
制程不良品的处理
● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理
● 对不良品加以明确表示和控制
注意事项
⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置
⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意
⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证
⊙认为可能会发生重大质量事故时，立即上报上级主管处理，不得延误
推荐第2篇：制程检验作业指导书
制程检验作业指导书
过程指导
首检检验
● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检
● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策
首三件检验
● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表
● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产
● 生产首三件时，做好自检和互检工作
巡回检验
● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管
● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验
● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行
制程不良品的处理
● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理
● 对不良品加以明确表示和控制
注意事项
⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置
⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意
⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证
⊙认为可能会发生重大质量事故时，立即上报上级主管处理，不得延误
推荐第3篇：制程检验求职简历
制程检验求职简历
个人资料
姓名：性别： 年龄：
籍贯：国籍： 婚否：
民族：身高： 体重：
电子邮箱：手机号码：
简历求职意向
求职职位：
IpQC（制程检验）
工作类型：
工作经验/年：
工作性质:
全职
期望薪资：
2000--3500
求职地区：
广东省
工作履历
xx保安制品有限公司 起止年月：
公司性质：
国营企业
担任职位：
产品检验员
工作描述：
1、按照相关标准、要求和检验方法、检验程序，对锁具的物料和锁具的产品进行质量检验。
2、负责公司的产品质量，做到出厂产品质量合格率≥99%。
3、做好质量记录，对所检物品的质量情况进行统计、分析上报。
离职原因：
寻找更好的发展
语言能力
外 语：
英语一般
粤语水平：
良好
第二外语：
无
国语水平：
良好
教育背景:
毕业院校：
专业:
主修课程:
机械制图、计算机绘图（cad）、电子电工、工程力学、工程材料、机械设计原理、三维造型（ug）、冲压模具设计与制造、塑料模具设计 数控加工工艺与编程，现代制造（cam）、现代企业管理、精密与特种加工、模具制造工艺学。
简历自我评价
工作中，能够同过与各部门的工作沟通，很好地完成各布置的工作任务；从问题的出现，提出解决方案，到验证方案可行性，落实最终执行方案；有针对地进行零件的修改或者重新设计，跟进新样件试制－试装－落实全过程；并能够熟练地绘制零件图纸，且熟练使用AutoCAD、pro/E、CAXA等绘图软件；同时，也能够熟练使用办公软件Office对日常办公文件进行编辑。在校期间，对机械设计制造，模具设计制造，电子电工，力学，控制原理等等多方面都有系统学习，所以有扎实的理论基础。毕业学期，运用所学知识，结合AutoCAD、pro/E、有限元分析软件Dynaform等相关软件，完成课题为《镁合金手机外壳冲压模具设计及成形过程研究－第一工序》的毕业设计。
求职自我介绍
有较强的组织协调能力；能客观的处理各种问题；具备高度的责任心和敬业精神、有良好的团队协作精神和工作热情； 对计算机的基础知识掌握较好；为人友善，性格稳重，有清晰的思路和很强的自学能力，能较快融入集体。
推荐第4篇：节能灯制程检验规范
一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.
首件检查:以下生产工序开始生产产品或半成品需进行首件检查; 插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)
巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)
测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成) 最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.
扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题. 二,检验工位设置:
1,
首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)
2,
巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上; 3,
测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;
4,
最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);
5,
扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次. 三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容
A:检验标准资料:
1,
作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;
(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.) B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)
1,
基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗; 2,
电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;
3,
功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%; C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%; G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);
4,
光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测); 5,
耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;
6,
漏电流:以正常使用电压的1.11倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于1.0mA. 7,
扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;
8,
爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm; 7,功率因素:在客户要求的范围内; 8,额定电压:在客户要求的范围内; 9,额定电流:在客户要求的范围内;
四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员) 最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);
五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;
2,
最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容) A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;
(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;) B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG; 轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;
C:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性) 轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性) 六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程. A:检验产品流程:
1,
生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;
2,
在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求; 3,
每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管; b,电感:电感绕制;电感测试;
c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊; d,调试:测试;刷绝缘漆;
e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线; f,老化:上下灯;
h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;
4,
生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防. B:不良品情形处理的流程:
1,
当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理
2,
是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;
3,
由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;
4,
由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产. 5,
发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理; 6,
不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序. 七,检验产品内容:
1,
外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;
2,
规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致; 3,
材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致; 4,
组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;
5,
电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致; 6,
电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;
7,
包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致; 8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘) 9,其它:依产品和客户的要求检验一致.
八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;
九,标示:照最后的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.
推荐第5篇：注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范
一.目的
规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。
二.适用范围
本规范使用于塑件成型所有产品。 三.定 义
无
四.权 责
4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。
4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。
4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。
4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4 其它单位：
4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。 五.作业流程
企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货
六.作业内容
6.1 获取产品制作所需信息
6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。
6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。
6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。
6.2 生产计划管制
6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。
6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。
6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。
6.3 原料投入
6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。
6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在上,并通知品管签名确认。
6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。
6.4 成型模具等周边设备连接/成型条件设定。
6.4.1.成型周边设备安装：
A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。
B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。
6.5 初件检验
6.5.1.IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。
6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。
6.6 制程作业员作业
6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。 6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。
6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。
6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。6.7 包装作业
6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。
6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。
6.8 制程检查
按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。
1.初件检查
制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。 2.制程自主检查
制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。 3.生产互检
每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。 4.制程巡回检查
制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。 5.禁用物质管控
协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。 6.入库检验
针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。
6.9 入库作业
生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。 6.10 成品出货：
成品出货注意事项如下：
6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。
6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。出货前不能完成要通知生管员协调处理。
6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。
6.11、不合格品、制程异常之处理： 6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：
1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中
3、
4、
5、6项规定办理。
3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。
5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。
6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理；当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。 6.11.2.制程异常定义
A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。 B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。
C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。 D、制程中发现的潜在性质量隐患。
6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。
6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。6.11.5.设备及模(治)具异常处理
1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。
2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在\"设备维修记录表\"中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。
4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。
5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。
6.模(治)具如无法修复时, 应立刻提出报告请部门主管裁决。 6.11.6.IPQC制程巡回检查异常：
1.制程抽检产品异常：制程IPQC依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品每两小时对产出品抽样检验一次，合格则在标签上加盖IPQC合格章；有不符合项，且不良数超出AQL值时，开出重工记录表，通知成型重工，并将其不良项记录在《制程巡回检验记录表》上追踪结果。对于持续的不能彻底改善的异常，汇报上级主管依6.10.2项异常处理方法办理。
2.标准指导文件不符（作业指导书、包装规范悬挂位置不正确，作业员作业与指导书不相符，成型设备参数与标准不符等），需知会成型单位分析改善，提供正确之指导文件，指导作业员正确作业，当成型单位不能即时纠正时，需经过工程、品保等相关部门签核同意后，由工程部填写《工程变更通知单》在文控中心统一变更受控发行（特急时临时作业指导书致文控中心盖临时发行章发行）。
6.11.7.OQC在入库检验时不合格，需开出《品质异常单》由成型单位分析异常原因，制定改善和预防对策（当OQC检验不良超过3%，且生产时间超过4H时，责任品管需检讨漏失原因，协助成型及时发现潜在异常，预防批量问题）。
七.参考文件
7.1 不合格品管制程序 7.2 抽样检验计划 7.3 文件资料管理程序 7.4 标准成型条件表 7.5 塑件产品次料添加标准 八.相关记录
8.1 生产日报表
8.2 成型首/终件检查记录 8.3 成型制程产品巡回检查记录 8.4 成型制程尺寸巡回检查记录 8.5 化学测试申请单 8.6 制程异常处理单 8.7 重工记录表 8.8 生产计划表 8.9 出货通知单 九.实施与修订：
以上呈核准后实施，修订亦同。
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1.0 目的
为更好完善公司的品质管理，明确各部门的工作分工职责，提升产品品质，减少制程过程中不良的产生，特制订此作业管理办法。 2.0 范围
适用于本公司半成品及制程各工序环节产品的检验。 3.0 职责
3.1 通机部/机车部：首件检查与过程自主检查、制程异常原因的分析与纠正预防措施的落实执行； 3.2 品质部：过程首件检验、过程巡检及记录，异常的跟进和改善效果追踪确认；
3.3 技术中心：协助生产对工艺方法的改进，相关文件修订，必要对异常原因的分析和责任单位的判定。 3.4 相关部门：与品质有关连责任，协助品质改善。 4.0 作业内容 4.1开机前检查
4.1.1.开机前品质巡检人员须对来料品质进行检查，相关作业SOP是否与生产订单相符，机台参数和模具编号是否与工艺卡上要求相符。4.1.2.必要时或客户有特殊要求时，须要求生产人员将工艺实际参数写在首检记录表中。 4.2 开机首件检查 4.2.1首检定义：
4.2.1.1按生产计划订单，生产部开机后稳定生产的第一件产品；白班和夜班接班时，每个班的第一模/件产品,需进行检验确认OK后方可开始批量生产。 4.2.1.2在每次上模、换模、更换材料、设备维修、模具维修后及停机4小时以后开机生产时。需送样品进行首件检查。
4.2.2 首检的操作流程：
4.2.2.1制造部门依生产订单安排生产，开机后产品稳定后，经自检外观和结构与标准相符，再填写首检申请记录表，给负责当班品质巡检人员做首件检查确认。 4.2.2.2品质人员接到首检申请记录表后，在15分钟内完成首件检查，如有测试项目，以测试要求时间为准。在规定时间完成后，将结果通知生产部门主管。 4.2.2.3品质人员首件判定合格后，填写首件检查记录，并将首检样品放在指定区域。
4.2.2.4首件检查经品质人员确认OK后，方可批量生产。
4.3 制程巡回检查
4.3.1首件判定OK后，生产人员依据作业SOP、工艺卡和样品进行自主检查作业。
4.3.2 品质人员依据工艺卡，图纸及其它标准要求，每两小时一次对制程品质状况进行巡回检查，每次抽查的产品数不少于5PCS,依工艺卡要求，将检查结果记录包括外观、尺寸及其它项目内容写在检查记录上；在各工序检查表或产品流转卡上，并签名和注明日期。
4.3.3 生产人员按时间段，依据产品流转卡记录上判定OK标示，将良品周转到下一工序进行生产。 4.4 制程品质异常单作业内容
4.4.1 当生产在开机前，品质人员发现工艺卡，作业SOP与生产订单要求产品不相符时，口头通知生产主管/组/班长即时改善；品质人员对生产的来料，辅治具进行确认，若发现有异常时，通知
生产负责人即时处理，必要时开立书面《制程品质异常单》或《纠正措施处理单》，通知相关单位改善，当确认可接受或让步接受后，方可批量生产。
4.4.2 制程品质异常单开立时机
4.4.2.1 生产送首件给品质人员做检查，送检3次以上仍未判定合格时，品质人员可视具体情况开立《制程品质异常单》，要求其改善。 4.4.2.2 生产部门未送首检或首检判定不合格时，擅自批量生产时，品质人员可开立《制程品质异常单》处理作业，要求生产部门进行回复预防改善措施。 4.4.2.3品质人员在制程中，抽检不良率达到3%以上（含）时，或存在重大功能性品质隐患不良，不间断的产生，又未从根本上改善时。
4.4.2.4制程中出现不良时，品质人员口头通知其改善，但在超过半小时未完全改善OK，仍一直在生产的前提下。4.4.2.5 生产作业中，人、机、料、环、法、环境与工艺卡或作业指导书不相符时。 4.4.2.6 当接到客户投诉时，在制品或生产过程存在同样或类似不良时。
4.4.3 制程品质异常处理流程
4.4.3.1 制程中如出现品质异常，品质人员先以口头方式通知生产班/组/主管人员，依4.4.2项原则开立制程品质异常单。 4.4.3.2 品质巡检人员发现异常后，在15分钟内开立制程异常通知单，异常单需品质经理审核。交给生产或责任单位主管签收，品质巡检人员做好登记明细。 4.4.3.3 生产单位或责任单位接收到制程品质异常单后，针对异常状况加以处理，改善OK后方可批量正常生产。在三个工作日内回复异常处理报告，特殊情况（如长期改善方案需验证测试），不超过七个工作日；完成回复后，生产部门将异常单交给对应开立异常单品质人员。品质主管主导、制程巡检人员跟进，对改善效果追踪，确认改善方案有效和落实后，方可结案处理。 4.4.3.4 责任单位对异常单上的原因分析、改善预防措施需及时回复，否则作为异常报告回复不及时处理；品质异常单需妥善保管，《制程品质异常单》一式两份，一份由责任单位保管，一份由品质部门留底存档，作为品质追溯和部门评核依据。 4.4.3.5 当异常属专业性或属工艺缺陷时，由技术人员对原因进行分析，回复相应改善措施；如责任单位存在争议或分歧，必要时提请副总经理裁定责任归属单位。 4.4.3.6 同一种或类似不良发生超过3次时，品质未完全改善OK，品质部门主管有责任和权利，召集相关责任单位召开品质专题会议进行检讨改善。
4.4.4不合格品处理
4.4.4.1 开机前检查发现的来料不合格品，依《产品标识与追溯管理程序》规定，标示隔离放在指定的不合格品区域。 4.4.4.2 制程中品质人员依2小时巡回检查1次，巡检中发现不良，及时将此段的不良品隔离标示，并要求生产将不良品放在指定的区域，品质人员并追溯前一时间段是否有不良产生，若存在不良，按《不合格品管理程序》加以处理，填写不合品处理记录。 4.4.4.3 制程出现不良按以下方式加以处理：特采使用、返工/返修、挑选、报废，品质人员对生产制程的不良品，原则上要求生产部门在3个工作日内加以处理，特殊情况除外。
4.4.4.4 生产或其他部门返工/返修、挑选及报废的产品，需给品质人员确认；报废产品须填写报废申请单给品质人员签名，并交生产经理和品质经理审核后才能生效。
5.0 相关文件
5.1 记录控制程序 5.2 标识与可追溯性管理程序 5.3 生产过程控制程序 5.4 产品的监视和测量管理程序 5.5 不合格品控制程序 5.6 控制计划管理程序 5.7 改进策划管理程序 5.8 进料检验规范 5.9 工序检验规范 5.10 成品检验规范 6.0 使用表单
6.1 特采申请单 6.2 进货检验单 6.3 工序检验表 6.4 制程品质异常通知单 6.5 成品检验报告 6.6 纠正措施处理单 6.7 不合格品记录表 6.8 全检记录表
推荐第7篇：IPQC制程检验及制程稽核
IPQC如何做好制程检验及制程稽核
一、制程检验与测试之规划
1.1 对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门 等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应直接与成品规格或作业要求相关。
1.2 应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应依据产品的重要特性与验证的难易而规划。
1.3 制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并采用下列之一种或数种方法；
a) 自主检查－作业人员本身所作的检验与测试，依据QC工程图与各作业指导书执行之。 b) 自动化检验与测试－使用自动量测减少人为失误，为现代化工厂大量使用。 c) 检验站检验与测试－依据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。
d) 巡回稽核－由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。
e) 首件检验－依据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,异常停止后重开或每工令的第一件) 1.4 应规划在重要制程点使用管制图表，并规定于「QC工程图」中。 1.5 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。 1.6 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。 二 .检验与测试作业的实施 2.1 完成制程检验作业流程。
2.2 新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。
2.3 首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可继续生产，检验结果记录于首件检查表。 若首件不合格﹐应立即通知制造现场主管重新设定与调整。 2.4 制程检验
a) 每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验﹐检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。
b) 制程品管人员使用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书﹐并确认检测仪器均经校正合格﹐始可执行制程检验与测试作业并作记录。
c) 检验完成后﹐如为质量合格产品﹐需于检验合格批上贴上”IPQC PASSED“标签与盖章﹐移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。 d) 检验完成后﹐如为质量不合格产品﹐需于检验合格批上贴上”REJ“标签与盖章并加一退货单﹐移至退货区域﹐作不合格品之重工或维修处理﹐参考第三项作业。 e) 各种IPQC标示均需注明日期﹐且经由检验人员签章后﹐始为生效。 2.5 制程稽核
a) 品管员每天至少一次至各作业站、测试站稽核作业者所使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时依据IPQC制程检验标准抽验在制品、以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业；巡回稽核的结果填于制程稽核巡检表。
b) 各制程稽核质量记录﹐包含制程设定条件﹐以符合各作业指导书。
2.6 依据QC工程图与各作业指导书的规定，于制程之重要点使用管制图，以点线的变动监视产品及制程状况，并提供查问题与解决对策之有用信息。 三 .不合格品之处理
3.1 作业人员或测试员于发现产品不合格时，应依各作业指导书的规定予以标示或移离生产线，并放置于红色容器内待处理。
3.2 当发现属制程不良，亦即有重复产品(如连续三次)不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，立即进行改善措施。 3.3 制程检验发现不合格品时
a) 制程检验发现不合格品时，而须采取矫正措施以防止事件之再发时，制程品管人员应发行产品质量异常单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕。 b) 如因情形特殊拟予特采时﹐应按照特采作业程序作业。 c) 良品/不良品应作明显之区分与标示﹐以免混杂一起。 3.4 制程稽核发现不符合事项时 a) 当有下列情形时﹐应实施改善: 1) 当制程统计管制图超过管制线时。 2) 当制造流程与工作指导书之规定不一致时。 3) 当严重失误发生时。
4) 当制造流程不当可能对产品质量造成影响或导致严重失误时。
b) 当制程在稽核中要求改善时﹐制程品管人员提出异常通知单﹐生产线负责人或制程主管必须立即反应﹐改善行动须在同一天采取行动﹐并尽速完成。
c) 制程品管人员在改善行动后必须追踪是否全然遵守规定实施﹐并提出评估成果。
3.5 制程变异对产品质量有严重不良影响时，经制造单位主管确认后，立即停止生产。待问题解决，并经制程品管人员确认后，始得继续生产。
3.6 停线若有争议时，应由副总仲裁；如有涉及技术问题，必要时通知研发部门或制造工程部门处理。
3.7 制程品管人员于发行异常通知单后，应主动跟催处理情形与结果，并将处理结果记录与归档，作为质量回馈与分析改善之资料。
3.8 产品若经制程检验不合格而批量退回时，应依不合格品管制程序之规定处理之。
3.9 如决定重工时，应依据重工之规定办理；重工后之产品应再行检验与测试合格后，始可放行。 3.10 制程中如因紧急用料或特采时，应将产品予以鉴别与记录其方式可于相关文件予以记录，便于发生间题时，得收回或追溯。
3.11 如作制程变更时，制程品管人员应验证变更后应符合原规格要求，并做成记录。 四.制程质量数据分析
4.1 制程品管人员每日应将各IPQC质量报表键入计算机﹐每月提报月报表。
4.2 制程品管人员每月应依上述数据制作IPQC不良项目统计，计算月不良率并绘制图表，同时将主要不良项目作要因分析图，研拟改善对策并作成不良检讨报告。
推荐第8篇：钣金件检验标准
3063钣金件检验标准
一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。 B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。 2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 2.3 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；
6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；5) 不能有漏底：表面透青，露出底材颜色； 6) 不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 7) 不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8) 不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；
10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：
A面：使用时面对使用者的表面 B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面
推荐第9篇：手机检验标准
手机外观检验标准 1.0目的: 提供在本厂生产的各机型的QC检查指引.2.0适用范围: 本公司所有手机的半成品及成品的外观检查.3.0定义: 无
4.0职责: 4.1 OQC检查员按照本文进行检查工作.4.2 OQC主管负责检查员工的日常工作及培训工作.4.3 品质工程师负责品质问题的分析\\跟踪及CAR的处理.4.4 OQC如有重大品质问题或异常情况出现,品质工程师或主管应向品质部经理报告,由品质经理作出决策.4.5 PQE或OQC技术员负责对本标准的更改或更新.5.0程序: 5.1外观分区如下:
ZONE1:总是被用户观察面—包括手机的大小LCD面(包括大小LCD及键盘面
ZONE2:经常被用户观察面---包括手机的侧面,下盖的背面及电池的喷漆面
ZONE3:很少被用户观察面---包括手机机芯内面及电池背面 5.2测量方法
观察距离:离人眼40CM
观察角度:在全查过程中将观测面旋转45到90度
观察时间:5秒
观察环境:距离观测物50CM处的光强度为1000到2000LU 5.3缺陷标准
5.3.1划伤,毛等条形状缺 区域 最大尺寸(mm)W :width (宽度)L:Length (长度) 可接受的最大数量 备注
ZONE1 W＜0.1 L:1.0—1.5W＜0.1 L:1.0—2.5W＜0.1 L:2.5—3.5 210 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
ZONE2 W＜0.1 L:1.0—1.5W＜0.1 L:1.0—2.5W＜0.1 L:2.5—3.5 321 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
ZONE3 W＜0.1 L:1.0—1.5W＜0.1 L:1.0—2.5W＜0.1 L:2.5—3.5 321 以上所提缺陷应为同色,如果为异色则拒收
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5.3.2．异色点，灰尘或脱皮等点状缺陷
区 域 缺
陷 最大尺（mm）D:直径 可接受最大数量 备 注 1 白点，灰尘或脱皮黑点白点，灰尘或脱皮针孔手印 ≤0.2≤0.2≤0.15≤0.15N．A 11不限不限0 两个缺陷间的距离应大于5mm 异色点或脱皮银点针孔 ≤0.2≤0.2≤0.2 111 两个缺陷间的距离应大于5mm 3 银色点或脱皮银点针孔 ≤0.2≤0.2≤0.2 111 两个缺陷间的距离应大于5mm 5.3.3．间隙及断差
接受标准 备 注
手机上下盖之间间隙 0.4mm 间隙必须是均匀的 上盖的上下壳之间间隙断差 0.1mm0.15mm 间隙必须是均匀的 下盖的上下壳间隙断差 0.1mm0.15 间隙必须是均匀的
上盖的下壳与大LCD镜片之间间隙断差 0.15mm0.35mm 间隙必须是均匀的 上盖的上壳与小LCD镜片之间间隙 0.20mm 间隙必须是均匀的 机芯与电池之间间隙 0.25mm 间隙必须是均匀的 相机镜头与上壳之间
间隙必须是均匀的 间隙 0.3mm
天线和外壳之间间隙 0.25mm 间隙必须是均匀的 键盘和外壳之间间隙 0.20mm 间隙必须是均匀的 5.3.4键盘
所有变形，针孔，气泡都的直径都必须小于0.3mm 键盘的丝印移位应小于0.2mm 5.3.5.LCD&LED显示规格
大小LCD均不允许出现缺一个显示点。
页
如果发现LCD显示淡的，将对比度调整到最大时仍能辨别出字则可以接收，对于LCD显示的，将对比度调整到最小时不为黑屏则接收。
5.3.6.转轴
打开80-90度时，能自动翻开；合到20-30度时，能自动关闭。
正面持机，检查物距眼睛40cm，打开关闭翻盖时，应没有机械干涉杂音。
6.0 附注：
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手机出货检验标准 1.0目的: 提供在本厂生产的各机型的OQC检查指引.2.0适用范围: 本公司所有手机的产品的出货检验.3.0定义: 无
4.0职责: 4.2 OQC检查员按照本文进行检查工作.
第
2 4.2 OQC主管负责检查员工的日常工作及培训工作.4.3 品质工程师负责品质问题的分析\\跟踪及CAR的处理.4.4 OQC如有重大品质问题或异常情况出现,品质工程师或主管应向品质部经理报告,由品质经理作出决策.4.5.PQE或OQC技术员负责对本标准的更改或更新.
5.0 程序：
5.1抽样计划：AQL
采用ISO2859-1:1999抽样标准，General inspection levels II.批量数应
Critocal; defect:0收1退；Major defect：AQL 0.40;Minor defect : AQL.1.5 批的数量 抽样数 重要不良 次要不良
接收 拒收 接收 拒收
5.2成品包装检查
5.2.1 检查成品包装是否正确。
5.2.2 彩盒外观不能有损坏
5.2.3 每Lot的首尾两台检查彩盒外和机身内贴纸内容是否正确，丝印是否良好，贴纸不能有损坏，其余的只检查机身IEI号码、S/N号和彩盒是否一致。
5.2.4参照相机同机型的“出厂品质检查（技术）清单”文件，检查成品的所有物品是否齐全。
5.2.5检查成品在卡通箱摆放和卡通箱在卡板摆放是否正确。5.3外观检查：（具体参照手机外观检查标准）
1）充电器及电池检查两附件有无氧化，破损，刮花，披锋，凹凸，变形和脏污等外观缺陷。 2）说明书检查：检查说明书的印刷是否正确，清晰，有无漏页，折页。 3）所有附件的金属或镀金部份是否有生锈、腐蚀、变形等。
4）机芯贴纸和彩盒贴纸上的12NC，IMEI，机芯贴纸上的CMII ID号与TPD是否一致。 5.4功能检查：
开启手机电源，是否能登陆网络
插入SIM卡：将SIM卡装入SIM卡固定器中。
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装上电池：将电池放入手机中，然后盖上后盖。
开启手机电源：按压“power ON”直到荧幕出现客户使用的画面。
检查是否能正常开机，显示是否正常、无内烁。
IMEI号码确认
按压手机上的*#06#键，IMEI号码会显示在荧幕上。
核对荧幕上的 IMEI号码和手机贴纸是否一致。
若其中任一位IMEI号码不符合，则判这只手机不合格。
版本确认
按压手机上的按检查软件版本号查看软件版本是否正确：
充电功能测试（每批机抽查2pcs）
使用包装盒内充电器及电池。
手机放入电池，同时检查电池与机身的间隙是否正常，将充电器插上系统连接器。
确认手机荧幕，此时荧幕上的电池容量指示器将来回循环表示充电中。
通话测试（每批抽检2pcs）：分别用座机拨打台手机，用手机拨打座机，手机互拨电话，检查提示画面、铃声是否正常，通话声是否清晰，有否噪音、杂音或断话现象。
短信测试（每批抽检2pcs）： 用手机发短信，检查接收和发送功能是否正常，提示画面、铃声是否正常，
彩信测试（每批抽检2pcs）：用手机互发彩信，检查接收和发送功能是否正常，提示画面、铃声是否正常
拍摄照片测试（每批抽检2pcs）：分别用大小LCD进行拍照，检查拍照是否正常。 备注：所有抽检手机检查完后，应恢复出厂设置并清除用户信息。
5.5 在所有检查完毕后，将不良品标，并将各部件按原样包装好，记录检查结果。
5.6.MP3播放器的检查,打开MP3播放器,播放下载的MP3歌曲,检查其声音是否清晰正常。5.7 MP4播放器的检查:打开MP4播放器,播放下载的影音文件,检查播放时的图像、声音是否正常。
6.0 性能测试(每批抽检2pcs ) 6.1关机电流≤5mA.6.2 GSMPCL5时的通话电流＜450mA.6.3 GSM62信道的5功率等级的功率应该是:33±3dbm ,频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.6.4 DCS698信道的0功率等级的功率应该是:30±3dbm, 频差范围是±90Hz,相差范围是±20度.6.5 功率时间模板应符合GSM05.05标准.6.6 均方根误差＜5.6.7 接收信号强度:基站功率为-85dbm时,手机报告的发射电平值为23-28dbm.(GSM62信道、5功率等级，DCS698信道、0功率等级下测试) 6.8 灵敏度:-102db时CLASSⅡB误码率＜2.439%(GSM62信道、5功率等级，DCS698信道、0功率等级下测试)
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推荐第10篇：检验标准铸造
检验要求及质检科规章制度
目标：提高自检能力，员工质量意识；做到不合格品不流转到下道工序。
一、检验要求:
1、检验员对操作工的自检件（首检件）2件，上班次的末尾件进行检测。检测结果与操作工的自检记录2-3个尺寸出入较大，则视为造假记录。一次考核操作员工200元。开票递交财务科进行扣除。另外检验员10%进行提层。
2、操作工应对自检件进行编号（白色记号笔）；
2.1自检频次：样件全检，小批、批量自定。
2.2该操作工成品区域内发现废品1件20元。
3、下道工序发现上到工序不合格品，需要返工的产品无条件进行返修。若无法返修的（报废处理）则考核上道工序责任人20元/件；批量200元。
4、批量质量问题:
支架连续5件，控制臂3件，为批量。本批检验员考核200元。
5、外协产品检验：
4.1毛坯由铸工检验员负责检验，供应商应提交试棒6支/批次，本体解剖件2件/批次。
4.2半成品、成品由机加检验员负责检测。
4.3开票应包括：产品名称、图号、数量、状态、客户名称等信息；记录应保存清洁，用完的记录本及票据交到主管科长，保存时间3年。
6、记录的填写：除名称、图号、检验结果外，特别要求按照量具的精度进行填写。例如：卡尺：0.02精度；实测：20.1mm，应记录为20.12mm。
二、制度：
1、上班按刷卡为准，常白班4次（上午、下午各两次），三班倒刷两次（上班、下班）；忘记带卡立即向主管汇报填写证明卡。
2、上班时间应提前20分钟到车间与上班检验员进行交接。本班检验员认真填写交接班记录，交接检验员一同签字。
3、吃饭时间定为30分钟；超出时间发现1次20元考核。
4、7S要求:
3.1用后的工具放到规定的位置，桌面、台面应清洁、整齐。
3.2试样柜内物品的放置应与标识一致；
3.3卫生区的划分：老物理室责任人油漆检验员；新物理室及化验室本科室的当班检验员。
质检科
2015.04.18
第11篇：服装检验标准
服装检验和测试标准
各部位尺寸公差表
单位：CM 部位：一般(+/-)测量、方法
胸围：1夹下1\"平度(周围计算)
腰围：1
夹下最细处平量（周围计算）
下摆：1
下摆处平度（周围计算）
衣长：1后领窝中点量至下摆
袖长：1肩顶点至袖口
夹直：0.5 夹圈直度
袖脾围：0.5 袖夹底至袖中线垂直度（周围计算）
袖口：0.5 袖口处平度（周围计算）
肩宽：1
左肩顶点至右肩顶点平度
领围：0.8领窝一周
前胸宽：0.8 前幅两夹最细处平度
后背宽：0.8 后幅两夹最细处平度
腰围：1
扣好钮扣或裤钩平行裤头度，由裤头中间横度（周围计算）
臀围：1裤头摊平由浪上3\"“V”度（周围计算）
脾围：1
摊平裤筒，浪底处横度（周围计算）
前浪连裤头：1 由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）
后浪连裤头：1 由浪底度上裤头顶端（度量部位自然平放）
外长短：1长：0.5 短： 裤平摊，由裤脚口边度至裤头顶端
内长短：0.5长：0.5 短： 裤平摊，由脚口边度至浪底
脾位（围）：1 浪底落地3\"平度或者按照制单要求（周围计算含左右互差）
脚口:0.8
裤脚口处平摊横度（含左右互差）
拉链长度：0.5 由拉链底封尾处度至拉链口封口处
钮牌：0.5
由钮牌口度至间线处
耳仔长及宽：0.5
由起点到耳仔顶及平度（含相互间互差）
袋口长：0.5
袋口处平摊两点平度（含左右互差）
袋口宽：0.2
袋口处平摊两点平度（含左右互差）
裤 头 高 0.3 裤头底到顶端点直度。
服装通用检验方法
1货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求； 2 唛头 — 核对唛头的 颜色
尺码
尺寸
3 配比 ─ 检查物品配比是否与订单，唛头标注及所需要求一致； 4 摔箱 ─ 检查商品及包装是否适于运输保存； 5 验针 ─ 检验商品中是否包括断针和金属； 6 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
7 产品描述/款式/颜色的检验─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
8 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符； 9 产品称重─ 检查产品的重量是否符合客人的要求；
10 品质─ 检查产品的品质；
11 挂牌及缝唛 ─ 检查挂牌及缝唛是否符合要求； 12 发霉 ─ 检查皮革产品可有发霉； 13 适当时可以进行阻燃测试；
14 ROHS 测试报告；（金属件检测）
15 组装及功能试验—将按S3抽样进行功能试验； 16 发霉及活虫 ─ 检查产品中可有发霉及活虫；
三、装箱检验
1 货物数量─ 检查产品数量是否达到查验要求； 2 唛头 — 核对唛头是否所需要求相符；
3 配比 ─ 随机抽取5箱，检查物品配比是否与订单，唛头标注及所需要求一致； 4 摔箱 ─ 按要求检查商品及包装是否适于运输保存； 5 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
6 产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性；
7 挂牌及缝唛 ─ 检查挂牌及缝唛是否符合要求； 8 发霉及活虫 ─ 检查产品中可有发霉及活虫； 9 其它 ─ 检查客人提出的其它查验项目。
四、布料检验
1 数量─ 检查产品数量是否达到查验要求； 2 唛头 — 核对唛头是否与要求相符； 3 疵点检验-多数情况下使用美国4分制；
4 包装检查 — 检查货物包装是否符合要求；
5产品描述/款式/颜色的检验 ─检查产品与订单及样板在描述/款式/颜色上的一致性，颜色头尾，边中，匹间色差将是检查的重点；
6 尺寸测量 ─ 检测产品的尺寸是否与要求相符，每批测5匹； 7 称克重，测纬斜；
服装质量检验标准
一、总体要求
1.面料、辅料品质优良，符合国标要求，大货得到公司的认可；2.款式配色准确无误；
3.尺寸在允许的误差范围内；4.做工精良；
5.产品干净、整洁、卖相好。
二、外观要求
1.门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致，里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。拉链不起浪。纽扣顺直均匀、间距相等。 2.线路均匀顺直、止口不反吐、左右宽窄一致。 3.开叉顺直、无搅豁。
4.口袋方正、平服，袋口不能豁口。
5.袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低。大小一致、方正平服。
6.领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7.肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝对称。
8.袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致。9.背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10.底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车缝。11.各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。 12.车在衣服外面两侧的织带、花边，两边的花纹要对称。
13.加棉填充物要平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。14.面料有绒（毛）的，要分清方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
15.若从袖里封口的款式，封口长度不能超过10公分，封口一致，牢固整齐。16.要求对条对格的面料，条纹要对准确。
做工综合要求
1.车线平整，不起皱、不扭曲。双线部分要求用双针车车缝。底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。
2.画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。3.面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。
4.电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。
5.电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。
6.所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。7.拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。
8.若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。
9.里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。
10.两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。11.鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。
12.四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。（反复扣合8次） 13.所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。 14.所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。
15.上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。16.裙裤类：腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。
17.裙裤类：后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。服装常见的不良情况
一、车缝
1、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
2、跳针——由于机械故障，间断性出现。
3、脱线——起、落针时没打回针，或严重浮线造成。
4、漏针——因疏忽大意漏缝，贴缝时下坎。
5、毛泄——折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
6、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
7、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
8、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
9、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。
10、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。
11、起绺纽——由于技术不过关缝纽了，缝合件不吻合。
12、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
13、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。
14、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。
15、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。
16、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
17、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。
18、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
19、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。20、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
21、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格
22、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
23、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。
24、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型机压形。
25、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。
26、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉
二、污迹
27、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
28、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。
29、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。 30、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。
31、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上。
32、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。
33、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
三、整烫
34、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）
35、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
36、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
37、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
四、线头
38、死线头——后整理修剪不净。
39、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
五、其它
40、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。
41、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
42、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
43、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
44、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。
45、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
46、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
47、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。
48、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
49、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。
50、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
51、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
52、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。
53、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。
54、商标、洗标返工不良——工厂未按照标准操作（要求做到无痕拆换，接线需做到同针同线）
服装的一般外观质量要求
整体外观应整洁无脏污，粉印水花，线头等缺陷，各部位熨烫平挺或平服不允许有亮光、烫黄、烫变色等缺陷。各部位线路平服、顺直、牢固、缝纫及锁眼用线与面料相符，不允许有缺线、短线、开线、双轨线及部件丢落等缺陷。面
料质量要符合各类出口服装的标准要求，色差应按GB250评定变色用灰色样卡的标准掌握，达到服装的行业标准要求，规格尺寸准确，应符合合同或标准的规定，对格、对条、对花的部位要符合合同的标准或成交样品的规定等。
服装检验标准将疵点分为A类和B类，具体介绍如下：
一.A类疵点
一般指影响服用和商品销售的、消费者不易自行修复的缺陷。主要规格超出极限偏差。
一件（套）内出现色差，一部位面料疵点超过标准规定，逆顺毛面料顺向不一致，对条格部位超过标准规定，对称部位超过标准规定，粘合衬脱胶、渗胶、缺扣、掉扣、扣眼没开、锁眼断线、扣与眼不对称。
缝纫吃势严重不均，缝制严重吃纵 缺件、漏序、开线、断线、毛漏、破洞 熨烫变色、水斑、亮光、污渍。
绣面花型周围起皱、漏绣露印，链子品质不良，金属锈蚀，整烫严重不良，熨烫不平，洗水后明显不良，一件（套）内不一致，洗水后明显，黄斑、白斑、条痕。
二.B类疵点
在部位和程度上明显较A类疵点轻微的缺陷：应滴针（插条）外未滴针（抽条），洗水后不明显的黄斑、白斑、条痕线路不顺直、不等宽，钉扣不牢，缝纫吃势略有不匀，缝制稍有吃纵。
整烫折叠不良，里子与面料松紧程度不适宜。
三.服装常见的缺陷
止口搅、止口豁、肩头裂、爬领、荡领、领圈豁、领面松、领面紧、领脚断点、两袖前后、后袖山袖子起皱、西装塌胸、背叉搅豁、裤腰腰口不平、裤子前裆起皱、吊裆、裤子挺缝歪斜、裤子门里襟长短、裤子豁脚、插袋不平。
梭织
一、造型检验：
领形是否平服、袖山、夹圈、领圈要圆顺，线条明朗，左右要对称。
二、面料外观：
走纱、色差、粗纱、布次、破损。
三、对称检验：
1、领圈、袖山、膊骨要对中；
2、前袋位高低、大小距离、领尖大小、前后左右驳位、撞色是否相对；
3、两膊、两夹圈的阔度是否一致、两袖长短、袖口大小。
四、做工检验：
1、各部位线要平整牢固，不准有跳线、断线、浮线、驳线不可太多及不可出现在显眼的部位，针距不可太疏或过密，底面线松紧适宜；
2、车缝手势、吃势要均匀，避免吊紧曲皱；
3、注意部位：领圈、筒面、夹圈、冚条各袋口、脚边、袖口；
4、门襟平直，左右下摆长度一致，无起皱圆的要圆顺，方的一定要方正，左右领缺口要相同；
5、前门襟拉链容位要均匀，要有适宜紧度，避免起波浪，小心前中下坠，拉链布阔左右要对称，衫脚小心起八字；
6、肩缝及袖山、领圈、吃势适宜，领绵要自然平服，领翻好后要松紧适宜，无露底现象；
7、袋盖要与前身配合，袋盖里的布料松紧适宜，不得反翘，袋里有否漏针、跳针、袋里要牢固干净，封口无洞；
8、衫里布不可外吐（衫脚、袖口）、棉不可外露，里布缝制是否有足够余量，是否有裂形，针迹是否过稀，各部位是否面布相合平服，无容紧现象。
9、魔术贴不可错位，重线、漏线、上下大小要一致；
10、凤眼定位要准，开刀利落无线毛，针钮线不可过紧过松，拍钮要打到位，松紧适宜；
11、打枣粗幼及位置要合适设计要求，不许拖车；
12、毛面料顺逆方向全件要一致。
五、尺寸检验：严格按照制单要求尺寸表。
六、尾部检验：
1、各部位要平服，无烫黄、极光、水渍、变色（特别注意袖折、丝里、领、门襟）；
2、各部位保持清洁，无赃污、无线头；
3、效果优良、手感柔软、无黄斑、水渍印。
七、物料检验：
1、唛头缝制位置和效果，挂牌有无遗漏，洗水唛是否合适要求，胶带唛是否对码，胶袋、拾针、拷贝纸品质；
2、棉绳色度是否牢固，丈根松紧适度；
3、拍钮、撞钉要牢固，不允许脱落；
4、里布对色质布质、棉厚度；
5、跟物料单指示。
八、包装检验：
成衣折叠端正平服，严格按照包装资料指示
纺织品耐摩擦牢度
耐摩擦色牢度是指纺织品的颜色耐摩擦的能力，分为干摩擦和湿摩擦。有色材料的耐磨擦色牢度主要取决于浮色的多少和染料与纤维结合情况等因素。
GB／T 3920规定了各种纺织品，包括纺织地毯及其他绒类织物耐摩擦色牢度的试验方法，适用于各种纺织地毯、织物及纱线。该方法是将试样分别用一块干摩擦布和湿摩擦布摩擦，绒类织物和其他纺织品分别采用两种不同尺寸的摩擦头，摩擦布的沾色用灰色样卡评定。
耐摩擦色牢度试验机的摩擦头垂直压力为9N，直线往复动程为100mm，往复速度60次／min。绒类织物（包括纺织地毯）用具有长方形摩擦表面的摩擦头，尺寸为19mm×25mm；其他各种纺织品用具有圆形摩擦表面的摩擦头，直径为16mm。摩擦用棉布采用褪浆、漂白、不含任何整理剂的棉织物，剪成50mm×50mm的正方形用于圆形摩擦头，或剪成25mm×100mm的长方形，用于长方形摩擦头。
制备试验样品时，如被测纺织品是织物或地毯，则必须备有两组不小于50mm×200mm的样品，每组两块。一组其长度方向平行于经纱，用于经向的干摩和湿摩；另一组其长度方向平行于纬纱，用于纬向的干摩和湿摩。当被测纺织品有多种颜色时，应仔细选择试样位置，使所有颜色都被摩擦到。若各种颜色的面积足够大时，必须全部取样。如被测纺织品是纱线，则将其编结成织物，并保证试样的尺寸不小于50mm×200mm，或将纱线平行缠绕于与试样尺寸相同的纸扳上。
用夹紧装置将试样固定在试验机底板上，使试样的长度方向与仪器的动程方向一致。将干摩擦布固定在试验机的摩擦头上，使摩擦布的经向与摩擦头运行方向一致，10s内摩擦10次，往复动程100mm，垂直压力9N。
更换试样，用湿摩擦布重复上述操作。湿摩擦布必须用三级水浸湿，并使用轧液装置，使其含水量在95％～105％。摩擦结束后，在室温下晾干。去除摩擦布上的试样纤维，用灰色样卡评定摩擦布的沾色级数。
针织服装检验标准
一、外观检验：
1、粗细纱、色差、污渍、走纱、破损、起蛇仔、暗横、起毛头、手感；
2、领圈夹圈要平服、圆顺。
二、布质检验：
缩水、色差、扁机领、罗纹拉架对色程度和质地。 三：尺寸检验：严格按照尺寸表。
针织服装尺寸正负差(单位cm)
部位 正负差 部位 正负差 部位 正负差 部位 正负差
1.5 1.5 0.5 1 衣长（肩顶度） 袖长 领宽 裤腰宽 1 1 0.5 胸宽（夹下1CM度） 袖臂宽 前领深 0.5 裤腰高 1 1 1.5 腰宽 袖口宽 后领深 0.5 裤长 1 0.5 0.5 1 脚宽 袖口高 领高 前浪长 1 1 1 肩宽 夹宽 拉链长 0.5 后浪长 1 0.5 0.5 1 印绣花位置距离 代长/宽 脚高 裤坐围宽
四：对称检验：
衫：
1、领尖大小，领骨是否相对；
2、两肩、两夹圈的阔度；
3、两袖长短、袖口宽窄；
4、两侧长短，脚叉长短。
裤：
1、裤腿长短，宽窄，裤脚宽窄；
2、左右插袋高低、袋口大小，后袋左右边长短。
五、做工检验：
衫：
1、各部位线路顺直，整齐牢固，松紧适宜，不准有浮线、断线、跳线现象，驳线不可太多且不能出现在显眼的位置，针距不能过疏或过密；
2、上领、埋夹手势要均匀，避免领窝、夹圈容位过多；
3、翻领款常见疵点：领筒歪斜，底筒外露，领边走纱，筒面不平服，领嘴高低，领尖大小；
4、圆领常见疵点：领位歪斜大小边，领口起波浪，领驳骨外露；
5、夹顶要顺直不起角；
6、袋口要平直，袋口止口要清剪；
7、冚脚多余止口要清剪；
8、衫脚两侧不可起喇叭，侧下开叉款不可高低脚；
9、冚条不可粗细不匀，不可太多太紧导致束起衫身布；
10、哈梭线不可太多驳口，留意线头清剪；
11、底面线要松紧适宜，全部骨位不可起皱（特别是领圈、夹圈、脚围）；
12、钮门定位准确，开刀利落无线毛，钮门线平整无散口，钮线不可过松过长。
裤：
1、后袋留意做工不可歪斜，袋口要平直；
2、裤头冚线要平行，不得弯曲，不得宽窄不均；
3、打枣粗细长短及位置要合乎要求。
六、整烫检验：
1、部位整烫平服，无烫黄、极光、水渍、脏污等；
2、线头要彻底清剪。
七、物料检验：
1、唛头位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋质地；
2、棉绳对色度，丈根厚薄及松紧度，落朴效果；
3、全部按照物料单指示。
八、包装检验：
折叠端正平服，严格按照包装指示单。
牛仔（1）
一、造型检查：
衫形线条明快，领形平服，夹圈、领圈圆顺，夹脚底边顺直；裤形线条流畅，裤筒顺直，前后浪顺直。
二、面料外观：
粗纱、走纱、破损、暗横色差、水洗痕、洗水不均匀、白黄斑、污渍。
三：对称检验：
衫：
1、左右领型大小、领圈、搏骨、袖山要对中；
2、两袖长短、两袖大小，袖叉长短、介英宽窄；
3、袋盖、袋口大小、高低、距离，驳骨高低，左右破骨位；
4、门襟长短，摆脚度；
5、两膊、两夹圈的阔度；
裤：
1、两裤腿长短、宽窄、脚口大小，腰头要三对，侧骨要四岁；
2、前后左右及脾袋高低大小；
3、耳仔位置及长短；
四、做工检验：
衫、裤：
各部位面底线要牢固，不准有跳线、断线、浮线，驳线不可在显眼的部位，针距不能过疏或过密。
衫：
1、车缝的手势要均匀，避免吊条曲皱，注意部位：领圈、门襟、袖叉、夹圈、袋口；
2、门襟长短要一致；
3、领面、袋面要平顺、不能反翘；
4、各部位五线缝合是否符合要求，吊带是否牢固，
裤：
1、上裤头的手势要均匀，避免出现容位；
2、拉链不能起谷，钮牌要平服；
3、耳仔不可歪斜，止口要清剪，耳仔脚要塞入裤头内；
4、浪十字位要对准，开刀利落无线毛；
5、袋口原身横口，不可外露，袋口要平直；
6、凤眼定位要准，开刀利落无线毛；
7、打枣粗幼长短位置要符合要求。
五、尺寸检验：严格按照生产制单尺寸表要求。
六、尾部检验：
1、各部位要烫平顺，无烫黄、水渍、污渍、变色；
2、各部位线头要彻底清除干净；
3、水洗效果优良，色彩明快，手感柔软，无黄斑、水印。
七、物料检验：
1、唛头、皮牌位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋、枪针、纸箱质地；
2、拍钮撞钉要牢固，不能脱落；
3、跟紧物料单指示，注意落朴效果。
八、包装检验：成衣折叠端正平顺，严格按照包装资料指示。
牛仔（2）
牛仔服装的种类有：
(1)、按款式分男、女、童牛仔长短裤，牛仔长短裙、牛仔夹克衫、牛仔衬衫、牛仔背心、牛仔裙裤和连衣裙等。
(2)、按水洗有普洗、碧纹洗、雪花洗(双雪花洗)、石磨洗(分轻重磨)、石漂洗、漂洗(分轻、重漂)、酵素、石酵、石酵漂洗、套染洗等。 5.检验
(1)、检验标准：按国标标准，实物样品和SN/T0558《牛仔服装检验规程》。 (2)、检验项目：牛仔服装检验项目与衬衫相同。
(3)、检验操作规程：牛仔服装检验操作规程与衬衫相同。 (4)、质量要求： 牛仔上衣
A.外观：水洗色泽均匀、丝绺顺直、折叠端正、无明显污渍、无破洞、对称部位要一致；
B.领子：领面平服不允许起翘、缉线顺直无接线，绱领子不偏斜、领圈不允许起绉，领面无面料疵点；
C.左袖：缉线顺直无起绉，不允许有破洞、损伤、黄斑、白斑、水洗色泽均匀，袖筒不扭曲；
D.右袖与左袖相同；
E.左前身：缉线顺直无起绉，底边宽窄一致，缝头平服，袋口套结牢固，袋里有无异物残留，底边橡筋张力应均匀；
F.右前身与左前身相同； G.门襟：钮门不允许脱线或破烂，钮扣牢固，不允许有松动，拉链无损坏，活动顺滑，扣与眼位相对，门襟长短一致；
H.后衣身：底边缝头大小一致，平服，底边橡筋张力应均匀，洗水色泽均匀，无斑渍；
I.商标：挂带缝制牢固，商标、洗水唛、尺码唛位置准确、端正；
J.衣里：里面松紧适宜，不允许有破洞、脱线、污渍，袖口里线与袖口缝位置应对； 牛仔裤
A.左裤腿：无明显污渍，无破洞、损伤，不允许烫黄，水洗色泽应均匀，左右裤脚大小一致，裤腿长短一致，丝绺顺直，裤筒不扭曲；
B.腰头：串带位置准确，套结应牢固，腰头宽窄一致，平服；
C.袋口：袋口平服，缉线顺直，袋口套结牢固，袋布有无封好，口袋有无异物残留；
D.右裤腿与左裤腿相同；
E.前后裆缝：十字裆套结应牢固，前后裆缝相对；
F.门襟：门襟长短一致，明线无接线，门襟末端套结位置准确牢固，扣与眼位相对，拉链顺滑，无损坏； 牛仔裙
A.整体外观：裙身之线条是否流畅，丝绺顺直，产品清洁，水洗色泽均匀，无破洞、烫黄，商标位置正确、牢固；
B.前腰部：串带位置准确，套结牢固，腰头平服无起绉，腰头宽窄一致，线路顺直；
C.侧袋：袋口套结牢固，袋口平服，缉线顺直，袋里有无异物残
D.门襟：门襟长短一致，拉链顺滑，不允许扣眼脱线或破烂，门襟末端套结位置准确牢固；
E.前裙摆：折边宽窄一致，缉线平服顺直； F.后腰部与前腰部相同； G.后裙摆与前裙摆相同。
毛衫
一、外观检验：
粗幼毛、飞毛、起毛团、起蛇仔、混毛色不均匀，漏针、衫身松散不够结实、洗水柔软度不够、起白痕（件染不均）、污渍。
二、尺寸检验：严格按照尺寸表。
三、对称检验：
1、领尖大小，领骨是否相对；
2、两膊、两夹阔度；
3、两袖长短，袖口宽窄。
四、手工检验：
1、翻领款常见疵点：领口走纱，领搭中空过宽，门襟扭曲、歪斜、底筒外露；
2、樽领款常见疵点：领口收口过松起喇叭，领口过紧；
3、其它款常见疵点：夹顶起角，衫脚丈根过紧，抽针款坑条过于平直，衫脚起波浪，两边侧骨不顺直。
五、整烫检验：
1、各部位整烫平服，无烫黄、水渍、污渍等；
2、无板结块，先头要彻底清除。
六、物料检验：
1、唛头位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋质地；
2、丈根是否配色；
3、全部物料依照物料指示单。
七、包装检验：严格按照包装指示。
车、印、绣花
一、车花检验：
1、位置是否正确，花位是否端正，有无错漏现象，颜色是否标准；
2、行针要流畅整齐，疏密均匀；
3、车花线有无甩色现象；
4、线头、称底要清理干净。
二、印花检验：
1、位置是否正确，花位是否端正，有无错漏现象，颜色是否标准；
2、线条要平滑整齐清晰，对位要准确，落浆要厚薄适中；
3、不可有甩色、脱胶、粘污、反底现象；
4、手感不可过硬、过黏。
三、绣花检验：
1、绣花针、珠片、珠粒等辅料的颜色是否正确，材质、规格是否正确，是否脱色、杂色变形的珠片、珠粒；
2、绣花位置是否正确，左右是否相称、稀密是否均匀；
3、珠片、饰品钉线是否牢固，连线不能过长（不能超过1.5cm/针）；
4、绣花面料不能有起皱、起泡的现象；
5、绣花剪片上干净、整洁，不能有粉迹、笔迹、油污等，先头要干净。
衬衫
一、外观检验：
粗纱、走纱、飞纱、暗横、白迹、破损、色差、污渍。
二、尺寸检验：严格按照尺寸表。
三、对称检验：
1、领尖大小、领骨是否相对；
2、两膊、两夹圈的阔度；
3、两袖长短、袖口宽窄、袖褶距离、袖叉长短、介英高度；
4、担干两边高度；
5、口袋大小、高低；
6、门襟长短，左右条格对称。
四、做工检验：
1、各部位线路顺直松紧适宜，不可有浮线、跳线、断线现象，驳线不可太多且不能出现在显眼位置，针距不能过疏过密，依照规程；
2、领尖要贴服，领面不可鼓起，领尖无断尖，止口无反吐。领窝留意底线与否外露，止口要整齐，领面松紧适宜不反翘，领底不可外露；
3、门襟要直，平服，侧缝顺直，松紧适宜，宽窄一致；
4、明袋内止口要清剪，袋口平直，袋角圆顺，封口大小一致，牢固；
5、衫摆不可扭边外翘，直角摆要顺直，圆底摆角度一致；
6、面线与底线的松紧要适当,避免起皱(易起皱的部位有领边、门襟、夹圈、袖底、侧骨、袖叉等)；
7、上领、埋夹收拾要均匀，避免容位太多（主要部位是：领窝、袖口、夹圈等）；
8、钮门定位要准，开刀利落无线毛，大小应与纽扣相匹配，钉钮位要准（尤其是领尖），钮线不可过松过长；
9、打枣粗幼、长短及位置要符合要求；
10、对条、对格主要部位：左右幅与门襟相对，袋片与衫片相对，前后幅对，左右领尖、袖片、袖叉对；
11、顺逆毛面全件顺向一致。
五、整烫检验：
1、位整烫平服，无烫黄、机关、水渍、脏污等；
2、整烫重要部位：领、袖、门襟；
3、线头要彻底清除；
4、注意朴渗透胶。
六、物料检查：
唛头位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋质地、落朴效果，所有物料必须依照物料单指示。
七、包装检查：严格按照包装指示。
泳装
一、外观检验：
是否伏贴，线条是否起皱，车线接头左右是否对称
二、布质检验：缩水、退色、克重 三：尺寸检验：严格按照尺寸表。
四：对称检验：
上衣：
1、胸罩是否左右对称；
2、绑带是否长度一样，
3、肩带是否完全一样
裤：
1、侧缝是否左右对成称
2、脚口是否左右对称
五、做工检验：
1、各部位线路要顺直，整齐牢固，松紧适宜，不准有浮线、断线、跳线现象驳线现象不可太多且不能出现在显眼的位置，针距不能过疏或过密；
2、夹顶要顺直不起角；
3、冚车多余止口要清剪；
4、冚车不可粗细不匀，不可太多太紧导致束起衫身布；
5、底面线要松紧适宜，全部骨位不可起皱（特别是领圈、夹圈、脚围；
六、线头要彻底清剪。
七、物料检验：
1、唛头位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋质地；
2、棉绳对色度，丈根厚薄及松紧度，落朴效果；
3、全部按照物料单指示。
八、包装检验：折叠端正平服，严格按照包装指示单。
服装检测
检测项目的执行标准，采用GB、FZ及ISO、JIS、ASTM、AATCC、DIN、GM等相关标准。满意和周到的技术服务，将满足您对产品质量指标和检测方法标准的需求。
纤维、纱线、织物，以及特种纺织品和产业用纺织品的物理、化学测试手段。包括傅里叶红外光谱仪、HP6890／5973型毛细管气相色谱一质谱联用仪、ICP等离子体发射光谱仪、美国INSTRON3366电子强力仪、ATLAS Ci4000氙灯日晒老化仪、SPAA-200型原子吸收分光光度计、Waters高压液相色谱仪、扫描电镜、DSC差示扫描量热仪、织物风格仪等大型精密分析测试仪器。还有保暖仪、织物折皱弹性仪、撕裂仪、各类耐磨仪、纤维卷曲弹性仪、乱翻式起毛起球仪、毛羽仪、起毛起球仪、阻燃仪等。 纺织品测试
检测项目 / 方法标准
1． 纤维成分(定性分析)——FiberComposition
FZ/T 01057.3， FZ/T 01057.8， FZ/T 01057.4
2． 纤维含量(成份分析)——Quantitative Method
AATCC 20a。
GB/T 2910， GB/T 2911
3． 羊绒含量——Cashmere Content
GB 18267， GB/T 14593
4． 羊毛纤维直径——Wool Fiber Diameter
GB/T 10685
5． 动物纤维含量——Animal Fiber Content
GB/T 16988
6．蚕丝/羊绒混纺比——Silk/Cashmere FZ/T 01048 7．拉伸强力——Tensile Strength GB/T 3923.1，ASTM D5035， GB/T 3923.2，ASTM D5034
8．撕破强力——Tearing Strength ASTM D5587， GB/T 3917.1， GB/T 3917.2， GB/T 3917.3 ASTM D2261， ASTM D1424
9．剥离强力——Bond strength FZ/T 01085 10．顶破强力——Burst Strength GB/T B878，
GB/T 14800(土工布)
11．接缝强力——Seam Strength ASTM Dl683， GB/T 13773， FZ/T 01030 FZ/T 70007
12．幅宽——Width GB/T4667，ASTM D3774 13．厚度——Thickne GB/T3820，ASTM D1777 14．单位面积质量——Ma GB/T4669，ASTM D3776 15．织物密度——Thread Count GB/T4668，ASTM D3775
16．线密度——GB/T 4743(纱线线密度)，FZ/T 01093(机织物拆下纱线线密度)
17．抗起球性——GB/T 4802.1(圆轨迹法)，GB/T 4802.2(马丁代尔法)，GB/T 4802.3(起球箱法)，GM 9652P(乱翻式)，ASTM D3512 18．尺寸稳定性——GB/T8628，GB/T8629，GB/T8630 19．表面抗湿性——AATCC 22，GB/T 4745 20．拒油——AATCC 118 21．回潮率——GB/T 9995
22．干热收缩率——FZ/T 50004
23．抗静电性能(体积比电阻)——Static Surface GB/T 14342 24．抗静电性能(表面比电阻)——Static Specific 25．保温性——GB/T 11048(A法) 26．透气性——GB/T 5453 27．折痕回复性——GB/T 3819 28．织物悬垂性——FZ/T 01045 29．织物勾丝——GB/T 11047
30．抗滑移性——GB/T 13772.1，ASTM D434 31．针织物拉伸弹性——FZ/T 70006
32．阻燃性——GB 8410，GB/T 5455，GB/T 17591 33．纱线捻度——GB/T 2543.1-2 34．防紫外线性能——GB/T 18830 35．透湿性—— GB/T 12704(透湿杯法) 36．毛细效应——FZ/T 01077 37．吸水性—— FZ/T 62006 38．毛巾脱毛率—— FZ/T 62006
39．胺纶丝线密度试验方法——FZ/T 50005
40．胺纶丝断裂强度(及其延伸率)——FZ/T 50006 41．胺纶丝弹性试验方法——FZ/T 50007 42．合成短纤维线密度——GB/T 14335 43．合成短纤维长度——GB/T 14336
44．合成短纤维断裂强力及伸长——GB/T 14337 45.合成短纤维卷曲性能——GB/T 14338 46．合成短纤维含油率——GB/T 14340 47.织物风格——Fabric Style
48．聚合物熔融温度和结晶温度——GB/T 17594(DSC法) 49.材料表面微区分析扫描电镜——
50．纤维摩擦系数(动、静)纤维与纤维、纤维与金属——
51．玻璃纤维纱线和织物燃烧损失——ASTM D4963 52．松弛、毡化收缩——FZ/T 70009 抗菌测试
检测项目方法标准
1，织物抗菌性能的定量评估AementofAntibacterialFinishesonTextileMaterials AATCC100 2，固着性抗菌剂抗菌活性的动态测试法StandardTestMethodforDetermininatheAntimicrobialActivityoflmmobilizedAntimicrobialAclentsUnderDynamicContactConditionsASTME2149 3，纺织品抗菌活性检测方法和抗菌效果（定性及定量菌液吸收法）Testingforantibacterialactivityandefficacyontextileproducts JISLl902 4，抗菌加工产品抗菌性试验方法和抗菌效果Antimicrobialproducts-TestforantimicrobialactivityandefficiencyJISZ2801 5，织物抗菌活性的定性评估：平行画线法AntibacterialActivityAementofTextile Materials：ParallelStreakMethodAATCC147 6，纺织品抗真菌活性评估：抗霉变抗腐败测定试验Ⅲ烟曲霉菌的检测：琼脂平板法AntifungalActivity，AementonTextileMaterials：MildewandRotResistanceofTextile Materials AATCC30。 备注：
菌种：金黄色葡萄球菌，肺炎杆菌，大肠杆菌，百色念珠菌 霉菌：烟曲霉菌，绿胶木霉。
生态纺织品检测 检测项目 方法标准
1、耐摩擦色牢度ColorfastnetoRubbing AATCC8 GB／T3920 ISO105×12
2、耐洗色牢度ColorfastnetoWasha）GB／T3921.1-3
AATCC61（1A＆2A） ISO105C01-03 b）GB／T3921.4 AATCC61（3A-5A） ISO105C04C06 c）GB／T3921.5 ISO105C05
3、耐汗渍色牢度（酸碱汗渍）ColorfastnetoPerspirationGB／T3922 ISO105E04 AATCC15
4、耐水色牢度ColorfastnetoWater GB／T5713 ISO105-E01 AATCC107
5、耐色干洗色牢度ColorfastnetoDryCleaning GB／T5711 ISO105D01 AATCC132
6、耐光色牢度ColorfastnetoLightGB／T8427 AATCC16
Ⅰ、20个褪色单位
Ⅱ、40个褪色单位
Ⅲ、80个褪色单位或以上
ISO、105 B02 Ⅰ、4级或4级以下
Ⅱ、5级
Ⅲ、6级或6级以上
7、耐水斑色牢度ColorfastnetoSpotting：Water ISO105E07 GB／T5717 BSENISO105E07 AATCC104
8、耐热压色牢度ColorfastnetoHotPreGB／T6152 ISO105-X11
9、耐酸斑色牢度ColorfastnetoSpotting：Acid ISO105E05 GB／T5717 BSENISO105E05
10、耐碱斑色牢度ColorfastnetoSpotting：Akali ISO105E06 GB／T5716 BSENISO105E06
11、耐海水色牢度ColorfastnetoSeaWaterGB／T5714 ISO105E02 BSENISO105E02
12、漂白色牢度（次氯酸盐）Colorfastnetobleaching：Hypochlorite ISO105N01 BSENISO20105N01 GB／T7069
13、漂白色牢度（过氧化氢）Colorfastnetobleaching：Peroxide ISO105N02 BSENISO105E02
14、耐有机溶剂色牢度ColorfastnetoOrganicSolvents ISO105X05 BSENISO105X05 GB／T7074 纤维／纱线／面料检测 END检测项目／方法标准
1、纤维成分（定性分析）—Fiber CompositionFZ／T01057.3，FZ／T01057.8，FZ／T01057.4
2、纤维含量（成份分析）—QuantitativeMethodAATCC20a，GB／T2910，GB／T2911
3、羊绒含量—CashmereContent GB18267，GB／T14593
4、羊毛纤维直径—WoolFiberDiameterGB／T10685
5、动物纤维含量—AnimalFiberContentGB／T16988
6、蚕丝／羊绒混纺比—Silk／CashmereFZ／T01048
7、拉伸强力—Tensile Strength GB／T3923.1，ASTMD5035，GB／T3923.2，ASTMD5034
8、撕破强力—TearingStrength ASTMD5587，GB／T3917.1，GB／T3917.2，GB／T3917.3 ASTMD2261，ASTMD1424
9、剥离强力—BondstrengthFZ／T01085
10、顶破强力—BurstStrength，GB／TB878，GB／T14800（土工布）
11、接缝强力—SeamStrengthASTMDl683，GB／T13773，FZ／T01030，FZ／T70007
12、幅宽—WidthGB／T4667，ASTMD3774
13、厚度—ThickneGB／T3820，ASTMD1777
14、单位面积质量—Ma GB／T4669，ASTMD3776
15、织物密度—ThreadCountGB／T4668，ASTMD3775
16、线密度—GB／T4743（纱线线密度），FZ／T01093（机织物拆下纱线线密度）
17、抗起球性—GB／T4802.1（圆轨迹法），GB／T4802.2（马丁代尔法），GB／T4802.3（起球箱法），GM9652P（乱翻式），ASTMD3512
18、尺寸稳定性—GB／T8628，GB／T8629，GB／T8630
19、表面抗湿性—AATCC22，GB／T4745 20、拒油—AATCC118
21、回潮率—GB／T9995
22、干热收缩率—FZ／T50004
23、抗静电性能（体积比电阻）—StaticSurfaceGB／T14342
24、抗静电性能（表面比电阻）—StaticSpecific
25、保温性—GB／T11048（A法）
26、透气性—GB／T5453
27、折痕回复性—GB／T3819
28、织物悬垂性—FZ／T01045
29、织物勾丝—GB／T11047
30、抗滑移性—GB／T13772.1，ASTMD434
31、针织物拉伸弹性—FZ／T70006
32、阻燃性—GB 8410，GB／T5455，GB／T17591
33、纱线捻度—GB／T2543.1-2
34、防紫外线性能—GB／T18830
35、透湿性— GB／T12704（透湿杯法）
36、毛细效应—FZ／T01077
37、吸水性— FZ／T62006
38、毛巾脱毛率—FZ／T62006
39、胺纶丝线密度试验方法—FZ／T50005
40、胺纶丝断裂强度（及其延伸率）—FZ／T50006
41、胺纶丝弹性试验方法—FZ／T50007
42、合成短纤维线密度—GB／T14335
43、合成短纤维长度—GB／T14336
44、合成短纤维断裂强力及伸长—GB／T14337
45、合成短纤维卷曲性能—GB／T14338
46、合成短纤维含油率—GB／T14340
47、织物风格—FabricStyle
48、聚合物熔融温度和结晶温度—GB／T17594（DSC法）
49、材料表面微区分析扫描电镜—
50、纤维摩擦系数（动、静）纤维与纤维、纤维与金属—
51、玻璃纤维纱线和织物燃烧损失—ASTMD4963
52、松弛、毡化收缩—FZ／T70009。服装外观规格检测 检测项目／方法标准
1、纤维成分（定性分析）—FiberCompositionFZ／T01057.3，FZ／T01057.8，FZ／T01057.4
2、纤维含量（成份分析）—QuantitativeMethodAATCC20a，GB／T2910，GB／T2911
3、羊绒含量—CashmereContent GB18267，GB／T14593
4、羊毛纤维直径—WoolFiberDiameterGB／T10685
5、动物纤维含量—AnimalFiberContentGB／T16988
6、蚕丝／羊绒混纺比—Silk／CashmereFZ／T01048
7、拉伸强力—TensileStrength GB／T3923.1，ASTMD5035，GB／T3923.2，ASTMD5034
8、撕破强力—TearingStrength ASTMD5587，GB／T3917.1，GB／T3917.2，GB／T3917.3 ASTMD2261，ASTMD1424
9、剥离强力—BondstrengthFZ／T01085
10、顶破强力—BurstStrengthGB／TB878，GB／T14800（土工布）
11、接缝强力—SeamStrengthASTMDl683，GB／T13773，FZ／T01030，FZ／T70007
12、幅宽—WidthGB／T4667，ASTMD3774
13、厚度—ThickneGB／T3820，ASTMD1777
14、单位面积质量—Ma GB／T4669，ASTMD3776
15、织物密度—ThreadCountGB／T4668，ASTMD3775
16、线密度—GB／T4743（纱线线密度），FZ／T01093（机织物拆下纱线线密度）
17、抗起球性—GB／T4802.1（圆轨迹法），GB／T4802.2（马丁代尔法），GB／T4802.3（起球箱法），GM9652P（乱翻式），ASTMD3512
18、尺寸稳定性—GB／T8628，GB／T8629，GB／T8630
19、表面抗湿性—AATCC22，GB／T4745 20、拒油—AATCC118
21、回潮率—GB／T9995
22、干热收缩率—FZ／T50004
23、抗静电性能（体积比电阻）—StaticSurfaceGB／T14342
24、抗静电性能（表面比电阻）—StaticSpecific
25、保温性—GB／T11048（A法）
26、透气性—GB／T5453
27、折痕回复性—GB／T3819
28、织物悬垂性—FZ／T01045
29、织物勾丝—GB／T11047
30、抗滑移性—GB／T13772.1，ASTMD434
31、针织物拉伸弹性—FZ／T70006
32、阻燃性—GB 8410，GB／T5455，GB／T17591
33、纱线捻度—GB／T2543.1-2
34、防紫外线性能—GB／T18830
35、透湿性— GB／T12704（透湿杯法）
36、毛细效应—FZ／T01077
37、吸水性— FZ／T62006
38、毛巾脱毛率—FZ／T62006
39、胺纶丝线密度试验方法—FZ／T50005
40、胺纶丝断裂强度（及其延伸率）—FZ／T50006
41、胺纶丝弹性试验方法—FZ／T50007
42、合成短纤维线密度—GB／T14335
43、合成短纤维长度—GB／T14336
44、合成短纤维断裂强力及伸长—GB／T14337
45、合成短纤维卷曲性能—GB／T14338
46、合成短纤维含油率—GB／T14340
47、织物风格—FabricStyle
48、聚合物熔融温度和结晶温度—GB／T17594（DSC法）
49、材料表面微区分析扫描电镜—
50、纤维摩擦系数（动、静）纤维与纤维、纤维与金属—
51、玻璃纤维纱线和织物燃烧损失—ASTMD4963
52、松弛、毡化收缩—FZ／T70009。纤维/纱线检测
检测项目 / 方法标准
1．纤维成分(定性分析)——Fiber Composition FZ/T 01057.3，FZ/T 01057.8，FZ/T 01057.4 2．纤维含量(成份分析)——Quantitative Method AATCC 20a，GB/T 2910，GB/T 2911
3．羊绒含量——Cashmere Content GB 18267，GB/T 14593 4．羊毛纤维直径——Wool Fiber Diameter GB/T 10685 5．动物纤维含量——Animal Fiber Content GB/T 16988 6．蚕丝/羊绒混纺比——Silk/Cashmere FZ/T 01048
7．拉伸强力——Tensile Strength GB/T 3923.1，ASTM D5035，GB/T 3923.2，ASTM D5034 8．撕破强力——Tearing Strength ASTM D5587，GB/T 3917.1，GB/T 3917.2，GB/T 3917.3 ASTM D2261，ASTM D1424 9．剥离强力——Bond strength FZ/T 01085
10．顶破强力——Burst Strength GB/T B878，GB/T 14800(土工布)
11．接缝强力——Seam Strength ASTM Dl683，GB/T 13773，FZ/T 01030，FZ/T 70007
12．幅宽——Width GB/T 4667，ASTM D3774 13．厚度——Thickne GB/T 3820，ASTM D1777 14．单位面积质量——Ma GB/T 4669，ASTM D3776 15．织物密度——Thread Count GB/T 4668，ASTM D3775
16．线密度——GB/T 4743(纱线线密度)，FZ/T 01093(机织物拆下纱线线密度) 17．抗起球性——GB/T 4802.1(圆轨迹法)，GB/T 4802.2(马丁代尔法)，GB/T 4802.3(起球箱法)，GM 9652P(乱翻式)，ASTM D3512 18．尺寸稳定性——GB/T 8628，GB/T 8629，GB/T 8630 19．表面抗湿性——AATCC 22，GB/T 4745 20．拒油——AATCC 118 21．回潮率——GB/T 9995
22．干热收缩率——FZ/T 50004
23．抗静电性能(体积比电阻)——Static Surface GB/T 14342 24．抗静电性能(表面比电阻)——Static Specific 25．保温性——GB/T 11048(A法) 26．透气性——GB/T 5453 27．折痕回复性——GB/T 3819 28．织物悬垂性——FZ/T 01045 29．织物勾丝——GB/T 11047
30．抗滑移性——GB/T 13772.1，ASTM D434 31．针织物拉伸弹性——FZ/T 70006
32．阻燃性——GB 8410，GB/T 5455，GB/T 17591 33．纱线捻度——GB/T 2543.1-2 34．防紫外线性能——GB/T 18830 35．透湿性—— GB/T 12704(透湿杯法) 36．毛细效应——FZ/T 01077 37．吸水性—— FZ/T 62006 38．毛巾脱毛率—— FZ/T 62006
39．胺纶丝线密度试验方法——FZ/T 50005
40．胺纶丝断裂强度(及其延伸率)——FZ/T 50006 41．胺纶丝弹性试验方法——FZ/T 50007 42．合成短纤维线密度——GB/T 14335 43．合成短纤维长度——GB/T 14336
44．合成短纤维断裂强力及伸长——GB/T 14337 45.合成短纤维卷曲性能——GB/T 14338 46．合成短纤维含油率——GB/T 14340 47.织物风格——Fabric Style
48．聚合物熔融温度和结晶温度——GB/T 17594(DSC法) 49.材料表面微区分析扫描电镜——
50．纤维摩擦系数(动、静)纤维与纤维、纤维与金属——
51．玻璃纤维纱线和织物燃烧损失——ASTM D4963 52．松弛、毡化收缩——FZ/T 7000
丝绸服装检验方法
丝绸服装是用质地轻快的丝织品缝制成各种款式的服装，穿着爽身，飘逸，如裙装、睡袍、睡衣、晨衣、衬衫等品种，这些服装加上手绣工艺的点缀使其更加精致高雅，在国内外属高档服装，丝绸服装属于法定检验商品。 2.制作
丝绸服装的工业生产，采用最佳的流水工艺，在一条生产流水线上有各种不同的生产设备和操作的技术工人，整个制造流程包括款式、规格及生产工艺的设计，在工艺设计方面采用“立体造型，平面裁剪”增加缝、接开刀、收省、打褶等技术，同时又包括验料、排料划皮、缝制和熨烫整型等多种生产工艺。 3.种类
按面料分类有：真丝绸服装和合纤绸服装。按款式分类有裙类、衬衫、睡衣、睡袍、晨衣和夹克衫等。 4.检验：
(2)检验项目：
成衣外型测定：以目测为主，对照款式样(确认样)，按合同或标准及有关规定等查对实货是否依照规定生产，商标、吊牌、尺码带定位是否正确。
熨烫定型：首先检验领子部位，立领衬衫，领圆大小适宜，领尖插片要足不折尖，折叠端正，前、后身及袖身平服，挺括、袖口齐，无亮光、水渍、烫黄等，成衣外观整洁。
外观疵点：面料无明显疵点，无色差。
缝制检验：各部位线路顺直，双明线宽窄一致，牢固、针距密度符合规程要求，缝修大小一致，缝合吃势均匀不起绺，无毛漏开线、止口倒吐，扣位正确，扣牢固，扣眼无毛疵，对条、对格、对花部位符合规定。
检测规格尺寸：可按合同或规程进行测量主要有五部位，领大、衫长、胸围、肩宽、袖长，规格尺寸准确。
辅料：缝线与面料应一致，(顺色)面料缩水率要准确，纽扣大小一致，无残扣，水洗后效果优良，有柔软感，无黄斑，水渍等。 (3)检验操作程序：
检验动作要统一，检验时应把领位置向上平放于检验台上，首先检验外观，然后按检验程序逐项进行检验，从上到下，先看左，后看右，看完表面，看里面，最后翻过来检验包缝线。应顺直无脱落现象。 (4)质量要求：
女裙装：
A.前身全体：折叠端正，熨烫平服，领面平服，松紧适宜，花形对称，不允许有污渍、烫黄、破损。绣花产品：绣面整齐，花型四周无明显绉纹，不漏绣，不露墨迹，胸部漏空花边整齐无毛疵；
B.领子：绱领要三点定位，无偏斜，领尖长短一致，月牙边无断线，出边整齐，领尖漏空花边绿整齐无毛疵；
C.肩部：肩袖缝要顺直一致，无双轨迹，垫肩位置准确，纤绸类面料合肩缝时须代扦条、肩部平顺不下溜；
D.前身：胸省大小一致，腰省高低一致，下摆顺直，针码不外露，折边宽窄一致。
E.袖及袖口：绱袖吃势均匀，袖底缝顺直，十字处相对，袖口折边宽窄一致，计码不外露，两袖对比长短一致，袖口大小一致。
F.门里衿：门衿宽窄一致，钉扣牢固，扣位准确。
G.后身：后领窝圆顺不起绺，底领不外露，折边宽窄一致。
H.衫里：包缝顺直，包缝线不允许脱落及开线，包缝线头最长留0.5cm。 其它检验项目与衬衫及夹克衫相同。
5.包装与标记
商品包装是进出口商品检验检疫主要内容之一，在国际贸易中合同均有明确规定。包装的目的为了保护商品安全运抵目的地，主要方便运输、储存、分配、消费等方面都有重要作用
印花的检验标准
我国是纺织品大国，更是服装印花大国，要使我国服装印花的纺织品在国际市场竞争中，占据有利地位，必须掌握国际标准，标准是技术基础，产品质量的基础在于标准的高低，只有及时掌握欧美日发达国家的标准发展动态，知已知彼，才能在国际服装印花纺织品市场赢得更多的份额。
一、目前国际纺织品标准发展动态：
纺织品服装的国际标准实际上多为基础标准和测试方法标准，而大家都关注的产品标准很少。纺织品服装的产品标准大多为国际买家在贸易过程中为了买到优质产品而制定的买家标准，我国纺织品服装出口的主要买家集中在美国、欧盟和日本，因此要熟悉美国、欧盟和日本的标准尤为重要。
1.美国纺织品的测试标准：
美国纺织品的品质测试标准主要有：AATCC标准(美国纺织染色家与化学家协会)，ASTM标准(美国材料试验协会)，CPSC(美国联邦消费品安全委员会)和FTC强制性标准(美国联邦贸易委员会)。另外美国对纺织品服装制定了许多技术法规：纺织纤维产品鉴定法令、毛产品标签法令、毛皮产品标签法令、公平包装和标签法，织物可燃性法规、儿童睡衣燃烧性法规、羽绒产品加工法规等等。
2.欧盟纺织品的测试标准：
欧盟没有专门的标准制定机构，CEN(欧盟标准化委员会)主要是贯彻国际标准，协调各成员国标准并制定必要的CEN(欧洲标准)，CEN标准大多数与ISO标准相同。
欧盟各成员国有自己的法规和标准，与欧盟统—的法令法规无论在技术要求还是在条件上都稍有差异。英国作为现代纺织业发源地之一，其纺织标准体系除了相当完善的英国标准(CBS)外，还有一套(BSBN)标准体系。德国标准(DTN)也相当严峻和完备，目前的有害物质控制标准就来源于DIN标准。
3.日本纺织测试标准：
我国的服装印花首先要达到国家强制标准GB31701-2015 国家纺织产品基本安全技术规范GB31701-2015 GB/T2912.1纺织品甲醛的测定第1部分：游离水解的甲醛(水萃取法)
GB/T3920纺织品色牢度试验耐摩擦色牢 GB/T3922纺织品耐汗渍色牢度试验方
GB/T5713纺织品色牢度试验耐水色牢度 GB/T7573纺织品水萃取液pH值的测定
GB/T17592.1纺织品禁用偶氮染料检测方法第1部分：色相色谱/质谱法
GB/T18886纺织品色牢度试验耐唾液色牢度
GBl84016.7异味试验方法
三、最新颁布的欧盟纺织品生态标准Eco-Label明确规定禁用和限制使用的部分纺织品化学品：
1.有害染料——偶氮、致癌、致敏染料 在法定检测条件下裂解并释放出致癌芳胺的禁用染料，大约为20余种。
2.重金属：
a.限定所使用的染料或颜料和纺织助剂中作为杂质存在的重金属量：
银100ppm
钴1.0ppm
砷0.2ppm
铬l.0ppm
钡100ppm
铜2.5ppm
钙20ppm
铁2500ppm
汞0.02ppm
铅0.2ppm
锰1000ppm
硒20ppm
镍1.0ppm
锑30ppm
锌1500ppm
锡250ppm
镉0.1ppm
镍(NI)及其附加物0.5ppm
氯化苯和甲苯1.0ppm
五氯苯酚PCF0.05ppm四氯苯酚TeCP0.05ppm邻苯基苯酚50ppm b.禁止使用媒染染料(媒介染料)
c.限制使用含铜、铬或镍的金属结合染料。
3.苯酚
有防霉、防腐性的机化合物而被禁止使用。
4.农药、杀虫剂或生物抑制产品使用量不能超过标准。
5.危险品物质： 。
儿童服装检测要求：
出口儿童服装安全技术规范 （SN/T1522:2005）
安全要求：
外在质量：
1.附件应耐用 光滑 无锈 无缺件,不允许有毛刺,可触及性锐利边缘和尖端. 2.三岁及以下儿童穿着的服装不应使用在外观上与食物相似的附件
3.三岁及以下儿童穿着的服装不应使用含有刚性成分的组合纽扣
4.不允许有昆虫 鸟类和啮齿类动物及来自这些动物的不卫生物质颗粒
5.颗粒状填充材料的最大尺寸小于或等于3mm时,应有内胆包裹
6.不允许有断针
7.附带供儿童玩耍的小物品,应符合GB6675的要求
8.标识及使用说明符合GB5296.4和GB/T1335.3的要求
内在质量：
1.甲醛、pH、色牢度（水、汗渍、干摩擦、唾液）异味、可分解芳香胺染料符合GB31701 2.面料有阻燃声明，燃烧性能符合GB14644中的“正常可燃性”要求。
3.可能被儿童拇指和食指抓起和或牙齿咬住的附件的抗拉强力不得小于70N。三岁以上、八岁以下儿童服装的附件如能容入GB6675-2003中A.5.2测试要求的小零件实验器应设警示说明
4、所用附件声明不含镍时,附件的镍标准释放量每周不得超过0.5ug/cm2 5.t填充材料的安全卫生指标应符合GB18383或FZ/T81002的要求
包装：
1.包装物及儿童服装包装过程中使用的定型用品不得使用金属材料.
2.包装用的塑料薄膜袋或面积大于100mm*100mm的软塑料薄膜厚度应符合GB 6675:2014 3.塑料薄膜(袋)需附安全警示. 4.内、外包装材料应清洁 干燥.
5.使用印有文字图案的包装袋,其文字图案不得污染产品
抽样：
外在质量和包装: 1.在总箱数内随机抽取样品箱，样品箱数=0.6，将计算结果取整(样品箱数的小数大于0时，取1整数，无小数时,即为其本身；
2.代表性样品参照GB/T2828.1特殊检查水平S-2随机，抽样数量如下；每批儿童服装数：
1、样品数
2．1503
3．151～12005 4．1201～350008 5．3500113
内在质量和塑料薄膜(袋) 从每批儿童服装中随机抽取代表性样品1件(套)，当取样的样品不能涵盖儿童服装的面料款式和附件种类时，可扩大样品的数量来保证以最少的样品数量来满足内在质量涉及到的全部实验方法的需要。 检验
外在质量和包装检验条件及方法：
1.在正常的北向自然光下或规定的灯光下进行。如在灯光下进行，应采用加罩的青光灯或青光灯或白光日光灯，灯罩与台面中心垂直距离为80cm±5cm,中心照度不低于750 lx.检验工作台宽1m以上，长2m以上。
2.将抽取的样品平摊在检验台上，逐件进行检验，检验员的视线与样品的距离为50cm±5cm.
3.附件的可触及性锐利边缘可触及性锐利尖端按GB6675 4.包装完毕的儿童服装通过金属检测技术进行断针检验。 内在质量实验方法：
1.甲醛、pH、色牢度（水、汗渍、干摩擦、唾液）异味、可分解芳香胺染料按GB18401的要求进行测试
2.附件抗拉强力测试（附录E）
3 附件的尺寸按GB6675中A.5.2的要求测试
4.附件中的镍释放量按EN1811EN12472的要求测试
5.面料燃烧性能按GB/T14644的要求进行测定
6.填充材料按GB18383或FZ/T81002执行
7.薄膜厚度按GB6675:2003中A.5.10的要求进行测定
判定
1.根据儿童服装的分类和安全要求，按照判定，如果样品的检验检测结果，全部符合要求，判定该样品合格；否则不合格.；
2.如果抽取的样品全部合格，平定该批儿童服装的安全性能合格；否则为不合格.。
第12篇：包装材料___检验标准
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内包装材料验证
一、主题内容与使用范围
本标准规定了进厂包装材料的质量和技术要求。
本标准适用于本公司采购的大宗包装材料。包装材料的质量和技术要求部分没有列出的材料，按订货合同要求进行检验和判定。
二、引用标准
1、GB 191《包装储运图示标志》
2、GB 12904《商品条码》
3、GB6543《瓦楞纸箱》
4、GB 7718《预包装食品标签通则》
三、质量和技术要求 纸箱
1、本标准参照GB6543标准制定
2、纸箱的质量和技术要求
2.1箱体方正，箱盖合拢无离缝，尺寸大小符合要求。
2.2纸箱外表面不允许有明显的损坏和污迹，如有样箱的，颜色图案应与样箱一致。2.3箱面印刷图字清晰，颜色深浅一致，光亮鲜艳，位置准确，左右上下偏差不超过5㎜。 2.4纸箱外应标注内容应符合GB7718《预包装食品标签通则》要求， 图示标志应符合GB191《包装储运图示标志》要求。有生产许可证的应标明许可证号。QS标志式样应按《食品生产加工企业质量安全监督管理实施细则》规定的式样印制。外箱应标有“小心轻放”、“向上”、“怕湿”字样及标志，标注内容应正确，无文字错误。
2.5钉合：瓦楞纸箱使用带有镀层的低碳扁丝或钢丝。扁丝不应有锈斑、剥层、龟裂或其他使用上的缺陷，扁丝的规格型号与纸箱厚薄相适应。
2.6纸箱接头钉（粘）合塔接舌边宽度：普通粘合箱不小于30㎜、钉合箱不小于35㎜，小型彩箱不小于28㎜，金属钉应沿塔接部分中线钉合，箱钉排列整齐，钉距均匀，单排钉距不大于80㎜，双排钉距不大于90㎜，同一纸箱上的钉距差别应在5㎜之内，箱钉应装钉在纸箱的付版上，采用斜钉（与纸箱立边成45度角）或竖钉，头尾钉距上下底面压痕边线不大于20㎜。钉合接缝应钉牢、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转角等缺陷。
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2.7粘合瓦楞纸箱应使用乙酸乙烯乳液或具有相同效果的其他粘合剂。粘合接缝的粘合剂涂布应均匀充分，以致面纸分离时接缝依然粘合不分，也不应有多余的粘合剂溢出接缝，纸箱撑开后不开胶。
2.8瓦楞纸箱的压痕线宽度：单瓦楞纸箱不大于10㎜，双瓦楞纸箱不大于15㎜，折线居中，不得有破裂断线，不得有歪斜，箱壁不允许有多余的压痕线。
2.9纸箱尺寸测量：把纸箱撑开成型，相邻面夹角成90，量取塔接舌边以外的构成长宽两面间的距离（内尺寸）为箱长（L）、箱宽（B），量取构成箱高的底盖间的内距离为箱高（H），尺寸允许偏差：单瓦楞纸箱±3㎜，双瓦楞纸箱±5㎜。
2.10瓦楞纸箱摇盖应完整，不得有开胶和无胶现象。瓦楞纸箱摇盖应经开、合1800，往复5次以上，面层和里层都不得有裂缝。
2.11纸箱干度适中，手撑不软有一定挺力，彩箱和单瓦楞箱厚度≥2㎜，双瓦楞纸箱≥5㎜。纸箱撑开后四角垂直承受压力双瓦楞纸箱100kg以上，双瓦楞纸箱（普通）80kg，单瓦楞纸箱50 kg以上不歪斜、不变形。 2.12花芯垫片的质量要求
2.12.1花芯垫片均为三层，各层之间粘接牢固不得有开胶和损坏，所用材料应能保证在运输搬运过程不掉落细碎屑等物，以免污染内装物品。出口产品按合同执行。
2.12.2花芯间隔均匀，距离大小一致，花芯垫板大小与箱体相适应。彩箱花芯垫片材质，如合同有特别要求时，按合同要求执行。
3、包装运输
3.1包装：纸箱以一定数量为一捆（5～25个），捆扎时应做好防护工作。3.2运输：产品在运输过程中应有遮盖，防止雨、雪淋湿纸箱。
4、抽检比例
纸箱批量≤500只时，抽取5只进行检验；501—2000只时，抽取8只进行检验；2000只以上抽取13只进行检验。
5、检验方法
5.1纸箱外观标注内容等用感官进行检验。
5.2纸箱尺寸、厚度、钉距、压痕线宽度等用钢卷尺进行测量。
5.3垂直承受压力实验方法：按抽检比例抽取样箱，折好，上放一木板（纸箱四周受力均匀），然后木板上放一50kg或100kg物体，观察箱子是否有变形。
5.4条码印刷质量：根椐GB12904标准，由纸箱制造厂家提供该批纸箱的条码检验合格证明，
。
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否则质检不予验收入库。
6、检验结果判定
纸箱质量检验根据2.1、2.
2、2.3、2.
4、2.5、2.
6、2.7、2.
8、2.9、2.
10、2.11按4抽检比例进行检验,其中2.1、2.
2、2.3、2.
5、2.6、2.
7、2.8有两项不合格者或2.4、2.
9、2.10、2.11有一项不合格者,则该箱判为整批不合格。2.
1、2.2、2.
3、2.5、2.
6、2.7、2.8有一项不合格者，视检查情况判定。 玻璃瓶
1、质量要求
1.1瓶壁光滑无明显影响外观的缺陷（如应无皱折、条纹、冷斑、黑点等），不许有大于4㎜的气泡，（1～4）㎜气泡不多于2个，1㎜以下能目测的气泡每平方厘米不多于3个。不允许有大于1㎜的结石，小于1㎜且周围无裂纹的结石不多于两个，封锁环上不许有结石。模缝线光滑，不明显。
1.2整批瓶子颜色应一致，无明显色差。
1.3瓶体端正，规格尺寸符合合同要求。瓶口倾斜≦0.7㎜,圆度≦2.0㎜。
1.3.1瓶口倾斜：用高度尺衡量，瓶底至瓶口最高值与最低值之差为瓶口倾斜，即平行度。1.3.3圆度：用游标卡尺测量瓶身（须偏离合缝线），经测量最大值为瓶身外径，其最大值与最小值之差为圆度。
1.4瓶子的规格容量应符合要求。瓶高允许误差≦±2㎜，瓶身外径允许误差≦±2㎜，瓶口内径允许误差≦±0.5㎜，同一瓶壁厚薄差＜（2：1）。瓶子满口容量相对公差±2%，有效容量应符合要求。
1.5瓶体上烤有文字图案的,文字图案应清晰,内容齐全、正确,位置无偏斜。版面设计符合合同要求，文字无错误。
1.6须经热灌装的玻璃瓶,瓶子的耐热符合加热实验要求。理化性能包括抗热震性、内应力等按国家标准执行。
1.7瓶口炸纹大于5mm或瓶身有裂纹均为不合格品。
1.8抽检破碎及不合格率,袋装瓶应＜3%,托盘装瓶应＜0.5%。
1.9瓶子采用包装袋或瓦楞纸托盘进行包装,包装材料应使产品保持清洁,并不易破碎.整批瓶应包装整齐,无散包。
2、检验方法
2.1瓶子的外观质量颜色等用目测方法检验。
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2.2瓶子的高度直径用精度0.1㎜游标卡尺进行测量,容量用精度为1g的天平进行测量。2.3瓶子耐热实验：抽取适量的样品装入适量的水,封口后进行水浴加热,瓶内温度至800C,观察破碎情况。
2.4抽检比例,测量瓶体、容量及耐热等试验时，按整批瓶子＜20000只时,抽取10只；整批瓶子＞20000只时,抽取18只。抽检破碎率时按整批瓶子包装的3%—5%抽检。
3、合格判定
3.1抽检不合格率（包括破损率），袋装瓶≤3%为合格,托盘装瓶≤0.5%为合格。
3.2瓶体上烤有文字图案的，综合不合格率（包括破损率）袋装瓶≤5%为合格,托盘装瓶≤2.5%为合格。
3.3超出最大不合格率部分应扣除。 标签
1、质量要求
1.1所有食品标签标注内容必须符合GB7718《预包装食品通则》要求，具体产品标签标注内容还必须符合相应产品的国家标准要求，标注内容应齐全、正确、无文字错误，版面设计符合合同要求。
1.2条形码印刷应符合GB12904标准之规定。由标签印刷厂家提供该批商标的条码检验合格证明，否则不予验收收入库。 1.3图案文字印刷清晰，套印准确。
1.4裁切整齐，无毛边，标签歪斜度＜0.1%，图案位置偏差≤0.5㎜。1.5版面色度基本一致，无明显色差。
1.6标签纸定量：标签纸质的定量≥100g/㎡，高档产品的标签纸质的定量应≥120/㎡。具体根据合同要求。
1.7标签捆扎整齐，包装规范，每捆定量。
1.8不干胶类标签，应裁切整齐，所涂胶层应均匀，涂胶量应满足贴标操作要求，粘贴牢固，不卷边。
2、检验方法
2.1标贴歪斜度的测量：将标签折叠后测量两对角线的长度，并计算歪斜度L=（L1—L2）/L1×100%。
2.2图案位置偏差：测量试样上下（左右）任一对称部位的空白宽度，b
1、b2，精确到0.1㎜，图案位置偏差a=（b1－b2）/2。
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2.3标贴纸的测量：用千分尺测量其厚度，根据厚度推算其定量。2.4其它项目采用感官检验。
3、合格判定
综合次品率低于3%为合格，综合次品率大于10%为拒收。 包装盒及礼盒
1、外观质量
1.1外形方正、美观，与样品比较无差异。
1.2所有食品包装盒上标注内容必须符合GB7718《预包装食品通则》要求，标注内容应齐全、正确、无文字错误，版面设计符合合同要求。
1.3条形码印刷应符合GB12904标准之规定。由标签印刷厂家提供该批包装的条码检验合格证明，否则不予验收收入库。
1.4图案文字印刷清晰无错误，套印准确，无明显色差。
2、材质应与合同或样品相符，符合食品包装要求。
3、尺寸符合要求，放入内容物应大小适宜。
4、粘合要均匀、牢固，不得出现溢出的胶水粘到其他物品情况。
5、检验方法:检测和试用相结合。综合不合格率2%为合格品，大于5%做拒收处理。 塑料包装袋、复合膜袋
1、用料：应用符合国家标准的可用于食品包装的材料制成，应无毒、无味，盛放保健食品的复合膜袋应无菌，其标准应符合GB/T 10004要求。
2、外观：颜色均匀一致,内外洁净,印有文字图案的,应字迹清晰,图案文字符合合同要求，无错误。有对照样的应与样品一致。封边平整，牢固，封边宽度一致，复膜平整，紧凑， 焊缝宽度1cm左右。
3、规格应符合合同要求，规格偏差应小于3mm，封口效果应符合要求，封口与袋边距离应小于6mm。
4、包装：按一定数量分装成小捆后装入包装袋(或箱)内,内包装应使用符合食品卫生要求的塑料袋密封包装。内外包装应完整无损坏。
5、检验方法:测量和试用相结合。供方应提供复合膜袋的无菌证明，以便质检员验证。 铝箔袋（铝塑防潮真空包装袋）
1、外观：表层光滑、平整，无皱折，表面完整无脱落现象。印有文字图案的，颜色应均匀一致, 图案文字符合合同要求。
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2、尺寸：应符合合同要求，净含量符合标签明示值。
3、重量及厚度：应符合合同要求。
4、封边宽度合适，应能保证盛装的内容物封装严密，应具有一定耐压性能。
5、检验方法:测量和试用相结合。 卷膜
1、规格：符合合同规定的要求。
2、印刷：图案清晰，色度饱和， 字迹正确、工整， 无重影、漏印，套色套位准确。
3、材质：符合合同规定的要求或同样板一致。
4、卷筒两端平齐， 正负偏差小于0.5mm，卷筒复膜紧凑，平整，版面清洁。
5、检验方法:测量和试用相结合。
塑料瓶（片剂、胶囊产品用）
1、瓶（盖）用料符合国家食品包装材料要求，一般为聚乙烯、聚丙烯材料，应无毒、无异味、无菌。
2、衬垫经加热应能牢固地与瓶粘合。
3、塑料瓶包括盖、衬垫应采用干净的双层符合食品卫生要求的塑料袋密封包装。
4、瓶重应符合合同规定或样品的重量。 封箱胶带
1、文字图案的内容、颜色应清晰正确符合要求，位置无偏斜。
2、涂胶：用无色透明胶液均匀涂布，胶带粘度符合使用要求。
3、所用材料应达到要求的抗拉强度，长度、宽度应符合合同要求。
4、检验方法:目测和试用相结合。
第13篇：纸箱检验标准
纸箱检验标准(参考)
国家出入境检验检疫局是我国外贸体系中负责进出口商品检验和把关的管理部门，其中也包括了对出口纸箱质量的控制。这个部门有他自己的检验标准（检验检疫标准），并包含纸箱的检验标准。与国标不同的是，国标含盖了我国对纸箱这一包装形式的所有共性的检测方法和技术标准，检验检疫标准则针对出口纸箱这一个别领域，有其特殊性，描述更详尽。所以了解这些标准对纸箱生产企业而言，其必要性是显而易见的。
检验检疫标准中，SN/T0262-93《出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》详细地规定了对出口纸箱应进行的检验及出口纸箱应达到的技术要求，此标准适用于海运、陆运及空运出口商品包装用单瓦楞、双瓦楞纸箱的检验。检验项目包括外观检验、物理性能检验、运输性能检验等等。 外观检验
首先，根据生产批量确定抽验数量，记录下检验过程中的轻重缺陷（轻重缺陷的技术要求在标准中有详细描述），其次，依据标准判定这批纸箱外观是否合格。 物理性能检验
先将纸箱按其各自的内装物最大质量、最大内综合尺寸（长＋宽＋高），分成如表6的八大类，每类在标准中都规定有各自的合格判定参数，大于合格判定参数，即此批纸箱物理性能检验达标。物理性能检验的项目和方法与国标的规定基本一致，但在具体的细节上有所差异 ：边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、厚度、水分都是在三个样箱上取得（除非特例），边压强度试验样块9块、耐破强度试验样块12块、戳穿强度试验样块12块、粘合强度试验样块12块。 表6 表7
空箱抗压样箱数为3个，理论值按下面公式计算：
P=K×G（ -1）×9.8
式中： P——抗压力值N K——劣变系数（见表7）
G——单件包装毛重kg H——堆积高度m
h——箱高m
运输性能检验
运输性能检验的项目和方法与国标基本一致。
此次侧重要介绍的是，我们检验检疫局对装运危险品的纸箱的检验标准，随着人类对自身生存环境越来越重视，世界各国对涉及安全卫生的领域管理越来越严格，中国也不例外。
国家进出口检验检疫局根据联合国的《国际危险货物规则》制定了《出口危险货物包装检验规程》，例如：SN 0449.1-95《海运出口危险货物包装检验规程 总则》；SN/T 0805.1-1999《铁路运输出口危险货物包装检验规程总则》；SN/T 0370-1995 《空运出口危险货物包装检验规程 总则》等等，针对纸箱内容大致有以下几点：
外观纸箱上必须清晰地，牢固地标明标记、标志、毛重、净重、唛头。纸箱的标记形式为：（见图5） 型式试验
在对纸箱进行检测前，要将其放置在温度23℃±2℃、相对湿度50%±2%的环境下处理24小时，接着进行堆码和跌落试验。
堆码试验所需试样三个，堆码载荷按下面公式计算：
M0 =（ -1）〃M1
式中： M0——加载的负荷，kg
X—— 堆码高度（最低不小于3m），m
H—— 单个包装件高度，m
M1——单个包装件毛重，kg ——取整数
试验方法与前期国标中相关标准方法基本一致，这里不再说明。
跌落试验的试样数量为5个，每次跌落一个，跌落的高度根据包装类别（X代表I类包装，Y代表Ⅱ类包装，Z代表Ⅲ类包装）而定，I类包装为1.8m；Ⅱ类包装为1.2m；Ⅲ类包装为0.8m。跌落的次序为：①箱底与冲击面平行，并撞击在冲击面上；②箱顶与冲击面平行，并撞击在冲击面上；③箱的一长侧面与冲击面平行，并撞击在冲击面上；④箱的一短侧面与冲击面平行，并撞击在冲击面上；⑤重力线通过箱的一短棱或一角与冲击面垂直，并撞击在冲击面上。
以上是对国家出入境检验检疫局行业标准中相关纸箱标准的介绍，希望对广大纸箱领域的工作者有所帮助，在检验检疫标准中对装运不同商品的纸箱还有特殊的标准，例如：SN/T 0716-1997《出口机械设备类商品运输包装检验规程》；SN/T 0717-1997《出口电器仪表类商品运输包装检验规程》；SN/T 0773-1997《出口五金交电工具类商品运输包装检验规程》 ；SN/T 0608-1996《出口易碎类商品运输包装检验规程》；SN/T 0774-1999《出口鲜活水产类商品运输包装检验规程》；SN/T 0609-1996《出口动物皮毛类商品运输包装检验规程；SN/T 0714-1997《出口金属罐装类商品运输包装检验规程》；SN/T 0715-1997《出口冷冻食品类商品运输包装检验规程》；SN/T 0718-1997《出口服装纺织品类商品运输包装检验规程》；SN/T 0720-1997《出口鞋帽、文体用品类商品运输包装检验规程》。由于篇幅有限这里就不一一详释了。在国标中也有类似的标准，上期未提及，这里一并提一下，例如：GB/T 13384-1992《机电产品包装通用技术条件》；GB/T 1019-1989《家用电器包装通则》；GB/T 9380-1988《彩色电视广播接收机包装》；GB/T 4838-2000《农药乳油包装》；GB/T 3042-1992《洗衣粉包装》 ；GB/T 3873-1983《通信设备产品包装通用技术条件》 ；GB/T 4856-1993《针棉织品包装》等等。 参考资料
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第14篇：纸箱检验标准
纸箱检验标准
一、外观质量：
1、印刷质量：图案、字迹印刷清晰，色度一致，光亮鲜艳；印刷位置误差大箱不超过7mm，小箱不超过4mm;
2、封闭质量：箱体四周无漏洞，各箱盖合拢后无参差和离缝；
3、尺寸质量公差：箱体内径与设计尺寸公差应保持在大箱±5mm，小箱±3mm，外形尺寸基本一致；质量公差保持在±10g；
4、压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm，折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷，箱上 不得有多余的压痕线 。
5、箱钉：箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷。钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转脚钉等缺陷。
6、脱胶：脱胶面积每平方米不大于20cm²；脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分。测试时，用手轻轻横向折瓦楞纸板，有纸板分离的脆响声，则说明纸板存在开胶或假粘合问题。
7、摇盖：瓦楞纸箱摇盖经开、合180°往复5次以上，
1、2类箱面层和里层都不得有裂缝，3类箱板外面层不得有裂缝，内面层裂缝长度总和不得大于70mm。
二、纸箱试验：
1、边压强度测试的意义：
直接影响瓦楞纸箱的支撑强度–瓦楞纸箱承受重力主要是靠楞，边压即是考核楞强度的最佳途径；
影响瓦楞纸板边压强度的主要因素：瓦楞纸板的生产工艺、瓦楞纸板的结构、瓦楞纸板的楞形、瓦楞粘合剂的影响。 边压强度的定义：在瓦楞方向上，一定高度（25mm）的瓦楞纸板，单位长度(100mm)所能承受的垂直均匀增大 （12.5mm/min)的力，称为瓦楞纸板的边压强度。
2、耐破强度测试的意义：影响瓦楞纸箱的侧支撑强度– 瓦楞纸箱防护产品，耐破即是考核纸板单位面积所能承受均匀及增大的最大压力值。该测试是考察纸箱在实际运输环境中承受静态的局部挤压的能力；
耐破强度的定义：瓦楞纸板单位面积所能承受的均匀增大的最大压力值为瓦楞纸板的耐破强度。
3、戳穿强度测试的意义：考核纸板耐外部突然冲击所能承受的能量；戳穿强度的定义：一定形状的角锥穿过瓦楞板所做的功，所显示的能量称为瓦楞纸板的戳穿强度。
4、粘合强度测试的意义：粘合强度不足容易造成分层，大大降低纸箱抗压强度；粘合强度的定义：瓦楞纸板的面、里、芯纸和波形瓦楞纸的楞峰粘合程度，在一定单位长度内经分离测试所能承受的最大剥离力。
5、厚度测试的意义：如果纸板在加工过程中，瓦楞高度损失过大，例如经过模切，即压痕，开槽或者印刷，就会大大降低。纸箱的抗压强度，因此保持瓦楞纸板的厚度应成为生产过程着重把握的一环；
厚度测试的定义：瓦楞纸板在一定压强下所表现出来的高度即称为厚度。
6、瓦楞纸箱抗压强度的意义：考核纸箱可承受最大压力值、纸箱包装设计的产品保护强度、检验纸箱是否可承受堆码重量；
瓦楞纸箱抗压强度的定义：以匀速增加位移所产生的力压缩纸箱，纸箱所能够承受的最大力值称为抗压强度。
第15篇：纸箱检验标准
纸箱检验标准（很实用）
瓦楞纸箱以其特点和环保优势被广泛应用于商品的外包装，在商品的运输、保存和销售中起到了重要的保护作用。在使用过程中，要求纸箱必须达到一定的牢固度和耐用性。
当前，激烈的市场竞争，使各纸箱生产企业在生产工艺和管理上不断的进行改进以获得最大利润，这就使得纸箱用户在使用纸箱的过程中遇到了或多或少的质量问题，如纸箱堆码后垮塌、破裂等造成了许多不必要的损失。为避免出现这样的情况，生产出合格的纸箱产品，必须对瓦楞纸箱进行检测，使瓦楞纸箱的生产过程得到有效的控制。所以，正确认识和了解瓦楞纸箱的检测项目和检测技术，具有十分重要的意义。
无论是包装生产企业的自检，还是终端用户的进货接收检验，瓦楞纸箱的外观质量检测验收是整个质量检测的第一步。瓦楞纸箱的外观质量也是评价包装印刷品质量优劣的最直观的因素。因此，作好瓦楞纸箱外观检测对于包装产品的供需双方都尤为重要。而瓦楞纸箱的外观检测大部分项目属于目测评判，因此造成评判的标准因人而异，判定尺度的灵活性比较大。而如何正确、客观的做出检验结论成为考验检测人员的一大难题。
标准依据
中国现行的瓦楞纸箱相关标准涉及瓦楞纸箱外观质量要求的主要有以下几种。第一种是1986年6月30日发布的GB6543——86《中华人民共和国国家标准——瓦楞纸箱》。第二种是1993年12月15日中华人民共和国进出口商品检验局批准，1994年5月1日实施的SN/T0262—93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准——出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》。第三种是：平版装潢印刷品标准。第四种是：企业结合自身实际情况，根据以上标准自行修订的企业标准。一般情况下，企业自行制定的标准条款中都存在个别条款严于国标或行标的情况。据了解，现在瓦楞纸箱包装市场上，大部分的企业执行的都是自行
制定的瓦楞纸箱检验验收标准。
检测标准
瓦楞纸箱的外观质量检验在86年的国家标准中还没有明确的概念，其中只是就某些项目进行了规定和要求。GB6543—86《中华人民共和国国家标准——瓦楞纸箱》标准中5技术要求共有13项条目，既有外观质量要求，也有性能指标要求。鉴于当时测试技术能力的限制，性能指标只是在5.2和5.13中有描述和规定，而5.3、5.
4、5.5、5.
6、5.7、5.
8、5.9、5.10这些条款均属于外观质量要求条款。这一点在7检验规则中7.1.3的抽样原则和判定准
则中可见一斑。
SN/T0262—93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准——出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》对5.1外观检验、5.2性能检验和5.3型式检验进行了详细的分类和阐述。该标准对瓦楞纸箱的检测验收工作提供了更为详实的标准依据，具有更强的实际指导意义。
平版装潢印刷品标准是随着包装技术的进步，胶版印刷技术应用于瓦楞纸箱生产工艺中以后，衍生引用为瓦楞纸箱外观检测的参考标准。该标准对于胶版预印纸箱、胶印微瓦纸箱、精细柔印、凹印、凸印纸箱的印刷质量检验都有指导意义，同时也填补了GB6543—86《中华人民共和国国家标准——瓦楞纸箱》和SN/T0262—93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准——出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》的一些空白。
企业标准一般是企业根据自己的生产实际情况，结合上述标准自行制定的技术标准。由于SN/T0262—93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准——出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》有较高的实际操作性，因此，很多企业直接引用上述标准最为自己的瓦楞纸
箱企业标准。
检测项目
因为SN/T0262—93《中华人民共和国进出口商品检验行业标准——出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》是供需双方比较认可和通用的标准，因此，瓦楞纸箱的外观质量检测按
照此标准进行分析。
瓦楞纸箱的内尺寸为瓦楞纸箱支撑成型后的相对的两个面之间的距离。测量方法是纸箱支撑成型，相邻面夹角成90度，用内径尺在搭接舌上距箱口50毫米处分别量取箱长和箱宽，以箱底与箱顶两摇盖间的距离量取箱高。其长、宽、高的单项极限偏差一般采用小型纸箱的标准，即正3负2毫米。现在较为常用的测量工具为内径尺或者2米～3米的钢卷尺。
测量时需要注意的问题：
使用的测量尺具必须是经过校验的合格工具。案例1，一家纸箱包装厂测量纸箱时，使用的一把尺子前端损坏，于是把前端去掉，刻度是从10厘米开始的，因此量取的尺寸全部
大了10厘米，造成整批产品报废处理。
测量时必须保证纸箱相邻角成90度。案例2，一批方便面纸箱，终端用户检测时随意支撑后进行测量，后来反馈纸箱尺寸不准确、摇盖大小不一致等问题。殊不知，原因在于没有按标准操作，导致纸箱支撑为菱形形状，这样的测量如何保证准确呢？
内尺寸、外尺寸、制造尺寸要注明。正确的测量后，记录测量结果一定要写清楚测量的是内尺寸还是外尺寸。案例3：某包装企业市场人员接到客户的一批订单，随即进行了测量，因为客户的纸箱需要用集装箱运输，对外尺寸有要求，因此市场人员按照外尺寸进行测量并记录。回司后，相关部门却以内尺寸进行下单生产，导致产品尺寸变大，无法装运使用。
厚度
瓦楞纸板的厚度一般使用专用纸板厚度测试仪进行测量，测量方法按照GB6547操作。测量的准确与否关键在于取样是否正确，一定要选取没有纸病、不开胶、不起泡、未损伤瓦楞的纸板。其次，试样放在仪器平台后，要轻轻放下摇臂，不能用力，否则会损伤瓦楞，
导致测量数据偏小。
含水率（水份）
含水率的测量一般有两种方法，快速水份测定法和烘箱测定法。快速水份测定法一般使用电磁感应的水份测试仪，测量速度快，便于携带，但是受外界的干扰因素较多，导致测量不精确。烘箱测定法测量精确，但是测试步骤繁杂，速度慢，效率低。
测试水份注意事项：
快速便携式电磁水份感应器，使用前必须进行校正，测试试样要保证一定的厚度，满足电磁穿透需要，另外要避免电、磁场的干扰，要控制测试环境的温湿度；
烘箱测试法要使用精度为0.001克的天平，一般较常见的为光电分析天平或专用电子天平。取样一定要分散在不同的位置，总样量约为50克左右，烘箱温度为100—105度。另外要正确掌握试样的恒重，怎样才算纸样达到恒重了呢？一般相邻两次测量的质量差小于
0.0002克，即视为达到恒重。
抽样及判定
重缺陷只要有一项不合格时，该样箱为不合格品；五个样箱中只要出现两个样箱不合格，
则该批瓦楞纸箱外观检验不合格。
轻缺陷
印刷
93版的《规程》中要求：箱面图案、文字清晰正确、深浅一致、位置准确。
（1）93版标准中比86版标准中增加“正确”二字。那么，何为正确？
A.忠于原稿。印刷的部分必须完完全全按照原稿的意图和可见形式进行复制，不能有任何偏差和人为的改动。即便是善意的改动，也绝不可以。
B.不缺笔断划、掉字、图文残缺等。案例4，某药厂一批纸箱使用的胶皮版印刷，由于橡胶老化，印刷过程中丢失一个阿拉伯数字，恰恰是该公司的电话号码，整批产品遭到退货处理。因此，一定不能出现缺笔断划问题，尤其是电话、网址、地址、标量单位等重要
信息，绝不能出现残缺、掉损。
C.无错别字、白字等问题。案例5，某产品包装名称为“**膏”，但是纸箱厂的制版人员在电脑输入中出现了错别字，成为了“**高”，导致产品首件校样时才被品管人员发现，及时
停止生产，避免了损失。
D.符合相关法律法规要求。随着我国法律法规的逐步健全，包装需要遵守的法律也逐步增多，比如食品包装的“QS”标志，电器等包装的“CCC”标志，医药包装要符合2007年6月1日实施的国家药监局《24号令》，另外有宣传推介作用的销售包装，要适用于广告法等等。
（2）颜色深浅一致，即指印刷色差。两个标准中均无详细的规定，只是笼统的感性的要求深浅一致。一般企业标准中会引用平版装潢印刷品标准的规定，实地印刷的同批同色
色差应符合表1要求：
测量工具为分光密度仪。测量前，要首先用机器配置的标准白板进行校正，测量输入原
样标准后，就可以进行检测测试了。
（3）位置准确。
A.法律法规指定的标识位置的特殊标识、标志。例如：国家药监局《24号令》第四章药品名称和注册商标的使用：主要规定药品通用名称横、竖版应排在上、右三分之一范围，不得用草体、篆体等不易识别字体，不得用斜体、中空、阴影等修饰，不得分行，并对其
商品名称进行限制。
B.终端用户指定的位置，一般以生产批号、生产日期、有效期至等内容为主。案例6，印刷操作工挂版时为了美观，将侧版居中摆放，而客户要求左对齐，后面空余部分打批号使用。因此，该批纸箱导致客户无法印制批号。
（4）条形码。
随着销售瓦楞包装的盛行，条形码技术早已经应用于纸箱印刷，因此，条形码的检测也成了一项必须的内容。早期的条形码检测设备是条形码扫描笔，但随着计算机技术的进步，现在较常用的是直接连接电脑的带状条形码扫描仪，即方便又快捷，而且设备的成本低廉。条形码的检测分为：外观检测、条码尺寸精度检测、对比度检测（PCS值）和首次读出率检测。条形码标志及设备的生产企业和使用单位应主动相互联系，及时将试样送国家编码中心或各省“分中心”检测。经检验合格后方可批量生产。条码的质量监督保证体系分为抽查、
评价、促裁三种基本形式。
（5）套版。国标和行标均未作具体规定，有的企业参照平版装潢印刷品标准的规定，
如表2所示。
测量工具：20倍刻度显微镜（精度为0.01mm）。在要求的标准光源下，分别测试样主要部位和次要部位任二色间的套印误差各三点。分别取其平均值，为主要部位和次要部位的套印误差。上述指标适用于平版胶印纸箱工艺，对于凸版印刷，套准指标应结合印刷设备
性能和客户的要求予以适当放宽和控制。
压痕
压痕线宽：单瓦楞纸箱不大于12mm；双瓦楞纸箱不大于17mm.折线居中，不得有裂破、断线、重线等缺陷。箱上不得有多余的压痕线。测量工具为直尺或卷尺，其余指标主要以
目测为主。
刀口
刀口无明显毛刺，裁刀切口里面纸裂损距边不超过8mm或长不超过12mm.成箱后叠角漏洞直径不超过5mm.现在使用的纵切刀具、开槽刀具以及模切工艺已经完全满足需要，绝
少出现此类问题。
箱钉
箱钉使用带有镀层的低碳钢扁丝，不应有锈斑、剥层、龟裂或其它使用上的缺陷。间距均匀、单钉距不大于55mm，双钉距不大于75mm.首尾钉至压痕边线的距离为13±7mm.钉合接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转脚钉等缺陷。钉间距的量取是指两钉相对
处的距离。测量工具为直尺或者钢卷尺。
结合
钉合搭接舌宽为35-55mm，箱钉应沿搭接舌中线钉合，排列整齐，偏斜不超过5mm.粘合搭接舌宽不小于30mm，粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出，粘合面剥离时面纸不分离。纸箱二片接头对齐，其剪刀差：大型箱不大于7mm，中型箱不大于6mm；小型箱不大于4mm.剪刀差：量取结合部位上下端压痕线处两刀距离之差。测量工具为直尺或钢卷尺。
裱合
箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶、污迹。箱里纸拼接不得超过二拼，拼接头处距摇盖压痕线不得小于30mm；脱胶面积每平方米不大于20cm2；大型箱楞斜不超过3个，中、小型箱楞斜不超过2个。脱胶面积指纸板未粘合或假粘合部分。测试时，用手轻轻横向折瓦楞纸板，有纸板分离的脆响声，则说明纸板存在开胶或假粘合问题。
耐折
纸箱支撑成型后，摇盖开合270度，往复三次，目测面纸、里纸有无裂缝。GB-6543——86标准中5.11规定：瓦楞纸箱摇盖经开、合180°往复5次以上，
1、2类箱面层和里层都不得有裂缝，3类箱板外面层不得有裂缝，内面层裂缝长度总和不得大于70mm.测试时注意，纸箱支撑开后，用力缓缓折下摇盖，切忌猛折，导致试验失败，测量出现偏差。事实上，终端用户的装箱使用要求仅为摇盖折90度一次即可，但多数企业还是采用摇盖开合270度，
三次无裂缝的标准。
抽样及判定
GB6543—86标准7.1.3条： 本标准5.1、5.
3、5.5、5.
6、5.7、5.
8、5.9、5.10所列各项目按照表3的规定抽样检查，其中有两荐不合格则该箱判为不合格。
而SN/T0262-93标准中规定的要更为细致一些。4.3.1外观检验抽样表。
抽样方法：外观检验样箱从同一检验批的产品中随机抽取，重缺陷样箱从轻缺陷检验的
样箱中随机抽取。外观检验批合格准则。
重缺陷只要有一项不合格时，该样箱为不合格；五个样箱中只要出现两个样箱不合格，则该批外观检验不合格。轻、重缺陷个数小于或等于合格判定数，则该批外观检验合格；若等于或大于不合格判定数，则该批外观检验不合格。
检验原始记录
检验原始记录是检验质量控制系统的重要组成部分，它不仅是实验结果的记载，更是对整个检验测过程的如实再现。因此，原始记录具有重要的法律效力作用，建立健全原始记
录十分重要和必要。
检验过程中做好原始记录是检验人员的一项基本功，只做检验而忽视记录是不可取的。原始记录是检验过程及一些检测数据的真实反映，而在原始记录当中，检测数据是最为关键的一部分，一定要保证原始记录文本规范及数据处理正确。要体现检验过程的原始性，这就要求我们不得事后记录，随意更改等方式进行记录，一定要坚持随时记录，实事求是，做到准确记录，保证原始记录的完整性及合法性。另外，还要注意一定要使用法定计量单位，而不应使用非法定计量单位或者省略计量单位。同时原始记录也是检验人员实行自我保护的重要措施。因此，检验原始记录、报告应手工签名，不宜盖章；对发出的报告不要涂改，以防止他人冒充签名或涂改结果，承担不必要的责任。
检验原始记录的规范和完善，在检验工作中是一件举足轻重的事情。检验原始记录是检验人员对其检验工作的全面记载，是产品质量信息的主要来源，因此一定要保持它的正确性、严密性、全面性和可靠性。严格按要求做好各类原始记录，处理好检测数据，最终才能得出准确的检验结论。另外，检验原始记录完成后要及时归档管理，妥善保存，控制查
看借阅等过程，防止丢失。
总之，瓦楞纸箱外观质量检测与检验验收是一项技术性很强的工作，而同时对测试检验人员的经验要求也提出了很高的要求。因此，检验人员要严格的按照国家标准、行业标准或者企业标准“对标检测”，忠实记录，同时又要合理的把握标准的灵活度和正确的评估抽样的风险。作好外观质量检测只是纸箱检测验收工作的第一步，也是关键一步，客观、合理、准确的检测结果，有助于纸箱生产企业产品质量的控制和增加持续改进的机会，也有助于终端用户提高产品的包装档次。可以说，瓦楞纸箱外观质量检测工作责任重大，纸箱外观
质量标准修订工作任重道远
第16篇：纸箱检验标准
紙箱檢驗標准
根据纸箱的不同使用渠道，将纸箱主要分成内销纸箱和外销纸箱两大类，顾名思义外销纸箱是用来装运出口货物的，内销纸箱是用来装运国内流通货物的，并且针对两大类制定了不同的检验要求。
GB／T6544《包装材料瓦楞纸板》
GB／T6543《瓦楞纸箱》
GB/T5034《出口产品包装用瓦楞纸板》GB/T5033{出口产品包装用瓦楞纸箱》GB／Tl91《包装储运图示标志》
GBl90《危险货物包装标志》等。
具体测定方法
GB／T6548《瓦楞纸板粘合强度的测定法》
GB／T6546《瓦楞纸板边压强度的测定法》
GB／T4857．4《运输包装件基本试验压力试验方法》
GB／T4857．3《运输包装件基本试验堆码试验方法》
GB／T4857．5《运输包装件基本试验垂直冲击跌落试验方法》
还有根据装运不同的商品制定的标准，如：GB／T4856《针棉织品包装》等。涉及到的行业标准也很多，其中使用较多的是中华人民共和国出入境检验检疫的SN／T0262《出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程》，国际上使用较多的有IS0标准。
纸箱验收方法
由扁丝钉合的纸箱要求扁丝没有锈斑、剥层、龟裂或其他使用上的缺陷；
箱体方正，表面不允许有明显的损坏和污迹；
箱面印刷图字清晰，深浅一致，位置准确，须在箱盖处印刷纸箱制造厂名称或代号；
纸箱接头钉合搭接舌宽为35mm～50mm，金属钉应处于搭接舌中间，采用斜钉(450)或横钉，箱钉应排列整齐、均匀，单排钉距≤80mm，头尾钉距压痕线边线≤20mm0不能有叠钉、翘钉、不转角等现象；
纸箱接头粘合搭接舌宽≥30mm，粘合剂涂布均匀；
纸箱压痕线宽度：单瓦楞纸箱≤12mm，双瓦楞纸箱≤17mm，使摇盖折叠后，折线居中，不破裂；
纸箱摇盖经开、合180往复折叠5次以上，l、2类箱面纸和里纸不得有开裂，3类箱面纸不得有开裂，里纸开裂总和≤70mm；
GB／T5033在外观检验中和GB/T6543略有不同的是：双钉箱钉距≤75mm，单钉箱钉距≤55mm；
SN／T0262标准，更多要求是：纸箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶。里纸不许拼接超过两拼，拼缝距压痕线≥30mm，脱胶面积每平方米≤20cm，纸箱摇盖经开、合2700往复折叠3次以卜．而纸和里纸不得有开裂。
瓦楞纸箱物理性能试验
在进行瓦楞纸箱物理性能试验之前要将纸箱放于温度23±2℃，相对湿度50％±5％环境中预处理24小时，并在此条件下进行检测(除含水率)。
含水率
在标准中规定含水率是指瓦楞纸板离机后30分钟～60分钟后的水分，标准范围由于标准不同而略有不同，这务必在检验前确定。
厚度(《GB／T6547-1998瓦楞纸板厚度测定法》)
是指瓦楞纸板试样在规定的压力下，在厚度仪两平行平面间的测量距离。
戳穿试验(《GB／T2679．7-1981纸板戳穿强度的测定法》)
是指用一定形状的角锥穿过纸板所需的功。是模拟纸箱在运输中突然受到一个坚硬物对其破坏的情景。
耐破试验(《GB／T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法》)
是指在试验条件下瓦楞纸板在单位面积上所能承受的垂直于试样表面的均匀增加的最大压力值。
边压试验(《GB／T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定法》) 检测瓦楞纸板单位长度上能承受的压力。
粘和试验(又称剥离试验)(《GB/T6548-1998瓦楞纸板粘和强度的测定法》)
是反映瓦楞纸板各层之间粘和牢度的指标。
空箱抗压试验
检验纸箱本身所能承受的压力先按计算公式：
P=K·G(H／h一1)X9．8其中
P：抗压强度值，N：K：劣变系数，
G：单件纸箱的毛重，kg；H：堆积高度，m(3m)；h：单只纸箱的高度，m；H／h：一定要取整数，不足一个按一个计算。劣变系数K：最大内径综合尺寸是指纸箱的长、宽、高之和。当内装物最大质量和最大内综合尺寸不在同一档次时，应该以套高一档标准为准。只要有一个检测项目不合格，此批纸箱即为不合格。运输性能试验主要项目有：
跌落试验
将纸箱按出运状态包装好，(数量3个)根据纸箱重量，运输方式，确定跌落高度，一个纸箱跌落一个角及构成该角的三个面、三条棱破损，内装物撒漏即不合格。
堆码试验将纸箱按出运状态包装好，在上面堆码一定的载荷(数量3个)。
载荷按公式：
M=(H／h一1)G
式中：M--纸箱上施加的堆码重量，kgH--3米h--纸箱高，m
G--已装货物的纸箱毛重，kg堆码时间为24小时，纸箱不倒塌，不破损，即为合格。
其他的试验方式还有振动，冲击等等。除去上述检测项目外，还有一个重要的趋势，就是重金属的检测，特别是出口到欧盟的包装和产品，要进行汞、铅、铬、砷、镉等元素含量的检测。如装运危险品货物的纸箱，如装油漆、香水都属于这个范畴。联合国有一个关于危险货物运输的建议书，我们国家装
运危险货物的纸箱就是按此要求检测的。根据纸箱内装物危险性的大小，确定检测的强度，主要检测项目为跌落、堆码。自从中国加入WT0以后，越来越重视食品包装，主要检测项目是大肠菌群、致病菌、重金属含量等
第17篇：瓦楞纸箱检验标准
瓦楞纸板.纸箱概要 包装材料 瓦楞纸板 一.定义 1.瓦楞纸板
由箱纸板和经过起楞的瓦楞原纸粘合而成的,用于制造瓦楞纸箱的一种复合纸板.2.单瓦楞纸板
由两层箱纸板和一层波纹状的瓦楞原纸粘合而成的纸板.2.双瓦楞纸板
由两层箱纸板、两层波纹状的瓦楞原纸及一层瓦楞芯纸粘合而成的瓦楞纸板。
二．产品分类 1．分等
按物理强度将单瓦楞和双瓦楞纸板各分为4种。根据用途及原材料的质量等级，将每种瓦楞纸分为优等品、一等品和合格品。其中，优等品为出口商品及贵重物品包装用瓦楞纸板，一等品为内销物品包装用瓦楞纸板；合格品为短途、低廉商品包装用瓦楞纸板。 2．楞型结构及其尺寸
瓦楞纸板的楞型机构及尺寸要求应符合表2的要求，其瓦楞形状为U、V型。 瓦楞纸板厚度：
单瓦楞纸板厚度应高于表2所规定相应楞高的下限值。双瓦楞纸板厚度高于表2所规定相应两种楞高的下限 值之和。
瓦楞纸板的宽度、长度由供需双方协商确定。 表2 楞型 楞高，mm 楞数，个/300mm A 4.5-5.0 34±2 C 3.5-4.0 38±2 B 2.5-3.0 50±2 E 1.1-2.0 96±4
三．技术要求 1．瓦楞纸板
瓦楞纸板的粘合强度应不低于588N/m 。
瓦楞纸板的交货水分（按在线水分）为（14±2）% 瓦楞纸板的外观：表面应平整、清洁、不许有缺材、薄边、切边应整齐，粘合牢固，其脱胶部分之和每平方米不大于20cm2
2．瓦楞纸箱 １）基本箱型
A、开槽型纸箱 为最常用的外馐纸箱，基本上由一片瓦楞纸板组成，通过钉合或粘合等方法将接缝封合制成纸箱，有顶部及底部折片（俗称上、下摇盖）构成箱底和箱盖。运输时可以折叠平放，使用时把盖封合。 B、套合型纸箱
由几顶箱组成的箱，其特点是箱体与箱盖（顶盖、底盖）分开，使用时，箱盖和箱体是套接的。 C、折叠型
通常由一片瓦楞纸板组成，折叠而成箱的底、侧面和箱盖，不用钉合或粘合。 ２）种类
按照瓦楞纸箱的包装容量及所使用瓦楞纸板的种类，将瓦楞纸箱分为表３的８种．
表3 种类 最大总容量kg 最大尺寸（长宽高之和） mm 极限编差
单瓦楞箱第1种 10 1000 ＋4 －3 单瓦楞箱第2种 20 1400 单瓦楞箱第3种 30 1750 ＋5 －3 单瓦楞箱第4种 40 2000 双瓦楞箱第1种 20 1400 ＋4 双瓦楞箱第2种 30 1750 ＋5 －3 双瓦楞箱第3种 40 2000 双瓦楞箱第4种 50 2500
四．纸箱附件
为提高对内装物的保护能力，允许用隔挡、衬垫、底座、模切件等纸箱附件，这些附件的种类合代号见附录B。在具体的产品用箱技术文件中应对所用附件的种类、代号及其用料、尺寸、结构等到作出规定。 尺寸规定
1、用纸箱的内尺寸长、宽、高表示纸箱的规格，并按下列顺序和代号给出尺寸，单位用毫米。A． 长度（L）：箱内底面积长边尺寸； B． 宽度（B）：箱内底面积短边尺寸； C． 高度（H）：箱内顶现到底面尺寸。
2、箱子长、宽之比建议不大于2.5 : 1并不小于0.15 : 1。 五．技术要求
1、钉合瓦楞纸箱使用带有镀层的低碳钩扁丝，扁丝不应有锈斑、剥层、龟裂或其他使用上的缺陷。
2、粘合瓦楞纸箱使用乙酸乙烯乳液或具有相同粘合效果的其他粘合剂。
3、箱体方正，表面不允许有明显的损坏和污迹，切断口表面裂损宽度不超过8mm。
4、箱面印刷图字清晰，深浅一致，位置准确，必须在箱盖内印刷纸箱制造厂名称或代号
5、纸箱西接头钉合搭接舌边宽度35 ～ 50mm,金属钉应沿搭接部分中线钉合，采用斜钉（ 与纸箱立边成45度角）或横钉，箱钉应排列整齐、均匀，单排钉距不大于80mm,钉距均匀，头尾钉距底面痕边线不大于20mm。钉合接缝应钉劳、钉透，不得有叠钉、翘钉、不转角等缺陷。
6、纸箱接头粘合搭接舌边宽度不小于30mm,粘合剂使用乙酸乙烯乳液或具有相同粘合效果的其他粘合剂。粘合接缝的粘合剂涂布应均匀充分，以致面纸分离时接缝依然粘合不分，同时，也不应有多余的粘合剂溢出接缝。
7、瓦楞纸箱的压痕线宽度，单瓦楞纸箱不大于12 mm，双瓦楞纸箱不大于17 mm,折线居中，不得有破裂断线，箱壁不允许有多余的压痕线。
8、瓦楞纸箱摇盖经开、合180度往复5次以上。
9、瓦楞纸箱可根据供需双方的协定进行表面防潮处理。
10．瓦楞纸箱的机械性能包括抗压强度、耐冲击强度、抗转载强度等，在每种具体产品用瓦楞纸箱的标准或技术要求中，明确规定或由供需双方商定。
出口产品包装用瓦楞纸板 1．质量
瓦楞纸板粘合牢固，瓦楞规整，无脏污、裂纹、折痕等有碍使用的缺点。物理强度和水分含量必须符合表1的规定。
在每1m2单张瓦楞纸板上，不得有大于20 mm的曲翘。
单瓦楞纸板的厚度，不能低于表2，规定的相应瓦楞高度的上限数值；双瓦楞纸板的厚度，不能低于相应两种瓦楞高度的上限数值之和。 瓦楞纸板的规格尺寸要符合订货合同的规定。纸板两端不粘合部分及不整齐部分不大于8 mm.
表1 种类 面里纸总 耐破强度 戳穿强度 边压强度 粘合强度 水分
克重g kgf/cm2 kg-cm kgf/cm kgf/楞.10cm % 单 1 400以下 8 50 4 6 11±3 瓦 2 401-500 12 65 5 6 楞 3 501-640 16 85 6 6 纸板 4 641以上 20 100 7 6 双 1 400以下 12 90 6 6 11±3 瓦 2 401-500 16 105 7 6 楞 3 501-640 20 125 8 6 纸板 4 641以上 26 140 9 6
原纸物理性能 1．破裂强度
试样在直径1cm2时的圆面积上，以一定的加压速度施加使之破裂；破裂时施于纸张上的压力称之为破裂强度（kg/cm2）。
破裂强度（kg/cm2） 比破裂强度= 试样基重(g/m2) 2．基重
纸的单位面积的重量称为基重（每平方米重若干公克） 10,000×W
基重= Y×Z×n W－n张纸样的重量
Ｙ－每张纸样的长度（cm）
Ｚ－每张纸样的宽度（cm） n－试样的张数 ３．环压强度
将原纸裁切成15.3×1.3cm之式样在长的方向卷成圆筒形,使式样两端相接测试其所能承受之压力.4．抗张强度
对宽1.5cm,长18cm的纸样施于一限度的张力,纸样因而断裂,该纸样所能承受的最大张力称为抗张强度.(俗称拉力以kg表示) 5．撕裂强度俗称撕力。
原纸被撕裂必须以一定的能量，才能撕裂，测定此能量的仪器为撕裂强度试验机，测得结果以克（g）表示。 6．防水性能、等级。
牛皮纸板之防水性能是以单位面积在单位时间内所吸收水分之重量称之为吸水度。
拨水度试验系将牛皮纸板放置在45°倾斜角之试验台上，以蒸馏水滴纸板表面，观察水滴留存在纸板表面痕迹之情形称为拨水度分为R0、R2 R4 R6 R7 R8 R9 R10
纸箱强度设计及影响因素 1）瓦楞纸箱的强度设计。
克式耐压强度计算公式：
P=RX×F(Z)
P：纸箱之耐压强度（kgf）
RX：构成瓦楞纸板之牛皮纸板及瓦楞芯纸。 F：纸箱周边长Z（cm）之函数。（内径尺寸计算周边长）
内径转换为外径计算如下： 5层瓦楞纸板：长、宽 ＋9MM 高 ＋18MM 3层瓦楞纸板： A楞： 长、宽 ＋5MM 高 ＋10MM B楞： 长、宽 ＋3MM 高 ＋6MM 环压强度计算要注意乘楞率： A楞：*1.56 B楞：*1.43
2）瓦楞纸箱的设计步骤
A．确定纸箱尺寸及破裂强度值。 B．选择适当之牛皮纸板及瓦楞芯纸。
C．查出各牛皮纸板及瓦楞芯纸的环压强度值。 D．上列资料代入克式公式求出P值。 E．推算出耐压强度。
F．计算堆叠时最底层所承受的重量。 3）纸箱最多堆积层数计算公式：
最多堆积层数=[P/（每箱总重量×3.5）]﹢1 A．3.5:安全率 4)．纸箱堆高影响因素
1）纸板芯纸与面纸之组合。 2）瓦楞槽 3）纸箱型式
4）纸箱内部之衬垫物 5）纸箱本身之尺寸 6）纸箱之印刷
7）纸箱所包装之产品 8）纸箱堆高方式
9）堆积日数与耐压强度 10）仓库之气候环境 11）堆积日数与耐压强度 12）通气孔与把手孔之设计
第18篇：网格布检验标准
国家现行外墙外保温技术标准（JG149-2003）：玻纤网经向和纬向耐碱拉伸断裂强力均不得小于750N/50mm， 耐碱拉伸断裂强力保留率不得小于50%，每平方米重量≥130克。而JG158-2004玻纤网经向和纬向耐碱拉伸断裂强力均不得小于1250N/50 mm， 耐碱拉伸断裂强力保留率不得小于90%，每平方米重量≥160克。
第19篇：金相检验标准
**************** (１) 低倍检验
1 GB/T226-1991
钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
2 GB/T1979-2001
结构钢低倍组织缺陷评级图
3 GB/T 4236-1984
钢的硫印检验方法
4 GB/T 1814-1979
钢材断口检验法
5 GB/T 2971-1982
碳素钢和低合金钢断口检验方法
6 YB/T 731-19870
塔型车削发纹检验法
7 YB/T 4002-1992
连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图
8 YB/T 4003-1991
连铸钢板坯缺陷硫印评级图
9 YB/T 4061-1991
铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图) 10 YB/T 153-1999
优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图
11 TB/T 3031-2002
铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定
12 CB/T 3380-1991
船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法
13 HB/Z 210-1991
涡喷型发动机涡轮内、外轴锻件低倍组织标准
14 QJ 2541-1993
不锈钢棒低倍锭型偏析检验方法 **************** (２) 基础标准
1 GB/T13298-1991
金属显微组织检验方法
2 GB/T224-1987
钢的脱碳层深度测定法
3 GB/T10561-1988
钢中非金属夹杂物显微评定方法
4 GB/T 6394-2002
金属平均晶粒度测定方法
5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法
6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法
7 GB/T4335-1984
低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
8 JB/T/T5074-1991
低、中碳钢球化体评级
9 ZBJ36016-1990
中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级
10 DL/T 652-1998
金相复型技术工艺导则 **************** (３) 不锈钢
1 GB/T6401-1986
铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法
2 GB/T1223-1975
不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法
3 GB/T1954-1980
铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法
4 GB/T/T13305-1991
奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 **************** (４) 铸钢
1 GB/T8493-1987
一般工程用铸造碳钢金相
2 TB/T/T2451-1993
铸钢中非金属夹杂物金相检验
3 TB/T/T2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验
4 GB/T/T13925-1992 高锰钢铸件金相
5 GB/T5680-1985
高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验) 6 YB/T/T036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验) 7 JB/T/GQ0614-1988
熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验 **************** (５) 化学热处理及感应淬火
1 GB/T11354-2005
钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验
2 GB/T9450-1988
钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核
3 QCn29018-1991
汽车碳氮共渗齿轮金相检验
4 JB/T4154-1985 25MnTiBXt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准
5 NJ251-1981
20MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验
6 ZB/T04001-1988
汽车渗碳齿轮金相检验
7 TB/T/T2254-1991
机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验
8 JB/T/T6141.1-1992
重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验
9 JB/T/T6141.3-1992
重载齿轮渗碳金相检验
10 JB/T/T6141.4-1992
重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法
11 GB/T5617-1985
钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定
12 GB/T9451-1988
钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
13 ZB/J36009-1988
钢件感应淬火金相检验
14 ZB/J36010-1988
珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验
15 NJ304-1983
渗碳齿轮感应加热淬火金相检验
16 JB/T2641-1979
汽车感应淬火零件金相检验
17 CB/T3385-1991
钢铁零件渗氮层深度测定方法 **************** (６) 轴承钢
1. YJZ84 高碳铬轴承钢(含酸浸低倍组织、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织、碳化物不均匀性、碳化物带状、碳化物液析评级图) 2.GB/T9-68
铬轴承钢技术条件(含低倍缺陷、非金属夹杂物、退火组织、碳化物网状、碳化物液析评级图) 3 GB/T3086-82 高碳铬不锈轴承钢技术条件(含酸浸低倍组织、火组织、共晶碳化物不均匀度、非金属夹杂物、微孔隙评级图) 4 YB/T688-76
高温轴承钢Cr4Mo4V技术条件(含碳化物不均匀度评级图) 5 JB/T1255-91 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、碳化物网状、断口评级图) 6 ZB/J36001-86 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准(含粗大碳化物、渗碳表面层淬 回火组织、心部组织、网状碳化物评级图) 7 JB/T1460-92 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、断口评级图) 8 JB/T2850-92 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含淬火组织、淬回火组织评级图) 9 JB/T/T6366-92 55SiMoVA钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、渗碳淬回火组织评级图) **************** (７) 工具钢
1 GB/T1298-77
碳素工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物评级图) 2 GB/T1299-85
合金工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物、共晶碳化物不均匀) 3 YB/T12-77
高速工具钢技术条件(含低倍碳化物剥落、共晶碳化物不均匀度评级图) 4 ZB/J36003-87 工具热处理金相检验标准
5 GB/T4462-84
高速工具钢大块碳化物评级图 **************** (８) 零部件专用标准
1 GB/T/T13320-91 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法
2 ZB/J18004-89 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验
3 ZB/J26001-88 60Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验
4 ZB/J94007-88 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验
5 JB/T3782-84
汽车钢板弹簧金相检验标准
6 NJ309-83
内燃机连杆螺柱金相检验标准
7 NJ326-84
内燃机活塞销金相检验标准
8 JB/T/T6720-93 内燃机排气门金相检验标准
9 JB/T/NQ180-88 内燃机气门座金相检验
10 JB/T/GQ1050-84
45、40Cr钢淬火马氏体金相检验
11 JB/T/GQ1148-89 机床用40Cr钢调质组织金相检验
12 JB/T/GQ•T1150-89 机床用38CrMoAl钢验收技术条件及调质后金相检验
13 JB/T/GQ•T1151-89 机床用45钢调质组织金相检验
14 NJ396-86 低淬透性含钛优质碳素结构钢齿轮金相检验
15 JB/T/T5664-91 重载齿轮失效判据
16 CJ/T 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定
───────────────────────────────── 二．铸铁
*************** (１) 基础标准
1 GB/T7216-87
灰铸铁金相
2 GB/T9441-88
球墨铸铁金相检验
3 JB/T3892-84
蠕墨铸铁金相标准
4 JB/T2212-77
铁素体可锻铸铁金相标准
5 JB/T3021-81
稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准
6 JB/T/Z303-87
灰铸铁与球墨铸铁断口扫描电镜分析图谱
7 CB/T1165-88
船用灰铸铁金相标准
8 CB/T1030-83
蠕虫状石墨铸铁金相检验
9 TB/T/T2255-91 高磷铸铁金相
10 TB/T/T2449-93 蠕墨铸铁金相检验 **************** (２) 零部件专用标准
1 GB/T2805-81
内燃机单体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6016-92) 2 GB/T3509-83
内燃机筒体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6290-92) 3 JB/T2330-93
内燃机高磷铸铁缸套金相标准
4 NJ325-84
内燃机硼铸铁单体铸造活塞环金相标准 5 JB/T/T5082-91 内燃机硼铸铁气缸套金相检验
6 JB/T/Z179-82
中锰抗磨球墨铸铁金相标准
7 JB/T/NQ100-86 内燃机钒钛铸铁气缸套金相检验
8 JB/T/NQ178-88 内燃机钒钛铸铁单体铸造活塞环金相检验
9 JB/T/T6724-93 内燃机球墨铸铁活塞环金相检验
10 JB/T3934-85
汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验
11 ZB/T T12007-89 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准
12 ZB/T T06002-89 汽车发动机镶耐磨圈活塞金相标准
13 ZB/U05004-89 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验
14 TB/T/T2253-91 球墨铸铁活塞金相检验
15 TB/T/T2448-93 合金灰铸铁单体铸造活塞环金相检验
16 YB/T4052-91
高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验
17 JB/T/T6954-93 灰铸铁接触电阻加热淬火质量检验和评级
18 CB/T/T 3903-1999 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验
───────────────────────────────── 三．表面处理
1 GB/T4677.6-84 金属和氧化覆盖厚度测试方法-截面金相法
2 GB/T5929-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法-金相显微镜法
3 GB/T6462-86
金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法
4 GB/T6463-86
金属和其他无机覆盖层-厚度测量方法评述
5 GB/T9790-88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验
6 GB/T11250.1-89 复合金属覆盖层厚度测定-金相法
7 JB/T/T5069-91 钢铁零件渗金属层金相检验方法
8 JB/T/T6075-92 氧化钛涂层金相检验方法
9 ZBJ92004-87 内燃机精密电镀减摩层轴瓦检验标准
───────────────────────────────── 四．铝合金及铜合金
1 GB/T3246-82
铝及铝合金加工制品显微组织检验方法
2 GB/T3247-82
铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法
3 GB/T10849-89
铸造铝硅合金变质
4 GB/T10850-89
铸造铝合金过烧
5 GB/T10851-89
铸造铝合金针孔
6 GB/T10852-89
铸造铝铜合金晶粒度
7 GB/T7998-87
铝合金晶间腐蚀测定法
8 GB/T8014-87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定
9 GB/T3508-83
内燃机铸造铝活塞金相检验
10 QJ1675-89
变形铝合金过烧金相试验方法
11 JB/T3932-85
汽车、摩托车发动机铸造铝活塞金相标准
12 JB/T/NQ179-88 内燃机稀土共晶铝硅合金金相检验
13 JB/T/T5108-91 铸造黄铜金相
14 QJ2337-92
铍青铜的金相检验方法 15 YB/T797-71
单相铜合金晶粒度测定法
16 YB/T731-70
电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法
17 ZB/T12003-87 汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准
18 NJ355-85 内燃机铸造铜铅合金轴瓦金相检验标准
19 CB/T1196-88 船舶螺旋浆用铜合金金相含量金相测定方法
───────────────────────────────── 五．粉未冶金及硬质合金
1 GB/T9095-88
烧结铁基材料-渗碳或碳氮共渗硬化层深度的测定
2 JB/T2798-81
铁基粉未冶金烧结制品金相标准
3 JB/T2869-81
烧结金属材料密度的测定
4 JB/T2867-81
烧结金属材料表观硬度的测定
5 ZBH72007-89 烧结金属摩擦材料金相检验法
6 ZBH72012-90 碳化钨钢结硬质合金金相试样制备方法
7 GB/T3488-83
硬质合金-显微组织的金相测定
8 GB/T3489-83
硬质合金-孔隙度和非化合碳的金相测定
───────────────────────────────── 六．有色合金及稀有金属
1 GB/T4296-84
镁合金加工制品显微组织检验方法
2 GB/T4297-84
镁合金加工制品低倍组织检验方法
3 GB/T1554-79
硅单晶(111)晶面位错蚀坑显示测量方法
4 GB/T3490-83
含铜贵金属材料氧化亚铜金相检验方法
5 GB/T4194-84
钨丝蠕变试验、高温处理及金相检验方法
6 GB/T4197-84
钨钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法
7 GB/T5168-1985
两相钛合金高、低倍组织检验方法
8 GB/T5594.8-85 电子元器件结构陶瓷材料性能测试方法-显微结构的测定
9 GB/T6623-86
抛光硅片表面热氧化层错的测试方法
10 GB/T8755-88
钛及钛合金术语和金相图谱
11 GB/T8756-88
锗单晶缺陷图谱
12 GB/T8760-88
砷化镓单晶位错密度的测量方法
13 GB/T11809-89
核燃料棒焊缝金相检验
14 YB/T935-78
贵金属及其合金的金相试样制备方法
15 YB/T732-71
铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法
16 JB/T3657-84
汽车发动机轴瓦锡基和铅基合金金相标准
17 GB/T1156-87 ChSnSb11-6合金轴瓦金相评级 18 CB/T1156-92
锡基轴承合金金相检验
───────────────────────────────── 七．其他有关标准
1 GB/T14999.1-1994 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法
GB/T14999.2-1994 高温合金横向低倍组织酸浸试验法 高温合金横向低倍组织酸浸试验法
GB/T14999.5-1994 高温合金低倍、高倍组织标准评级图谱 YB/T 4093-1993 GH4133B合金盘形锻件纵向低倍组织标准 ───────────────────────────────── 八．其他有关标准
1 ZB/N33002.1-1988 金相显微镜系列
2 ZB/N33002.2-1988 金相显微镜技术条件
3 GB/T6846-1986
确定暗室照明安全时间的方法 4 GB/T/T4342-1991 金属显微维氏硬度试验方法
5 GB/T/T15749-1995 定量金相手工测定方法
6 GB/T/T17359-1998 电子探针和扫描电镜,X射线能谱定量分析通则 7 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其它金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定
我国现行常用热处理标准(zz)
序号
标准级别号
标准名称
01 JB/T 10174-2000
钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 02 JB/T 10175-2000
热处理质量控制要求
03 JB/T 3999-1999
钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 04 JB/T 4155-1999
气体氮碳共渗
05 JB/T 4202-1999
钢的锻造余热淬火回火处理 06 JB/T 4390-1999
高、中温热处理盐浴校正剂 07 JB/T 7951-1999
淬火介质冷却性能试验方法 08 JB/T 8929-1999
深层渗碳
09 JB/T 9197-1999
不锈钢和耐热钢热处理 10 JB/T 9198-1999
盐浴硫氮碳共渗 11 JB/T 9199-1999
防渗涂料技术要求
12 JB/T 9200-1999
钢铁件的火焰淬火回火处理 13 JB/T 9201-1999
钢铁件的感应淬火回火处理 14 JB/T 9202-1999
热处理用盐 15 JB/T 9203-1999
固体渗碳剂
16 JB/T 9204-1999
钢件感应淬火金相检验
17 JB/T 9205-1999
珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 18 JB/T 9206-1999
钢件热浸铝工艺及质量检验 19 JB/T 9207-1999
钢件在吸热式气氛中的热处理 20 JB/T 9208-1999
可控气氛分类及代号 21 JB/T 9209-1999
化学热处理渗剂技术条件 22 JB/T 9210-1999
真空热处理
23 JB/T 9211-1999
中碳钢与中碳合金结构马氏体等级 24 JB/T 8555-1997
热处理技术要求在零件图样上的表示方法
25 JB/T 4215-1996
渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87） 26 JB/T 8418-1996
粉末渗金属
27 JB/T 8419-1996
热处理工艺材料分类及代号 28 JB/T 8420-1996
热作模具钢显微组织评级 29 JB/T 7709-1995
渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法 30 JB/T 7710-1995
薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验
31 JB/T 7711-1995
灰铸铁件热处理 32 JB/T 7712-1995
高温合金热处理
33 JB/T 7713-1995
高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验
34 JB/T 4218-1994
硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86）
35 JB/T 7500-1994
36 JB/T 7519-1994
分析方法
37 JB/T 7529-1994
38 JB/T 7530-1994
39 JB/T 6954-1993
40 JB/T 6955-1993
41 JB/T 6956-1993
42 JB/T 6047-1992
法
43 JB/T 6048-1992
44 JB/T 6049-1992
45 JB/T 6050-1992
46 JB/T 6051-1992
47 JB/T 5069-1991
48 JB/T 5072-1991
49 JB/T 5074-1991
50 GB/T 18177-2000
51 GB/T 7232-1999
52 GB/T 17358-1998
定方法
53 GB/T 16923-1997
54 GB/T 16924-1997
55 GB15735 - 1995
56 GB/T 15749-1995
57 GB/T 13321-1991
58 GB/T 13324-1991
59 GB/T 12603-1990
60 GB/T 11354-1989
验
61 GB/T 9450-1988
校核
62 GB/T 9451-1988
深度的测定
63 GB/T 9452-1988
低温化学热处理工艺方法选择通则 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物 可锻铸铁热处理 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件
灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级
热处理常用淬火介质技术要求
离子渗氮（代替JB/Z214-84）
热处理盐浴有害固体废物无害化处理方 盐浴热处理
热处理炉有效加热区的测定
钢铁热处理零件硬度检验通则
球墨铸铁热处理工艺及质量检验
钢铁零件渗金属层金相检验方法
热处理保护涂料一般技术要求
低、中碳钢球化体评级 钢的气体渗氮
金属热处理工艺术语
热处理生产电能消耗定额及其计算和测钢的正火与退火处理 钢的淬火与回火处理
金属热处理生产过程安全卫生要求 定量金相手工测定方法 钢铁硬度锉刀检验方法 热处理设备术语
金属热处理工艺分类及代号
钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层 热处理炉有效加热区测定方法
64 GB/T 8121-1987
热处理工艺材料名词术语
65 GB/T 5617-1985
钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定
第20篇：漆包线检验标准
漆包线检验标准
1.外观检验：
表面光滑，色泽均匀，无漆瘤和白色润滑剂，表面绝缘漆膜无脱落、氧化、划痕、损伤，无打结现象 2.尺寸检验：
2.1 漆包线直径：标准参照IEC60317对照表，检验方法：千分尺 2.2 导体直径： 标准参照IEC60317对照表， 检验方法：千分尺 2.3 漆包线漆膜厚度：标准参照IEC60317对照表， 检验方法：千分尺 2.4 导体误差值：标准参照IEC60317对照表 3.电性能： 3.1 电阻
取要检验的漆包线1m, 将两端的漆膜刮去，测量漆包线的电阻，电阻测量值要与IEC60317的要求电阻范围内；标准温度20度，换算公式：20度的电阻/234.5+标准温度=实际测量电阻/234.5+测量温度。 3.2 可焊性
①剪取需要检验的铜线材料；
②根据材料可焊性条件范围设定锡炉温度；
③使用温度测量器对锡炉温度测量确认锡炉温度在材料承认书的可焊性条件范围内； ④焊锡条件依材料承认书，铜线上锡效果：当铜线浸锡后目检表面着锡面积95%以上,不遗留残渣。
⑤.非直焊性线径剥皮处理后依(第①-④点)作业。 3.3 针孔及漏电流测试 3.3.1配置溶液及接线
A.配置盐水溶液：食盐30 克，清水10 公斤，浓度为3‰； B.配置酚酞溶液：酒精100 克，酚酞3 克；
C.配置溶液：每10 公斤盐水溶液加入20 毫升酚酞溶液；
D.按图1 检查盐浴装置正负极接线是否正确。导电体接正极直接接入盐浴池，被测定转子接负极；
E.将电源正负极正确连接后，通直流电12V1000mA，每次做盐浴前要检查溶液的导电性能，将“+”和“-”极直接浸入盐浴池中，观察电流表的读数，导通电流是否达到标准值：500mA，当电流达到500mA及以上才可测试。
3.3.2 漏电流及针孔数测试标准 3.3.2.1 电流法测试标准
3.3.2.2针孔数测试标准
如针孔数量少于五个且不在同一个部位30米之内，则可以接受，其它情形均不能接受。 3.4 击穿电压
取漆包线0.5m对折一次，将对折部位剪断并刮去四根线漆皮，然后再对折两次，并将对折后的漆包线扭成麻花状态,扭绞33圈，（两端各有两个线头）分别用高压仪测试同一端的两根线头的耐高压能力。（高压标准：参照附件IEC60317 Ⅱ级标准）。
