一、热处理
1、碳素钢是指碳的质量分数小于2.11%并含有少量硅、锰、硫、磷等杂质组成的铁碳合金。
2、铸铁是指碳的质量分数大于2.11%的铁碳合金，通常含有较多的硅、锰、硫、磷等元素。
3、调质处理∶淬火并高温回火的复合热处理工艺。广泛用于承受循环应力的中碳钢重要件，如连杆、曲轴、主轴、齿轮、重要螺钉等。调质处理后其渗碳体呈细粒状，在载荷作用下不易产生应力集中，从而使钢的韧性显著提高。
4、表面热处理∶指仅对工件的表面进行热处理，以改变其表面组织和性能，而其芯部基本上保持处理前的组织和性能。
5、化学热处理∶将钢件置于适合的化学介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入钢件表层，以改变钢件表层的化学成分和组织，从而获得所需的力学性能或理化性能。
表面淬火的目的∶使钢件表层获得高硬度和高耐磨性，而芯部仍保持原有的良好韧性。
6、常用的表面淬火方法∶感应加热，火焰加热，激光热处理。
热处理前∶铁素体，珠光体。
淬火后∶马氏体
回火后∶回火索氏体
二、铸造
1、铸造是熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，待金属液冷却凝固后获得一定形状与性能毛坯或零件的生产方法。
特点∶1可以得到复杂形状的铸件。2尺寸可以从几毫米到几十米，重量从几克到数百吨。3成本低廉，铸造使用原材料广泛。4铸件力学性能差，易产生气孔，砂眼，裂纹等铸造缺陷。废品率相对较高。
2、内浇道的开设注意事项∶
（1）不应开在铸件的重要部位
（2）内浇道的方向不要正对着砂型壁和型芯
（3）大平面薄壁铸件，特别是易氧化合金的薄壁复杂件，应多开内浇口，使金属液迅速，平稳充满铸型，防止铸件产生冷隔和氧化夹渣缺陷。
（4）薄壁铸件的内浇道与铸件连接处应带有缩颈，防止打掉浇口时敲坏铸件。
（5）应考虑对铸件凝固顺序的要求
三、锻压
1、空气锤由锤身、压缩缸、传动机构、操作机构、落下部分、砧座组成。
工作原理∶电动机通过减速齿轮带动曲柄连杆机构，是压缩缸中的活塞上下运动产生压缩空气，通过上旋阀或下旋阀，，压缩空气进入工作缸的上部或下部空间，推动落下部分下降或上升。通过操纵手柄或脚踏杆操纵上、下旋阀，可使空气锤实现空转、上悬、下压、单打、连打、轻打、重打等动作。
2、冲孔的步骤∶（1）放正冲子，试冲。（2）冲浅坑，撒煤粉。（3）冲至工件厚度的三分之二深。（4）翻转工件在铁砧圆孔上冲透。
3、锻造是指在加压设备及工具的作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
4、锻压是指对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变形状、尺寸和改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法，它是锻造和冲压的总称。
锻压特点∶（1）改善金属的组织、提高力学性能。（2）材料的利用率高。（3）较高的生产力。（4）毛坯或零件的精度较高。
（5）锻压所用金属材料应具有良好的塑性。（6）不适合成形形状较复杂的零件。
5、自由锻与模锻在结构上的不同及原因∶自由锻尺寸精度低、加工余量大，生产效率低，劳动条件差，对人工的技术要求高。模锻尺寸精度高，表面粗糙度值小，加工余量小，材料利用率高，因为自由锻是用简单的通用性工具或在锻造设备的上下砧间直接使坯料变形而获得所需几何形状及内部质量的锻件。模锻件是把金属坯料放在锻模模腔内加压使其变形获得的锻件。
四、焊接
1、焊接特点：质量可靠，生产率高，设备成本低廉，制造成本低
焊接分为熔化焊，压力焊和钎焊。熔化焊是利用局部加热的手段，将工件的焊接处加热到熔化状态并形成熔池，然后冷却结晶，形成焊缝的焊接方法。压力焊是在焊接过程中，对工件加压完成焊接的方法。钎焊是利用熔点比母材低的填充金属熔化后填充接头缝隙并与固态的母材相互扩散实现连接的焊接方法。
2、直流焊机与交流焊机的特点：交流弧焊机特点是结构简单，噪声小，成本低，使用维修方便，没有正负极选择，只能用酸性焊条。直流焊机特点反之。
3、气焊是利用气体火焰与氧气混合燃烧产生的热量来熔化金属而实现焊接的。
4、其他焊接方法及特点（1）CO2气体保护焊。特点：生产率高；成本低；焊缝质量较好；适应性强；不宜焊接非铁金属和不锈钢；焊缝成形稍差，飞溅较大；焊接设备较复杂，使用和维修不方便。（2）氩弧焊。特点：用氩气保护可焊接化学性质活泼的非铁金属及其合金或特殊性能钢；电弧燃烧稳定，飞溅小，表面无熔渣，焊缝形成美观，焊接质量好；电弧在气流压缩下燃烧，热量集中，焊缝周围气流冷却，热影响区小，焊后变形小，适宜薄板焊接；明弧可见，操作方便，易于自动控制，可实现各种位置焊接；氩气价格较高，焊件成本高。（3）埋弧自动焊。特点：焊接质量高，生产率高；容易实现自动化，机械化；设备适应性较差。
5、焊接缺陷：焊缝表面尺寸不符合要求；气孔；咬边；未焊透；未熔合；加渣；焊瘤；裂纹；塌陷；凹坑；烧穿。
五、车工
1、安装车刀时的注意事项：（1）车刀安装在刀架上，不宜伸出过长，在不影响观察和切屑流向的前提下，应尽量伸出短些，一般不超过刀杆厚度的2倍。（2）车刀刀尖一般应安装成与工件轴线等高，否则会由于切削平面和基面的位置发生变化而改变车刀工作时的前角和后角的数值。（3）车刀安装时，应使刀杆中心线与走刀方向垂直，否则会使主、副偏角的数值发生改变。（4）车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且垫片尽量要少，以防刚性太弱产生振动。
2、车削三要素的定义
切削速度：车刀在1min内车削工件表面的展开直线长度 m/min
背吃量：以加工表面和待加工表面之间的垂直距离 mm
进给量：工件每转一周，车刀沿走刀方向移动的距离 mm/r。
3、车削试切的目的：在半精车和精车时，保证工件加工的尺寸精度。
步骤：开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触；向右退出车刀；横向进刀；切削1-3mm；退出车刀进行度量；如果尺寸不到再进刀。
4、车刀的结构：车刀包括刀头和刀体，刀头一般由三面、二刃、一尖组成。三面指前刀面，主后面，副后面；二刃指主切削刃，副切削刃；刀尖为主、副切削刃的相交部分。
5、选择切削速度时应考虑：进给量、背吃刀量、工件材料、刀具材料。
六、铣工
1、铣床常用附件：平口钳，分度头，万能铣头，回转工作台。
2、工件安装方法：用平口钳（分度头、压板螺栓、组合夹具及专用夹具）安装。
3、铣削加工的经济精度：IT9-IT7，最高可达IT6。粗糙度：Ra6.3-Ra1.6，最小可达Ra0.8。
4、铣削加工特点：生产效率较高；刀刃散热条件好；铣削时易产生振动；加工范围广
5、顺铣：铣刀切削刃旋转方向与工件进给方向相同
6、分度：铣削多边形或齿轮时，每铣完一个面或一个齿，工件要转过的一定角度。
简单分度：例如，分度数Z=35,每一次分度时手柄转过的转数为n=40/z=1 1/7，即每分度一次，手柄需要转过1又1/7转。这1/7转是通过分度盘来控制的。将分度盘上的定位销拔出，调整孔数为7的倍数的孔圈上，即42或其他，若选用42孔数，即1/7=6/42，所以，分度时手柄转过一转后，再沿孔数为42的孔圈上转过6个孔间距，即完成了一次分度。
七、钳工
1、钳工特点：主要是手工作业，技术工艺较为复杂；加工操作细致，工艺要求高；使用工具简单，加工多样灵活；操作方便，适应能力强。
2、锉削：用锉刀对工件的表面进行的切削加工。
3、锉刀使用规则:不准用新锉刀锉硬金属及淬硬的材料；锉削时，不宜速度过快，否则容易过早磨损锉刀，锉刀要避免沾水、沾油或其它脏物，如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑；新锉刀先使用一面，该面磨钝后再用另一面，锉刀不可重叠或者和其它工具堆放在一起。
4、钻孔操作方法:钻孔前先划线，在工件上打上样冲；钻孔时应先钻一浅坑，以判断是否对中，若稍偏离，可用样冲将中心冲大或移动工件矫正，若偏离较多，可用窄錾在偏斜相反的方向凿几条槽再钻，便可逐渐将偏斜部分矫正过来；钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却；钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免发生事故。
八、特种加工
1、特点：主要借助电、光、声、化学等能量去除材料；工具的硬度可低于工件的硬度；工具与工件间不存在明显的机械切削力；可加工复杂型面、微细表面以及柔性零件。
2、应用：难切削材料的加工；精密及形状复杂零件的加工；有特殊技术要求零件的加工。
3、进行电火花加工必备的条件：工具与工件间必须保持一定的放电间隙；放电形式应是瞬时的脉冲性火花放电；放电应在具有一定绝缘强度的液体介质中进行；脉冲放电必须具有足够的脉冲放电强度。
4、电火花线切割机床型号DK7725的含义。D-机床类别代号（电加工机床），K-机床特性代号（数控），7-组别代号（电火花加工机床），7-系列代号，25-基本参数代号。
5、激光加工设备的组成部分及其作用。（1）激光器：是激光加工的核心设备，把电能转化成光能，获得方向性好、能量密度高、稳定的激光束。（2）激光器电源：根据加工工艺的要求，为激光器提供所需的能量及控制光能。（3）光学系统：包括激光聚焦系统和观察瞄准系统。（4）机械系统:包括床身、工作台和机电控制系统。
九、数控车
1、特点：加工精度稳定性好、加工灵活、通用性强。
2、数控车床的组成：车床主体、数控系统、驱动系统、辅助系统、机外编程器。
3、常用代码：G00快速定位、G01直线插补、G02/G03圆弧（凸3凹2）M03/M04主轴正/反转、F进给率、S主轴速度、T刀具功能
示例：%：2011N10 M03 S600 T0101N20 G00 X26 Z2N30 G71 U1 R0.5N40 G71 P50 Q130 U0.5 W0 F100...N160 M30%
4、数控编程步骤：（1）材料分析：尺寸是否完整；产品精度，粗糙度；产品材质硬度等。（2）工艺处理：加工方式及设备确定；毛坯尺寸及材料确定；装夹定位的确定；刀具数量材料，几何参数的确实；加工路径及起点，切换点的确定；切削参数。（3）进行编程和验证。
4、加工范围：主要用于平面和曲线轮廓的表面形状加工，也可加工一些复杂的切削面，如模具、凸轮、样板、螺线槽，还可以进行一系列孔的加工，如钻、镗，铰孔以及螺纹的加工，能加工普通车床无法加工的零件，能加工一次装夹定位后需进行多道工序加工的零件。
十、数控铣床
1、机床坐标系：是机床固有的坐标系，其原点总在机床零点，位置由机床制造厂家确定。
工件坐标系：是为了方便编写程序而设定的坐标系，也称为编程坐标系，其原点即为工件零点。
2、确定走刀路线的一般原则：保证零件的精度和表面粗糙度；方便数值计算，减少编程工作量；编程走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；尽量减少程序段路。
3、应用：主要用于平面和曲线轮廓等的表面形状加工，也可加工一些复杂的型面，如模具，凸轮，样板等，还可进行一系列孔的加工，如钻，扩，镗，铰以及螺纹加工。
4、G90绝对坐标、G02顺时针圆弧
示例：%2011
N10 G90 G00 X15 Y15 Z50N20 MO3 S800N30 G01 Z-0.2 F800........
N180 M05N190 M02%
