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品质部2015年管理评审报告
尊敬的公司领导、各管理人员：
在2014年管理评审中，未提出不合格项，但我部存在多处不足，分别提出的建议和改进项：强化专职检验人员的综合专业技能，进一步加强对公司内部体系运作的监督，外协物料的逐步递增，需进一步加强对来料的检验，做好作业者的纠正预防，了解客户质量需求，争取满足并超越客户期望值。
2015年前10个月份据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合年度周、月报的统计来看，在今年的质量目标基本能达到制定目标值95%以上；客户验货合格率前10个月平均合格率为96.56% ，但是来料检的品质状态仍然不在一定的受控范围，合格率为：94.88% , 年度合格率未能到质量目标95%。
一、本年度客诉重大事件
1.1、第一起：自5月6日到10月底共计交货1501190系列4368套，合计配件30576PCS，截止10月30日，共退货10029PCS，其中退货最多属盖板、底板和铜块02，其不良主要是磕碰划伤、漏铝、颜色异常等外观问题，不良导致退货率占32.80%
1.2 第二起：10月21日好易通6203381000000中腔，发现一整面上螺纹加工错，图示要求M3螺纹，实际加工成M2.5 而影响客户实际装配，客户库存加产线共计860PCS，全捡后挑选出4PCS。
1.3第三起：10月23日好易通投诉我司加工产品DS-6210信道机(CHU)壳体组件 02 (RoHS)（6202050000020） 配件M3螺孔攻牙歪斜导致螺钉打不进与壳体内漏装配件的现象，产线反馈不良率75%。后经在客户端两天返工挑选1184套信道机内组件配件全部更换。
1.4、第四起：11月3日好易通DS-6210信道机装饰单元组件面板沉孔偏小，导致螺钉无法打到位，，物料編碼：6202408000000 ，实际在客户端挑选1110PCS，共计挑选出168PCS沉孔偏小不良率15.13%
二、来料管控检验
根据以上数据分析统计与2014年外协来料管控对比：来料质量有一定提升，，2014年前10月有9个月不达标，平均合格率为91.45%；2015年前10月有6个月不达我司质量目标，平均合格率在94.88%，相比合格率提升3.43% ，个别月份远低于我司制定的来料质量目标95%。 2.1 2015年11月份前共计开出《质量问题通知书兼回答书》172批次，近期只有诚益佳作简单回复，其他无回复改善措施。反馈问题不能及时有效的得到改善。只是对不良产品进行返工、返修或重新加工，而没有内部的预防措施。
2.2.自今年5月份开始ZT客户所有光模块类产品需我司做表面处理，客户将表面处理的产品风险转深圳市新众毅电子科技有限公司
嫁到我司，这也是我司今年客诉和退货较多的一大因素，因此也带来了更大的挑战性。为此必须更全面的兼顾产品尺寸、外观和性能各方面可能存在的潜在问题。
2.3外协机加历时近两年的双方磨合，对加工的产品从尺寸、外观到性能上都有了新的认知，并有一定改善，但仍然在许多小细节上需要提升，如：尺寸公差（单边公差控制）、螺纹深度和通止规、外观防护（划伤、压伤、磕伤）和外观标准（接刀、颤刀、粘刀）更明确，而非加工完成后被动返修、补料或特采。
2.4.电镀、氧化外协方面：目前基本无实质性监控，当下困扰我司正常交货的主要在外观磕碰伤、划痕、氧化颜色和电镀镍水印、黑斑点等问题上，供应商对反馈问题长期无大的改善。经后续多次验证，部分产品，如氧化颜色、电镀油污、铜件漏铜等异常和我司材料、攻丝油和切削油有较大关联。磕伤问题已经从我司内部控制，在9月底开始用珍珠泡棉盒替代之前珍珠棉和吸塑盒包装运输。实际跟进统计明显减少了各工序上周转运输的外观不良。改善基本能满足客户要求；但仍然存在其它不良，目前需先从本司内部各工序上改进排除导致不良因素，再对供应商要求更多质量标准。
三.制程质量管控
3.1.2015年制程质量管控相比2014年有一定提升，目前为止没有发生较重大质量事故。3.2.2015年11月日前总共向生产部开出批量性问题《品质异常反馈单》22份、主要不良体现在产品加工后未送首件确认、自检欠缺、或图纸标准不清误检情况。后续务必传达并要求员工除送首检确认外，末检（即加工完成后的最后1PCS）同样重要，并宣导末检的重要性。
3.3.为保证后续生产的正常进行，导入生产部自检+品质部（首件+巡检+末检+成品抽检）相结合的方式来进行已经有两年，实际执行上仍有部分人员不能执行到位；检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以最为有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，优化加工程序和生产工艺，从源头控制产品质量，这样才能保证生产及检验，产品及良品；帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，做到人人检验从，而达到持续改进的目的，将良好的作业习惯融入到操作员作业中，执行每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督。
3.4.今年CNC车间检验人员较稳定，但变动较大，没有老员工，新人检验能力和实际经验有限也导致多次首件不能发现和漏检情况，未能配合到生产的正常加工。
四.成品检验、客户验货合格率、客诉及退货问题
4.1 2015年成品检验人员稳定，整体出货质量基本都在受控状态，其中8月和10月份客户验货合格率未达到质量目标95%以上，实际客户验货合格率在94.78%和94.73% 。 深圳市新众毅电子科技有限公司
4.2今年客户累计退货23094PCS ，2014年退货6411PCS ，相比同期退货数量增加360% ，其中智通退货21386PCS占总比例92.60% ；海能达退货331PCS，只占1.433% ；易昇特退货1056PCS，占4.57%；其他客户退货321，占1.39%。
4.3综上图表我司主要导致客户投诉的是从5月份开始增多，而其中8月和9月验货合格率未能达到我司质量目标95%的合格率。从个案和退货投诉统计分析其主要是在表面处理导致客户验货合格率不达标。
根据数据分析，引起不良主要占四类，分别是：外观磕伤、划伤占23.63%；漏基材异常占16.36%；电镀异常占23.63%；氧化颜色异常12.72%。 4.4以上数据分析主要从四方面不良着手持续改善：
分析与解决方案： 4.4.1 外观问题解决方案：
a.按照客户签署外观样品检验规范资料，由品质QE主导对相关生产班组长，QC、QA、进行培训，外协氧化、电镀厂商进行现场及时跟进督导至交货三批次正常后为止，严格按照客户外观标准进行加工、检验。
b.外观主要是中转氧化、电镀前、氧化、电镀中磕碰伤划痕，由品质QE主导对相关班组长，QC、QA、生产主管进行宣导，外协氧化加工商进行现场及时跟进督导5-10批次正常后为止，更换包材（由之前珍珠棉变更为吸塑盒或珍珠泡棉）。 深圳市新众毅电子科技有限公司
c.对供应商多次磕碰伤问题导致我司的损失将需供应商承担。 4.4.2.漏基材不良解决方案：
4.4.2.1.将几种漏基材（镀后有漏铜铝情况）常见不良传达知会到供应商，我司内部彻查初步判断和抛光后导致铜件上电镀化学镍镀不上有一定关联。已经对工艺经行修改并简化，验证漏铜减少50%以上，少数镀后常见漏基材不良再进行全捡挑选后返工。 4.4.2.2.内部全捡人员检验方法、检验漏基材技巧的培训。 4.4.3.电镀异常问题解决方案: 电镀异常主要是分电镀油污、黑斑、水印等异常情况，供应商从源头改善，风险同1一样需承担相应损失。油污在电镀镍前用高压气枪对所有螺纹孔冲洗，经验证油污问题已经明显改善。 4.4.4.氧化颜色解决方案; 将不良颜色异常转达到供应商，内部QC再次培训颜色要求和验收标准，对颜色样品我司内部、供应商和客户再次现场签署一式，亦或考虑对特殊产品颜色寻求其他氧化厂加工降低风险。 4.4.5.盐雾问题解决方案: 对供应商进行盐雾管控，要求在客户基础上加严处理，并定期（一个季度）对产品进行试样块盐雾测试验证后出货,必须要求供应商签署《盐雾质量保证协议》 。 4.4.6.螺纹异常漏牙问题; 4.4.6.1.同款产品上攻丝顺序按照固定先后排序依次攻丝。
4.4.6.2.专人培训后定岗操作攻丝。
4.4.6.3.螺纹全检必须和攻丝时固定顺序保持一致。
4.4.6.4.员工激励;对全检有发现漏攻丝的，每个牙进行一定金额上奖励和惩处 4.4.6.5.部分螺纹整体评估，在可实施前提下选择更改工艺（如机床攻牙） 。
4.5 .2015年好易通对我司品质评价相比2014有提升，通过表格对比发现，2015年度有
4、6月评级为C级，其他均在B级，而2014年度全年有6个月我司在客户端《供应商品质月度评价报告》中评级为C级。
五 .部门管理及工作计划：
2015年度，相比往年生产任务更为紧张，大批量质量事故发生相比往年更为严重，要达到客户需求提升空间还很大，流入客户端的不良也较多。外发产品品质的不稳定给公司交期和质量上频频受阻，外协加工产品品质控制工作仍然作为2016年工作中的重中之重，而品质部门职责范围甚广，包括：进料、CNC制程检、入库、出货、投诉处理及退货、供应商辅导和所有客户出货标签填写及核对等，所有人员的合理利用和调配也成为工作的重心。
来年中望各同仁能以谦卑的态度迎接客户标准，改进内部守旧的作业模式和工艺来适应行业需求。
彭先云 2015年11月13
