一、质量管理体系运行情况 质检部管理评审汇报材料
通过ISO9001质量管理体系的持续运行。记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使用。加强来料检验、过程检验和出厂终检。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。
二、产品质量情况
通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对采购的原材料、半成品和产成品进行抽样检验，保证了产品质量达到预期目标。
1、零配件
对采购的零配件进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的零配件质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对零配件的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。零配件的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：总计来料1183批次,其中塑件因有色差退货4单；机械强度达不到要求退货5单。让步接收3单，二次加工后可以使用。三月份开始生产的新产品WP606零配件因加工尺寸与图纸不符，退货3单。零配件总体质量较好，合格率保持在98﹪以上。
2、半成品
在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,配件生产报废率0.39﹪，合格率在99.61﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。
3、成品
成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品（待返修），杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达95.14﹪，产品出厂合格率达100﹪。
三、质检人员再教育
今年分别组织了3次理论培训和实践操作培训，主要学习《GB/T 2828.1-2003抽样计数方案》及GB 3883/IEC 60745的相关标准，产品检验规范，检验仪器及测量工具的运用常识和使用注意事项。质检人员熟练掌握产品出厂检验的流程及检测仪器、测量工具的运用
从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。
质检部：XXX
2011年7月19日
