1.锥螺纹套筒接头
通过钢筋端头特制的锥形螺纹和锥形陶冬咬合形成的接头
2.大体积混凝土
现场浇筑的最小边长尺寸为1~3m且必须采取措施以避免水化热引起的温差超过25℃的混凝土称为大体积混凝土 3.钢筋保护层厚度
《公路桥涵施工技术规范》规定的钢筋保护层通常情况下应为箍筋或外侧分布筋而不是主筋的保护层；《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定的钢筋保护层厚度为纵向受力钢筋的保护层厚度。 4.移动模架法
5.镦粗直螺纹钢筋接头
6.钢框木胶合板模板
钢框木胶合板模板是以热轧异型钢为钢框架，以木、竹胶合板等做面板，而组合成的一种组合式模板。
7.滑升模板
滑模工程技术是我国现浇混凝土结构工程施工中机械化程度高、施工速度快、现场场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著的一种施工技术，通常简称为“滑模”。
但滑模不仅包含普通或专用等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动1米多高的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚，当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动约30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工。滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。只要这些混凝土结构在某个方向是边疆不变化的规则几何截面，便可采用滑模技术进行快速、高效率的施工制作或生产。在各种规则几何截面的混凝土结构上，滑模技术显示出无穷的威力。混凝土结构的施工经济性和安全性大大提高，施工制作效率成倍增加。
1定义
滑模工程技术是我国现浇混凝土结构工程施工中机械化程度高、施工速度快、现场场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著的一种施工技术，通常简称为“滑模”。
但滑模不仅包含普通或专用等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动1米多高的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚，当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动约30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工。滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。只要这些混凝土结构在某个方向是边疆不变化的规则几何截面，便可采用滑模技术进行快速、高效率的施工制作或生产。在各种规则几何截面的混凝土结构上，滑模技术显示出无穷的威力。混凝土结构的施工经济性和安全性大大提高，施工制作效率成倍增加。
滑模技术的最突出特点就是取消了固定模板，变固定死模板为滑移式活动钢模，从而不需要准备大量的固定模板架设技术，仅采用拉线、激光、声纳、超声波等作为结构高程、位置、方向的参照系。一次连续施工完成条带状结构或构件。 2结构体系
滑模操作平台支承系统
目前，操作平台支承系统有两大类，一类是刚性支承系统，其中又有由中心筒及辐射布置的桁架结构组成的\"轮毂式\"支承系统及由主副桁架、主副梁组成的紧贴内圈布置的多连形支承系统；另一类是柔性支承系统。
爬升千斤顶选用
目前，爬升千斤顶由过去单一的3.5t级滚珠式一种，发展为3.5t、6t、9t、10t级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。毫无疑问，大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件，例如房屋建筑中开拓了滑模与升板相结合的\"滑升法\"。筒仓施中中，由在仓壁内利用Φ25爬盘滑升改为利用Φ48×3.5脚手管爬升，从而使原来爬行埋在混凝土内不能回收，转为可以回收，又如当大直径筒仓采用辐射\"轮毂式\"支承时，可在筒仓中心部位处增设\"帽式井架\"，在井架内用中心吊挂式千斤顶来辅助筒壁千斤顶滑升，例如由中国建材建设总公司上饶滑模处承建的宿州粮库5个Φ28m浅圆仓施工中，就采用了此法，解决了柔性平台操作困难，容易引起库体失圆，刚性平台重量大，用钢量多的矛盾，取得可喜的成功。由江都滑模成套设备厂试成功的GSJD-35型滚珠式升降千斤顶，既能承载上升，又能承载下降，从而使千斤顶只能升不能降，降模施工时被动尴尬的局面，不再成为困扰我们的因素。我们认为在推广使用大吨位千斤顶同时，小吨位千斤顶仍有其独特优点，不能概摒弃，更能斥之为因循守旧，正如在钢筋混凝土结构中，Ⅱ、Ⅲ级高强钢筋在受力大的梁、柱中被广泛使用，甚至可用型钢来代替钢筋；但受力不大的梁、板中，为了便于架立，有利于抗裂，小直径的Ⅰ级钢筋仍有其用武之地一样。
滑升模板高度选用
滑升模板的高度以1.2m为宜，高度大，将使混凝土对模板的侧压力增大，开字架腿柱处连接焊缝就容易脱开，引起涨模。
3施工中难题应对
下面是我们在施工中遇到的一些难题和采取的相应对策：
1 滑升平台易变形平台刚度和稳定性应加强 在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、混凝土磨阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形。当平台变形后，对滑模过程将造成很大的影响。会出现因平台滑升高差太大，造成结构的垂直度超差，或扭转偏差严重，甚至无法继续滑升的现象。所以在平台组装时，我们采取了以下措施：
1.1 控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。千斤顶的间距在1.2m左右。对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。
1.2 加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。对垂直支撑我们采用的是比一般滑升平台，隔跨加密的办法。同时，每隔3~4m左右设置一道剪刀撑。
1.3 加大柔性平台的拉筋直径，加密拉筋数量。根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14～16mm，间距为1～1.2m左右。
2 尽量减轻平台自重和施工荷载
在加强平台刚度的同时，应尽可能地减少自重对平台的影响。也就是说，在平台组装的过程中，不是越牢固越好。因为，自重过大时，必然增加起升系统的负荷。同时还要注意滑升过程中平台上的材料堆放问题。在滑升过程中，要做到平台上的材料堆放要均匀，而且在保证使用的情况下，尽可能做到堆量少，勤上料。要做到这一点，垂直运输工具的配备一定要合理。我们采用了两台塔吊，负责吊装钢筋、提升杆等材料。
3 保证混凝土的浇灌强度及钢筋绑扎的速度
因为滑模施工要求每一滑升高度的混凝土浇筑及钢筋绑扎，必须在规定的单位时间内完成，否则，滑模工作就不能连续进行。当筒仓结构直径大了之后，混凝土的浇灌量和钢筋绑扎量都大得多（见表1），而混凝土的凝结时间是固定的。
8.提升模板
无支架提升模板施工原理是利用墩身主钢筋格构化后，形成具有支承力的格构柱来悬挂提升工作平台，依靠工作平台从事钢筋安装、焊接、立模和混凝土浇注，随着墩身钢筋骨架的接高，逐节提升工作平台，完成每次预定高度的墩身混凝土浇注任务，如此反复循环至墩顶，在最后一节预留孔洞，设置牛腿，转换支承并利用工作平台完成上部箱梁0#块的施工。
9.爬模
爬模是爬升模板的简称，国外也叫跳模。它由爬升模板、爬架(也有的爬模没有爬架)和爬升设备三部分组成，在施工剪力墙体系、筒体体系和桥墩筀等高耸结构中是一种有效的工具。由于具备自爬的能力，因此不需起重机械的吊运，这减少了施工中运输机械的吊运工作量。在自爬的模板上悬挂脚手架可省去施工过程中的外脚手架。综上，爬升模板能减少起重机械数量、加快施工速度，因此经济效益较好。
10.飞模
飞模又称桌模。用于高层建筑楼面施工。包括三个主要部分:模板；支撑hang架；和高度可调整支撑腿。
飞模是一种施工方法。其步骤一般包括:
1，地面组装飞模系统
2，当某个开间的柱(或梁)施工完成后，用塔吊整体起吊飞模就位 3，绑筋
4，楼面(板)混凝土浇筑
5，养护至要求强度后。降低可调支架高度，把飞模系统置于滑动装置上。 6，将飞模滑出所施工开间，准备起吊
7，将飞模整体吊装至下一个开间- 这就是\"飞\"的来历 8，重复3-6。
因为模板不落地，所以被称为飞模。通俗点说，飞模就是预先组装好的楼面模板，含支架，在不同楼层和开间之间流水施工的方法。
11.翻转模板 4.1 本工法对应的单块翻转模板主要由面板系统、支撑系统、锚固系统、工作平台以及其他辅助系统组成。见图4.1-1单套模板组装图。面板系统为多卡D22面板，结构尺寸3.0m×2.1m；支撑系统为两榀支撑桁架，两榀桁架外弦杆间3 用3根φ48×3.5钢管通过扣件相连，形成空间整体结构；锚固系统主要由蛇型锚筋和锚锥组成。其中锚筋是长80cm、直径φ15的HRB580型蛇形筋，其末端加工成弯钩状；锚锥采用40Cr钢加工而成，长42.5cm，其与锚筋连接的一端为长5cm的锥型螺纹套筒，另一端为M30的螺杆。施工时蛇型锚筋预埋在砼中，锚锥与锚筋旋紧后在锥型套筒表面套上塑料套以便于拆除，周转使用，锚锥另一端通过螺帽和钢瓦斯将模板固定。每块模板在距上口45cm处布臵1排4根锚筋，锚筋2根一组以30cm的间距垂直面板对称安装在每榀桁架内弦杆两侧。 4.2 翻转模板垂直上每三块为一个单元，上、下层模板面板之间通过连接销连接，左右之间用U型卡连接；上、下桁架之间通过插销和调节螺杆连接，桁架与面板用连接螺栓固定。在转折处，可通过调节螺杆而实现变坡，不影响仓内混凝土连续浇筑。4.2翻转模板在工作状况时为悬臂结构，开始浇筑碾压混凝土后，混凝土侧压力通过面板系统传递给支撑系统的桁架部分，再通过支撑系统的竖向调节杆传力给其下一层模板的支撑系统，最后传力给锚固系统。作用在模板上的所有荷载最终转换为集中力由最下层模板的4根锚筋共同承担。模板拆除顺序由下至上依次进行，最下层模板拆除标准为：埋设中间层模板锚筋的该层碾压混凝土凝期满足要求（不同条件下，要求的混凝土凝期不一样），中间层模板锚筋达到设计要求的抗拔力。最下层模板拆除前，先将中层模板锚锥紧固，再拆除最下层翻转模板并安装到最上层，依次进行，实现模板连续交替上升。
