不合格控制程序
RSD/Q 26-02/2016/A/0
1、目的
规定对三个管理体系运行过程中的不合格（不符合）和管理体系中的不符合进行有效控制的要求和方法。
2、范围
本程序用于对公司生产过程和监测过程的有关不合格（不符合）进行控制。
3、职责
3.1 品质部对进货检验中出现的不合格进行处理。
3.2 品质部对生产过程中出现的产品质量不合格进行评审与处理。
3.3 生产部负责环境事故、职业健康和安全事故、事件的报告、调查、分析和处理。
3.4 品质部负责对管理体系中的不符合进行处理与调查。
3.5 产生不合格（不符合）的部门负责人对不合格（不符合）进行纠正。 3.6 品质部负责对内审及外审中发生的不合格（不符合）进行跟踪验证。
4、控制要求
4.1 不合格（不符合）的类型
4.1.1 质检人员使用的监测依据不正确； 4.1.2 不按规程要求进行试验和检验； 4.1.3 产品不合格、工作不合格。
4.1.4 不遵守环境保护、安全法律、法规而造成的破坏环境或资源浪费的行为。 4.2 不合格（不符合）的标识
责任部门对不合格确定范围并做出及时、醒目的标识。 4.3 不合格（不符合）的记录
责任部门对发现不合格（不符合）均应作出记录。记录应追溯到发生不合格（不符合）的时间、场所、性质、有关责任人员等。 4.4 不合格（不符合）的评审与处置
4.4.1 内审员对管理体系审核的不合格（不符合）要点，根据性质严重程度，评
审为“一般不合格”或“严重不合格”。 4.4.2 不合格（不符合）的处置方式 a) 质检人员对检验出的不合格及时上报。
b) 主管部门对不合格项目进行验证、确认并做出纠正。 c) 由于不合格原因造成的不适用质量计划规定要及时修订。 d) 对于无法纠正的不合格应反映给相关方。
e) 当在交付使用后发现不合格时，有关部门应采取适当措施进行解决。 4.5 对环保污染和安全事故的处理程序 4.5.1 对已发生事故、事件的调查，包括：
a) 被调查事件的类型； b) 调查的目的； c) 调查者的资格；
d) 事故、事件发生根源和客观原因的确认； e) 证据的保存等问题。
4.5.2 对已确认的事故、事件原因进行分类，并定期分析。
4.5.3 对于发生紧急的事故、事件应执行《应急准备和响应控制程序》的有关应急方案，最大限度减少安全影响和经济损失。
4.5.4 对已发生的不合格事件，执行《纠正、预防措施控制程序》。 4.6 不合格品的处置
4.6.1 不合格品的标识：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》进行。 4.6.2不合格品的隔离：标识过的不合格品必须立即从原材料中或生产线上转移到指定的不合格区。
4.6.3进货检验时发现的不合格品的处理
4.6.3.1外购检验员检验过程中发现原材料及外购产品不合格时，应立即通知采购员，并依据检验记录填写《不合格品处理单》，详细描述不合格品的缺陷后，由采购员上报到MRB负责处理。1）若入厂原材料及外购产品出现不合格，因生产急用但不影响最终产品保量时，经采购部门提出申请，技术部经理确认、品保部经理审核，总工批准后方可让步接收。被“让步接收”的采购产品必须加注“让步接收”标识以便后续的质量跟踪。2）经主管技术员和质量工程师确认拒
收的不合格的采购产品时，由采购员负责办理退货手续；3）经主管技术员和质量工程师确认采购产品需要挑选使用的，由采购员通知供方进行挑选，挑选后的产品重新检验合格后方可入库使用。
4.6.3.2针对《不合格品处理单》所描述的不合格品问题，采购员应立即通知供应商，督促供应商进行不良原因分析和采取纠正措施并形成整改报告，采购员负责供应商回复时间的督促工作，一般3个工作日内予以回复。
4.6.3.3若出现生产急需，原材料及外购产品出现供货不及时或原材料进货检验没有完成时，采购计划员提出申请，按流程提出让步接收申请，并负责办理让步使用手续。
4.6.4生产过程中的不合格品处理
4.6.4.1所有人员都有责任发现和报告任何阶段的不合格品，尤其是正在生产的产品加工过程，一经发现不合格品，应立即报告流动检验员，由流动检验员确认不合格状态并对不合格品进行标识、隔离和记录，存在争议的不合格品报MRB处理。
4.6.4.2生产过程中，操作者自检发现的不合格品由发现人进行标识和隔离，流动检验员在检验过程中发现的不合格品由流动检验员负责标识和隔离。 4.6.4.3生产过程发现采购产品有质量问题时，应立即停止生产，车间将问题反馈给检验科和采购部门，由采购部门会同技术员到现场处理。属于采购产品质量而引起报废的，采购部门负责与供方联系处理。
4.6.4.4不合格品属于生产过程问题的，检验员填写《不合格品处理单》一式三份，属批量发生、及对故障存在争议的产品报MRB处理。闭环后的《不合格品处理单》,检验科存档一份，铸造部及其它制造部一份，生管部一份。
4.6.4.5责任部门按照《不合格品处理单》处理意见，基层管理者应及时落实责任人确认并签字，确保12小时内提交主管部门落实《不合格品处理单》的及时处理。
4.6.4.6检验员要及时按《不合格品处理单》处理意见填写返修单、《报废通知单》、不合格品处理记录单登记表，并负责对不合格品处理单编号、登帐。 4.6.4.7检验员审查《不合格品处理单》和登记表，确认无误后签字（盖章）交责任部门，对责任不明确或外协厂责任时报MRB处理。
4.6.4.8对确认报废的不合格品，检验员填写《报废通知单》，车间物流将废品送到废品库处理。
4.6.4.9检验科要建立《不合格品统计台帐》，品保部针对《不合格品统计台帐》每月底对不合格品进行一次统计分析并将质量信息传递到有关部门，督促制定预防措施。
4.6.4.10检验科负责识别重复发生的不合格品，对于重复发生的不合格品或可疑产品信息随时反馈给质量工程师。质量工程师负责组织相关人员进行原因分析并督促技术部制定措施，预防其再发生。
4.6.4.11当主管部门或顾客要求责任部门制定书面的整改情况报告时，责任部门应三日内将整改情况报告报品保部。
4.6.4.12任何可疑材料或产品按不合格品对待。
4.6.4.13严禁加废和原废的混在一起，原废为铸造部的返还给铸造部；原废为外协厂家的车间物流集中放回废品库。废品库保管员做好各外协厂家的区分标识。
4.6.4.14铸造部及其它制造部的废品在没有特殊原因的情况下24小时内必须清理出生产现场。
4.6.5库存中不合格品的处理
4.6.5.1当顾客反馈公司相关部门质量信息时，应第一时间按《质量信息管理制度》相关要求，报品保部协调解决。顾客反馈的质量信息经品保部组织分析需要对库房产品重新处理和检验时，各相关部门依据质量信息单的内容执行。 4.6.6出货后的不合格品的控制。
4.6.6.1当收到顾客退回的不合格品后，保管员依顾客退货单对不合格品进行点收，并移置至不合格区域，并通知检验科对不合格品做出处理。
4.6.6.2检验科科长负责组织相关人员对不合格原因和责任归属进行分析和判断，并制定出库房已制品的处理意见，由责任部门负责填写相应的整改措施并将不合格从库房领出按处理意见执行。
4.6.6.3若基层技术人员对不合格品不能或难以做出处理判定时，由质量工程师负责召集铸造部、生管部、品保部、技术部对不合格品进行评审并确定处置意见。 4.6.6.4已交付或开始使用发现的不合格品，应按重大质量问题对待，质量工程
师应组织责任部门进行分析研究，制定出相应的纠正或预防措施；相关部门应及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。
4.6.6.5针对顾客退回的批量不合格品，质量工程师组织有关部门应及时进行统计分析，找出事故原因，制定出相应的整改措施，以防止类似的问题再次发生。 4.6.7不合格品的处理方式为：
a）返工：经过采取一定措施，能完全满足技术图纸和标准规范规定的要求。 b）返修：经过采取一定措施，不能完全满足技术图纸和标准规范规定的要求。但满足预期的使用要求。
c）让步使用：允许有条件地使用不合格品。包括全检挑选、改良或原样使用。 d）报废：不能返工或返修、或返工和返修花费太大的不合格品。 e）拒收：物料退还供应商或上工序。 4.6.7.1返工、返修品的处理
1）返工、返修由责任部门负责组织实施。
2）对返工可以达到规定要求的不合格品，操作者按工艺文件返工。 3）返工、返修后的产品由检验员按检验规程比例重新验证。 4.2.7.2废品的处理
1）经确定报废的产品，铸造部或其它制造部确定废品根本原因和责任人，应在两天内完成废品报废所有手续。
2）废品属于我公司责任时，由检验科填写《废品通知单》；《废品通知单》一式四联，第一联存检验科，第二联存责任部门，第三联存废品库，第四联存生管部 3）废品属于外单位责任时，由责任单位处理。如责任属采购产品保量问题，由采购部门会签确认(盖章)。
4）对操作人员失误、不按工艺规程操作造成的批量废品，由操作工人、检验员共同签字（盖章），并负相应责任。 4.6.7.3让步使用
1）如因生产急需，外购外协件不能满足规定要求或出现不合格项，但不影响最终产品保量或能满足使用要求的，由采购部门提出申请，经公司MRB批准后入库。 2）如因客户急需，或经返工和返修后仍不能满足规定要求，但满足使用要求的，经MRB批准后方可入库。并由相关部门进行沟通争得顾客批准。
3）顾客不予批准让步使用的成品继续返工、返修或报废。
4）顾客批准让步使用的成品，相关部门应保持顾客授权批准的记录，当授权的时间到期后，成品应立即恢复原来的规格或要求。
相关文件
《纠正/预防措施控制程序》 《应急准备和响应控制程序》 相关记录： 《进料检验单》 《巡检记录表》
《成品出厂检验报告》
