1、试分析低碳钢工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。
答：⑴ 低碳钢材料的切削加工性分析：材料的强度和硬度低，但其塑性 和韧性大，切削加工时，非常容易出现积屑瘤、鳞刺，严重影响加工质量和加工精度，且不易断屑，故加工性差。
改善措施：① 对低碳钢进行正火处理，以提高材料的硬度，降低其塑性； ② 合理地选用刀具材料、刀具几何参数和切削用量。
2、拟定零件加工工艺过程，安排加工顺序时一般应遵循什么原则？
答：安排加工顺序一般应遵循下列原则： 基面先行（定位基准面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工控系）
3、当车床主轴采用滑动轴承支撑时，对主轴轴承处轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高，说明为什么？ 答：车削外圆时：由于切削力的方向不变，主轴旋转时，主轴轴颈始终被压向轴瓦孔的某一侧，故主轴轴颈的圆度误差将直接传给被切削的工件。而轴瓦孔的圆度误差基本不影响主轴轴线的回转精度故：对车床主轴轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高。
4、保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么装配场合? 答：
1、互换装配法：在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。分为完全互换法和不完全互换法，完全互换法适用于任何生产类型，不完全互换法适用于大批大量生产中装配精度要求高，组成环较多的尺寸链中
2、选择装配法：将配合零件按经济精度制造，然后，选择合适的零件进行装配，以保证装配进度的一种方法。用于大批大量生产中装配精度要求高、组成环数少的装配尺寸链中
3、修配法：各组成环按经济精度制造，而对其中某一环预留一定的修配量，在装配时用钳工或机械加工的方法将修配量去除，使装配对象达到设计所要求的装配精度。用于产品结构比较复杂、尺寸链环数比较多、产品精度要求高的单件小批量生产的场合
4、调整装配法：组成环按经济精度加工，采用调整的方法改变某个组成环（称补偿环或调整环）的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差和极限偏差的要求。可动调整法和误差抵消调整法应用于小批生产、固定调整法应用于大批量生产的场合
5、何为残余应力？产生表面残余应力的原因是什么？
答：残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。原因：是金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素来自于自然热加工或冷加工
6、简述粗基准的选择原则？举例说明。
答；①选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度；②为保证某重要表面余量均匀，则选择重要表面本生为粗基准面③若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准，以保证个表面都有足够余量④粗基准应平移、光滑、无巧屑、飞边等⑤粗基准应避免重复使用，在同一尺寸向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差
7、何为机械加工工艺过程？工艺过程在生产过程中的作用？
答：作用：（1）根据机械加工工艺规律进行生产准备（2）机械加工工艺规程时生产、调度、工人的操作，质量检查的依据（3)新建或扩建车间（或工段）其原始依据也是机械加工工艺过程规程
8、何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何联系与区别？
答：加工精度是之零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度 加工误差是加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度
加工精度和加工误差是从两个不同角度来评定加工零件的几何参数的，加工精度的高低是通过加工误差烦人大小来表示的，何谓保证或提高加工精度问题，实际上是限制和降低加工误差问题
9、夹具具有哪几个部分组成？各有什么作用？
答：定位元件（用以确定工件在夹具上的位置）刀具导向元件（用以引导刀具或调整刀具相对于夹具定位元件的位置）夹紧元件（用以夹紧元件）连接元件（用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接）夹具体（用以连接夹具各元件或装配，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上）
二、判断题：
1．车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。（√） 2．加工原理误差在加工过程中可以消除。（×） 3．工序能力系数与被加工工件工序公差无关。（×）
4．一批工件的尺寸服从正态分布，则这批零件的随机误差是6σ。 （√） 5．为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准 （×） 6．工件有两个以上表面参与定位称为过定位。（×）
7．精加工时使用的定位基准称为精基准。（×） 8．车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。（×） 9．复映误差是由于工艺系统受力变形所引起的（√）
10．单件、小批生产多采用工序集中原则（√）
11、拉削加工时，机床无需进给运动。 (√) 12.所有机床都有主运动和进给运动。 (╳) 13.车床切断工件时，工作后角变小。 (√) 14.一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。 (√) 15.刀具前（后）角是在正交平面面中测量，是前（后）刀面与基面之间的夹角。 16.车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。 (√) 17.刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。 (√) 18.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程 (√) 19.其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙(√) 20.切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是切削速度、进给量、背吃刀 21.当切削热增加时，切削区的温度必然增加。 (╳) 22.切削过程中，若产生积屑瘤，会对精加工有利，对粗加工有害。 (╳) 23.当切削面积相等时，主偏角越小，背向力越 。 (大) 24.加工硬化现象对提高零件使用性能和降低表面粗糙度都有利。 (╳) 25.积屑瘤在加工过程中起到好的作用是：保护刀尖 26.增加刀具前角，可以使加工过程中的切削力减小。 (√) 27.金属材料塑性太大或太小都会使切削加工性变差。 (√) 28.增加进给量比增加背吃刀量有利于改善刀具的散热条件 (╳) 29.对切削力影响比较大的因素是工件材料和切削用量。 (√）
30.精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。 (√) 31.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。 (√) 32.车床钻孔易产生形状精度误差 。 (√)33.纠正钻偏的应采用扩孔或镗(√) 34.钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。 (╳) 35.钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。。 (╳) 36.钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。 (√) 37.为了降低成本，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。 (╳) 38.浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。 (√) 39.拉削加工的切削运动只有一个(√)采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔 40.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。 (√) 41.周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。 (√） 42.机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。 (√) 43.粗基准就是粗加工中用的定位基准面。 (╳)44.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。 (√) 45.调质应该放在半精加工之前。 (√) 46.粗基准应在粗加工时使用。 (╳) 47.粗基准只能使用一次 (√) 48.生产类型是指产品的年产量。 (╳)
三、选填题：
1、切削加工时，须有一个进给运动的有：刨斜面
2.切削加工时，须有两个进给运动的有：磨外圆、滚齿
3.调整好切削用量后，铣削过程中切削宽度、切削深度是变化的
4.切削运动中，具有间歇运动特点的机床有： 插床、刨床 5.切削运动中，具有往复运动特点的机床有：磨床、刨床 6.任何表面的形成都可以看作是母线沿着导线运动而形成的。 7.切削用量（三要素）包括：切削速度、进给量、背吃刀量 8.刀具的主偏角是在基面平面中测得的。
9.刀具的主偏角是刀具进给正方向和主切削刃之间的夹角。 10.刀具一般都由 切削部分和夹持部分组成。
11.车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。
12.后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦，并配合前角改变切削刃的强度、锋利程度 13.刀具的刃倾角在切削中的主要作用是：控制切屑流出方向
14.刀具材料应具备的性能有：1)较高的硬度; 2)足够的强度和韧性; 3)较好的耐磨性; 4)较高的耐热性; 5)较好的工艺 15.影响刀具切削性能的主要因素有哪些：刀具切削部分的材料、角度和结构。 16.通常用什么来表示切削过程的变形程度：变形系数
17.什么是积屑瘤：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具钱刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。
18.切削过程中切削力的来源主要是：变形抗力和摩擦力 19.切削面积相等时，切削宽度越大，切削力越大
20.切削区切削温度的高度主要取决于:切削热产生的多少、散热条件 21.减小切屑变形的措施主要有：增大前角、提高切削速度 22.切削液的主要作用是：冷却、润滑
23.切削用量中对切削功率影响最大的因素是：切削速度 24.刀具耐用度是指：刀具在两次刃磨间的切削总时间 25.切削钢材时，车刀的前角越大，切屑不变形越小
26.加工硬化对加工过程有哪些影响：1 加剧刀具磨损、2 增大已加工表面的残余应力、3 疲劳寿命降低
27.影响加工精度的主要因素有哪些：机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等。 28.影响表面粗糙度的因素有哪些：刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等
29.提高生产率的途径有哪些：提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、改进管理、妥善安排和调度
30.精车时，为了提高表面质量，应选用 的切削速度：低、高速 31.零件加工过程一般分为 三个阶段：粗加工、半精加工和精加工
32.粗加工的主要目的是：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准 33.精加工的主要目的是：获得符合精度和表面质量要求的表面。
34.加工阶段划分的意义是：1.只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4.加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。
35.研磨的特点：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小;达到很高的精度和很小的表面粗 糙 度;研磨只能去除很小的余量;能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差，适用范围广。各种材料、各种批量。方法简单可靠，对设备要求低。手工研磨生产效率低，劳动强度大。 36.紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm该外圆的加工方案是：粗车—半精车---精细车 37.45钢Φ31h8，Ra0.4μm调质其加工方案是：粗车---调质---半精车---磨削 38.30钢轴套Φ50h6，Ra0.2μm，表面淬火，方案是：粗、半精、淬火、粗精磨 39.45钢Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗车—半精车 40.IT6级中小尺寸孔的加工方案是：钻—扩—铰
41.加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度Ra0.4μm，方案是：钻—扩—淬火—磨 42.Φ20H7，HT200齿轮轴孔， Ra1.6μm，单件生产的加工方案是：钻—扩—铰 43.Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，调质，其加工方案是：粗镗—精镗 44.小批生产ZL104(铸铝)套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是：
((钻—)扩—铰)或((钻—)粗镗—精镗) 45.钻削工作条件差的“三难”指的是：切入、排屑、散热难 46.钻孔防止钻偏的措施有：预钻孔、钻模(套) 47.钻、扩、铰三种孔加工方法中， 方法加工孔的精度最高：铰孔
48.单刃镗刀镗孔比双刃镗刀镗孔的主要优点是：可以纠偏
49.对零件上加工Φ25，Ra0.4μm的调质孔，在钻孔后还应进行：调质—半精镗—精镗或磨削) 50.拉孔表面粗糙度值低的原因是什么：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动2.切削速度低，可避免积屑瘤，3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。
51.试述拉削加工生产效率高的原因：1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间
52.加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是：粗镗—半精镗—精镗 53.10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是：拉削 54.可用于加工内键槽的机床有：插床、拉床
55.简述刨削加工效率低的原因：1中低速切削;2单刃切削;3回程不工作。 56.简述刨削工艺特点：1机床简单，操作方便，成本低;2半精加工;3生产率低 57.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。
58.为什么端铣法比周铣法加工质量好：1端铣时，虽然切削层厚度在切入和切出时较小，但变化幅度较小，不象周铣时变化到0。从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，减小了表面粗糙度。2端铣时，可以利用修光刀齿修光已加工表面，因此端铣可以达到较小的表面粗糙度。 59.为什么端铣法比周铣法加工效率高：1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采用高速铣削。 60.选择精基准时，一般遵循的原则是：基准重合、基准统一
61.工序： 在一个工作地点对一个(组)工件所连续完成的那部分工艺过程。
62.什么是粗基准：在加工零件时，若以毛坯上未经过加工的表面来定位，该表面称为粗基准
63.拟订工艺过程的三先三后的原则是什么：先基准表面，后一般表面 ; 先主要表面，后次要表面 ; 先粗加工，后精加工。 64.加工箱体类零件时，通常以箱体的底面作为粗基准 65.工艺基准指的是：定位基准、测量基准、安装基准 66.淬火应放在半精加工加工之后，精加工加工之前 67.工件的装夹包括：定位、夹紧
68.按用途的不同夹具可以分为：通用夹具（单件）、专用夹具（成批）和 组合
四、课本内容：
1、切削加工：主运动（使工件与刀具产生相对运动）、进给运动（不断把被切削层投入切削的运动） 2.切削用量的三要素：切削速度、进给量、背吃刀量
3.刀具材料应具备的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的物理性能冲击性能、工艺性能 4.积屑产生主要取决于切削温度
5.积屑对切削过程的影响：史刀具实现前角增大，切削力降低；影响刀具的耐用度；切入深度增大；粗糙度变大；
6.前角：前角越大，切屑顺前刀排出的方向与切屑速度的方向的差异越小，切削变形越小；塑性材料中前角增大，剪切角随之增大，切屑变形系数减小，摩擦力也减小，切削力降低，切削热减少，耐用度提高 7.切削力直接影响切削热、刀具磨损、耐用度、加工精度、已加工表面质量
8.切削力来源于以下两个方面：切削金属产生的抗力、刀具与切屑，工件表面的摩擦力
9.影响切削力的因素：工件材料、切削用量（背吃刀量、进给力、切削速度）刀具材料、道具磨损、切削液 10.切削热主要有切屑、工件、刀具传出；主要因素：工件与刀具的导热系数及切屑条件的变化 11.刀具磨损：磨粒磨损、粘结、扩散、氧化、相变、热电、塑性变形 12.切削液的作用：冷却、润滑、清洗或排液、防锈
13.水溶液：粗加工、普通磨削加工 乳化液：粗加工、普通磨削加工
高浓度液：精加工、复杂刀具加工
机械加工：车、钻、扩、饺、洗、镗、刨、拉、插、磨 车刀的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转式 形成发生线的方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法
设计基准是设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点
工艺基准是在工艺过程中所采用的基准（定位基准、测量基准、装配基准、工序基准） 完全定位：6个自由度完全被限制 不完全定位：最低有3个自由度被限制
欠定位：工件应该限制的自由度而未予限制的定位 过定位：工件的统一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位（过定位是不允许的）
定位误差产生的原因：基准不重合误差、基准位置误差 加工精度：尺寸、形状、位置
获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法
形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法、
位置精度的方法：一次装夹、多次装夹
原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源 工序是机械加工工艺过程的基本组成单元（安装、工位、工步、走刀）
工序：一个（一组）工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 25.生产过程：原材料转变为成品的全过程
产品的工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程
加工的工艺过程：采用机械加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等使其成为零件的工艺过程
机械制造工艺：各种机械制造方法与过程的总称 粗基准：只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准 精基准：使用经过加工的表面作为定位基准
粗基准遵循的原则：合理分配加工余量原则、保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、便于装夹原则、不得重复使用粗基准
精基准的原则：基准重合、基准统
一、互为基准、自为基准 加工工艺过程：粗加工、半精加工、精加工、光整加工
划分加工阶段的作用：能减少或消除内应力，切削力，和切削热对精加工的影响；有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理；便于安排热处理；可合理使用机床；表面精加工安排在最后，可避免或减少在夹紧或运输过程中损伤已精加工的表面 切削加工工序的排序：基准优先、先主后次、先粗后精、先面后孔、
加工余量：使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属表层厚度（工序余量、加工总余量） 工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差
加工总余量：零件从毛坯变为成品的整个加工过程，某一表面被切除的金属层的总厚度
尺寸链（工艺、装配）：在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸的组合 工艺尺寸链：在零件的加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链
装配尺寸链：在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链
环：封闭环、组成环（增环：当其他组成环不变时，因其增大而封闭环也相应增大的组成环、减环：相反） 装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为成品或 半成品的工艺过程 装配的主要内容：清洗、连接、校正、调整、配作、平衡、验收试验
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