《●切削变形的影响因素》1工件材料2刀具前角3切削速度4切削层公称厚度《●切削层的变形》第一变形区:从始滑移线开始发生塑性变形，到终滑移线晶粒的剪切滑移基本完成.第二变形区：切屑延刀具前面排出时，进一步受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面的金属纤维化，其方向基本上和前面相平行。第三变形区：已加工表面受到切削刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化与加工硬化。《●切削力的来源》
1、切削层金属、切屑和工序表面层金属的弹性变形、塑性变形产生的抗力
2、刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。《●切削力的作用》1主切削力Fc 切削合力在主运动方向的分力，又称切向力，其垂直于基面，与切削速度方向一致，是计算机床主运动机构强度与刀杆、刀片强度以及设计机床、选择切削用量的主要依据2背向力Fp切削合力在垂直于工作平面上的分力，又称径向力，作用在基面内，与进给方向垂直，其与主切削力的合力会使工件发生弯曲变形或引起振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度3进给力Ff切削合力在进给方向上的分力，又称轴向力。其作用在进给机构上，是校验进给机构强度的主要依据。《●影响切削力的因素》1工件材料影响2切削用量的影响（！）背吃刀量ap和进给量f{增大增大}（2）切削速度v{大小}3刀具几何参数（1）前角增大，切削力下降（2）主偏角增大，背向力减小，进给力增大（3）刃倾角背向力减小，进给力增大4刀具磨损{大大}5切削液润滑作用强，可减小切削力6刀具材料《●外联系传动链》：外联系传动链联系的是动力源与机床执行件，并使执行件得到预定速度的运动，且传递一定的动力，此外，不要求动力源与执行件之间有严格的传动比关系，而是仅仅把运动和动力从动力源传送到执行件上去。《● 内联系传动链》它是联系构成符合运动的各个分运动执行件的传动链。传动链所联系的执行件之间的相对运动有严格的要求。《●数控机床的组成》程序载体、人机交互装置、数控装置、伺服系统和机床本体5部分组成。《●逆铣的加工特点》逆铣时，，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由
零增至最大，由于刀刃并非绝对锋利，所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。一般情况下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，采用逆铣。《●专用夹具的功用》
1、保证工件的加工精度，稳定产品质量
2、提高劳动生产率和降低加工成本
3、扩大机床适用范围，改变机床的用途
4、减轻工人劳动强度，改善工人劳动条件《●粗基准的选择原则》
1、保证重要表面余量均匀原则
2、保证工件表面间相互位置要求原则
3、保证所有加工表面余量足够原则
4、同一自由度方向粗基准不重复使用原则
5、便于装夹原则《●划分加工阶段的目的》
1、利于保证加工质量
2、便于合理的使用机床设备
3、便与热处理工序安排
4、便于及时发现毛坯缺陷
5、保护精加工过后的表面《●影响工序余量的因素》
1、上道工序留下的表面粗糙层及表面缺陷层
2、上道工序留下的表面尺寸误差和部分形状误差
3、上道工序留下的表面位置误差和部分形状误差
4、本道工序的装夹误差《●影响加工精度的误差》
1、原理误差2机床误差（1）主轴回转误差（2）机床导轨误差机床传动链的传动误差
3、道具几何误差
4、夹具误差5调整误差6工艺系统受力变形产生的误差7工艺系统受热变形产生的误差《●装配》在机械制造、装配过程中，按照规定的技术要求和顺序完成组件或部件组合的工艺过程，称为组件或部件装配；进一步将部件、组件、零件组合产品的工艺过程，称为机器的总装配。保证装配精度的工艺方法1互换法2选配法3修配法。●2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？ 磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残\\\\余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。●14．影响表面粗糙度的因素？ 切xiao加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削
径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑。●八．提高加工精度的措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制。提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好的切削液，减少积屑瘤、鳞刺和震动。
●5．改善材料切削加工性的措施有哪些？答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度；中碳钢通过退火处理的切削加工性最好；低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性；铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。《●数控机床的特点》1具有良好的柔性2能获得高的加工精度和稳定的加工质量3能加工形状复杂的零件4具有较高的生产率5能减轻劳动强度6有利于实现现代化的生产管理《●加工中心的组成》1基础部件2主轴部件3数控系统4自动换刀装置5辅助装置6自动托盘交换装置《●插齿和滚齿比较》插齿刀的制造、刃磨及检验都比滚刀方便，容易制造的比较精确，但插齿机的分齿传动链较滚齿机复杂，增加了传动误差，故滚齿和插齿的精度相当；插齿的齿面粗糙度值较滚齿小；滚齿的生产率高于插齿；滚刀和插齿刀加工齿轮齿数的范围均较大；在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛。《●增大后角为何可提高的刀具耐用度《●1刀具切削过的工件表面由于弹性变形，塑性变形和刀刃圆弧的作用，加工表面上总有一个弹性恢复层，增大后角可减小弹性恢复层与后刀面的接触长度，因为可减小后刀面的摩擦与磨损2后角增大，锲角减小，刀刃钝圆半径也减小，刀刃易切入工件，可减小工件表面的弹性恢复3在后刀面磨损标准相同时，后角较大的刀具，用到磨钝时，所磨去的金属
体积较大，即刀具寿命较长。《●六点定位原理》：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。《●减少原始误差的措施？》 减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。《●刚度》刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。《●提高机械加工表面质量的加工方法》1减小表面粗糙度的加工方法a可提高尺寸精度的精密加工方法b光整加工方法2改善表面层物理机械性能的加工方法a滚压加工b金刚石压光c喷丸强化d液体磨料喷射加工3化学热处理《●纯径向跳动对加工的影响》对刀具回转类机床加工的影响（如钻床镗孔）主轴轴承孔或滚动轴承的外圆的圆度误差将直接复映到工件的圆柱面上，形成椭圆孔；对工件回转类机床加工的影响（如车外圆面），加工的外圆轴与hi转中心不同轴，即是偏心轴，偏心距即是主轴纯径向跳动误差值。《●刀具前角的功用》1影响切削区的变形程度2影响切削刃与刀头的强度3影响切屑形态和断屑效果4影响已加工表面质量 1.
