第1楼 从零开始的工厂我们该怎么做？
现在我所在的工厂是没有经过任何改善的工厂，给人的感觉就是一团乱。如果大家遇到同样情况会怎么做，多谢跟贴。以下是我的步骤：
1。制定改善方案。
2。培训相关人员。
3。制作一个整个工厂的工作流程，以此减少一些各部门的纷争。
4。从现场的人员，物料等一些明显的浪费开始着手初步改善。 5。运用IE七大手法再从细处着手改善。
第2楼
你的第一步还是收集你所在工厂的一些信息吧。
收集什么样的信息我想你比我清楚。这里我只想说的是，如果要培训，你培训谁，所以收集信息时，还要留意一下，你选谁来做为你的培训计划人选。这样会给你带来事半功倍！
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动
动手勤做，动脚勤走
动眼勤观，动耳勤闻
动鼻勤察，动口勤辩
动心勤用，动脑勤思
IE现场改善步骤 (by 王江)
这是我在公司常用的一个IE改善工具，现分享给大家。
改善步骤（IMPROVEMENT STEPS）
1.请资材部提供最近两个月的欲生产产品计划 （ Take the forecast schedule form PC (2 months) and compare with Production schedule）
-确定量大的产品（Sort high models in the schedule）
2.制定IE改善计划（Make IE improvement schedule ）
-从生产排程中挑选量大、成本高的产品进行改善 （Select models to high order & cost from forecast schedule for improvement）
-改善的五个步骤（5 steps for improvement）
1观测（Observation）
2分析，BF&AF表单填写（Analyze , Before & After sheet） 3改善（Implement）4改善效果追踪（Follow up）
5标准工时与作业指导书的修订（update Std time）
3.观测流水线作业时间（Observation time in production line）
-每个工序测5个时间（Observe 5 times/Proce）
-包含损失的时间（Not include lost time in observe time (C/T)）
4.BF&AF表的制作（ Before & After sheet）
这里分3个部分（There are 3 parts）
1.BF&AF表（ Before & After）
-比较改善前（IE工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、实际改善工时） （Comparison between Before (IE,Observation)and After (Plan,Actual)）
2.关键指标汇总表（Summary）
-最大循环时间（C/T）
-生产线平衡率（Line balance efficiency）
-产出数量（Output）
-标准工时（Std time）
3.绘制图表（Graph）
5.改善汇总Summary improvement
所有改进后的产品关键数据汇总表（Summary all models after implement already）-标准工时（Std time）
-生产线平衡率（Line balance efficiency）
-产出数量（Output）
-人力（Man power）
6.修订标准工时表（Update Std time sheet）
近年来，在国内悄然兴起了一门系统工程技术--IE(Industrial Engineering)。我们一般将IE译成工业工程，它是综合运用工程分析和管理技术对运营系统进行分析和改善的一门综合系统学科。
在国内的不少企业，都有IE人员或设立了IE部门，如上海宝钢、广东美的、深圳华为、深圳富士康等。在这些企业，IE人员从现场的动作分析到企业的厂房规划、运作管理，涉及的范围越来越广，发挥的作用也越来越大。
国外很早就对IE技术进行了引进和发展，如丰田公司在20世纪60年代就从美国引进了现代IE（工业工程）技术，创造了其独有的JIT生产模式。在日本几乎每一家公司都知道IE技术，现场的各级管理人员都掌握了工业工程技术的一些技巧。美国IE同机械工程、土土木工程等一起成为美国的5大工程技术，不少企业都建立了IE试验室。
在国内，IE在工厂所发挥的作用远远不及国外，很多企业IE的作用被弱化了。不少企业的IE人员抱怨企业负责人不理解IE人员的工作，企业的负责人认为IE人员并没有达到他们预期的要求。如何充分发挥IE的作用，我们可以从以下方面进行完善。
增强IE人员的沟通技能
在开展IE工作的过程中，作为IE研究对象中的首要因素--人往往被忽略。一个成功的IE人员不仅要能演示给别人看、教会别人怎么做，同时必须具有良好的人际关系，具备良好的沟通技巧，这样才能使自己在开展工作的时候尽可能得到最大多数的支持。IE人员的沟通分为3个层面：同上级主管之间的沟通，同平行部门/人员之间的沟通，同属下和现场人员之间的沟通。
同上级主管的沟通，是要让他们能够明白开展工作的目的、意义及可能遇到的问题，以得到公司决策者或其他高层主管的支持，得到必要的资金保证和改善风险的分担。同时，让您的主管明白您的工作的预期效果，以免让他们产生一些不切实际的期望。
同平行部门/人员之间的沟通，IE人员或多或少的都在进行。一个成功的IE项目的实施，单单靠一两个IE人员或IE部门的一部分人是无法完成的，因为IE项目的实施必然会牵涉到生
产、品质、开发/工程等部门提供的计划协调和专业技术上的支持。有效的组织好这些相关部门，是实施IE项目的最基本保障。
同自己的属下和生产现场人员之间的沟通往往被IE人员所忽略。很多IE人员认为：我的工作何必要被我的研究/执行对象所理解呢，他们只要按照我的指令去做就行了。但调查结果显示，没有明白IE调查的根本目的，很多被调查的对象会潜意识的存在一种抗拒抵触情绪，80%以上的调查对象会提供不真实的资料，例如采取假动作等。尤其是在进行项目试验的过程中，得不到改善应有的结果。70%以上的IE项目失败都是因现场人员不配合、没有得到真实的数据、无法有效试验改善方案造成。
必须明确IE在公司的职能
尽管IE涉及的学科范围和应用领域相当广，但具体到某一家公司并不是什么都可以做、什么都能够做的。不同规模不同行业的IE侧重点有所不同。在劳动密集型、生产基础比较薄弱的工厂IE的运用主要在工作研究和作业测定这一块；在自动化程度较高的企业，IE主要偏向于管理信息系统、智能化机器人的设计上。
作为专业的IE人员，必须和企业的领导人或相关主管一起制定适合于本公司的IE职能。本身IE技术从起源至今仅有100来年的时间，国内引进这项技术还不到20年，依靠传统的公司领导来确定部门职能往往片面，无法体现专业性。当然，最为有效的做法是借助一些外部力量（比如咨询公司），通过对自己公司进行深入调查分析后设定本公司的IE职能。
不同规模的公司配备的IE人员的数量是不一样的，配备了合适的IE人员数量并进行准确的职责划分，才能发挥出IE的巨大作用。一个公司如果靠一两个IE人员就把作业规范、产能制定、厂房布置、系统改善等工作都完成绝不可能。这就是很多公司IE给人的感觉是蜻蜓点水，什么都在做、什么都没有做好、什么都不像的原因。
明确IE的运作流程
一家公司的常见IE活动必然包含基础IE、现代IE工作的推行和一些改善，如何将这些IE活动进行程序化和标准化，我们必须建立起有效的工作流程。例如，何时执行产能制定，多久执行一次何等规模的改善等。
在工作衔接的时候（如新产品的设计开发），如果没有及时介入则会导致不能充分挖掘产品和流程的潜能，在成本控制上无法先期导入，在工艺方面无法做到及时的质量展开。但是，介入过早，也会破坏整个项目的推进，扰乱一些专业的思路。
没有明确的工作流程，就会出现第一季度半个月更新产能、第二季度一个月更新产能的情况。IE本身是导入标准化进程的技术，IE自身的工作流程都不清晰怎么保障工作开展的有效性呢？
提升IE人员的专业化水平
IE人员自身职业化程度不够也是造成IE的作用无法充分发挥的一大因素。IE本身是一个系统性的技术，这就要求IE人员要能系统的掌握运作管理和优化的技术，同时在各个具体项目的实施过程中拥有深入专业的技术支持。比如，我们在进行产能制定的时候，如果IE人员无法选取合适的测定对象、没有收集到足够的统计样本、没有进行恰当的样本分析怎么可能得到准确的产能呢？IE人员的专业化不单单指学校教育、工作经历方面的，应该是这两者的有效结合，以及自己对IE的创新。
现在不少企业设定IE职位和部门的时候，直接从学校招收了一些应届毕业生来担当建设IE部门、同时又要开展一些具体的IE工作，并且没有提供相应的指导，这样的IE人员往往被扼杀在了“摇篮”中。他们的学校知识根底很扎实是无可厚非的，但在实际运用方面是不专业的，必须应该有一个适合他们成长的环境。
准确的职能界定，需要有专业而称职的人员来任职。所以IE人员的专业化水平是作为IE人员自身必须注意的。
改善上述4个方面，在建设公司高效的IE/改善团队，充分发挥IE的作用等方面或许会有一定的启发。
用IE的方法获得解决生产问题的路径-----大家一起来实践
在实践中，我逐步勾画出了解决问题的一条路径
当遇到没有以前出现的问题时，会很茫然，在这里设立一定的规则，通常可以解决90%的问题。
方法：
1.系统的功能定义。
首先确定问题所在的环境中所起的作用，即功能。
不能够就问题而言起到的作用。
在生产中，可以认为其所在的工序的功能。可以假设如果没有此问题，该活动能够起到的作用。
2.要素
把工序当做一个系统，那它必然会具有很多要素。要素要求尽可能的把之罗列出来，正面的，负面的，都应该存在。这就要求对工序非常熟悉。一般情况下，需要2个月以上的实践，很是必要。
3.要素之间的相关性
各要素都是为系统的功能服务为目的，融合在一起，相互活动，才能实现系统的功能。那他们之间必然会存在联系。把他们的联系也尽量逐一描述出来。这种联系是辩证的。简单的说，如果他们之间是这样的会得到一类关系，反之如果不是这样，有会得到怎样的关系
4.层次性。
依据系统的功能，各要素以及他们之间的关系的重要性就会不一样。根据我的实践， 层次可以分为３类。
A.重要，占总量的20% B.一般行，占70% C.次要性，占10%
更详细地说，工业工程师在工厂里做的事有：工作方法的设计和改善、操作标准时间及物料标准用量的设订、制程、夹具与工具的设计、成本的计算与分析、生产计画与管制、产能计画与分析、物料管理、品质分析与管制、工厂布置、工业安全作业、工作评价与奖工制度的设立、事务流程的改善、系统或制度的设计等等。
