传动轴加工部精益生产示范点取得显著成效
自开展精益生产方式推行工作以来，传动轴加工部不断营造精益生产工作氛围，从领导到操作者，高度重视，全员参与，强化培训，不断渗透精益生产思想，传动轴加工部精益生产示范点取得显著成效。传动轴加工部结合生产工作状况，把连接盘加工线作为了精益生产示范点。截止2009年2月，示范点经过实施四期精益生产推进工作计划，已完成设备布局调整，并投产运行，示范点精益生产推进工作取得显著成效。
连接盘是传动轴总成上重要零部件之一，为提高产能和加工质量，改善生产现场管理，工厂依靠技改技措投入在新厂区建成五条连接盘加工流水线，每条加工线由6台数控设备、5名操作者构成。为推进精益生产，选取其中一条线作为了示范点实施精益生产推进计划。精益生产小组成员对连接盘加工线进行了工时测定，测得了上百组的现场数据。通过对生产日报、换刀时间、检验时间检验频次、设备异常情况等追踪统计分析，制定了工序能力表，得出了满足大月生产的生产节拍，制定了标准作业组合票。
为确保满足节拍生产，精益工作小组人员不断在人员、设备中查找浪费现象，在连接盘加工线原有基础上提出并实施了四项改进措施：⑴拉刀铁屑清理方式的改进：以前连接盘拉端面齿工序操作者装工件后不能离开拉床，要等待拉刀回程时用毛刷清理拉刀冗屑槽上的铁屑，造成动作浪费、效率降低，精益生产小组设计采用连杆滑块机构改变了现状，实现了拉床能自动加工自动清理铁屑，工作总结《传动轴加工部精益生产示范点取得显著成效》。⑵连接盘镗孔、切槽专机行程开关限位块结构的改进：连接盘在镗孔切槽工序加工两耳孔时，因粗镗与精镗刀具行进控制靠行程开关控制，行程限位开关的形状直接影响了刀具的工进与快进的衔接，刀具加工完一侧耳孔后没立刻快进，还处于工进状态，导致自动加工时间的无形增长，造成等待浪费，限位块的改进缩短了衔接时间，提高了生产效率。⑶解决了因用压缩空气清理定位工装上铁屑时刀具冷却液飞溅的现象：操作者使用气枪清理定位工装上的铁屑，但工装上的凹槽在加工完成时，冷却液都积留在了里面，拿气枪清理铁屑时冷却液飞溅，影响了现场操作环境，在不影响定位加工精度的情况下，制作了一块防飞溅的橡胶垫加在定位工装的凹槽中，彻底解决了冷却液飞溅的现象。⑷对镗孔切槽专机加工程序改编，实现了粗镗和精镗的快速切换，自动加工时间缩减了35秒。
传动轴加工部基于现场设备实际测时、各种数据统计分析、节拍的计算、工序能力的核对以及标准作业组合票的制定，发现现有设备布局存在各工序间距离较大，在制品过多，搬运浪费等，根据精益生产方式，利用三维图设计了三种设备布局方案，综合考虑到工厂现场新环境不能得到破坏和实际生产运行状况，选择了设备布局调整相对容易，不用挪动拉床、重打拉床地基，且输送线布局调整容易，产品下线输送容易的设备布局方案。2008年12月22日，连接盘加工线示范点设备按选定的布局方案调整到位，并进行了试生产。经一个月的试运行，连接盘加工状态稳定，在满足生产节拍的情况下，通过缩短设备间距、改善动作浪费、等待浪费、在制品过多浪费等，操作者也由5人缩减到2人，全线实现了一人多机的加工方式，精益生产推进工作取得显著成效。至2009年2月6日，结合同期实施的员工技能培训，传动轴加工部五条连接盘加工线均以调整完毕并投产运行。
精益生产示范点的推行，使传动轴加工部尝到了人力资源缩减、成本降低、在制降低、效率提高的甜头，下一步将加大力度完善精益生产示范点内容，制定工序作业指导书，建立目视化管理，并参照示范点经验，在凸缘加工线上继续推进精益生产，让精益生产思想深入到每位员工，使精益生产工作方式成为工厂节约增效、降低成本的制胜法宝。
伊志红
责任编辑：杨春华
