IE工程师
负责车间产品标准工时的制定，车间生产效率和品质的不断提升，优化产品制造流程及车间物流，实现生产现场的持续改善；工装夹具的设计，成本的计算与分析、产能计划与分析、产线/工厂布置等。
工艺文件
1．新品小量试产后，根据产品工程师设计的工艺流程及研发下发的工艺指导编写工艺指导书，并在中量试产前完成并下发。
2．在中量试产中，跟踪工艺指导书执行效果，并根据实际状况完善修改，确定产品量产工艺。
3．在技术更改、品质要求提升、市场需求变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求；
4．线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化时，修改产品工艺使生产工艺符合要求
工时定额
1.新品小批试产时要评估该产品的额定工时，中量试产时需要测定产品额定工时，并在量产前发布。
2.量产的产品的效率需跟踪其额定工时，定期测量并更正额定工时。 人力需求及产能分析
1.每月根据生产计划，合理分析该月人力需求情况。
2.每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。
3.产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。
车间现场改善
1.线平衡分析
1) 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。
2) 解决方案包含制作工装夹具、修改生产工艺、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。
3)跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。
2.现场改善
1) 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。
2) 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；
3) 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。
4) 改善效果跟踪与推广：
其他工作
1.公司层面下达的工作任务或项目，如：精益生产项目等。
2.生产流程优化：在发现生产流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。
3.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化
4.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料
