某某公司管理提升工作总结
2014年公司以专业管理提升为突破口，通过组织8个专业管理系统全面开展管理诊断、发现管理问题、解决管理短板、实施改进措施等系列管理提升工作，有效改变了公司专业管理基础薄弱、执行力低下现状，以各专业系统管理提升有力推动了公司基础管理全面提升。现将公司2014年管理提升工作开展情况总结汇报如下：
一、构建组织体系，建立工作机制
构建了公司管理提升组织体系。成立了公司专业管理提升工作领导小组，设立了公司专业管理提升领导小组办公室，按照管理职能职责分工，设立了生产系统、技术质量系统、设备系统、财务系统、人力资源系统、物资管理系统、能源系统、现场及安全管理等8个专业系统管理提升工作小组。通过管理提升组织体系的构建，建立了以公司专业管理提升工作领导小组总体领导，专业管理提升工作领导小组办公室统一组织协调指导，各专业系统主管领导牵头，专业系统主管部门具体推进，各二级单位（专业厂）全面承接实施的管理提升工作机制。
二、明确工作思路及目标，统筹规划管理提升工作
明确了公司管理提升工作总体思路及提升目标。制定发布了公司《2014年企业管理提升工作推进总体方案》，针对各专业系统的特点和管理现状，制定了《某某公司专业系统管理提升目标及主要改进措施指引》，为各专业管理系统管理提升工作提出了指导性提升方向、目标和措施。分阶段明确了提升工作内容和总体推进进度。按专业系统管理全面诊断阶段、专业系统管理问题全面整改阶段、专业管理体系优化完善和能力提升阶段等三个阶段，明确了公司管理提升工作办公室、各专业管理提升工作小组的具体工作内容、完成
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情况和专业管理中存在的跑、冒、滴、漏及生产厂存在的突出浪费问题等进行了系统梳理诊断，八大专业管理系统共诊断出主要的管理瓶颈、薄弱管理问题50余项。
财务系统诊断出预算过程监督力度不够；成本核算及成本管理工作相对粗放；筹融资渠道单一；存货、积压、死库存占用较高；应收账款较高等9项主要问题。
人力资源系统诊断出人员总量相对偏高；主体与辅助单位员工比例失调，部分主体单位存在结构性缺员，同时部分辅助单位存在结构性冗员；高级专业技术和高级操作技能人员储备量不足，人才梯次结构未能形成；引进员工方式渠道单一等6项管理薄弱问题。
生产管理系统诊断产品合同兑现率低；生产流程时点控制与交货期衔接控制精细度不够；各产线在制品偏高；预提备料量与预期消化时点存在差异；长期积压品处置进度较慢；现场安全管理制度不完善等10项管理短板问题。
技术质量系统诊断出技创效意识差、科技自主创新能力不足、科技创新机制不够完善、工艺管理力量弱化、质量意识弱、质量激励考核机制有待完善等7项短板和问题。
能源管理系统诊断出基础管理薄弱、节能意识差，生产工艺流程长、工艺复杂、设备能效低、装备能力与实际生产偏差较大等7项节能瓶颈和薄弱问题。
设备管理系统诊断出设备保障能力与公司经营发展战略之间的矛盾突出、设备管理模式模糊、管理功能和层级不清晰、备管理信息化建设水平不够、设备改善性维修或技术更新工作开展缓慢等7
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58人，减幅为20%。二级单位科级机构精简27个，科级干部减少46人，一般管理人员减少99人。目前，两级机关管理人员占公司员工总数比例降至10%。
4、提升员工整体素质。成立培育技能大师工作室8个，其中攀钢技能大师工作室1个，绵阳市级1个，江油市级4个，每个工作室由5～8名高技能人才组成，主要承担基层技能创新、技能创效、技能传承，解决一线实际问题等任务，2014年已累计创效1500余万元。大力推行第二工种取证奖励制度，全年共有257人次实现第二工种取证，累计投放奖金10.28万元。
5、深入推广“三班两运转”作业班次制度。目前已经覆盖8家主体生产单位，4家辅助单位，全年累计投放三班补贴2308万元，有力缓解了生产一线结构性缺员矛盾。
6、完善定编定员，严格控制用工总量。以钢铁主业用工总量不超过7500人为总量控制目标，明确了各阶段减员目标，出台了人力资源优化专项奖励等配套政策，引导和鼓励各二级单位减员增效。2014年投入人力资源优化专项奖励及低于定员工资增核资金535万元。目前已经有3家单位提前达到2015年度定员目标，有9家单位达到2014年度阶段定员目标。
7、拓宽外部退出渠道，多方式分流富余人员。2014年末，公司有各类外借、外派人员209人，解除劳动合同148人，办理短期息工164人，以上退出渠道全年综合创效1572万元。
8、采用岗位合并、全民工替代等方式，大幅削减劳务用工数量。2014年劳务工平均数量由上年的790人下降为584人，降幅为26%；
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5、加强债权管理，杜绝新增风险欠款，提高不良债权的风险防范能力。对应收账款进行了全面清理；严格执行先款后货政策，严格赊销审批手续，制定了各单位应收账款和预付账款限额，建立了债权专项考核制度，有效控制了应收账款的上升。
6、加强应付账款管理，及时核销失效债务。全面清理了三年以上债务，全年核销失效债务5698万元。
7、加快闲置资产的处置变现。积极开展闲置资产清查，协助、督促资产实物管理部门加大闲置资产处置力度，全年创效1530万元。开展对无效投资的核销工作，收回新科置业投资创效110万元。
（三）设备管理提升方面
1、建立、完善了以“点检定修制”为核心的设备管理体系。 （1）统一了认识，增强了设备管理意识。围绕设备管理文化的形成和巩固，采用集中培训、点对点心得经验交流、内部设备例会、事故分析会、公司级宣讲会、报纸宣传、视频报道、印制设备管理手册、组织设备管理制度知识抢答竞赛等多种方式，完成了设备管理意识和文化的变革。
（2）构建了以公司设备管理部、生产厂、设备室、点检组为基本架构的设备管理组织体系，形成了公司经营决策层、专业管理层、作业管理层、自主管理层四个设备管理层次，建立了各管理层次、业务单元的责任体系，规范了相关的业务流程。
（3）优化完善了设备管理制度体系。制订、修编了《设备基础管理标准》、《设备运行管理标准》、《专职点检岗位序列管理办法（暂行）》等14项设备专项管理制度。利用月度设备例会，进行
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采购金额由上年的8529万元降至6996万元，与上年同比减少1533万元。施行“通知送货”方式，降低备件占用650万元。
6、备件修复成效显著。引入竞争，杜绝备件„独家‟修复现象，搭建以机电建设公司为主、外围单位为辅的备件修复平台。全年完成备件修复803万元，超年目标178万元，与上年同比增加298万元，增幅达59%；备件修复占比率达24.34%，超过年度目标4.34个百分点，比上年度修复占比率12.19%提升12.15个百分点。
（四）生产管理提升方面
1、完成生产管理信息系统建设。通过信息化手段优化了生产合同、计划、在制品、产成品、返提料等生产管理流程，有效提升了生产计划、组织、协调和控制能力。
2、加强产销衔接，优化合同评审流程和决策机制。由技术质量管理部门和生产厂共同参与合同评审；加强合同撤销、变更和结转管理，严格按份数考核销售合同兑现率。2014年公司合同兑现率由1月的74.64%逐月上升到12月的91.62%，其中自产钢合同兑现率由1月的82.71%提升到12月的88.95%。2014年全年合同兑现率为84.17%，比2013年提升4.16个百分点，其中自产钢全年合同兑现率为85.42%，比上年提升3.57个百分点。
3、深入推进红送工艺攻关。加大钢种特性研究，扩大了钢锭红送品种；不锈钢、模具钢等钢种从动模起运、进坑温度、加热及加工时间上取得了突破，较大程度地加快了生产节奏、缩短生产流程时间。
4、扩大了连铸品种。H
13、、1Cr17Ni
2、Ni不锈（如1Cr19Ni
9、
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工资挂钩，与主体专业厂5%绩效工资挂钩。2014年通过提高返回料及渣钢使用比例、3#镍纸代镍铁、提高合金元素收得率等系列技术措施，全年创效达5000万元以上。通过优化线材变形制度、部分产品带荒轧制代切尽轧制等系列措施，全年创效达200万元以上。通过优化大钢锭浇注工艺、改进保护渣等系列措施，使锻材探伤平均合格率达到94%，比攻关目标提高4个百分点，与上年同比提高10.5个百分点。
3、大力推进新产品开发。全年主要开展了高品质冷作模具钢、高品质超细化热作模具钢、在线预硬模具扁钢等10个类别钢种的工艺研究和开发。1-11月，实现新产品销售18.8万吨，销售收入16.5亿元，创效2.52 亿元。
4、强化工艺管理。结合成本管理系统开化，对全公司所有产品的成本要素消耗情况按牌号、规格、生产效率进行了全面梳理，构建了各产品各成本工序的工序钢种系数体系。初步构建了技术营销体系，全年开展了10次重点用户专项技术服务。制、修订了《二炼钢厂钢锭热处理工艺规范》、《初轧厂热处理工艺规范》等25项操作规程。以会议、会签等多种形式开展54项工艺评估。
5、主要技术经济指标完成情况较好。1-12月电极消耗为6.9kg/t，同比降低0.08 kg/t；金属料消耗为1103kg/t，同比降5kg/t；钢锭综合合格率为99.5%，同比提升0.04个百分点；钢材合格率与上年持平；钢材综合成材率为88.98%，比年度计划目标高4.98个百分点。
6、完善了制度标准体系及业务流程体系。制修订了《大工序质
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项认证等认证项目16项。
11、主要质量指标实现不同幅度提升。2014年公司电炉钢锭合格率为99.49％，钢材合格率为99.75％，综合钢材成材率为88.98％，分别比计划指标提高0.0
5、0.12和0.02个百分点。全年大生产异议率为6.23%，同比下降1.2个百分点；万元产值损失率为9.27元/万元，同比减少0.63元/万元。
（六）能源管理提升方面
1、夯实能源基础管理。制定《2014年节能攻关项目管理办法（暂行）》等4项能源管理制度。组织开展了“岗位技能竞赛”。开展了能源效能监察，建立了专业厂级能源日报、能源平衡表制度，督促各专业厂完善了工序、机组的能耗管控。按月绘制能源介质流向网络图，对能源消耗进定期行分析，落实关键节点，严格管控。
2、加大用能日常监控和考核力度。采取“自查和抽查相结合”的方式进行地毯式能源监控检查，对浪费能源现象采取视频与图片等方式曝光，对跑冒滴漏限期整改情况全程跟踪， 1-12月共检查发现跑、冒、滴、漏等违规用能90处（次），考核相关单位22400元。通过绩效考核和阶梯能源价格对能源超标的单位进行处罚， 1-12月共计825万元。
3、大力实施节能改造项目。完成溴化锂余热利用项目，对初轧厂9号均热炉进行节能技术改造，节能率高达20%以上；二炼钢厂VOD机械泵替代蒸汽喷射泵、浴室用能优化项目、初轧厂3号退火炉节能改造已进入实施阶段；启动了四区商业氧氮项目，关停了四区3350制氧机组，全年共节约电1242万kwh,节约电费758万元（内
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公司物资资源整合。对各单位、各片区物资管理人员进行了整合。
3、加大“推陈储新、利库降本”力度。配合公司实施休克疗法，严格按先进先出、降库存、细核库、严考核，坚持按旬统计结算物资消耗，按月进行实物清理、盘点，及时反映各类物资消耗情况及物资占用情况。全年累计发放各类物资88913.09万元，保产配送材料备件约1400次、10万余件，调拨合金辅料453次、2859.601吨，紧急放行合金144批次、1178.02吨。
4、严格执行物资管理相关制度。全年以旧换新发放约1200次，回收废旧物资200余次，处置、拍卖废旧有色金属近50吨。为生产单位共计5000万元物资办理了退库、返库、并帐手续，控制了物资滞留二级单位。强力推动备件、材料材质确认工作，严格执行双人双岗验收，积极配合质检单位取样分析，跟踪检验结果。全年累计验收入库各类物资84891.88万元，其中：材料9433.54万元，备品备件6285.50万元，合金电极59512.79万元，辅料9660.05万元。通过验收把关扣合金渣粉57.684吨，扣辅料耐火渣粉400.06吨，因质量不合格合金退货6.84吨，辅料耐火材料退货22.07吨，为公司减少损失近100万元。
5、强化物资仓储内部自查。坚持每月交叉盘点各库房的库存物资数量，全年累计“以帐查物”抽盘物资1967项、27702件、381米、35381.82公斤，抽查合金418吨、1690.04吨；“以物查帐”抽盘物资400项、9747件、829.4公斤。
6、加大积压物资处置力度，降低储备资金占用。全年共消化、利用积压、死库存约1360万元；处置、核销死库存942万元；使用
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