一、什么叫做焊接？
焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两个分离的物体产生原子（分子）间结合而连接成整体的过程。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。
二、影响焊接质量的因素 1.被焊材料对焊接质量的影响
被焊材料在实施焊接之前必须进行清洁处理，清理方法分机械清理和化学清理两种。常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。被焊材料表面的油污和锈斑会使焊条与工件之间的电阻增大、焊点不牢固及焊接过程中产生飞溅，使焊接质量下降。例如在缝合油箱（如图1）或暖气片之类要求密闭的工件时，更应将被焊材料的表面处理干净，因工件需要缝合焊接一周，如果有一处没有处理干净，就会在这一处出现缝合不牢，在工件试压过程中发生漏气现象。对于此类焊接要求较高的工件需用化学清理，用清洗设备配合高温清洗液将工件清洗干净才能够进行焊接生产。 2.焊接电流及时间对焊接质量的影响
电流大，影响金属的内部组织！使组织晶粒粗大，影响金属的力学性能！容易产生咬边，熔深过深的话焊渣不容易浮出，容易产生夹渣，电流小会产生未焊透，未融合等缺陷。 3.电压对焊接质量的影响
电压的大小一方面影响电阻的数值，。过小的电压将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅，而飞溅带走大量的热量和焊接金属会使形核难度增加，从而降低焊接强度；过大的电压将导致电阻减小、析热量减少以及熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。 4.其他方面对焊接质量的影响
在实际焊接过程中，诸如工件的材料和厚度、工件的表面状态以及焊条的大小，焊条药皮是否受潮等，都对焊接质量有较大影响。工件的材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难；厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少。
焊接注意事项
一、焊条的吸潮
已吸潮的焊条在焊接时对焊接工艺性有极其不良的影响，吸潮大时要出现灭弧。可能引起熔渣不能很好地包覆熔池，而影响焊缝金属的机械性能。对焊缝金属的机械性能影响最大是塑性，这是因为焊缝金属中溶解氢量增加的缘故。特别是低氢焊条吸潮时除上述影响外，对出现气孔的影响更为显著。
一般酸性焊条（系指钛钙型而言），在完整包装的情况下，6个月不会吸潮。如果气候条件好，而在干燥的仓库保存一年，也不会有什么变化。但经打开包装的焊条，直接与大气接触。如果是雨天或潮湿的气候，经过一天时间焊条药皮就有3％以上的水分吸入。已吸潮的酸性焊条建议在100～150℃烘烤30～60分钟后使用。低氢焊条在使用前都应经过350℃烘烤1小时左右再使用。
二、电弧的长度
电弧的长度与焊条涂料种类和药皮厚度有关系。但都应尽可能采取短弧，特别是低氢焊条。电弧长可能造成气孔。短弧可避免大气中的O
2、N2等有害气体侵入焊缝金属，形成氧化物等不良杂质而影响焊缝质量。
三、焊接速度
适宜的焊接速度是以焊条直径、涂料类型、焊接电流、被焊接物的热容量、结构开头等条件有其相应变化，不能作出标准的规定。保持适宜的焊接速度，熔渣能很好的覆盖着熔池。使熔池内的各种杂质和气体有充分浮出时间，避免形成焊缝的夹渣和气孔。在焊接时如运条速度太快，焊接部位冷却时，收缩应力会增大，使焊缝产生裂缝。
四、焊波的幅度
根据焊接结构的接头形状，而焊波幅度的大小有相应的变化，一般焊波的幅度，在焊条外径的四倍以内较为合适。手弧焊接中，由涂料生成的熔渣和保护气体，只能在一定范围充分发挥机能。如果采取的焊波太宽时，电弧由一端移到另一端，而留下的一端受到周围温度差的影响，使熔渣粘稠化，而不能很好地复盖着熔融铁水，恶化了各种杂质和气体向上浮出条件。因此有可能使焊缝造成夹渣和气孔。有时将焊宽焊波为了增加熔池热量，增大电流，从而强大的电弧流将熔池吹大，熔渣吹向熔池的边缘使之不能很好的复盖着熔池铁水，而影响熔渣的保护作用和熔池的冶金处理过程，往往因此造成焊缝的夹渣和气孔。
二、焊接工艺
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。
现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。
对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。
厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。
搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。
采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。
角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。
在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。
未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。
另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。
塑料焊接
采用加热和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成为一个整体的方法。
焊接作业中发生火灾、爆炸事故的原因
(1)焊接切割作业时，尤其是气体切割时，由于使用压缩空气或氧气流的喷射，使火星、熔珠和铁渣四处飞溅（较大的熔珠和铁渣能飞溅到距操作点5m以外的地方），当作业环境中存在易燃、易爆物品或气体时，就可能会发生火灾和爆炸事故。
(2)在高空焊接切割作业时，对火星所及的范围内的易燃易爆物品未清理干净，作业人员在工作过程中乱扔焊条头，作业结束后未认真检查是否留有火种。
(3)气焊、气割的工作过程中未按规定的要求放置乙炔发生器，工作前未按要求检查焊（割）炬、橡胶管路和乙炔发生器的安全装置。
(4)气瓶存在制定方面的不足，气瓶的保管充灌、运输、使用等方面存在不足，违反安全操作规程等。
(5)乙炔、氧气等管道的制定、安装有缺陷，使用中未及时发现和整改其不足。
(6)在焊补燃料容器和管道时，未按要求采取相应措施。在实施置换焊补时，置换不彻底，在实施带压不置换焊补时压力不够致使外部明火导入等。
金属表面喷漆
发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下（有化学、电化学和若干物理因素的综合作用）发生损坏，性能下降或状态的劣化。而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段。良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装保持层，也难于保护金属不发生腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，受到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷，喷漆涂层的保护作用将大大下降，甚至造成金属腐蚀加剧的恶果。所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析，并采取有效的对策预防是十分必要的。
2、喷漆涂装金属腐蚀机理
一般讲，金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果，而其中某种因素在腐蚀过程中起着重要的作用。金属表面喷漆形成涂装保护层，其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域，并不断向金属基体深处侵蚀扩张。
若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水，氧以及电子、杂散离子等的渗透，就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀，若隔离效果不佳，则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护作用就不好。生产实践表明，喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力，而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能。喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样，但根本原因，腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系。
3、喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策
3.1 金属材质等因素的影响
喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系。用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属材质的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也不尽相同。金属材料表面状态的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同。比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保护，由于锈蚀的不利影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，其抗蚀防护效果明显低于后者。金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子（Cl-、Br-等）的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀。
金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能。生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大，金属（尤其是铸件）表面涂装前所进行的有效除油脱脂，除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力，对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的。
钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的。
铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的。
总之，对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠基础。
3.2 金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响
金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力，制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净，往往会产生针孔、结瘤、起皮或结合不良等故障。
钢铁零件磷化处理后，铝合金零件化学氧化或阳极化处理后，镁合金零件化学氧化处理后等，均要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装，钢铁零件经喷砂、喷丸处理也必须在六小时内进行喷漆涂装。这一工艺措施是实践证明的有助于提高涂装膜层与基体附着力，增强其抗蚀性能的好办法。
喷涂使用的压缩空气中油水分离不充分不彻底，使压缩空气中含超量的水和油，必然影响喷漆涂装膜层的质量，产生各种故障缺陷。因此坚持定期清理更换油水分离设施中的滤物，保持压缩空气净洁，对改善涂装喷漆层的性能是有益的。
喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响十分明显。应注意保持喷漆施工现场的温度在10～30℃范围，相对湿度以不超过80%为限，施工现场必须保持清洁卫生、整洁有序。
温度过高，相对湿度大，涂装喷漆层易发白，呈现桔皮状等，而温度过低，则漆层易流淌，对涂装金属表面涂层质量有不利的影响。
金属表面喷漆涂装操作普通采用空气喷涂。注意保持喷枪与被喷表面的距离在200～300mm范围，压缩空气压力控制在2～4kg/c㎡，这样才能够较为有效地保障喷漆涂装质量。
3.3 涂料性能的影响
涂料的性能对涂装金属防腐抗蚀性能有很大关系，优质涂料甚至在恶劣条件都可以有效保护金属。涂料的种类不同则性能各异。影响涂装保护层性能的因素主要由构成涂膜的合成树脂、填料等及结晶度、溶解度等决定。
根据涂料性能，适用环境等诸条件有的放矢的选择涂料的种类，才能够更有效地发挥喷漆装膜层的抗蚀保护作用。
漆基、溶剂和助剂的选择要恰当，混合比例必须严格按照工艺要求，要确保搅拌充分均匀，确保稀释至规定的工作粘度。
近年来研制、开发的防锈带锈涂料的广泛应用，使喷漆涂装金属适用范围和抗蚀保护性得以进一步改善，很有必要大力推广完善。
4、结语
总而言之，加强金属喷漆涂装的前处理和表面处理工艺的规范，加强涂装工艺的控制与管理，确保喷漆涂装保护层与基体金属良好的结合力，克服和避免涂装保护层产生针孔，鼓泡、起皱、龟裂、脱落等故障缺陷，使喷漆涂装保护层成为抑制腐蚀介质侵入的优良屏障，无疑是提高喷漆涂装金属防腐抗蚀性能的有效措施。
铝合金表面喷漆工艺流程：
产品表面处理清洁----表面打磨----上底漆----上腻子（原子灰）---打磨腻子---喷底漆---喷面漆
最大的特点就是需要烘干，是属于施工条件上的差异。
环保不环保，主要是溶剂的选择和一些颜料中有没有铬等有毒物质等。
一、预涂底漆的施工：
1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 建议喷涂一道，粘度在15-18秒（涂-4#）干膜厚度最大为25µm。
二、底漆的施工：
1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 建议喷涂2道，每道干膜厚度为35±5µm，要求施工间隔大于20分钟。
5． 如须打磨，需在环境温度15℃以上，干燥24小时后进行。
三、不饱和聚酯腻子的施工
1． 在底漆完全干透后，即可进行腻子的施工。
2． 打开桶盖后，先将桶内腻子搅匀，按比例加入固化剂调配均匀，即可进行刮涂施工。
3． 先刮一道15#腻子，再刮两道11#腻子，然后用三道15#腻子找平。
4． 刮完每道腻子间隔4小时后打磨，然后再刮下一道腻子，最后一道须仔细打磨。如果冬天气温过低，需延长打磨时间或加入催干剂，调整固化时间。
5． 配好的腻子一般须在10-30分钟内用完，根据施工需要也可以通过调整固化剂的用量调整适用时间。
四、中涂底漆的施工：
1． 刮好腻子，打磨平整后，即可喷涂中涂底漆。
2． 将桶内漆浆搅匀，按比例加入固化剂，加入固化剂，搅拌均匀，熟化30分钟。
3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 用专用稀释剂调整到施工粘度{大约涂-4#杯、17-22秒}即可进行空气喷涂。
5． 建议喷涂两道，中间隔24小时，第二道完全干透后{环境温度15℃以上，24小时，根据施工需要，用腻子找平缺陷，用砂纸打磨平整，再喷第二道中涂底漆。
6． 要求中涂层漆膜平整光滑，无流挂。
五、面漆的施工：
1． 要求底材干燥，无水珠、油污及其它杂质。
2． 在第二道中涂漆干燥24小时后，即可进行面漆施工。
3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 打开桶盖，将桶内漆浆充分搅匀，按比例加入固化剂，搅匀后放置20分钟后即可使用。
5． 使用配套专用稀释剂进行调稀，喷涂粘度约17-23秒。
6． 先喷一道面漆，找补底材缺陷，缺陷处理后，再喷下一道，每道漆必须在环境温度15℃以上干燥24小时后，再喷下一道。如果进行套色必须干燥24小时。
7． 如须打磨，必须让漆膜常温干燥18小时以后，蘸水打磨。
组装常识：
1、螺钉标准件常识：
螺纹分左旋螺纹和右旋螺纹，通常为左旋螺纹。左旋螺纹顺时针为紧，逆时针为松。 常用螺钉有：
自攻螺钉：十字沉头自攻螺钉；十字盘头自攻螺钉；开槽沉头自攻螺钉；开槽盘头自攻螺钉；十字半沉头自攻螺钉；开槽半沉头自攻螺钉；六角头自攻螺钉。
自钻螺钉：六角头自钻螺钉；十字沉头自钻螺钉；内六角自钻螺钉等。 螺栓：六角头螺栓；内六角螺栓；沉头螺栓；膨胀螺栓；化学螺栓等。
2、电钻使用方法：钻头的钻进方向，顺时针旋转时钻进，逆时针旋转时退出。
钻削前，量好尺寸，用样冲在需要钻孔的位置打上样冲眼，防止钻头在工件表面打滑。钻削时，用力就遵循轻——重——轻的原则，即开始钻削时应轻轻施力，使钻头垂直于工件表面。等钻头尖部全部进入工件时，再逐渐加大压力，力量大小根据电钻功率和钻头直径而定，不得使钻头弯曲。工件即将钻穿时，即钻头尖部已露出工件或即将露出工件时，应逐渐减小压力，以免卡死、扭断钻头或突然钻穿造成身体前倾及其他危险。使用电钻时严禁戴手套。
3、打磨机使用注意事项：
a、严禁使用没有护罩的打磨机。
b、打磨时不得面对人或机器设备，以免砂轮碎裂飞出伤人。
c、打磨机停止工作时应放置平稳，砂轮片不得接触地面，使用完毕或停电时应关好开关，拨掉电源。
4、组装注意事项：
a、组装时，工作台面应整洁干净，无尖锐物、杂物等。
b、组装中，不锈钢、喷漆、丝印等面不得进行拖动，划拉等，以免造成产品表面拉伤、划伤等。
c、组装后，产品应该保证外观完整，结构稳定，无多余胶水，无多余孔洞，无螺钉尖头外露。灯箱灯光应均匀，无漏光现象，所有线头必须包好绝缘胶布。
一、什么叫做丝网印刷？
答：丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。
二、造成丝印质量问题的原因有哪些？
1．在制作多色套印的网版时，网版在不同的温度中烘干，因而造成印刷精度产生误差。
2．网版的张力低或套印网版张力不同。
3．使用吹风筒烘干、网版干燥不均匀。
4．使用太旧的、不结实的及已变形的网框制版，由于网框稳定性差而导致印刷图像产生偏差。
5．多色套印时，使用的网距（网框离承印物的高度距离）一不致。
6．胶刮变形。
7．承印物尺寸发生变化或变形。
三、产生龟纹的原因
1．半色调印刷网线与丝网目数的错误搭配（丝网围数应是网线的2.5、3.75或6.25倍）。
2．半色调印刷网版与丝网线的角度出现错误。
3．RZ值太高（应少于8）。Rz值是丝网和感光浆层在网版上不平整度。
4．模版过厚或过薄。
5．与线径比较，太小的网点就会丢失（网点范围应在5-95%）。
四、丝印产生颜色改变的原因(即同一颜色的油墨印出不同深浅的颜色)。
1．由于溶剂的蒸发导致油墨浓稠度改变（不同的粘度）。
2．印刷过程中改变胶刮角度（不同一个人操作或同一个人采用不同的操作姿势导致胶刮的角度不一）。
3．印刷过程中改变胶刮硬度（使用了不同的胶刮）。
4．印刷过程中改变速度。
5．胶刮边受损。
五、造成模版过早损坏的原因。
1．感光胶脂不足或不均匀。
2．曝光之前烘干不足。
3．曝光时间不足。
4．网距太高。
5．胶刮过硬，压力过大。
6．使用了错误的清洗溶剂进行清洗。
1.糊版
糊版(堵版)，指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。丝印糊版原因是错综复杂的。 1.材料原因
材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象，会导致糊版。 2.车间温度、湿度及油墨性质原因
丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。温度高，相对湿度低，油墨溶剂就很快挥发掉，油墨粘度变高，堵住网孔，停机时间过长，也会糊版，时间越长糊版越严重。环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3.丝网印版的原因
网版在使用前要干净并干燥。如果制好版放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。 4.印刷压力的原因
压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残油，经过一定时间便会结膜造成糊版。 5.丝网印版与材料间隙不当的原因
网版与材料间隙过小，间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时，印版底粘附油墨，这样也容易糊版和粘版。 6.油墨的原因
油墨颗粒较大时，容易出现堵住网孔的现象。因此要过滤油墨。
油墨干燥过快，容易糊版。特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出.用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，如果过量使用干燥剂，也会发生糊版，
油墨溶剂蒸发，使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果面积比较大，网版油墨消耗少，就容易造成糊版，(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差，会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版，(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。 发生糊版故障后，针对油墨的性质，用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应注意的是，版膜每擦一次，就变薄一些.
二、油墨在材料上固着不牢
1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时，会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性，必须进行表面处理，须除尘后才印刷.
三、锯齿
丝印出现锯齿（包括残缺或断线）。主要在于网版质量问题。 1.感光胶分辨率不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2.曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，网版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的网版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
3.网版表面不平整，印刷时，网版与材料仍存有间隙，油墨悬空渗透，造成墨迹边缘出现毛刺。
4.网版接触溶剂发生膨胀，经纬向膨胀程度不同，使网版表面出现凹凸不平的现象，网版与材料出现间隙，油墨悬空渗透出现毛刺。 解决办法：A.高目数网版 B.分辨率高的感光材料制版
C.一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形(涂感光浆加水菲林) D.线条印刷，尽量采用间接制版法制版，(接法制版出现毛刺的可能较小) E.制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料 F.提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐 G.用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果
H.网版与材料之间的距离、刮板角度、印压要适当.
四、针孔和发泡现象 1.附在版上的灰尘及异物
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔(印前要检查及补修)。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸(比如报纸)，经过数次印刷，也可以除去灰尘。 2.材料表面的清洗
铝板、PVC在印刷前其表面要洁净。在材料处理后，马上印刷。多色印刷时，印刷前用酒精或洗面水擦拭(经处理可除油脂等污垢和灰尘)。 3.油墨中的气泡
油墨加入溶剂、添加剂搅拌时，会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂（消泡剂有速效和迟效两种），添加在油墨中，添加量一般为0.1%—1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要材料的湿润度和油墨的流动性良好，表面的气泡会逐渐消除，如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的印刷面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以消泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨，具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
印刷过快或印速不均匀，也能产生气泡。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
五、着墨不匀
黑膜厚度不匀，1.油墨调配不良，2.调配的油墨混入了墨皮，(溶剂的作用发生膨胀，软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过)。
预防:调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
刮板前端的尖部有伤损，会出现一条条痕迹。特别在PC透明料时，就很明显的着墨不匀。所以必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不匀。另外，材料的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生着墨不匀。
六、网痕
产品表面有时会出现丝网痕迹，主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当网版抬起后，转移到材料上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当网版抬起时，油墨流动小不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。 改善方法：
A.使用流动性大的油墨进行印刷；
B.可考虑用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时间，使油墨逐渐展平并固化； C.在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
七、印刷位置不准 即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但材料形状不一致，套位不准都会造成印刷位置不精确(要求材料靠准定板胶)
八、成品墨膜尺寸扩大 丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大(1.油墨粘度比较低以及流动性过大，2.网版在制作时尺寸扩大).方法:为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。在制作网版时，要严格保证网版的质量。
十、墨膜龟裂
墨膜龟裂(溶剂的作用和温度变化较大引起)。材料本身也会导致墨膜龟裂的现象发生。
防止墨膜龟裂的发生，注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度， 十
一、洇墨
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性， 十
二、背面粘脏
背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催化剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸。 十
三、粘页
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会发生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几方面。
1.印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。
2.丝印油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨膜所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
3.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表层已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。
4.为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨，并注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。
5.刮板胶条磨损，刃部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引起粘连故障。 十
四、印版渗漏油墨
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损，制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。另外，版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。另外，要充分进行文字错误及版膜的针孔的修正，对版的周围进行补强，尽量避免印刷中因版及油墨、刮板等故障而停机。 十
五、滋墨和飞墨
滋墨是指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝聚，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干溶剂；尽可能用粘度高的油墨印刷；建议使用吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。
飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电，导致油墨拉丝；刮板角度过小。
