五、某电厂300MW机组锅炉连续排污系统的改进
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甘肃某电厂300MW机组是引进型亚临界机组，锅炉采用WGZ 1025-17.45-7型自然循环锅炉。该厂针对300MW机组锅炉连续排污系统在运行中存在的问题，将锅炉连续排污系统与事故放水系统进行了合并，提高了排污效果，对提高机组运行的安全性、经济性起到了重要作用。
图5-3 改造前的连续排污与事故放水系统T1～T4—调节阀;E
1、E2—汽包事故放水
电动阀
(一) 锅炉连续排污系统存在的问题
锅炉汽包尺寸为1743mm×145mm。原设计汽包连续排污管和事故放水管分别设在汽包几何中心线下400mm和50mm处。连续排污管为沿汽包轴向布置的1根多孔管，由汽包两端引出，后合并为1根，经过1只截止阀和1只调节阀(两只阀常开)后又分成两路：一路至连续排污扩容器;另一路至定期排污扩容器，如图5-3所示。
该锅炉连续排污系统及疏、放水系统存在以下问题：
(1)锅炉连续排污系统庞大，阀门过多;连续排污扩容器旁路系统利用率低，与锅炉定期排污母管接在一起，进行锅炉定期排污时，引起连续排污扩容器旁路系统管道、阀门振动;连续排污扩容器蒸汽排大气没有多大实际意义(设计的连续排污二次蒸汽取样系统从未使用);连续排污扩容器内的水排向定期排污扩容器，热量完全损失。
(2)汽包事故放水经过定期排污扩容器全部排放，事故放水动作后，若不能及时关闭，将导致水位急剧下降，甚至发生汽包低水位事故。
(3)锅炉侧主蒸汽、再热蒸汽系统疏水基本上没有回收措施，汽水损失较大。
(4)原设计送风机、一次风机暖风器疏水回至其疏水箱，再通过疏水泵打至除氧器，系统投运效果不理想。技术改造后，暖风器疏水通过疏水泵打至厂用辅助蒸汽系统管道疏水扩容器，再次扩容降温、降压后，蒸汽排向大气，水则经多级水封筒后回至凝汽器。
(二) 改造措施
为了保证汽包各段连续排污的均匀性和满足事故放水的要求，改造中将汽包内的连续排污管分为两段，通过两根∅60×4mm联络管(使其总排量大于事故放水管∅89×5mm排量)与事故放水管汇通;至事故放水一次电动门前，引出至连续排污扩容器排污管，在该引出管上再接一路至锅炉疏水扩容器(需增加的设备)，并设两只电动门E
3、E4作为汽包溢流阀。 当汽包水位高至150mm时，E
3、E4连锁开启;若汽包水位继续高至200mm时，原事故放水阀E
1、E2连锁开启，同时E
3、E4连锁关闭;当汽包水位恢复至100mm时，上述电动门全部连锁关闭。在E
3、E4之间至E2后，设置手动旁路，在连续排污扩容器故障切除的情况下，锅炉连续排污可通过此旁路系统进行(见图5-4)。
在汽包事故放水二次门E2后接入来自连续排污扩容器水侧的预热水(采用小流量)，从而实现汽包事故放水管路的全线连续暖管。为了防止事故放水阀E
1、E2开启时，连续排污扩容器内的水倒流，可在连续排污支管上增加止回阀。
为了确保系统合并后锅炉连续排污的效果和进一步提高汽包事故放水的安全性，将原汽包事故放水管入口位置由几何中心线下50mm提高到几何中心线处，端部封死后开孔，安装一个虹吸破坏管(约∅60×4mm)，在其管口设计一个浮子阀(见图5-5)。
图5-4 改造后的连续排污与事故放水系统B-SK—锅炉疏水扩容器
图5-5 汽包内部连续排污管与事故放水管连接图
以上改造的优点是：
(1)简化锅炉连续排污系统。
(2)减少高压阀门数量，减少高压管道、阀门泄漏，节约优质钢管。
(3)虹吸破坏管可以防止锅炉水位失控。
(4)预热汽包事故放水管道系统，提高其使用寿命。
(5)事故放水管作为连续排污前置段，由于其管内流速较低，可以起到集污器的作用，从而提高连续排污的效果。
(6)连续排污管与事故放水管在汽包内连通后，连续排污至定期排污扩容器旁路系统可由事故放水阀的小旁路(60mm×4mm)代替。
(三) 设置锅炉疏水扩容器的优点
在系统中增加节能型锅炉疏水扩容器，主要接入炉侧疏放水(包括主、再热蒸汽系统，暖风器系统疏水及汽包部分事故放水)、除氧器事故放水和高压加热器事故疏水等，参见图5-4。其蒸汽回至除氧器，疏水则通过疏水泵也打至除氧器。相应的原炉侧主、再热蒸汽至定期排污扩容器疏水系统、暖风器疏水系统、除氧器至凝汽器溢流和至定期排污扩容器放水系统、高压加热器事故疏水扩容器系统可全部取消，足可以抵消节能型锅炉疏水扩容器的投资。
每两台机组之间的锅炉疏水泵出口需设置联络管，为机组启动、事故处理、汽水回收创造有利条件。利用节能型锅炉疏水扩容器可加热凝结水或除盐水，提高向故障机组除氧器的补水温度，以减小温差，回收连续排污热量，整体上提高机组的安全性和经济性。
(四) 结论
该电厂对其引进型300MW机组自然循环锅炉连续排污系统与事故放水系统合并，提高了排污效果，对简化热力系统和全面提高300MW机组运行的安全性、经济性具有重要意义。
