中国鞋业现状分析
弗里德曼发出的“咒语”：“谁能正确解释中国的改革和发展，谁就能获得诺贝尔经济学奖。”对于中国制鞋企业，不妨套用这句话：谁能帮助中国鞋跳出危机，谁就是制鞋业的王者。
世界制鞋业中心行将转移，失去“皇冠”后的中国制鞋业凭什么去支撑后续的发展？困境始现，而中国制鞋业的自我救赎才刚刚开始。
辉煌历史的背后是尴尬
纵观中国制鞋业的发展，用“突飞猛进”一词来形容无论如何都不为过：据统计，1985年中国生产16亿双鞋，10年后的1995年达到了57亿双，20年后的2006年达到了90亿双，2007年这一数字即将再次刷新。
中国制鞋业以平均每年23%的速度增长，大大高于中国GDP的增长速度。近年来，中国每年生产各种鞋更是占到了世界制鞋总量60%，成为世界最大的鞋业制造基地，并呈现产业集群式发展状态：一是以广州、东莞等地为代表的广东鞋业基地，主要生产中高档鞋；二是以温州、台州等地为代表的浙江鞋业基地，主要是生产中低档鞋；三是以成都、重庆为代表的西部鞋业基地，主要生产女鞋；四是以福建泉州、晋江等地为代表的鞋业生产基地，主要生产运动鞋。
还有一串闪光的数字值得中国制鞋业去夸耀：世界第二大鞋类消费市场，占全球消费总量的22%，仅次于美国；世界上最大的鞋类出口国，鞋类出口占世界出口总量的53%以上。
但自我欣慰之后，冷静思之，我们不难发现这样一个事实：中国制鞋业的荣耀其实是得益于世界制鞋业的变迁。制鞋行业是典型的劳动密集型行业，自20世纪80年代以来，欧美发达国家的制鞋业因鞋类生产占用劳动力多、人工成本不断增加、利润逐渐减少等原因，难以在国内生存下去，因此转而向海外开拓新的生产加工基地。他们要选择人工成本相对低廉的国家和地区建立鞋的生产基地。由于这种原因，世界鞋业的重心从欧洲和北美转向远东。由于这种产业转移，使得中国制鞋工业发展迅速，中国大陆成为世界鞋业转移的集中地。
现在的问题是，“世界制鞋中心”这一皇冠中国能戴多久？这个问题实际已经有了明确的答案：2007年，世界制鞋业已经呈现向越南、印度、巴基斯坦等劳动力成本更低廉的国家转移的趋势。
“世界制鞋中心”这顶皇冠被转移给另一个接力者后，中国如何保持自身的发展优势？历史做出了不同的回答。当早期的世界制鞋中心从意大利、西班牙转移到日本、台湾、韩国等地后，意大利就不断地进行产业升级，以及品牌建立。如今，在制鞋的数量上虽然已经不占优势，但意大利的制鞋技术和意大利的鞋品牌仍然是最端鞋的代名词；而当世界制鞋中心从日本、韩国等地转移到中国后，韩国制鞋业却一直满足于OEM加工。等到产业优势丧失时，韩国还没有创立任何在国际上叫得响的品牌。目前，韩国在世界制鞋行业中已经毫无分量。
而如今，中国制鞋业也面临着“交棒”的可能，居安思危，如何在中国的产业优势丧失之前树立几个国际化的品牌，是历史赋予中国鞋业领袖品牌的重任。
中国鞋业救赎进行时
无疑，面临产业转移给制鞋企业带来的发展危机，中国制鞋业必须进行改变，别无选择。
事实上，中国家电业在发展初期也同样面临着制鞋业的困难，但新技术尤其是芯片技术的发展，中国家电业正在世界家电市场树立起品牌，争得一块蛋糕。制鞋业如果想在世界制鞋市场分得一杯羹，必须实现同样的转化。
中国家电行业向来竞争激烈。曾经，在经历过概念战、价格战、服务战后，我国家电业的利润率仅在2％－3％之间，已经像刀片一样薄了，因此才有了家电业界“卖彩电不如卖白菜”的说法。
而伴随着冰箱、热水器、洗衣机、MP
3、MP4等各类大小家电产品的新标准出台，中国家电业开始进行一场更有积极意义和含金量的“标准战”。
而目前全球消费电子强国美国、日本、韩国等来看，一两年前就已经针对全球消费电子的技术发展，制定出与U有关的国家战略框架。U是Ubiquitous（无所不在），也是Unite（融合）、Universal（普及）、User（用户）和Unique（独特性）的意思。以韩国为例，由于近些年来宽带和数字融合趋势已经模糊了产业界限，韩国信息通信部就提出了新的消费电子产业战略，这个战略最终指向建立“U－Korea”，即信息化无所不在的社会。
2006年6月，伴随着海尔U-home体验中心的成立为中国的U时代到来吹响了序曲。业内观察人士指出，U战略已经成为IT、家电等消费电子厂商下一步争抢的制高点。来自国内权威部门的预测也表明：未来10年，中国因U战略而产生的相关市场规模将超过3000亿美元。对于一些规模、实力相对雄厚的家电企业而言，U战略已经成为他们规划未来可持续发展的利器。
学习“家电”好榜样——没错！但中国制鞋业该向家电业学什么呢？当然是学习其智力型变身。
其实，中国制鞋产业的创新意识早已经开始觉醒。上世纪80年代时主要靠锤子、剪刀和缝纫机等比较原始的生产模式已经通过合资引进先进生产设备和技术，或者通过自主研发，走上了技术创新之路，步入了发展的快车道。
中国制鞋业觉醒的标志之一是与国际制鞋品牌合作，实施引进消化、吸收再创新的机制，实现由OEM向ODM的转化。
中国加入WTO以后，市场的大门正式向世界敞开，在共同的市场竞争平台下，单纯靠低价产品及花色品种赢得市场的时代一去不复返，以品牌支撑的企业核心竞争力成为决胜市场的重要武器。
在这一背景下，中国一些制鞋企业凭借自己的研发水平和管理能力，与国际一流企业合作选择了一种创新型合作方式——ODM，即来单设计加工，就是利用自身研发力量，对国际客户的需求进行自主性设计，最终满足客户需求。ODM与OEM的本质区别是在来单加工过程中加入了设计过程，并根据自主设计对产品进行合理定价，从而提高了产品的附加值，掌握了定价的主动权，提高了价格，由单纯的机械式加工转变为创造性生产。
这一贴牌方式的转变使得这些制鞋企业通过与国际知名公司在设计过程中的交流，迅速掌握了世界各国流行趋势，从而提高了企业的研发设计能力，使自身设计水平迅速跻身国际名企行列。
而企业自主创新能力的提升则成为中国制鞋业觉醒的又一标志。在品牌成为消费价值主要取向的今天，一些有实力、有眼光的制鞋企业把发展的重心投向了打造自主品牌、提升产品品质。他们以科技进步为先导，注重技改投入，引进高级人才和先进技术以促进产品的升级换代。
近年来，中国制鞋企业纷纷借助国内高校、科研机构技术力量，创建省级、国家级企业或行业研发中心，加大产品核心技术和关键技术攻关力度，研究开发出不少具有自主知识产权的个性化产品，一些企业甚至已经成为国家标准、行业标准起草单位。
一个皮革接缝技术，每年就能为国家节省皮料22.9亿平方英尺，折合人民币高达573亿元，你信吗？但这是事实。日前，在由国家科技部委托中国轻工业联合会首次开展的“2006年度中国轻工行业科技发明奖及科技进步奖”评审中，这项由亨达集团研发的“皮革无缝粘接技术”被授予中国轻工联合会科学技术发明三等奖，亨达成为全国第一家获此荣誉的制鞋企业，也成为此次评选中唯一获得科学技术发明奖的青岛企业。
是什么秘密让这个传统的企业取得如此高的成就，并且超越传统企业的桎梏？其董事长王吉万称：关键是“智力型”转型。
寻找中国制鞋业的“芯片”
世界制鞋业借鉴的经验显示，目前我们传统的制鞋业到了向“智力型”转型的时期。新技术尤其是芯片技术的发展让中国家电业逐渐摆脱了初期的发展瓶颈。那么，帮助中国制鞋业转型的“芯片”又在哪里呢？百丽、亨达、奥康、森达、红蜻蜓们是否会改变中国鞋的明天的命运？
案例研究
数年研究亨达后，我们透过亨达智力型变身的“三模式”，或许能“研发”出拯救传统制鞋业后续发展的“芯片”。
智力型的技术研发模式
传统的制鞋之路究竟能走多远？这是一个考验亨达也是考验整个行业的严峻问题。
在亨达，平均每一天，有14款新鞋试制，7款新鞋上市（这个速度在国内皮鞋产业是稀有的），亨达集团同时参与制定的行业及国家技术标准竟高达16个，现在还拥有63项国家专利，申报专利171项，并先后有150多种产品获得省级和国家技术大奖。
“技术创新”是亨达董事长王吉万的“首席工程”。亨达成立了自己的技术中心，这个技术中心已被认定为省级技术中心，目标是国家级技术中心。技术中心下设科技信息部、研发一部、研发二部、研发三部、研发四部、计算机中心、科技成果转化部、培训部、实验室、检测室、档案室、资料室、新材料室等部门。
对于技术中心，亨达是舍得投入的：办公场所有2000多平方米，每年将经营收入的6%投入科技开发，并购置了先进的开发和实验仪器设备，目前其检测试验条件在国内同行业处于领先地位。
“技术中心在公司整个技术创新活动开展中，处于核心和枢纽地位，起到领头和带动作用，推动了科技成果的产业化转化进程。”王吉万这样理解技术中心的功能。
为了技术中心最大潜力的运转，亨达专门成立了技术委员会和劳动竞赛组织委员会，由总经理亲自担任技术委员会主任和劳动竞赛委员会主任，负责抓全公司的技术创新工作。
所有这一些，王吉万清醒地认识到，品牌最大的价值在于不断创新并成为消费者心目中的常青树，而专利技术、科技创新和掌握标准则是这一核心价值的根本体现。
拥有专利和技术标准之所以成为超一流跨国企业跑马圈地、争夺市场最犀利的武器，关键在于标准往往和专利捆绑，标准的垄断使企业的利润真正最大化。被标准淘汰还是成为标准的制定者，王吉万曾经彷徨过，而今他牢牢把握着这个“首席工程”，丝毫不敢懈怠，因为他时刻担心失去“饭碗”。
智力型的管理模式
一个企业是否有活力，关键在于是否能形成一种竞争与激励并存的机制。只有在良好的竞争与激励的环境下职工的积极性创造性才能得以充分发挥。
经过多年的探索和实践，亨达目前已经形成了调研、规划、激励、实施、转化投产的完整的创新流程体系。这种机制已经从技术研发部门延伸应用到整个公司，在集团范围形成了浓厚的创新氛围，为工作的开展提供了良好的制度保障。
在亨达，每一位员工都对这些内容不会陌生：《科研课题管理办法》、《新产品研发管理规定》、《科研经费管理规定》、《技术中心分配激励机制》、《安全生产责任制》等制度，正是这些制度的出台和有效实施，才使技术创新活动有规可循，有章可依，确立了企业技术创新主体地位，增强企业技术创新的内在动力。
在加强职工教育培训制度上，亨达集团采用了三线联动的方式。一是认真搞好岗前培训。公司每年都要拨专款，由技术部门组织对新入厂的职工进行现代企业管理制度和生产技术培训；二是扎实搞好岗中培训。为使培训、生产两不误，工会根据培训教材内容，采取集中培训与个人自学相结合、理论学习和现场观摩相结合的方法，使职工既学习到比较系统的理论知识，又在互动交流中掌握了实践经验，提高了实际业务水平；三是请技术专家到公司讲课或组织相关人员到大专院校、科研院所培训学习，培养造就了一批技术拔尖人才，他们已经在各自的岗位发挥着中流砥柱的作用。通过丰富多样的培训形式，激发了全体员工的创造热情和积极性，最大限度地发挥了职工创新、创造潜能，为企业实现技术进步，增强市场竞争能力，提高企业经济效益打下了良好的人力资源基础。
在亨达集团的《创新管理规定》中，建议性创新可享受一次性数额奖励；能够带来直接经济效益的创新，可按效益提成予以奖励；对于可复制性创新，公司不但会给予重大奖励，还会将其以创新人名字命名，从而做到精神、物质双激励的效果，而奖励数额也从数千无至几十万元不等。这样的奖励政策，极大的提高了员工创新的源动力，达到了“人人参与创新、事事可以创新”的效果。
智力型的市场营销模式
在营销管理上，亨达集团按照“耐克模式”建立了“没有围墙的工厂”，在广州、泉州、温州、成都等中国制鞋产业前沿城市建立研发生产基地，并通过自营、合作、加盟等多种方式，在全国建立了3000多家专卖店和店中店，形成了多层次立体式营销网络，由过去的中间粗两头细、以加工为主的“枣核型企业”，变成了两头粗中间细、以品牌运营为主的“哑铃型企业”。
在国际市场，亨达在世界时尚之都意大利建立了研发中心，直接接轨国际前沿流行信息和科研资讯，并与当地及国际领先的鞋业企业，共同合作项目开发，成为亨达创新大脑的主动脉。
在自我研发的同时，亨达通过与世界第一女鞋品牌NINEWEST（九西）、美国派诺蒙、日本HUSKY等国际一流公司的合作，迅速吸收其一流的制鞋技术和研发理念，并在与其专家的交流学习中，将研发成果进行二次研发，转化投产，适应国内市场的需求，从而增强了企业吸收、转化、再创新的能力。
没错，20年来，伴随着中国经济的发展，中国制鞋业享受到了快速发展带来的快感，但历史的车轮已经发生了变化，制鞋业也在发生着变化，产业升级的需要，劳动力转移的现实，让制鞋业这一中国传统的行业正遭遇前所未有的危机。
没有过时的行业，只有过时的企业。王吉万说，把中国鞋业定位为夕阳产业是个极大的战略型错误，中国的制鞋业完全可以通过技术创新、品牌运营等实现产业二次升级。这，也是有志于中国鞋业不断发展的中国企业家们不断努力的方向，而亨达，就是其中的一员。
对于行业的领跑者，我们受其激励、循其踪迹，但我们也关注它的背影，由此对其伟大和平凡之处进行多重解构，知其然，亦知其所以然。我们深信，对领跑者，顶礼膜拜才是一种伤害和误读；对背影的观察和提问，反而会是一种真实的还原。
因此，亨达从传统的制鞋业向智力型方向的转移给更多的行业、更多的企业提供了深刻的借鉴。
广东制鞋业现状与未来发展态势
------------------------------ www.daodoc.com 2004年6月1日 13:50 邹燕琼
在世界鞋业的版图中，广东制鞋占据着重要的位置。目前，中国的年产鞋量已占全球产量的6%左右，而广东年产鞋量、年出口量和出口值又占全国一半左右。广东已成为全球最大的鞋业生产基地和出口基地。
广东制鞋业天时地利人和
广东堪称全球鞋业最活跃最具潜力的地区之一。广东目前具有一定规模的制鞋企业有
五、六千家，年产量达30多亿双，出口外销总额达到47亿多美元，产销总量占全国近一半，均为全国之冠。
同时形成了以东莞、深圳、广州、中山、南海、顺德、鹤山等珠江三角洲的企业为龙头，逐步伸展至粤东、粤西两翼，如惠东、潮州、揭阳、吴川、茂名等。庞大的鞋业带在制鞋业生产发展的同时，也带动了鞋材制革业、制鞋机械、五金配件、化工原料等相关行业的配套发展，广东各地鞋材、鞋机生产企业达3000多家，据不完全统计，全省制鞋业及相关行业从业人员达200万人以上。
广东鞋类出口为全国之冠，全省鞋类出口外销总额从1990年的4.8亿美元增加至目前的40多亿美元。2002年，广东鞋类出口数量达20.38亿双，占全国出口总数的46.2％，出口总值达47.8亿美元，占全国出口总值的43.1％。今年1-8月，广东鞋类再创新高，据海关统计，全省鞋类出口达15亿双，占全国出口总数44.89％，比去年同期增长9.51％，全省鞋类出口总值达36亿美元，占全国出口总值的43.2％，比去年同比增长14％。
广东制鞋业的发展优势和潜力
广东制鞋业的发展优势和潜力是巨大的，目前的发展态势有以下几方面的特征：
(1)珠三角作为全球制鞋重镇的基础优势正在进一步强化和优化，各类生产厂家稳固发展；
（2）广东制鞋业以珠三角为中心向边缘和东西两翼扩张，如广州荔湾区、白云区在打造中国鞋业皮具名城，鹤山准备推出制鞋工业园，惠东鞋业提升档欠和扩张，潮州、揭阳仙桥建设粤东制鞋基地等；
（3）广州的鞋业市场发展趋向高档次和规范化，配套功能日趋完善，鞋业内销外销的“窗口”功能日益明显，目前越来越多省外和少外品牌进军广州鞋业市场；
（4）广东鞋类外销出口持续稳定增长，预计今后会继续扩大。
