第六章
空气除菌的工艺及设备
在发酵工业中，绝大多数是利用好气性微生物进行纯种培养，空气则是微生物生长和代谢必不可少的条件。但空气中含有各种各样的微生物，这些微生物随着空气进入培养液，在适宜的条件下，它们会迅速大量繁殖，消耗大量的营养物质并产生各种代谢产物；干扰甚至破坏预定发酵的正常进行，使发酵产率下降，甚至彻底失败。因此，无菌空气的制备就成为发酵工程中的一个重要环节。空气净化的方法很多，但各种方法的除菌效果、设备条件和经济指标各不相同。实际生产中所需的除菌程度根据发酵工艺要求而定，、既要避免染茵，又要尽量简化除菌流程，以减少设备投资和正常运转的动力消耗。本章将讨论合理选择除菌方法，决定除菌流程以及选用和设计满足生产需要的除菌设备等。
第一节
空气中微生物的分布和发酵工业对空气无菌程度的要求
一、无菌空气的概念发酵工业应用的“无菌空气”是指通过除菌处理使空气中含菌量降低在一个极低的百分数，从而能控制发酵污染至极小机会。此种空气称为“无菌空气”。
二、空气中微生物的分布
通常微生物在固体或液体培养基中繁殖后，很多细小而轻的菌体、芽孢或孢子会随水分的蒸发、物料的转移被气流带入空气中或粘附于灰尘上随风飘浮，所以空气中的含菌量随环境不同而有很大差异。一般干燥寒冷的北方空气中的含菌量较少，而潮湿温暖的南方则含菌量较多；人口稠密的城市比人口少的农村含菌量多；地面又比高空的空气含菌量多。因此，研究空气中的含菌情况，选择良好的采风位置和提高空气系统的除菌效率是保证正常生产的重要内容。
各地空气中所悬浮的微生物种类及比例各不相同，数量也随条件的变化而异，一般设计343时以含量为10~10个／m进行计算。
三、发酵对空气无菌程度的要求
各种不同的发酵过程，由于所用菌种的生长能力、生长速度、产物性质、发酵周期、基质成分及pH值的差异，对空气无菌程度的要求也不同。如酵母培养过程，其培养基以糖源为主，能利用无机氮，要求的pH值较低，一般细菌较难繁殖，而酵母的繁殖速度又较快，能抵抗少量的杂菌影响，因此对无菌空气的要求不如氨基酸、抗生素发酵那样严格。而氨基酸与抗生素发酵因周期长短不同，对无菌空气的要求也不同。总的来说，影响因素是比较复杂的，需要根据具体情况而订出具体的工艺要求。一般按染菌机率为10-3。来计算，即1000次发酵周期所用的无菌空气只允许1~2次染菌。
虽然一般悬浮在空气中的微生物，大多是能耐恶劣环境的孢子或芽孢，繁殖时需要较长的调整期。但是在阴雨天气或环境污染比较严重时，空气中也会悬浮大量的活力较强的微生物，它进入培养物的良好环境后，只要很短的调整期，即可进入对数生长期而大量繁殖。一般细菌繁殖一代仅需20~30min，如果进入一个细菌，则繁殖15h后，可达109个。如此大量的杂菌必使发酵受到严重干扰或失败，所以计算是以进入
1、2个杂菌即失败作为依据的。
四、空气含菌量的测定
空气是许多气态物质的混合物，主要成分是氮气和氧气，还有惰性气体及二氧化碳和水蒸汽。除气体外，尚有悬浮在空气中的灰尘，而灰尘主要由构成地壳的无机物质微粒、烟灰和植物花粉等组成。一般城市灰尘多于农村，夏天多于冬天，特别是气候温和湿润地区，空气中的菌量较多。据统计，大城市每立方米空气中的含菌数约为3000~10000个。要准确测定空气中的含菌量来决定过滤系统或查定过滤空气的无菌程度是比较因难的。一般采用培养法和光学法测定其近似值。前者在微生物学中已有介绍，后者系用粒子计数器通过微粒对光线的散射作用来测量粒子的大小和含量。这种仪器可以测量空气中直径为0．3~0.5μm微粒的各种浓度，比较准确，但它只是微粒观念，不能反映空气中活菌的数量。
第二节
空气除菌方法
大多数需氧发酵是通入空气进行的。在使用之前必须加以处理以除去其中的有害成分。对空气的要求随发酵类型不同而导，厚层固体曲需要的空气量大，压力不高，无菌度不严格，一般选用离心式通风并经适当的空调处理(温、湿)就可以了。酵母培养消耗空气量大，无菌度也不十分严格，但需要一定压力以克服发酵罐的液柱阻力，所以一船采用罗茨鼓风机或高压离心式鼓风机通风。而对于密闭式深层好气发酵则需要严格的无菌度，必须经过除菌措施，由于空气中含有水分和油雾杂质，又必须经过冷却、脱水、脱油等步骤，因此，无菌空气的制备须经过一个复杂的空气处理过程。同时，为了克服设备和管道的阻力并维持一定的罐压，需采用空气压缩机。
发酵工业应用的“无菌空气”是指通过除菌处理使空气中含菌量降低在一个极低的百分数，从而能控制发酵污染至极小机会。此种空气称为“无菌空气”。生产上使用的空气量大，要求处理的空气设备简单，远行可靠，操作方便，现就各种除菌方法简述如下：
一、辐射灭菌
α射线、X射线、β射线、γ射线、紫外线、超声波等从理论上讲都能破坏蛋白质，破坏生物活性物质，从而起到杀菌作用。但应用较广泛的还是紫外线，它在波长为2265~3287A时杀菌效力最强，通常用于无菌室和医院手术室。但杀菌效率较低，杀菌时间较长。一般要结合甲醛蒸汽等来保证无菌室的无菌程度。
二、加热灭菌
虽然空气中的细菌芽孢是耐热的，但温度足够高也能将它破坏。例如悬浮在空气中的细菌芽孢在218°C下24s就被杀死。但是如果采用蒸汽或电热来加热大量的空气，以达到灭菌目的，这样太不经济。利用空气压缩时产生的热进行灭菌对于无菌要求不高的发酵来说则是一个经济合理的方法。
利用压缩热进行空气灭菌的流程见图7-1(a)。空气进口温度为21°C，出口温度为187~198°C，压力为0.7MPa。压缩后的空气用管道或贮气罐保温一定时间以增加空气的受热时间，促使有机体死亡。为防止空气在贮罐中走短路，最好在罐内加装导筒。这种灭菌方法已成功地运用于丙酮丁醇、淀粉酶等发酵生产上。图7-1(b)是一个用于石油发酵的无菌空气系统，采用涡轮式空压机，空气进机前利用压缩后的空气进行预热，以提高进气温度并相应提高排气温度，压缩后的空气用保温罐维持一定时间。
采用加热灭菌法时，要根据具体情况适当增加一些辅助措施以确保安全。因为空气的导热系数低，受热不很均匀，同时在压缩机与发酵罐间的管道难免有泄漏，这些因素很难排除，因此通常在进发酵罐前装一台空气分过滤器。
图7-1 利用空压机所产生的热来进行灭菌
三、静电除菌
近年来一些工厂巳使用静电除尘器除去空气中的水雾、油雾和尘埃，同时也除去了空气中的微生物。对Iμm的微粒去除率达99％，消耗能量小，每处理1000m3的空气每小时只耗电0.4~0.8kW。空气的压力损失小，一般仅(3~15)×133.3Pa。但对设备维护和安全技术措施要求较高。
静电防尘是利用静电引力来吸附带电粒子而达到除尘、除菌的目的。悬浮于空气中的微生物，其孢子大多带有不同的电荷，没有带电荷的微粒进入高压静电场时都会被电离变成带电微粒。但对于一些直径很小的微粒，它所带的电荷很小，当产生的引力等于或小于气流对微粒的拖带力或微粒布朗扩散运动的动量时，则微粒就不能被吸附而沉降，所以静电除尘对很小的微粒效率较低。
静电除菌装置按其对菌体微粒的作用可分成电离区和捕集区。管式静电除尘器如图7-2所示。
图7-2 静电除尘器
1-钢丝（电晕电极）；2-钢管（沉淀电极）；3-高压绝缘瓷瓶；4-钢板；5-空气出口；6-封头；7-钢板；8-法兰；9-空气出口。 用静电除菌净化空气有如下优点： (1)阻力小，约1.01325×10Pa； (2)染菌率低，平均低于10~15％； (3)除水、除油的效果好； (4)耗电少。
缺点是设备庞大，需要采用高压电技术，且一次性投资较大；对发酵工业来说，—其捕集率尚嫌不够，需要采取其它措施。
四、介质过滤
介质过滤是目前发酵工业上常使用的空气除菌方法。它采用定期灭菌的干燥介质来阻截流过的空气中所含的微生物，从而制得无菌空气。常用的过滤介质有棉花；活性炭或玻璃纤维、有机合成纤维、有机和无机烧结材料等。由于被过滤的气溶胶中微生物的粒子很小，一般只有0.5~2μm，而过滤介质的材料一般孔径都大于微粒直径几倍到几十倍，因此过滤机理比较复杂。
随着工业的发展，过滤介质逐渐由天然材料棉花过渡到玻璃纤维、超细玻璃纤维和石棉板、烧结材料(烧结金属、烧结陶瓷、烧结塑料)、微孔超滤膜等。而且过滤器的形式也在不断发生变化，出现了一些新的形式和新的结构，把发酵工业中的染菌控制在极小的范围。
4第三节
过滤除菌的机理
目前发酵工厂采用的空气过滤设备大多数是深层过滤器和玻璃纤维过滤纸过滤器，所用的过滤介质一般是棉花、活性炭，也有用玻璃纤维、焦炭和超细玻璃纤维、维尼龙等。对不同的材料、不同规格、不同填充情况，都会得到不同的过滤效果
空气溶胶的过滤除菌原理与通常的过滤原理不一样，一方面是由于空气溶胶中气体引力较小，且微粒很小，常见悬浮于空气中的微生物粒子在0．5~2μm之间，深层过滤所用的过滤介质----棉花的纤维直径一般为16~ 20μm，填充系数为8％时，棉花纤维所形成的孔隙为20~50μm；超细玻璃纤维滤板因纤维直径很小，为1~1．5μm，湿法抄制紧密度较大，所形成的网格孔隙为0．5~5μm。微粒随气流通过滤层时，滤层纤维所形成的网格阻碍气流直线前进，使气流无数次改变运动速度和运动方向，绕过纤维前进。这些改变引起微粒对滤层纤维产生惯性冲击、重力沉降、阻拦、布朗扩散、静电吸引等作用而将微粒滞留在纤维表面上。
图7-3 单纤维空气流程图
图7-3为一单纤维的流动模型。这是带颗粒的气流流过纤维截面的假想模型。当气流为层流时，气体中的颗粒随气流作平行运动，接近纤维表面的颗粒(即气流宽度为b中的颗粒)；被纤维捕获，而大于b的气流中的颗粒绕过纤维继续前进。因为过滤层是无数层单纤维组成的，所以就增朗了捕获的机会。下面分述颗粒被捕获的作用机理以及它们的大小和关系。
一、惯性捕集作用
在过滤器中的滤层交错着无数的纤维，好像形成层层的网格，随着纤维直径减小，充填密度的增大，所形成的网格就越紧密，网格的层数也就越多，纤维间的间隙就越小。当带有微生物的空气通过滤层时，无论顺纤维方向流动或是垂直于纤维方向流动，仅能从纤维的间隙通过。由于纤维交错所阻迫，使空气要不断改变运动方向和速度才能通过滤层。图14-3中的df为纤维断面的直径，当微粒随气流以一定速度垂直向纤维方向运动时，因障碍物(介质)的出现，空气流线由直线变成曲线，即当气流突然改变方向时，沿空气流线运动的微粒由于惯性作用仍然继续以直线前进。惯性使它离开主导气流；走的是图中虚线的轨迹。气流宽度b以内的粒子，与介质碰撞而被捕集。这种捕集由于微粒直冲到纤维表面，因摩擦粘附，微粒就滞留在纤维表面上，这称为惯性冲击滞留作用。
惯性捕集是空气过滤器除菌的重要作用，其大小取决于颗粒的动能和纤维的阻力，也就是取决于气流的流速。惯性力与气流流速成正比，当流速过低时，惯性捕集作用很小，甚至接近于零；当空气流速增至足够大时，惯性捕集则起主导作用。
纤维能滞留微粒的宽度区间b与纤维直径df之比，称为单纤维的惯性冲击捕集效率ηl。
b的大小由微粒的运动惯性所决定。微粒的运动惯性越大，它受气流换向干扰越小，b1bdf值就越大。同时，实践证明，捕集效率是微粒惯性力的无因次准数φ的函数：
ηl=f（φ）
准数φ与纤维的直径、微粒的直径、微粒的运动速度的关系为：
式中cpdpv018df3(1)c：层流滑动修正系数；v0：微粒（即空气）的流df：纤维直径，dp：微粒直径，m；m；kg/m；Pas3速，m/s；p：微粒密度，：空气粘度，
由上式可见，空气流速v0是影响捕集效率的重要参数。在一定条件下(微生物微粒直径、纤维直径、空气温度)，改变气流的流速就是改变微粒的运动惯性力；当气流速度下降时，微粒的运动速度随之下降，微粒的动量减少，惯性力减弱，微粒脱离主导气流的可能性也减少，相应纤维滞留微粒的宽度b减小，即捕集效率下降。气流速度下降到微粒的惯性力不足以使其脱离主导气流对纤维产生碰撞，即在气流的任一处，微粒也随气流改变运动方向绕过纤维前进，即b＝o时，惯性力无因次准数φ＝1/16，纤维的碰撞滞留效率等于零，这时的气流速度称为惯性碰撞的临界速度vc。vc是空气在纤维网格间隙的真实速度，它与容器空截面时空气速度vs的关系受填充密度α的影响。
临界速度vc的值随纤维直径和微粒直径而变化。图14—4表示了几种不同直径的微粒对不同直径纤维的临界速度。
图7-4 空气的临界速度vc
二、拦截捕集作用
气流速度降低到惯性捕集作用接近于零时，此时的气流速度为临界速度。气流速度在临界速度以下时，微粒不能因惯性滞留于纤维上，捕集效率显著下降。但实践证明，随着气流速度的继续下降，纤维对微粒的捕集效率又回升，说明有另一种机理在起作用，这就是拦截捕集作用。
微生物微粒直径很小，质量很轻，它随低速气流流动慢慢靠近纤维时，微粒所在的主导气流流线受纤维所阻，从而改变流动方向，绕过纤维前进，而在纤维的周边形成一层边界滞流区。滞流区的气流速度更慢，进到滞流区的微粒慢惕靠近和接触纤维而被粘附滞留，称为拦截捕集作用。拦截捕集作用对微粒的捕集效率与气流的雷诺准数和微粒与纤维直径比的关系，可以总结成下面的经验公式：
2式中12(1R)ln(1R)(1R)2(2.00lnRe)1RR：微粒和纤维的直径比dp：微粒直径，df：纤维直径，m；m；Redfv，Rdpdf1(2)；Re：气流的雷诺准数。此公式虽然不能完善地反映各参数变化过程纤维截留微粒的规律，但对气流速度等于或小于临界速度时计算得的单纤维截留效率还是比较接近实际的。
3，扩散捕集作用
直径很小的微粒在很慢的气流中能产生一种不规则的运动，称为布朗扩散。扩散运动的距离很短，在较大的气流速度和较大热纤维间隙中是不起作用的，但在狠慢的气流速度和较小的纤维间隙中，扩散作用大大增加了微粒与纤维的接触机会，从而被捕集。
设微粒扩散运动的最大距离为2x，则离纤维2x处气流中的微粒都可能因扩散运动与纤维接触，滞留在纤维上，这就增加了纤维的捕集效率。扩散捕集效率的计算可用拦截捕集的经验公式计算，但其中微粒的直径应以扩散距距离代入计算，故得下式：
12x2x2x12(13)ln(1)(1)2x2(2.00lnRe)dfdfdf1df式中2xdf(3)1.122(2.00lnRe)BM/vdf13；BM：微粒扩散率K：波尔曼常数；T：绝对温度，K。BMcKT/3dp；
三、重力沉降作用
微粒虽小，但仍具有重力。当微粒重力超过空气作用于其上的浮力时，即发生一种沉降加速度。当微粒所受的重力大于气流对它的拖带力时，微粒就发生沉降现象。就单一重力沉降而言，大颗粒比小颗粒作用显著，一般50μm以上的颗粒沉降作用才显著。对于小颗粒只有气流速度很慢时才起作用。重力沉降作用一般是与拦截作用相配合，即在纤维的边界滞留区内。微粒的沉降作用提高了拦截捕集作用。
5，静电吸附作用
图7-5 单纤维除菌总效率和气流速度的关系
干空气对非导体的物质作相对运动摩擦时，会产生静电现象，对于纤维和树脂处理过的纤维，尤其是一些合成纤维更为显著。悬浮在空气中的微生物大多带有不同的电荷。有人测定微生物孢子带电情况时发现，约有75％的孢子具有l~60负电荷单位，15％的孢子带有5~14正电荷单位，其余10％则为中性，这些带电荷的微粒会被带相反电荷的介质所吸附。此外，表面吸附也属这个范畴，如活性炭的大部分过滤效能应是表面吸附作用。 上述机理中，有时很难分辨是哪一种单独起作用。图7-5是单纤维除菌总效率ηs(包括惯性、扩散、拦截等作用)与气流速度的关系。总的来说，当气流速度较大时(约大于0.1m/s)，惯性捕集是主要的。而流速较小时，扩散作用占优势。前者的除菌效率随气流速度增加而增加，后者则相反。而在两者之间，在ηs极小值附近，可能是拦截作用占优势。
以上几种作用机理在整个过程中，随着参数变化有着复杂的关系，目前还未能作准确的理论计算。
第四节
空气过滤除菌的流程
一、空气净化的工艺要求
空气过滤除菌流程是生产对无菌空气要求具备的参数(如无菌程度、空气压力、温度等)，并结合吸气环境的空气条件和所用空气除菌设备的特性，根据空气的性质而制订的。 对于一般要求的低压无菌空气，可直接采用一般鼓风机增压后进入过滤器，经
一、二次过滤除菌而制得。如无菌室、超净工作台等用作层流技术的无菌空气就是采用这种简单流程。自吸式发酵罐是由转子的抽吸作用使空气通过过滤器而除菌的。而一般的深层通风发酵，除要求无菌空气具有必要的无菌程度外，还要具有一定高的压力，这就需要比较复杂的空气除菌流程。
供给发酵用的无菌空气，需要克服介质阻力、发酵液静压力和管道阻力，故一般使用空压机。从大气中吸入的空气常带有灰尘、沙土、细菌等；在压缩过程中，又会污染润滑油或管道中的铁锈等杂质。空气经压缩，一部分动能转换成热能，出口空气的温度在120~160°C之间，起到一定的杀菌作用，但在空气进入发酵罐前，必须先行冷却；而冷却出来的油、水，又必须及时排出，严防带入空气过滤器中，否则会使过滤介质(如棉花等)受潮，失去除菌性能。空气在进入空气过滤器前，要先经除尘、除油、除水，再经空气过滤器除菌，制备净化空气送入发酵罐，供菌体生长与代谢的需要。
(1)首先将进入空压机的空气粗滤，滤去灰尘、沙土等固体颗粒。这样还有利于空压机的正常运转，提高空压机的寿命。
(2)将经压缩后的热空气冷却，并将析出的油、水尽可能地除掉。常采用油水分离器与去雾器相结合的装置。
(3)为防止往复压缩机产生脉动，和一般的空气供给一样，流程中需设置一个或数个贮气罐。
(4)空气过滤器一般采用二台总过滤器(交叉使用)和每个发酵罐单独配备分过滤器相结合的方法，。以达到无菌。
二、过滤除菌的一般流程
空气过滤除菌一般是把吸气口吸入的空气先进行压缩前过滤，然后进入空气压缩机。从空气压缩机出来的空气(一般压力在0.2MPa以上，温度120~160°C)，先冷却至适当温度(20~25°C)除去油和水，再加热至30~35°C，最后通过总空气过滤器和分过滤器(有的不用分过滤器)除菌，从而获得洁净度、压力、温度和流量都符合工艺要求的灭菌空气。一般，空气净化采取如图7-6所示的工艺流程。
在上述工艺过程中，各种设备系围绕两个目的：一是提高压缩前空气的质量(洁净度)；另一个是去除压缩空气中所带的油和水。
1，提高压缩前空气的质量
主要措施是提高空气吸气口的位置和加强吸入空气的压缩前过滤。
(1)空气吸气口
提高空气吸气口的高度可以减少吸入空气的微生物含量。据报道，吸气口每提高3．05m，微生物数量减少一个数量级。由于空气中的微生物数量因地区、气候而不同；因此吸气口的高度也必须因地制宜，一般以离地面5~10m为好。在吸气口处需要设置防止颗粒及杂物吸入的筛网(也可以装在粗过滤器上)，以免损坏空气压缩机。如果将粗过滤器提高到相当于吸气口的高度，则不需另设吸气口。
(2)粗过滤器
吸入的空气在进入压缩机前先通过粗过滤器过滤，可以减少进入空气压缩机的灰尘和微生物，减少往复式空气压缩机活塞和气缸的磨损，减轻介质过滤除菌的负荷。常用的粗过滤器有油浸铁丝网、泊浸铁环和泡沫塑料等。
2，去除压缩空气中所带的油和水
空气中的微生物通常不单独游离存在，而依附在尘埃和雾滴上。因此，空气进入压缩机前应尽量除去尘埃和雾滴。空气中的雾滴不仅带有微生物，还会使空气过滤器中的过滤介质受潮而降低除菌效率，以及使空气过滤器的阻力增加。为此，必须设法使进入过滤器的空气保持相对湿度在50~60％左右。从空气压缩机出来的空气，温度为120°C(往复式压缩机)或150°C(涡轮式压缩机)，其相对湿度大大降低，如果在此高温下就进入空气过滤器过滤，可以减少压缩空气中夹带的水分，使过滤介质不致受潮。但是一般的过滤介质耐受不了这样高的温度。因此，压缩空气一般先通过冷却，降低温度，提高空气的相对湿度，使其达到饱和状态并处于露点以下，使其中的水分凝结为水滴或雾沫，从而将它们分离除去。冷却去水后，再将压缩空气加热，降低其相对湿度，使其未除去的水分不致凝结出来，然后进行过滤。
空气通过往复式压缩机的气缸后缩带来的油雾滴，同样会粘附微生物，降低过滤器的除菌效率及使过滤阻力增大，但通过冷却后可以和水一起分离除去。如果往复式压缩机采用半无油润滑或无油润滑，则可以大大降低压缩空气的油雾含量。现将去除油、水的工艺过程所需设备及其作用概述如下。
（1）一级空气冷却器 用30°C左右的水，把从压缩机出来的120°C或150°C的空气冷却到40~50°C左右。 （2）二级空气冷却器 用9°C冷冻水或15~18°C地下水，把40~50°C的空气冷却到20~25°C。冷却后的空气，其相对湿度提高到100%，由于温度处于露点以下，其中的油、水即凝结为油滴和水滴。 （3）空气贮罐
用以沉降大的油滴和水滴及稳定压力。 （4）旋风分离器
用以分离50μm以上的液滴及部分较小的液滴。 （5）丝网除沫器
用以分离5μm以上的液滴。使用丝网除沫器需控制好空气的流速，并不断去掉凝结下来的油水。在空气压力为0.2Mpa（表压）的情况下，最佳的空气流速应为1~2m／s(空床速度)，在此操作条件下可以去掉较小的雾滴。
（6）空气加热器
分离油、水以后的空气的相对湿度仍然为100％，当温度稍微下降时(例如冬天或过滤器阻力下降很大时)就会析出水来，使过滤介质受潮。因此，还必须使用加热器来提高空气温度，降低空气的相对湿度(要求在60％以下)，以免析出水来。
除空气预处理外，影响空气除菌的重要因素还有空气过滤器的过滤介质及操作。
第五节
介质过滤除菌的设备及计算
一、深层过滤效率和过滤器的计算
过滤效率就是滤层所滤去的微粒数与原来微粒数的比值，它是衡量过滤器过滤能力的指标：
式中N1N2N1(4)含量；含量。N1：过滤前空气中的微粒N2：过滤后空气中的微粒
N2／Nl：过滤前后空气中的微粒含量比值，即穿透滤层的微粒数与原有微粒数的比值，称为穿透率。
实践证明，空气过滤器的过滤效率主要与微粒的大小、过滤介质的种类和规格(纤维直径)、介质的填充密度、介质层厚度以及气流速度等因素有关。
1，对数穿透定律
研究过滤器的过滤规律时，先排除一些复杂的因素，假定：
(1)过滤器中过滤介质每一纤维的空气流态并不因其它邻近纤维的存在而受影响； (2)空气中的微粒与纤维表面接触后即被吸附，不再被气流带走； (3)过滤器的过滤效率与空气中微粒的浓度无关；
(4)空气中的微粒在滤层中递减均匀，即每一纤维薄层除去同样百分率的菌体。这样，空气通过单位滤。层后，微粒浓度下降量与进入此介质的空气中的微粒浓度成正比，即：
上式称为对数穿透定律，它表示进入滤层的微粒数与穿透滤层的微粒数之比的对数是滤层厚度的函数。N2/N1称为微粒通过介质的穿透率，以P表示，则介质层过滤效率η用l—P表示。所以式（6）也可写成：
2，介质层厚度的计算 根据对数定律式（6）、式(7)得：
式中的N1可根据进口空气的菌体浓度、空气流量及持续使用时间算出。如空气中的原始菌浓度为10000个／m3，空气流量为200m3／min，持续使用2000h，则N1为2．4×1011个菌，N2一般可假定为10-3个菌，即在规定使用时间内透过一个菌的机滤为千分之一。于1415是N1/N2＝2.4×10，在设计空气过滤器时，我们常把Nl/N2＝10作为设计指标。
式(10)中的K值与纤维介质的性质、直径、填充率、气流速度以及菌体大小有关，K值可以从下式求得：
对数穿透定律是以四点假定为前提推导出来的。实践证明，对于较薄的滤层是符合实际的，但随着滤层的增加，产生的偏差就大。空气在过滤时，微粒含量沿滤层而均匀递减，故K’值为常数。但实际上，当滤层较厚时，递减就不均匀，即K’值发生变化，滤层越厚，K’值变化越大。这说明对数穿透定律不够完善，需要校正。
3，过滤压力降
空气通过过滤层需要克服与介质的摩擦而引起的压力降，ΔP是一种能量损失，损失随滤层的厚度、空气的流速、过滤介质的性质、填充情况而变化，可用下式计算：
由式(2)和式(13)可见，过滤常数或过滤效率随介质的填充率及单纤维过滤效率的增加而增加，随纤维直径的增加而下降。然而单纤维过滤效率，根据图7-4，则随气体流速的增加而增加，也随纤维直径的增加而减少。由此可见，要用一定高度的介质过滤器取得较大的除菌效率，应选用纤维较细而填充率较大的介质，并采用较大的气流速度。但随着填充率及气流速度的增大及纤维直径的减小，通过介质层的阻力(即压力降)将增加，使空压机的出口压力受到影响。阻力过大，还容易导致介质层被吹翻。而气流速度过大，摩擦过激，则会引起某些介质(如活性炭、棉花等)的焚化。
二、计算举例（自学） 参见《发酵工程与设备》p98
三、空气过滤器与过滤介质
过滤介质是过滤除菌的关键，它的好坏不但影响到介质的消耗量、动力消耗(压力降)、劳动强度、维护管理等，而且决定设备的结构、尺寸，还关系到运转过程的可靠性。迄今用得比较多的纤维过滤器是用棉花或玻璃纤维结合活性炭作为过滤介质的过滤器。但这种过滤器存在不少缺点：（l）设备庞大；(2)介质耗量大；(3)阻力大，（4）更换拆装不方便；（5）劳动强度大等。近年来很多研究者按不同的作用机理寻求新的过滤介质，并测试其过滤性能，如超细玻璃纤维、其它合成纤维、微孔烧结材料和超滤微微孔薄膜等。
1，空气过滤器
(1)纤维状及颗粒状介质过滤器
图7-7是深层棉花、活性炭过滤器的结构。
以纤维状或颗粒状介质层为滤床的过滤器为立式圆筒形，内部填充过滤介质，以达到除菌的目的。
空气过滤器的尺寸主要是确定过滤器的内径D和有效过滤的高度，最后定出整个过滤器的高度尺寸。过滤器的内径D可以根据空气量及流速求出：
流速一般取0.2~0.5m／s，按操作情况而定，尽量使过滤器在较高过滤效率的气流速度区运行。通过过滤器的压力降一般为0.02~0.05MPa。目前有的过滤器控制的流速较低仅为0.1~0.2m/s，相应的压力降也较小。
过滤器的有效过滤介质高度L的决定，一般在实验数据的基础上，按对数穿透定律进行计算。但由于滤层太厚，耗用棉花太多，安装困难，阻力损失很大，故工厂常用活性炭作间层，以改善这些因素。这本来是不符合计算要求的。通常总的高度L中，上下棉花层厚度为总过滤层的1/4~1/3，中间活性炭层为1/2~l/3，在铺棉花层之前先在下孔板铺上一层30~40目的金属丝网和织物(如麻布等)，使空气均匀进入棉花滤层。填充物的装填顺序如下： 孔板→铁丝网→麻布→棉花→麻布→活性碳→麻布→棉花→麻布→铁丝网→孔板
装填介质时要求紧密均匀，压紧一致。压紧装置各厂不一，可以在周边固定螺栓压紧，可以用中央螺栓压紧，也可以利用顶盖的密封螺栓压紧，其中利用顶盖压紧比较简便。有些工厂为了防止棉花受潮下沉后松动，在压紧装置上加装缓冲弹簧，弹簧的作用是保持在一定的位移范围内对孔板的—定压力。
在填充介质区间的过滤器圆筒外部有装夹套的，夹套的作用是在消毒前后对过滤介质加热，在北方也可以作为冬天温度太低时保温用。如果仅作为消毒后吹干的加热用，则对直径大的过滤器来说效果很低，热量很难从周边传到过滤器中部。同时使用温度也要十分小心控制，温度过高，则容易使棉花焦化而局部丧失过滤效能，甚至有烧焦着火的危险。
空气一般从下部圆筒切线方向通入，从上部圆筒切线方向排出，以减少阻力损失，出口不宜安装在顶盖，以免检修时拆装管道困难。
过滤器上方应装有安全阀、压力表，罐底装有排污孔，以便经常检查空气冷却是否完全，过滤介质是否潮湿等。
(2)平板式纤维纸分过滤器
这种过滤器是适应充填薄层的过滤板或过滤纸，其结构如图7-8所示。它由简身、顶盖、滤层、夹板和缓冲层构成。空气从筒身中部切线方向进入，空气中的水雾、油雾沉于筒底，由排污管排出，空气经缓冲层通过下孔板经薄层介质过滤后，从上孔板进入顶盖经排气孔排出。缓冲层可装填棉花、玻璃纤维或金属丝网等。顶盖法兰压紧过滤孔板并用垫片密封，上下孔板用螺栓连接，以夹紧滤纸和密封周边。为了使气流均匀进入和通过过滤介质，在上下孔板应先铺上30~40目的金属丝网和织物(麻布)，使过滤介质(滤板或滤纸)均匀受力，夹紧于中间．周边要加橡胶圈密封切勿让空气走短路。过滤孔板既要承受压紧滤层的作用，也要承受滤层两边的压力差，孔板的开孔一般为5~10mm，孔的中心距为10~20mm。
过滤器的直径可由式(14.14)确定，空气在过滤器内的流速为0.5~1.5m/s，且阻力很小，未经树脂处理的单张滤纸在空气流速为3.6m/s时仅为29．4Pa(3mmHg)。经树脂处理或混有木浆的滤纸。阻力稍太。
(3)管式过滤器
平板式过滤器过滤面积局限于圆筒的截面积。当过滤面积要求较大时，则设备直径很大。若将过滤介质卷装在孔管上，如图14-9所示，这样，总的过滤面积要比平板式大很多。但港装滤纸时要防止空气从纸缝走短路，这种过滤器的安装和检查比较困难。为了防止孔管密封的底部死角积水，封管底盖要紧靠滤孔。
(4)折叠式低速过滤器
在一些要求过滤阻力损失很小，过滤效率比较高的场合，如洁净工作台、洁净工作室或自吸式发酵罐等，都需要设计、生产一些低速过滤器来满足它们的需要。超细纤维纸的过滤特性是气流速度越低，过滤效率越高。为了将很大的过滤面积安装在较小体积的设备内，可将长长的滤纸折成瓦楞状，安装在楞条支撑的滤框内，滤纸的周边用环氧树脂与滤框粘结密封。滤框有木制和铝制两种规格，需要反复杀菌的应采用铝制滤框，使用时将滤框用螺栓固定压紧在过滤器内，底部用垫片密封。
选择过滤器时，应按通过空气的体积流量和流速进行计算。一般选择流速在0．025m／s以下，这时通过的压力损失约为20×133．3Pa。超细纤维的直径很小，间隙很窄，容易被微粒堵塞孔隙而增大压力损失。为了提高过滤器的过滤效率和延长滤芯寿命，一般都加中效过滤设备，或采用静电除尘配合使用。目前，我国一般采用玻璃纤维或泡沫塑料的中效过滤器配合使用；这样较大的微粒和部分小微粒被中效过滤器滤去，以减少高效过滤表面的微粒堆积和堵塞过滤网格的现象。当使用时间较长，网格堵塞，阻力增大到40mmHg时，就应该更换新的滤芯。
2，空气过滤介质
空气过滤介质不仅要求除菌效率高，还要求能用高温灭菌、不易受油水沾污而降低除菌效率；阻力小、成本低、来源充足、经久耐用及便于调换操作。常用的空气过滤介质有棉花和活性炭(总过滤器及分过滤器)、玻璃棉和活性炭(一级过滤)、超细玻璃纤维纸(一般用于分过滤器)、石棉滤板(分过滤器)等。据测定，超细玻璃纤维纸的除菌效率最好，但易为油、水所沾污。在空气预处理较好的情况下，采用超细玻璃纤维纸作为总过滤器及分过滤器的过滤介质，染菌率很低，但在空气预处理较差的情况下，其除菌效率往往受影响。棉花和活性炭过滤器，因介质层厚、体积大、吸油水的容量大，受油、水影响要比超细玻璃纤维纸好一些，但是这种过滤器调换过滤介质时劳动条件差。因此，改进空气净化的前处理工艺，用超细玻璃纤维纸或其它介质来代替棉花、活性炭是有待解决的问题。
新的过滤介质还有烧结材料、多孔材料等高效滤菌材料。目前试用烧结金属板、烧结金属管作为分过滤器和总过滤器的过滤介质已取得初步效果，还需要进一步试验。此外，近年来出现的微孔过滤介质，如硝酸纤维酯类和聚四氟乙烯类微孔滤膜，在有预过滤的情况下，能绝对过滤干燥或潮湿的空气中平均直径大于孔径(推荐用0.2μm)的微生物，这是一类值得重视的新型过滤介质。
3，空气过滤器的操作要点
为了使空气过滤器始终保持干燥状态，当过滤器用蒸气灭菌时，应事先将蒸汽管和过滤器内部的冷凝水放掉，灭菌蒸汽的压力应保持在0．17—0．2MPa(表压)。开始时先将夹套预热(有的空气过滤器无夹套则不需预热)，然后将蒸汽直接冲入介质层中：小型过滤器的灭菌时间约为半小时，蒸汽从上向下冲；大型过滤器的灭菌时间约为l h，蒸汽一般先从下向上冲半小时，再从上向下冲半小时。过滤器灭菌后应立即引入空气，以便将介质层内部的水分吹出，但温度不宜过高，以免介质被烤焦或焚化。蒸汽压力和排气速度不宜过大，以避免过滤介质被冲翻而造成短路。
在使用过滤器时，如果发酵罐的压力大于过滤器的压力(这种情况主要发生在突然停止进空气或空气压力忽然下降)，则发酵液会倒流到过滤器中来。因此，在过滤器通往发酵罐的管道上应安装单向阀门，操作时必须予以注意。
