2011年质量管理体系运行报告
在生产部自贯彻ISO9001质量管理体系以来，为确保质量体系运行的有效性。我们就建立了生产第一负责人、车间主任第一负责人、由生产质量管理员、车间质量管理员和班组质量员为主体的质管网络。要求一级对一级负责，上道工序对下道工序负责，主要工作是生产职工的质量意识进行教育，对质量情况进行统计和分析。并对生产各车间的质量考核制度进行监督，从而确保质量进行控制。 1． 基础设施和工作环境的管理。
①在生产过程中的设备及工装是生产与各车间配合实施并按《设备管理办法》《工装管理办法》严格进行控制。生产部设备由生产部设备管理员进行统计、分析、记录和验收，现生产部拥有各类生产设备共计110台，停用设备10台。设备操作实行定机定人持证上岗。严格实行岗位负责制确保正确使用设备，同时对设备进行定期保养和清洁，确保设备完好率。另外，对质控设备由综合车间维修工负责进行每半年一次精度检测从而保证加工产品的质量。 ②生产部要求各车间的半成品、在制品、成品按公司的定置管理办法进行存放和动态管理，对无用的物资及时清除。保持地面整洁和道路畅通。对于生产过程中的工件，分别由车间建立台账进行详细的记录。 2．生产和服务提供的控制。
①生产部按计划要求制定车间每月的旬计划，按照技术部提供的图纸和技术文件为依据，进行登记、发放并保管。
②车间按生产部要求制定车间级计划，并按不同的工艺文件和作业指导书分别进行车间级生产。保证产品的实现。 ③各类工装模具、工位器具的管理。各车间对各类工装模具、工位器具分别进行分类、编号、登记造册，并上报生产部存档、管理。各类工装模具、工位器具由班组和个人使用和管理。 3．产品标识和可追溯性。
①在产品实现的全过程中，生产部按公司级标识管理规定，要求各车间严格执行，在产品明显处用白色记号笔分别填写项目号、型号、图号及名称。
②可追溯性是生产部级和车间级的派工单，操作者个人按质检部要求分别填写产品质量跟踪单。
③不合格品的再使用必须填写《不合格品的申请回用单》。 ④不合格品的处置，首先我们是本着不合格品不流入下道工序的原则进行处置。第一步，对不合格品进行隔离，然后对可以返工、返修和回用的分别按程序文件进行执行。 4．产品防护。
①过程产品有专人负责并进行培训，防止转运时磕碰损伤，并对不同加工程度的在制品进行分类摆放管理。
5．实际运行中存在的不足之处。
①在产品实现过程中设备定期保养和清洁不够彻底，还有少数机床设备未达标。 ②现场管理、定置管理现正在逐步完善中。 ③图纸与技术资料不全。 ④缺少实用的工位器具架。 ⑤不合格品的及时处理。
⑥过程产品的在转运时还是时有发生磕碰。 ⑦喷漆环境的改善。 6．不足之处的改善。 ①针对设备定期保养和清洁不够彻底，继续加强对设备管理的监督、协调、和设备保养验收工作，真正做到“用好设备”、“管好设备”、“修好设备”。 ②通过一段时间的努力和公司近期的投入。场管理及定置管理正逐步统一规划和完善中，在短期内将以新的环境和新的职工面貌迎接5月25日的会议。
③统计出现有登记在册的技术图纸，确认现暂缺图纸型号，向公司申请批准重新统一晒制。 ④由朱总负责技术部配合，设计一批符合现阶段产品的工位器具架。现有一批新设计的工位器具架正在投入生产试用中，在使用过程中总结和完善。
⑤希望各部门大力配合，使得不合格品在生产过程中及时上报、统计、记录和办理相关手续。该返工的坚决返工，该报废的坚决报废，决不迁就，同时对责任人进行处罚，以防止不合格的再发生。
⑥对负责产品转运过程的新员工，要及时进行转运防护相关的培训，前不久生产部已经组织了一些新员工和班组长及骨干等进行了一次关于起重、搬运的一些相关的理论培训，统一了起重手势、制定了相关的管理规定。
⑦通过公司合理安排，统一规划，把现喷漆地点安排到合适地点。
⑧为了提高产品质量、工作效率，确保按时按量的完成公司下达的各项项目进度任务，又新增15台数控机床设备。
⑨建议进一步强化质量文件、制度、作业指导书的管理工作，使之更能满足实际需要，满足高效、可执行、操作性强。
以上为公司一年来质量体系运行情况的总结和分析，谨提交管理评审，供领导决策参考。
生产部
2011-5-8
